ES2290594T3

ES2290594T3 - Procedimiento para la fabricacion continua de un tubo corrugado de doble pared con una manguera, el tubo corrugado de doble pared y el aparato para llevar a cabo el procedimiento.

Info

Publication number: ES2290594T3
Application number: ES04015688T
Authority: ES
Inventors: Ralph-Peter Dr.-Ing. Hegler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-07-03
Filing date: 2004-07-03
Publication date: 2008-02-16
Anticipated expiration: 2024-07-03
Also published as: PL1612030T3; CA2487955A1; DE502004004881D1; US20060001263A1; BRPI0512601B1; AU2005259613B2; BRPI0512601A; ZA200610839B; CN100526048C; US7238317B2; CN1976798A; US7600793B2; RU2006144728A; JP2008504154A; WO2006002743A1; US20070222208A1; DK1612030T3; KR20070030880A; KR101079495B1; RU2367571C2

Abstract

Procedimiento para la fabricación continua de un tubo compuesto (10) integrado por un tubo interior (39'') liso y por un tubo exterior (37'') soldado con este y provisto de crestas (38) de onda, con un manguito (41) de tubo y un eje (18) longitudinal central, con las siguientes etapas de procedimiento: - una manguera exterior (37) se extrude de forma concéntrica con el eje (18) longitudinal central; - la manguera exterior (37) se provee de un ondulado con crestas (38) de onda y valles (40) de onda mediante un vacío parcial aplicado desde fuera; - en la manguera exterior (37) se extrude una manguera interior (39) de forma concéntrica con el eje (18) longitudinal central; - la manguera interior (39) se suelda con los valles (40) de onda de la manguera exterior (37); - la manguera exterior (37) se ensancha a distancias especificadas mediante aplicación de un vacío parcial desde fuera para fabricar un manguito (41) de tubo, - desde el interior se aplica gas con una presión por encima de la presión atmosférica en la manguera interior (39) ensanchando la misma y presionándola en toda la superficie contra la zona ensanchada de la manguera exterior (37) para terminar el manguito (41) de tubo, y - entre el manguito (41) de tubo y un valle (40) de onda adyacente se configura una sección (61, 64) de transición moldeada de la manguera interior (39) y de la manguera exterior (37) y dirigida hacia fuera en relación con el eje (18) central longitudinal, caracterizado porque la sección (61, 64) de transición se desairea en la zona entre la manguera interior (39) y la manguera exterior (37) a una cresta (38) de onda adyacente.

Description

Procedimiento para la fabricación continua de un tubo corrugado de doble pared con una manguera, el tubo corrugado de doble pared y el aparato para llevar a cabo el procedimiento.

La invención se refiere a un procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 1, a un tubo compuesto según el preámbulo de la reivindicación 6 y a un dispositivo según el preámbulo de la reivindicación 9.

Del documento EP 0 563 575 A2 (corresponde a US 5,320,797) se conocen un procedimiento, un tubo compuesto y un dispositivo de este tipo. Cuanto mayores sean los anchos nominales de los tubos, tanto mayores serán las crestas de onda y de esta manera también el aumento relativo del manguito de tubo en relación con el diámetro interior del tubo compuesto. Esto se debe a que el tubo compuesto normal se usa en muchos casos también como extremo delgado del tubo, es decir, en el manguito de tubo se introduce un tubo compuesto con las crestas de onda. Las secciones de transición por un lado entre el tubo compuesto que precede al manguito de tubo durante la fabricación en línea, así como entre el manguito de tubo y el tubo compuesto que sigue a continuación tienen por lo tanto una extensión radial considerable. En particular también la zona de transición entre el tubo compuesto y el manguito de tubo, que queda después de la separación del tubo sin fin, debe tener una extensión radial pronunciada, es decir, debe estar dirigida de forma muy inclinada hacia fuera en relación con el eje central longitudinal para que durante la inserción del extremo delgado en el manguito de tubo hasta la sección de transición no se formen espacios muertos, o no se formen espacios muertos considerables, en los cuales pueda acumularse suciedad. Cuanto mayores son los anchos nominales y/o cuanto mayor es la velocidad de producción, tanto mayor es el peligro de que la manguera interior no se apoye en toda su superficie en la manguera exterior en la zona de la sección de transición así como en el inicio y el fin del manguito de tubo. El objetivo de la invención consiste por lo tanto en configurar un procedimiento, un tubo compuesto y un dispositivo del respectivo tipo genérico de tal manera que se consiga un contacto en toda la superficie y de este modo una soldadura de la manguera interior con la manguera exterior en la zona de la sección de transición.

Este objetivo se consigue conforme a la invención con las características de la parte caracterizadora de la reivindicación 1 para un procedimiento, de la parte caracterizadora de la reivindicación 6 para un tubo compuesto y de la parte caracterizadora de la reivindicación 9 para un dispositivo.

El núcleo de la invención consiste en que el espacio entre la manguera interior y la manguera exterior se desairee a la zona de la sección de transición, es decir a la transición del tubo compuesto al manguito de tubo, de modo que la presión interior ejercida en la manguera interior la presiona en toda su superficie contra la zona correspondiente de la manguera exterior donde se suelda con la misma. La desaireación no se lleva a cabo al exterior sino a la cresta de onda adyacente y, dado el caso, también a otra cresta de onda adyacente. Esto es suficiente, ya que las cantidades de aire a desplazar son pequeñas. Lo esencial es realizar la configuración según la invención en la sección de transición entre el tubo compuesto y el manguito de tubo que en el tubo compuesto acabado queda entre el manguito de tubo y el tubo compuesto. Después de la fabricación en línea del tubo compuesto se corta una sección de transición entre el manguito de tubo y el tubo compuesto. Es posible prever las medidas según la invención en esta sección de transición, pero no es necesario.

Otras configuraciones ventajosas se desprenden de las reivindicaciones dependientes.

Otros detalles, características y ventajas de la invención se desprenden de la siguiente descripción de un ejemplo de realización con referencia al dibujo. En las figuras se muestran:

Fig. 1 Vista esquemática en planta de una instalación para la fabricación de tubos compuestos con manguitos de tubo que comprende en lo esencial dos extrusoras, una máquina de moldeo y un dispositivo de refrigeración posterior.

Fig. 2 Vista en corte horizontal de un cabezal de inyección y del extremo de entrada de la máquina de moldeo.

Fig. 3 Vista en corte longitudinal parcial de la máquina de moldeo durante la fabricación de un tubo compuesto normal.

Fig. 4 Vista en corte longitudinal parcial según la figura 3 en una posición al principio de la fabricación de un manguito de tubo.

Fig. 5 Vista a escala aumentada de un detalle según la línea V en la figura 4.

Fig. 6 Vista en corte longitudinal parcial según las figuras 3 y 4 en una posición al final de la fabricación del manguito de tubo.

Fig. 7 Vista en corte longitudinal parcial según las figuras 3, 4, 6 con un complemento.

Fig. 8 Tubo compuesto con manguito de tubo fabricado en la instalación.

Fig. 9 Vista en corte transversal del tubo compuesto según la línea de corte IX-IX en la figura 8.

Fig. 10 Vista en corte longitudinal parcial del tubo compuesto según la línea de corte X-X en la figura 9.

Fig. 11 Vista en corte longitudinal parcial del tubo compuesto según la línea de corte XI-XI en la figura 9.

Fig. 12 Vista en corte transversal del tubo compuesto según la línea de corte XII-XII en la figura 8.

Fig. 13 Vista en corte longitudinal parcial del tubo compuesto según la línea de corte XIII-XIII en la figura 12.

Fig. 14 Vista en corte longitudinal parcial del tubo compuesto según la línea de corte XIV-XIV en la figura 12.

La instalación para la fabricación de tubos compuestos mostrada en la figura 2 presenta dos extrusoras 1, 2. Cada una se acciona mediante un respectivo motor 3 ó 3' de accionamiento con velocidad regulable que, en relación con una dirección 4 de transporte, está previsto corriente arriba delante de los embudos 5 de alimentación de las extrusoras 1, 2.

Corriente abajo de las extrusoras en relación con la dirección 4 de transporte está dispuesta una máquina 6 de moldeo, un llamado corrugador, a continuación del cual está intercalado un dispositivo 7 de refrigeración posterior. En una extrusora 1, dispuesta de forma alineada con la máquina 6 de moldeo y el dispositivo 7 de refrigeración posterior, está montado un cabezal 8 de inyección transversal que penetra en la máquina de moldeo. La otra extrusora 2, dispuesta al lado de la extrusora 1, está unida con el cabezal 8 de inyección transversal a través de un conducto 9 de inyección que desemboca lateralmente en el cabezal 8 de inyección transversal. Como se simboliza esquemáticamente en la figura 1, en la máquina 6 de moldeo se conforma un tubo compuesto 10 que sale de la máquina 6 de moldeo en la dirección 4 de transporte y se refrigera en el dispositivo 7 de refrigeración posterior. A continuación de este dispositivo 7 de refrigeración posterior es posible cortar el tubo en piezas con una longitud apropiada.

El tipo de construcción de la máquina 6 de moldeo es conocido y usual en la práctica. Se describe por ejemplo en el documento EP 0 563 575 B1 (que corresponde a US-PS 5,320,797) al que se remite expresamente. Presenta en lo esencial una mesa 11 de máquina en la que están dispuestos semimoldes 12, 12' unidos entre sí en forma de dos llamadas cadenas 13, 13'. Estas cadenas 13, 13' se conducen sobre rodillos de inversión no representados, dispuestos en el extremo 14 de entrada situado corriente arriba y en el extremo 15 de salida corriente abajo en relación con la dirección 4 de transporte. Se guían de tal manera durante la circulación en la dirección 4 de transporte que cada vez dos semimoldes 12, 12' se unen en forma de un par de moldes, estando los pares de moldes consecutivos colocados uno directamente tras otro en la dirección 4 de transporte. El accionamiento de los semimoldes 12, 12', unidos en forma de pares de moldes en una línea de moldeo, se lleva a cabo mediante un motor 17 de accionamiento.

El cabezal 8 de inyección transversal presenta dos conductos de material fundido dispuestos de forma concéntrica con respecto a un eje 18 longitudinal común, es decir, un conducto interior 19 de material fundido y un conducto exterior 20 de material fundido que terminan en relación con la dirección 4 de transporte corriente abajo en una tobera interior 21 y una tobera exterior 22. El conducto interior 19 de material fundido está conectado con un conducto 23 de inyección de la extrusora 1, dispuesta de forma alineada con la máquina 6 de moldeo, mientras que el conducto exterior 20 de material fundido está conectado con el conducto 9 de inyección de la otra extrusora 2. Entre la tobera interior 21 y la tobera exterior 22 desemboca del cabezal 8 de inyección un conducto 24 de gas que puede conectarse a través de una válvula por un lado a una fuente de gas a presión para el soplado del llamado aire de apoyo y por otro lado a la atmósfera o a un vacío parcial.

En el extremo situado corriente abajo, en relación con la dirección 4 de transporte, del cabezal 8 de inyección está dispuesto un mandril 25 de calibración que discurre también de forma concéntrica con el eje 18. Presenta conductos 26 de refrigeración a través de los cuales circula agua de refrigeración que se suministra a través de una tubería 27 de alimentación de agua de refrigeración y que sale a través de una tubería 28 de retorno de agua de refrigeración. Asimismo, está prevista una tubería 29 de aire conectada a un intersticio 30 de gas que sirve como conducto adicional de gas y se encuentra, en relación con la dirección 4 de transporte, inmediatamente corriente abajo de la tobera interior 21 entre el cabezal 8 de inyección y el mandril 25 de calibración. Las tuberías 27, 28, 29 están conducidas a través de un conducto 31 de alimentación aproximadamente tubular configurado de forma concéntrica con el eje 18 en el cabezal 8 de inyección.

Los semimoldes 12, 12' presentan entalladuras 32, 32' de molde anulares, dispuestas a distancias regulares una tras otra y conectadas con los respectivos conductos 33 de vacío parcial. Durante la entrada de los semimoldes 12, 12' en la línea 16 de moldeo, los conductos 33 de vacío parcial se comunican, tal como puede apreciarse en la figura 2, con fuentes 35 y 36 de alimentación de vacío parcial, de modo que en las entalladuras 32 de molde se aplica un vacío parcial.

El plástico fundido suministrado por la extrusora 2 a través del conducto 9 de inyección al cabezal 8 de inyección fluye a través del conducto exterior 20 de material fundido a la tobera exterior 22 y se extrude de la misma formando una manguera exterior 37. Debido al vacío parcial, esta manguera 37 se apoya en las entalladuras 32, 32' de molde formando una manguera provista de crestas 38 de onda anulares. De la extrusora 1 se suministra plástico fundido a través del conducto 23 de inyección al cabezal 8 de inyección transversal que fluye a través del conducto interior 19 de material fundido a la tobera interior 21 de la que sale como manguera interior 39 y llega al mandril 25 de calibración. Este se ensancha desde la tobera interior 21 en dirección 4 de transporte ligeramente hacia fuera hasta que la manguera interior 39 entre en contacto con los valles 40 de onda de la manguera exterior 37 y se suelde con estos valles. La manguera interior 39 y la manguera exterior 37 forman después de su enfriamiento y solidificación el tubo compuesto 10.

Como se desprende en particular de las figuras 2, 3, 4, 6 y 7, los semimoldes 12, 12' están configurados de tal manera que a distancias predeterminadas se formen manguitos 41 de tubo en el tubo compuesto 10 fabricado sin fin. Para ello, en un par de semimoldes 12, 12' está configurada una entalladura 42 de manguito que presenta una pared 43 en lo esencial lisa y cilíndrica. Entre la pared 43 de la entalladura 42 de manguito y la entalladura 32 de molde delantera en la dirección 4 de transporte está configurada una superficie 44 de transición. Al extremo de la pared 43 de la entalladura 42 de manguito trasera en la dirección 4 de transporte siguen ranuras 34 perimetrales para el refuerzo del manguito 41 de tubo y una sección 45 de molde troncocónica en la que se moldea un extremo 46 de inserción del manguito 41 que se ensancha hacia fuera. A continuación sigue nuevamente una superficie 47 de transición que conduce a la siguiente entalladura 32 de molde trasera en la dirección 4 de transporte.

El dispositivo descrito anteriormente hasta este punto se conoce en lo esencial del documento EP 0 995 579 A2 (US 6,458,311) al que se remite expresamente.

Tal como se desprende de las figuras 3 a 7, en la superficie 44 de transición delantera en la dirección 4 de transporte y en la superficie 47 de transición trasera en la dirección 4 de transporte están configuradas, en la zona del valle 40 de onda a formar, entalladuras 50, 51 en forma de ranura que discurren en dirección del eje 18 en el nervio anular 48 ó 49 del semimolde 12, 12' que moldea la respectiva superficie 44 ó 47 de transición. Estas entalladuras 50, 51 unen por lo tanto la respectiva superficie 44 ó 47 con la cresta 38 de onda anular más cercana. Las entalladuras 50, 51 de cada nervio anular 48, 49 están unidas entre sí a través de ranuras 52, 53 de unión que se extienden por el perímetro de la respectiva superficie 44 y 47 de transición y están configuradas en las mismas.

Como se desprende de las figuras 3, 4, 6, 7, el semimolde 12 que aloja la entalladura 42 de manguito se extiende por tal longitud que los nervios anulares 48, 49 se encuentran completamente en este semimolde. La separación entre semimoldes 12 colindantes no pasa por el nervio anular 48 ó 49, a diferencia de la representación esquemática en la figura 2. Esto tiene ventajas respecto a la tecnología de fabricación. Cuando la entalladura 42 de manguito es tan larga que se extiende por más de un semimolde 12, lo anteriormente expuesto se encuentra en vigor de forma análoga para estos semimoldes 12.

Un elemento 55 de conmutación en forma de barra está unido con el correspondiente semimolde 12 en una relación espacial fija con la entalladura 42 de manguito y acciona un interruptor 56 mediante el cual se varía la velocidad de giro, y de esta manera también la velocidad de extrusión de las extrusoras 1, 2, y se alimenta el conducto 24 de gas o la rendija 30 de gas, respectivamente. En la máquina 6 de moldeo está fijado para este fin un brazo 57 de soporte que se extiende por encima de los semimoldes 12, 12' en la dirección 4 de transporte. En este brazo 57 de soporte está fijado el interruptor 56 que debe accionarse mediante el elemento 55 de conmutación. Este interruptor 56 se acciona tal como se desprende de las figuras 3 a 5. La variación de la velocidad de giro de la extrusora 2, que suministra el plástico fundido para la fabricación del tubo exterior 37, el control del llamado aire de apoyo que sale del conducto 24 de gas, la desaireación a través de este conducto 24 de gas, el control de la rendija 30 de gas en el mandril 25 de calibración y, finalmente, la variación de la velocidad de giro y de esta manera de la velocidad de extrusión de la extrusora 1, que suministra el plástico fundido para la generación de la manguera interior 39, se llevan a cabo a través del software de un equipo de control para el cual el interruptor 56 proporciona durante su accionamiento una señal de referencia.

Durante la fabricación del tubo compuesto 10 ondulado normal en la forma representada a la derecha en la figura 3, la manguera exterior 37 se introduce en las entalladuras 32 de molde debido al vacío parcial y se apoya en las mismas. Durante este proceso se aplica en la rendija 30 de gas una ligera sobrepresión de 0,05 bar a 0,15 bar por encima de la presión atmosférica. Al mismo tiempo se aplica en el conducto 24 de gas también una pequeña sobrepresión ligeramente más alta de 0,2 bar a 0,3 bar, medida también en relación con la atmósfera. Mediante esta ligera sobrepresión dentro de la manguera interior 39 se impide que la manguera interior 39 se adhiera al mandril 25 de calibración antes de su soldadura con la manguera exterior 37. En la rendija 30 de gas puede aplicarse también un vacío parcial en vez de la sobrepresión. Con la sobrepresión ligeramente más alta entre la manguera exterior 37 y la manguera interior 39 se garantiza que durante el enfriamiento de las mangueras 37, 39 soldadas entre sí en los valles 40 de cresta en forma del tubo compuesto 10 ondulado, la manguera interior 39 no se abombe radialmente hacia fuera en la cresta 38 de onda. Durante el enfriamiento de las mangueras 37, 39 se establece entre las mismas exactamente la presión atmosférica. Durante esta fabricación del tubo compuesto 10 ondulado normal, las extrusoras 1, 2 funcionan con una velocidad de giro especificada, es decir, extruden cada una un caudal másico constante de plástico fundido por unidad de tiempo. En función de las propiedades del plástico fundido, del cual se compone la manguera interior 39, un vacío parcial en el mandril 25 de calibración puede servir para conseguir una superficie interior lisa de la manguera interior 39 y de esta manera del futuro tubo interior 39'. En este caso se trata de la llamada calibración por vacío.

Cuando la superficie 44 de transición llega a la zona de la tobera exterior 22 en el momento reflejado en la figura 3, el elemento 55 de conmutación alcanza el interruptor 56 mediante cuyo accionamiento se reduce la velocidad de giro del motor 3' de accionamiento de la extrusora 2, reduciendo de esta manera la velocidad de extrusión y también el caudal másico de plástico fundido por unidad de tiempo. La reducción de la velocidad de giro de la extrusora 2 tiene como consecuencia que la manguera exterior 37, que se apoya en la superficie 44 de transición y en la pared 43 de la entalladura 42 de manguito debido al efecto del vacío parcial, contenga una menor cantidad de plástico por unidad de longitud del tubo compuesto 10 que en la zona del tubo compuesto 10 con ondulación normal en la que se forma de aquella manguera exterior un tubo exterior 37' con crestas 38 de onda. En función del grado de reducción de la velocidad de giro es posible que el grosor de pared en la zona del manguito 41 de tubo sea igual, superior o inferior al grosor en la zona de las crestas 38 de onda del tubo compuesto 10. Una adaptación o modificación apropiada del grosor de pared en la zona del manguito 41 de tubo puede conseguirse también de manera conocida mediante aumento de la velocidad de los semimoldes 12, 12' que constituyen el molde 32. Por otro lado, también mediante aumento de la velocidad de giro de la extrusora 2 o una reducción de la velocidad del molde 32, respectivamente, puede lograrse un aumento del grosor de pared en la zona del manguito 41 de tubo.

Cuando la superficie 44 de transición alcanza la tobera interior 21, lo que corresponde aproximadamente a la representación en la figura 4, la sobrepresión o el vacío parcial del aire que sale de la rendija 30 de gas se aumenta por ejemplo a una sobrepresión de aproximadamente 0,2 bar a 0,45 bar. Simultáneamente se cancela la sobrepresión en el conducto 24 de gas y este se conecta con una fuente de vacío parcial o con la atmósfera, por lo que se purga el aire del espacio intermedio 58 entre la manguera interior 39 y la manguera exterior 37 en la zona de la entalladura 42 de manguito. La manguera interior 39 es presionada hacia fuera contra la manguera exterior 37.

Como puede apreciarse en las figuras 4 y 5, la manguera exterior 37 se apoya contra el nervio anular 48 y la superficie 44 de transición, moldeándose al mismo tiempo en la zona de las entalladuras 50 en forma de ranura un conducto 59 de rebose que conduce a la cresta 38 de onda adyacente. En la superficie 44 de transición, la manguera exterior 37 se introduce también en las ranuras 52 de unión, por lo que se forman conductos 60 de unión en el tubo exterior 37' a moldear. Debido a la presión existente en la manguera interior 39, esta queda presionada contra la manguera exterior 37, pero no se introduce o se moldea en los conductos 59 de rebose o en los conductos 60 de unión, por lo que estos conductos 59, 60 se mantienen entre la manguera exterior 37 y la manguera interior 39. El aire existente en esta zona puede salir por lo tanto a la cresta 38 delantera en la dirección 4 de transporte. En la sección 61 de transición entre el tubo compuesto 10 normal y el manguito 41 de tubo moldeado en línea se sueldan entre sí en casi toda la superficie la manguera exterior 37 y la manguera interior 39. Está soldadura no se produce sólo en la zona de los conductos 59 de rebose y de los conductos 60 de unión. Esta configuración permite realizar la zona 61 de transición con una fuerte inclinación radial, es decir, con una pendiente muy pronunciada en relación con la dirección 4 de transporte.

Cuando la superficie 44 de transición ha pasado por encima de la tobera interior 21, el motor 3 de accionamiento de la extrusora 1 se controla por ejemplo de tal manera que aumente su velocidad de giro, es decir, aumenta el caudal másico de plástico fundido que se extrude por unidad de tiempo. La manguera interior 39 recibe por lo tanto en la zona del manguito 41 a generar una mayor cantidad de plástico fundido por unidad de longitud que en la zona del tubo compuesto 10 ondulado normal en la que del plástico fundido sólo se moldea el tubo interior 39' de pared lisa.

Cuando la superficie 47 de transición de la entalladura 42 de manguito pasa por encima de la tobera exterior 22, la velocidad de extrusión de la extrusora 2, que proporciona la manguera exterior 37, se reduce nuevamente a la velocidad inicial. La extrusora suministra por lo tanto de nuevo la cantidad de plástico fundido por unidad de tiempo necesaria para la formación de las crestas 38 de onda. La manguera exterior 37 se apoya en la superficie 47 de transición y las ranuras 53 de unión configuradas en la misma, por lo que en la manguera exterior se forman conductos 62 de unión. A continuación, la manguera exterior se apoya en el nervio anular 49 y se moldea en las entalladuras 51 en forma de ranura por lo que se moldean los conductos 63 de rebose.

Cuando la superficie 47 de transición llega a la tobera interior 21, la presión de gas en la rendija 30 de gas se reduce de nuevo y en el conducto 24 de gas se aplica aire comprimido o el llamado aire de apoyo, es decir, se restablecen las condiciones tecnológicas existentes durante la producción del tubo compuesto 10 normal. Cuando la superficie 47 de transición ha pasado por encima de la tobera interior 21, mediante control del motor 3 de accionamiento se reduce la velocidad de extrusión de la extrusora 1 a la medida inicial, por lo que se extrude de nuevo la cantidad de plástico fundido por unidad de tiempo requerida para la generación del tubo interior 39' liso. Tal como se ha descrito anteriormente, la manguera interior 39 se apoya de forma lisa contra la manguera exterior 37, pero no es presionada al interior de los conductos 62 de unión y de los conductos 63 de rebose. El aire existente en la sección 64 de transición entre el manguito 41 de tubo y un tubo compuesto 10 normal, que sigue en relación con la dirección 4 de transporte, se desplaza a la siguiente cresta 38 de onda.

Tal como puede apreciarse en la figura 7, en el mandril 25 de calibración puede estar previsto un conducto 65 de aire comprimido adicional a través del cual mediante un suministro apropiado de aire comprimido se aplica de nuevo aire comprimido en la manguera interior aún deformable, por lo que el aire eventualmente aún existente en la zona de las secciones 61 ó 64 de transición se expulsa a través de los conductos 59, 60 ó 62, 63 a las crestas 38 de onda adyacentes. La breve aplicación adicional de aire comprimido sólo se lleva a cabo cuando tanto el nervio anular 48 delantero en la dirección 4 de transporte como también el nervio anular 49 trasero en la dirección 4 de transporte y la entalladura 42 de manguito situada entre aquellos se encuentren completamente sobre el mandril 25 de calibración, por lo que tiene lugar una obturación del espacio interior en el manguito 41 de tubo formado, tanto en la dirección 4 de transporte como en contra de la dirección 4 de transporte, debido al plástico fundido existente entre los nervios anulares 48, 49 y el mandril 25 de calibración. El control del aire comprimido suministrado a través del conducto 65 de aire comprimido se lleva a cabo de la manera anteriormente explicada mediante el interruptor 56.

El tubo compuesto fabricado sin fin en línea, representado en particular en la figura 8, se corta en la zona de la superficie 47 de transición trasera en la dirección 4 de transporte con dos cortes 66, 67 de los cuales el corte trasero en la dirección 4 de transporte se efectúa por un valle 40 de onda detrás de la sección 64 de transición, mientras que el corte 67 delantero en la dirección 4 de transporte se realiza a lo largo del extremo 46 de inserción del manguito 41.

En vez de dos extrusoras 1, 2 y un cabezal 8 de inyección transversal puede emplearse también una sola extrusora y un cabezal de inyección tal como se conocen por ejemplo del documento EP 0 509 216 B1 (que corresponde a la patente estadounidense 5,346,384) y del documento EP 0 834 386 B (que corresponde a la patente estadounidense 6,045,347) a los que se remite.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación continua de un tubo compuesto (10) integrado por un tubo interior (39') liso y por un tubo exterior (37') soldado con este y provisto de crestas (38) de onda, con un manguito (41) de tubo y un eje (18) longitudinal central, con las siguientes etapas de procedimiento:

-: una manguera exterior (37) se extrude de forma concéntrica con el eje (18) longitudinal central;

-: la manguera exterior (37) se provee de un ondulado con crestas (38) de onda y valles (40) de onda mediante un vacío parcial aplicado desde fuera;

-: en la manguera exterior (37) se extrude una manguera interior (39) de forma concéntrica con el eje (18) longitudinal central;

-: la manguera interior (39) se suelda con los valles (40) de onda de la manguera exterior (37);

-: la manguera exterior (37) se ensancha a distancias especificadas mediante aplicación de un vacío parcial desde fuera para fabricar un manguito (41) de tubo,

-: desde el interior se aplica gas con una presión por encima de la presión atmosférica en la manguera interior (39) ensanchando la misma y presionándola en toda la superficie contra la zona ensanchada de la manguera exterior (37) para terminar el manguito (41) de tubo, y

-: entre el manguito (41) de tubo y un valle (40) de onda adyacente se configura una sección (61, 64) de transición moldeada de la manguera interior (39) y de la manguera exterior (37) y dirigida hacia fuera en relación con el eje (18) central longitudinal,

caracterizado porque la sección (61, 64) de transición se desairea en la zona entre la manguera interior (39) y la manguera exterior (37) a una cresta (38) de onda adyacente.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizado porque la manguera exterior (37) se provee en la zona de la sección (61, 64) de transición de por lo menos un conducto (59, 63) que conduce a la cresta (38) de onda adyacente.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2 caracterizado porque la manguera exterior (37) se provee en la zona de la sección (61, 64) de transición de por lo menos un conducto (59, 63) de rebose que penetra por un valle (40) de onda adyacente y discurre en dirección del eje (18) longitudinal central.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2 ó 3 caracterizado porque la manguera exterior (37) se provee en la zona de la sección (61, 64) de transición de por lo menos un conducto (60, 62) de unión que discurre transversalmente al eje central longitudinal y desemboca en el conducto (59, 63) que conduce a la cresta (38) de onda adyacente.

5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizado porque se sopla aire a presión en el manguito (41) de tubo cuando se encuentra aún en estado moldeable.

6. Tubo compuesto, fabricado en particular según el procedimiento conforme a una de las reivindicaciones 1 a 5,

-: con un eje (18) longitudinal central,

-: con un tubo interior (39') de pared lisa que discurre de forma concéntrica con el eje (18) longitudinal central,

-: con un tubo exterior (37') ondulado que presenta

- -: crestas (38) de onda y

- -: entre las crestas (38) de onda valles (40) de onda soldados con el tubo interior (39'),

-: con un manguito (41) de tubo moldeado en forma de una sola pieza,

-: con una sección (61, 64) de transición configurada entre un valle (40) de onda y el manguito (41) de tubo

- -: configurada entre el tubo exterior (37') y el tubo interior (39'),

caracterizado porque el interior de la sección (61, 64) de transición entre el tubo exterior (37') y el tubo interior (39') está unido a través de por lo menos un conducto (59, 63) de rebose con una cresta (38) de onda adyacente.

7. Tubo compuesto de acuerdo con la reivindicación 6 caracterizado porque el conducto (59, 63) de rebose penetra por el valle (40) de onda en la zona del tubo exterior (37') en dirección del eje longitudinal central.

8. Tubo compuesto de acuerdo con la reivindicación 6 ó 7 caracterizado porque en el tubo exterior (37') está previsto en la zona de la sección (61, 64) de transición por lo menos un conducto (60, 62) de unión que discurre tangencialmente al eje (18) longitudinal central y desemboca en el conducto (59, 63) de rebose.

9. Dispositivo para poner en práctica el procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5 y para la fabricación de un tubo compuesto según una de las reivindicaciones 6 a 8,

-: estando dispuestos en un circuito y guiados en una dirección (4) de transporte semimoldes (12, 12') provistos de entalladuras (32) anulares de molde que se complementan por pares en una línea de moldeo (16) formando un molde con un eje (18) central longitudinal,

-: estando las entalladuras (32) de molde conectadas con conductos (33) de vacío parcial configurados en los semimoldes (12, 12'),

-: estando dispuesto delante de la línea (16) de moldeo un cabezal (8) de inyección de por lo menos una extrusora (1, 2),

-: estando provisto el cabezal (8) de inyección de una tobera exterior (22) para la extrusión de una manguera exterior (37) y, dispuesto a continuación en dirección (4) de transporte, de una tobera interior (21) para la extrusión de una manguera interior (39) y en su extremo trasero, visto en la dirección (4) de transporte, de un mandril (25) de calibración,

-: desembocando del cabezal (8) de inyección por lo menos un conducto (24) de gas entre la tobera exterior (22) y la tobera interior (21),

-: desembocando del cabezal (8) de inyección entre la tobera interior (21) y el mandril (25) de calibración por lo menos un conducto (30) de gas adicional,

-: estando por lo menos un par de semimoldes (12, 12') provisto de una entalladura (42) de manguito y

-: estando configurada una superficie (44, 47) de transición, dirigida hacia fuera en relación con el eje (18) central longitudinal, en un nervio anular (48, 49) que se encuentra entre la entalladura (42) de manguito y una entalladura (32) de molde adyacente,

caracterizado porque en el por lo menos un nervio anular (48, 49) está prevista una entalladura (50, 51) que une la superficie (44, 47) de transición con la entalladura (32) anular adyacente en el molde.

10. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 9 caracterizado porque en la superficie (44, 47) de transición está configurada por lo menos una ranura (52, 53) de unión que desemboca en la entalladura (50, 51).

11. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 9 ó 10 caracterizado porque el mandril (25) de calibración está provisto de un conducto (65) de aire comprimido.