ES2286160T3

ES2286160T3 - Papel plegado y expandido in situ para embalaje.

Info

Publication number: ES2286160T3
Application number: ES01994146T
Authority: ES
Inventors: John L. Goers; William H. Oliver
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-11-29
Filing date: 2001-11-29
Publication date: 2007-12-01
Anticipated expiration: 2021-11-29
Also published as: CN1537049A; MXPA03004819A; US6835437B2; US20040182741A1; JP4065198B2; WO2002059000A8; EP1365955B1; EP1365955A2; PT1365955E; ATE360523T1; EP1365955A4; DE60128148D1; WO2002059000A3; WO2002059000A2; US20050158512A1; RU2003119445A; US20020064625A1; AU2002246573A1; DE60128148T2; BR0115790A

Abstract

Chip de embalaje (5, 6, 7) formado a partir de una hoja plana intermedia (2) que contiene dos o más precursores, comprendiendo dicho chip: lados configurados de tal modo que el chip de embalaje (5, 6, 7) tiene una sección transversal triangular; medios de fijación destinados a fijar los lados del chip en una forma final; y uno o más orificios (40) por lo menos en un lado configurado de tal modo que el chip de embalaje (5, 6, 7) forma un enlace por interconexión con partes de los chips de embalaje (5, 6, 7) adyacentes cuando se emplean como embalaje.

Description

Papel plegado y expandido in situ para embalaje.

I. Campo de la invención

La presente invención se refiere generalmente a productos sueltos de relleno de embalaje o "dunnage" (emparrillado), como a veces se les menciona. Tradicionalmente, estos productos se han suministrado a menudo en la forma de "chips" pre-expandidos para embalaje, semejantes a "cacahuetes" de plástico. Más específicamente, la invención se refiere a: (1) hojas compactas de precursores de chips que pueden ser expedidas y almacenadas más económicamente y (2) chips de embalaje que pueden formarse plegando o expandiendo los precursores de chips en el lugar donde se utilizarán los chips de embalaje.

El documento US 5.468.556 describe un chip de embalaje que tiene una configuración en forma de corazón o en otras configuraciones. Dicho chip no tiene secciones.

El documento US 5.463.647 de nuevo describe un chip de embalaje en forma de corazón.

El documento US 5.439.730 de nuevo describe en su figura 16 un chip de embalaje que presenta una configuración de tres lados. Además, dicho documento expone un chip de embalaje que no se anida o interconecta. No utiliza un precursor, pero lanza segmentos al interior de un aparato de formación.

II. Antecedentes de la invención

La experiencia indica que un material de embalaje ha de tener una serie importante de cualidades, que incluyen:

1. Propiedades de amortiguamiento: El material de embalaje ha de proporcionar amortiguamiento a los objetos embalados con objeto de protegerlos durante la expedición. El amortiguamiento ha de disipar o difundir las cargas de impactos ocasionados en el contenedor de embalaje (típicamente una "caja") durante la expedición, de tal modo que estas cargas no se apliquen directamente al material embalado. También es importante que el material de embalaje tenga buenas características de rebote (dentro del margen de utilización) de tal modo que pueda continuar manteniendo el amortiguamiento, ya que las cargas se utilizan repetidamente. Distintos productos embalados para la expedición pueden requerir diferentes grados de rigidez para protegerlos adecuadamente.

2. Propiedades de bloqueo y sujeción: La facultad del material de embalaje para "bloquear y sujetar" se refiere a su capacidad para evitar el movimiento del producto embalado dentro del contenedor de tal modo que el embalaje pueda acolchar este material. Si un producto embalado puede moverse contra las paredes del contenedor sin que exista acolchado entre dicho producto y las paredes del contenedor, quedará sometido directamente a cualquier carga de impacto aplicada al exterior de la caja.

3. Facilidad de uso: El material de embalaje ha de ser de fácil manejo con el objetivo de reducir al mínimo la operación necesaria para embalar un producto. En particular, el material de embalaje ha de poder disponerse de forma fácil y rápida alrededor del producto embalado.

4. Almacenaje de productos de embalaje: La forma física en que se almacena un material de embalaje es una cualidad importante. Los productos de embalaje pueden dividirse generalmente en dos categorías:

a): Materiales "pre-expandidos", como "cacahuetes" plásticos u hojas de burbujas que son suministrados por el fabricante al embalador en su forma final.

b): Productos expandidos in situ, que se suministran al embalador en condición densa no expandida. El embalaje se expande a su forma final en las instalaciones del embalador. Los sistemas de la técnica anterior han utilizado inflado, o acolchado y estrujado para producir embalaje expandido a partir de productos planos. La formación de embalaje de espuma in situ puede incluirse también en esta categoría de productos expandidos in situ. Las relaciones de expansión varían desde aproximadamente 10:1 para almohadillado con papel Kraft de fieltro hasta 50:1 para espumas expandidas. Los materiales expandidos in situ presentan una gran ventaja, ya que no ocupan espacio de alto valor en inventario en las instalaciones del embalador y tienen costes mucho menores de expedición al embalador.

5. Economía: El material de embalaje ha de ser competitivo en precio con respecto a otros productos que proporcionan el mismo nivel de protección. Los costes laborales y de expedición (enviar el material al embalador) pueden representar un porcentaje apreciable del coste total del material de embalaje. Los materiales pre-expandidos implican necesariamente costes de expedición más elevados que los productos expandidos in situ cuyo volumen útil se crea en las instalaciones del embalador.

6. Producción de polvo: El material de embalaje no debe producir polvo u otros residuos que se adherirán al producto embalado y lo harán antiestético a la vista del receptor. Este es un problema particular con materiales no comprimidos moldeados a partir de una lechada de celulosa que tiene superficies bastas y bordes de los cuales pueden separarse pequeñas partículas durante la manipulación y uso normales.

7. Densidad: El material de embalaje ha de ser tan ligero como sea posible para reducir al mínimo los costes de expedición del producto embalado. Generalmente, estos costes de expedición están basados en el peso del embalaje y su contenido.

8. Respeto al medio ambiente: Los materiales de embalaje realizados a partir de plásticos o de espumas expandidas de dos componentes, tóxicas, tienen una desventaja en el mercado si se comparan con los materiales basados en papel, ya que no se biodegradan tan rápidamente y con el mismo respeto al medio ambiente con que lo hacen los materiales basados en papel. Por otra parte, los receptores de productos embalados prefieren embalajes basados en papel debido a la negativa imagen ambiental de los materiales basados en plástico.

9. "Fluencia" y efectos colaterales asociados: Los materiales de embalaje fluentes, como los "cacahuetes" de plástico, son de amplia utilización en la actualidad debido a que reducen substancialmente los costes laborales asociados con el embalaje. Los materiales altamente "fluentes" pueden ser vertidos y depositados rápidamente en un contenedor de embalaje. Tampoco precisan operaciones de envoltura, plegado y otras operaciones que implican mano de obra intensiva como suceden con muchos otros materiales de embalaje. Sin embargo, los fluentes (es decir, materiales de embalaje de formato suelto) no han proporcionado características adecuadas de bloqueo y sujeción. Los "cacahuetes" de plástico, por, ejemplo, proporcionan buenas propiedades de amortiguamiento, pero tienen unas características de bloqueo y sujeción tan deficientes que el producto embalado se mueve dentro del contenedor o la caja. Cuando el producto embalado llega a apoyarse en un lado del contenedor, deja de estar protegido por los materiales de embalaje y es susceptible de romperse cuando el embalaje recibe un golpe exterior. Por definición, los "fluentes" fluyen fácilmente dentro de la caja durante el embalaje, pero también fluyen en el interior de la caja después del embalaje, permitiendo el movimiento del producto embalado. La excepción a esto son los chips de embalaje E-Cubes®, que están descritos en la Patente U.S. nº 5.900.119. Los chips de embalaje E-Cubes® fueron el primer material de embalaje fluente que tenía buenas propiedades de bloqueo y sujeción. Esto se consiguió mediante una combinación de forma y textura que permitía el entrelazado de los chips una vez depositados alrededor de un producto
embalado.

Ningún material de embalaje comercialmente utilizado hasta la fecha ha satisfecho la totalidad de estas características. En resumen, el producto de embalaje ideal habría de:

1.: Ser un fluente para hacer el proceso de embalaje rápido y económico;

2.: Tener buenas propiedades de amortiguamiento, bloqueo y sujeción;

3.: Ser un material expansible in situ utilizando maquinaria sencilla y fiable;

4.: Estar realizado a partir de papel reciclado y ser reciclable para proteger el ambiente.

5.: Minimizar los costes de expedición tanto para el embalador como para el receptor de un producto embalado; y

6.: Ser limpio de tal modo que no se generan polvo y otros residuos durante el uso y no se transfieran al producto que se expide.

III. Resumen de la invención

Se ha inventado un nuevo material de embalaje como principalmente se reivindica en las reivindicaciones 1, 8, 17, 26 y 32, que tiene todas estas características. El embalaje es un fluente y está realizado en un material denominado comúnmente "cartón gris". El cartón gris es producido en todo el mundo por fábricas de papel y comprende usualmente el 100% de contenido reciclado. El cartón gris es transformado en un material de embalaje expandido in situ añadiendo líneas de plegado, recortables, perforaciones y/o líneas de perforación en el cartón gris plano. Pueden también aplicarse previamente medios de unión, por ejemplo un adhesivo, en partes apropiadas del material expandido in situ. El cartón gris modificado puede ser apilado, enrollado o plegado en acordeón para su expedición al embalador. Esto reduce apreciablemente los costes de transporte y los requisitos de espacio/coste del inventario del
cliente.

Cuando el embalador desea utilizar el material expandido in situ retira la cantidad apropiada de precursores en la forma del material de embalaje y los fija en esta forma. Estas etapas pueden realizarse manualmente o mediante máquina. En cualquiera de los dos métodos se separan las partes apropiadas del material precursor expandido o expandido in situ de los otros intermediarios y se forman a la estructura final del material de embalaje. Las secciones adhesivas o apareadas de cada chip se tratan para mantener el material en su forma final. El montaje puede realizarse en la estación real de embalaje o en su proximidad, donde el material de embalaje se depositará en el contenedor de expedición alrededor del producto a expedir. Los chips también pueden ser suministrados al embalador expandidos previamente y listos para su uso.

La invención que se describe se refiere a un material de embalaje mejorado expandido in situ, en sus formas intermedia (es decir, precursor) y final (es decir, expandido) y a los métodos de realización de los materiales, tanto expandidos in situ como expandidos previamente.

IV. Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una ilustración de una hoja intermedia preferida que contiene precursores de chip de embalaje en una forma apropiada para suministrar a un embalador.

La figura 2 es una ilustración de las características de un precursor de chip individual en la hoja intermedia representada en la figura 1.

La figura 3 es una ilustración del material de embalaje completado, es decir, tal como es expandido por el embalador a partir de la hoja intermedia ilustrada en la figura 1. El chip ilustrado en la figura 3 tiene una sección transversal en forma de triángulo.

La figura 4 ilustra la configuración de una doble hilera de chips de la hoja intermedia en la figura 1 en el proceso de su transformación en varios chips del tipo ilustrado en la figura 3.

V. Descripción detallada de la invención y de la forma de realización preferida

Entre otras cosas, la presente invención incluye un chip de embalaje formado a partir de una hoja intermedia que contiene dos o más precursores de chip, donde el chip comprende lados configurados de tal modo que el chip de embalaje tiene una sección transversal seleccionada del grupo que consiste en un triángulo, círculo o polígono, y medios de fijación para fijar los lados del chip en su forma final.

La invención también incluye una hoja intermedia de dos o más precursores de chips de embalaje que pueden ser convertidos en chips de embalaje expandidos, estando conectado cada precursor de chip de forma separable por lo menos a un precursor de chip adyacente y comprendiendo una o más secciones, cada una de las cuales está conectada de modo plegable por lo menos a otra sección, que una vez plegada forma los lados del chip de embalaje expandido; incluye también medios de fijación seleccionados del grupo que consisten en medios de unión o elementos de conexión para fijar los lados del chip de embalaje expandido en su forma expandida. Además, la invención incluye un método de formación de una hoja intermedia de dos o más precursores de chips de embalaje que comprenden la formación de líneas de separación para conectar separadamente cada chip a los chips adyacentes en dicha hoja intermedia; la formación, por lo menos, de tres secciones en cada chip mediante la creación de líneas de plegado entre dichas secciones y la adición de uno o más medios de sujeción seleccionados del grupo que consisten en medios de unión y elementos de conexión para fijar los lados en su forma final cuando se expande.

Finalmente, la invención comprende un método de formación de un chip de embalaje expandido in situ a partir de una hoja intermedia que contiene dos o más precursores de chips que comprende el plegado del precursor por lo menos en tres secciones para formar los lados del chip de embalaje expandido y la separación del chip expandido del chip o chips adyacentes.

La invención puede comprenderse mejor mediante el examen de las figuras 1 y 2 que ilustran un material intermediario expandido in situ realizado en cartón gris y la figura 3 que ilustra el chip de embalaje producido a partir del intermediario en su forma expandida.

Como se ha indicado anteriormente, el "cartón gris" lo producen diversos fabricantes, por ejemplo, Republic Paperboard Company, Hutchinson, Kansas. El cartón gris es un material delgado de acabado liso, realizado a partir de papel reciclado y proporcionado típicamente en forma de rollo continuo. El cartón gris es considerado generalmente como una clase inferior de papel rígido o cartón, y se utiliza frecuentemente como un refuerzo para almohadillas de papel, un refuerzo para el envío postal o enmarcado de fotografías y para otros similares. Sin embargo, desde el punto de vista de la mayoría de interesados, el "cartón gris" no se había utilizado anteriormente para formar chips de embalaje, y su nombre no se relacionaba con una eventual asociación de este material con este uso. Los interesados han descubierto ahora que el cartón gris es un buen material de entrada para producir chips de embalaje debido a su bajo coste y elevadas resistencia y rigidez. Los productos específicos utilizados actualmente incluyen "24-point core standard" de Republic Paperboard, "20-point tan bending stock" y "18 point brown bending chipboard". Pueden utilizarse otros espesores y tipos de cartón gris y otros productos que satisfacen estos requisitos, como papel Kraft. Pueden usarse también materiales sintéticos o plásticos, especialmente cuando se precisa un embalaje que sea resistente al agua, fuego y productos químicos.

La figura 1 ilustra una forma de realización preferida de la invención en la cual una hoja continua 1 de cartón gris es procesada en una hoja continua 2 de intermediarios o precursores de chips de expansión in situ. Como se ilustra en la figura 1, la hoja 2 comprende dos filas de dichos chips, una fila comprende los chips 5A, 6A y 7A, que están apareados con una fila adyacente de chips 5B, 6B y 7B. Sin embargo, dependiendo de la anchura del cartón gris 1, puede formarse en la hoja 2 una fila única de dichos chips o cualquier cantidad de líneas adyacentes de chips unas al lado de las otras. Con independencia del número de filas, se prefiere que los precursores de chips formados en la hoja de cartón gris permanezcan todos fijados entre sí hasta que sean expandidos y separados por el embalador.

Típicamente, la hoja de cartón gris 1 es suministrada por la fábrica en forma de rollo o plegada en acordeón. La hoja es desenrollada y procesada continuamente por un "convertidor" intermedio que tiene estaciones para realizar las perforaciones o líneas de fractura para el plegado o separación, según sea necesario, y para realizar orificios u otras aberturas en los precursores de chips. Por otra parte, el convertidor puede añadir medios de unión, como adhesivos, o elementos de conexión en los lugares apropiados. La secuencia de realización de estas etapas puede variar dependiendo del diseño de los precursores de chips y de su distribución en la hoja 2. Se anticipa que las máquinas utilizadas para realizar envases de cartón para bebidas pueden usarse en la producción de la hoja intermedia 2 como se ha descrito anteriormente. La totalidad o partes de las etapas realizadas por el convertidor pueden llevarse a cabo en el lugar donde se ha producido el cartón gris y/o en las instalaciones de un fabricante intermedio. Pueden también realizarse en las instalaciones del embalador final si el volumen de chips empleados por el embalador justifica los costes. En la forma de realización preferida, descrita anteriormente, todos los elementos estructurales de la intermedia están preformados, y la intermedia se suministra al embalador lista para la expansión final y la separación en chips de embalaje
individuales.

En la forma de realización preferida ilustrada en la figura 2, el chip 5A comprende las secciones 12, 13 y 14, que están delimitadas por líneas de plegado dentadas 20 y 30. La línea de plegado 20, por ejemplo, la realiza el convertidor con la suficiente penetración del cartón gris para facilitar el plegado y la parcial separación de las secciones 12 y 13 durante la de expansión efectuada por la máquina de expandir excepto en los cuellos comunes 21, donde las dos secciones adyacentes se pliegan pero permanecen unidas. De modo similar (ver figura 3) la línea de plegado 30 permite la eventual separación parcial de las secciones 13 y 14, excepto en los cuellos 31. Además (ver figura 3) se forma una línea de plegado 10 en una parte de la sección 12 para formar una lengüeta 11 entre el borde 15 y la sección 12. El medio de unión 17 puede ser aplicado a la lengüeta 11 y/o a la superficie gemela de unión 19 para asegurar el chip expandido en su forma final, ilustrada en la figura 3.

Como se ilustra en la figura 1, el convertidor añade una línea de perforación 8X entre los chips 5 (A, B) y 6 (A, B) para que puedan separarse por completo uno del otro antes, durante o después de la etapa de expansión, según sea necesario. La separación entre los chips 5B y 6B se realiza, por ejemplo, rompiendo los cuellos 22. Puede añadirse una línea similar 8W frente a los chips 5A y 5B, que como se ilustra en la figura son los chips delanteros en la hoja 2. De modo similar, se forma una línea de perforación 8Y entre los chips 6 (A, B) y 7 (A, B). De nuevo, la separación entre los chips 6B y 7B puede efectuarse rompiendo los cuellos 32. Como se ilustra en el dibujo, las líneas 8W, 8X, 8Y y 8Z tienen una configuración en zigzag, por lo que los bordes formados en los chips separados y expandidos serán dentados o serrados, proporcionando de este modo las superficies irregulares apropiadas para su interconexión con otros chips totalmente expandidos cuando se utilicen como embalaje. Las líneas 8W, 8X, 8Y y 8Z podrían formarse con otras configuraciones que proporcionasen el mismo resultado.

De forma similar, el convertidor intermedio forma una línea de fractura 16 entre los chips en la línea A (es decir, los chips 5A, 6A y 7A) y los chips en la línea B (es decir, los chips 5B, 6B y 7B). Los chips de cada línea pueden ser separados del chip adyacente rompiendo la línea de fractura 16. De nuevo, la línea 16 tiene una configuración en zigzag, por lo que el borde de cada chip después de la separación estará dentado o serrado para ayudar a la interconexión de los chips expandidos.

El convertidor intermedio también añade aberturas, como los orificios 40, en varios puntos de cada precursor de chip. Usualmente, es deseable cortar la abertura y retirar la parte central de la abertura antes del envío de la intermedia al embalador. Esto reduce el peso de envío de la intermedia 2. Alternativamente, los orificios 40 pueden ser realizados por el convertidor, y la parte central extraída o simplemente doblada durante la expansión in situ. Las aberturas u orificios (40) que se ilustran en los dibujos son circulares, pero pueden tener cualquier forma, por ejemplo en configuración triangular, cuadrada o en estrella. Pueden existir orificios múltiples en cada sección para disminuir el peso y aumentar la interconexión de los chips. Como se describirá posteriormente, los orificios se interconectan con las partes dentadas o serradas de los chips adyacentes después de que los chips se coloquen alrededor del producto embalado que se ha de expedir, proporcionando con ello mejores características de bloqueo, sujeción y amortiguamiento durante la expedición.

Los medios de unión 17 pueden ser un polímero o cualquier adhesivo adecuado del tipo termoendurecible, de activación por microondas, de activación por ultrasonidos, de activación por humectación o por presión que sea apropiado dependiendo de las condiciones de almacenaje y uso. El adhesivo puede ser aplicado directamente al intermediario 2 o proporcionado en forma de cinta de transferencia. El adhesivo se ha de seleccionar y/o aplicar de tal modo que los segmentos adyacentes del intermediario 2 no se adhieran entre sí produciendo un efecto de "enladrillado" después de que la hoja 2 se enrolle o pliegue en acordeón para su envío al embalador. Las tecnologías para conseguirlo son bien conocidas por los expertos, por ejemplo en la técnica de fabricación de mailers y formularios con adhesivos aplicados a varias partes. Actualmente, puede anticiparse que son preferibles los adhesivos de termoendurecibles, ya que son relativamente fáciles de activar cuando sea necesario, no producen el efecto de enladrillado en el intermediario cuando se enrollan o se pliegan sobre sí mismos en condiciones normales de uso, y forman una unión segura una vez endurecidos manteniendo la estructura del chip de embalaje expandido.

Aunque el medio de unión se ilustra en la figura 1 aplicado en la totalidad de la lengüeta 11 y en la superficie gemela 19, el adhesivo puede aplicarse sólo en una parte de estas superficies o en una línea continua o en puntos, a fin de que se cumplan los objetivos anteriormente mencionados reduciendo al mínimo los costes.

Si se utiliza plástico u otros materiales sintéticos en lugar de cartón gris, no es necesario utilizar adhesivo. En su lugar, puede conseguirse la unión de los chips totalmente expandidos mediante la aplicación de presión y/o calor, energía ultrasónica, disolvente, o energía de microondas en el montaje de los chips.

Como una alternativa a los medios de unión, el convertidor puede añadir elementos a la lengüeta 11 y la superficie 19 para formar elementos de conexión con el objetivo de mantener mecánicamente la forma del chip totalmente expandido. Estos elementos de conexión pueden incluir ranuras en cola de milano y surcos, cortes en lengüeta y surco, cortes en gancho y combinaciones de ellos. Estos elementos se "rompen" a la vez para fijar las secciones de los chips y mantener con ello los chips en su forma expandida. Alternativamente, pueden utilizarse métodos de unión como embutición, grapado, etc., después de la expansión del precursor para mantener el chip en su forma final.

La expresión "medios de fijación" que se emplea en el texto se refiere colectivamente a medios de unión, elementos de conexión y métodos de fijación.

Después de la preparación por el convertidor, la hoja intermedia 2 de chips 5 (A, B), 6 (A, B) y 7 (A, B) etc., puede ser enrollada, apilada o plegada en acordeón y transportada al embalador donde se almacena en su formato correspondiente hasta que está dispuesta para su uso.

Cuando el embalador necesita material de embalaje, desenrolla o expande la hoja 2 y expande manualmente los precursores convirtiéndolos en chips acabados o introduce la hoja en la máquina de expandir para formar chips de embalaje individuales 50 como se ilustra en la figura 3. Esto puede obtenerse de varias maneras. En un método preferido, la máquina pliega a lo largo de las líneas 10, 20, 30 para formar la lengüeta 11 y los lados 12, 13 y 14 en una forma triangular. El plegado de las líneas 20 y 30 forma crestas o proyecciones 41 que también son útiles para el enlace e interconexión de los chips cuando se utilizan en el embalaje. Las crestas 41 se forman cortando parcialmente el material en las esquinas de doblado 20 y 30 del chip de forma triangular, por lo que no se dobla sino que sobresale de la sección cuando el chip se expande mediante plegado. Se aplica calor para activar el adhesivo termoendurecible 17 en la lengüeta 11 y/o en la superficie de unión 19, ilustrada en la figura 1. A continuación, se presiona la lengüeta 11 contra la parte de borde 16 de la sección 14 y se sujeta durante el enfriamiento para que se endurezca la unión adhesiva.

En una forma preferida de la invención, el montaje del chip 5A se produce simultáneamente con el montaje del chip 5B, ya que ambos permanecen unidos entre sí. La figura 4 ilustra estos chips 5A y 5B completamente formados (es decir, expandidos) y unidos. Seguidamente, se utiliza una rueda "rompedora" para separar los chips 5 (A, B) de los chips 6 (A, B) a lo largo de la línea 8X dibujada en la figura 1. Sin embargo, los chips 5A y 5B permanecen unidos entre sí a lo largo de la línea de separación 16. A continuación, se utiliza otra rueda cortadora o rompedora por rotación para la separación final de los chips 5A y 5B entre sí. Finalmente, el chip totalmente expandido y unido 50 ilustrado en la figura 3 ya puede usarse como material de embalaje.

La acción de amortiguación de este expandido in situ es atribuible, en parte, a su forma y a las propiedades del material de que está compuesto. El comportamiento del producto de embalaje completado 50 mejora mediante el enlace de los orificios 40, bordes serrados 8W, 8X y 16 y crestas 41 que interaccionan mutuamente para sujetar y evitar el deslizamiento de los chips entre sí. Esta interconexión de los chips también evita el movimiento del producto embalado dentro del contenedor.

La acción de bloqueo y sujeción de este sistema de embalaje de expansión in situ puede atribuirse en parte a los orificios interconectados y a los bordes serrados y dentados., Si los chips individuales tuvieran bordes lisos, se deslizarían fácilmente entre sí y no se trabarían mutuamente y alrededor del producto embalado. La superficie del cartón gris disponible comercialmente es relativamente lisa y no crea suficiente fricción entre chips. El simple desbaste de la superficie ocasionaría la producción de fibras de papel que generarían polvo. En lugar de ello, el material de embalaje de expansión in situ tiene elementos de interconexión (crestas, orificios y bordes dentados) realizados en la superficie de cada chip. Por ejemplo, las crestas 41 se interconectan con los dentados, orificios y bordes de los chips adyacentes. El espaciado y cantidad de estos elementos puede diseñarse para maximizar tanto la probabilidad de interconexión de los chips adyacentes como la duración de esta relación de interconexión. La combinación de estos elementos crea un chip que tiene excelentes propiedades de bloqueo y sujeción.

Cuando se prepara a partir de cartón gris de 6,1 mm (0,24 pulgadas) de espesor, el material del embalaje de expansión in situ como se ilustra en la figura 3 tiene un peso promedio de 0,518 kg/m^{3} (1,8 libras por pie cúbico), por lo que resulta más ligero que muchos productos competitivos y es considerado comerciable. También puede producirse material de embalaje de expansión in situ para cargas pesadas mediante la utilización de cartón gris de un calibre más pesado (es decir, de mayor espesor) para la expedición de productos embalados de alta densidad.

Al ser un producto fluente, los chips de distribuirán al azar en el interior del contendor de expedición. Por consiguiente, es deseable, en lo que respecta a las propiedades de amortiguamiento de este material de embalaje, que sean tan iguales como sea posible en todos los ejes. Se prefiere una sección triangular debido a la inherente rigidez de su estructura, lo que hace posible que la resistencia al aplastamiento de la sección transversal triangular, es decir, la amortiguación, sea lo más próxima posible a la resistencia de la columna de cartón gris en un eje perpendicular a la sección transversal. Pueden emplearse otras configuraciones de chips, por ejemplo secciones transversales circulares y poligonales, pero estos chips no son tan resistentes como los de secciones transversales triangulares.

Claims

1. Chip de embalaje (5, 6, 7) formado a partir de una hoja plana intermedia (2) que contiene dos o más precursores, comprendiendo dicho chip:

: lados configurados de tal modo que el chip de embalaje (5, 6, 7) tiene una sección transversal triangular;

: medios de fijación destinados a fijar los lados del chip en una forma final; y

: uno o más orificios (40) por lo menos en un lado configurado de tal modo que el chip de embalaje (5, 6, 7) forma un enlace por interconexión con partes de los chips de embalaje (5, 6, 7) adyacentes cuando se emplean como embalaje.

2. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 1 en el que uno o más lados están configurados para formar bordes dentados o crestas en el chip de embalaje (5, 6, 7) para el enlace por interconexión con orificios (40) de chips de embalaje (5, 6, 7) adyacentes cuando se emplean como embalaje.

3. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 1 en el que la hoja está realizada en cartón gris.

4. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 1 en el que los medios de fijación comprenden medios de unión (17).

5. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 4 en el que el medio de unión (17) es un adhesivo seleccionado de un grupo que comprende adhesivos termoendurecibles, activados por microondas, activados por ultrasonidos, humectables o autoadheribles.

6. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 1 en el que los medios de fijación incluyen elementos de conexión.

7. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 6 en el que los elementos de conexión se seleccionan de un grupo que consiste en ranuras y hendiduras en cola de milano, cortes en lengüeta y surco, cortes en gancho y combinaciones de los mismos.

8. Hoja intermedia (2) de dos o más precursores de chip de embalaje (5, 6, 7) que pueden formarse como chip de embalaje (5, 6, 7) expandidos, estando unido cada precursor de chip de forma separable por lo menos a un precursor de chip adyacente y comprendiendo, además, el precursor:

: tres secciones (12, 13, 14) cada una de las cuales está fijada de modo plegable por lo menos a otra sección cuyas secciones (12, 13, 14) después del plegado forman una cara del chip de embalaje (5, 6, 7) expandido; y medios de fijación destinados a fijar los lados del chip de embalaje (5, 6, 7) en su forma expandida seleccionada del grupo consistente en medios de unión (17) o en elementos de conexión, presentando dicha forma una sección transversal triangular; y

: en el que el precursor de chip contiene uno o más orificios (40) por lo menos en una sección configurada de tal modo que el chip de embalaje (5, 6, 7) expandido forma enlaces por interconexión con partes de los chips de embalaje (5, 6, 7) adyacentes cuando se emplean como embalaje.

9. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 8 en el que el precursor de chip contiene uno o más lados configurados para formar bordes dentados o crestas en el chip de embalaje (5, 6, 7) expandido para el enlace por interconexión con orificios (40) de los chip de embalaje (5, 6, 7) adyacentes cuando se emplean como embalaje.

10. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 8 en la que la hoja está realizada en cartón gris.

11. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 8 en la que los medios de fijación comprenden medios de unión (17).

12. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 11 en la que el medio de unión (17) es un adhesivo seleccionado de un grupo que comprende adhesivos termoendurecibles, activados por microondas, activados por ultrasonidos, humectables o autoadheribles.

13. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 8 en la que los medios de fijación comprenden elementos de conexión.

14. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 13 en la que los elementos de conexión se seleccionan de un grupo que consiste en ranuras y hendiduras en cola de milano, cortes en lengüeta y surco, cortes en gancho y sus combinaciones.

15. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 8 en la que la hoja se enrolla.

16. Hoja intermedia (2) según la reivindicación 8 en la que la hoja se pliega en acordeón.

17. Método de formación de una hoja intermedia (2) de dos o más precursores de chips de embalaje (5, 6, 7) que comprende:

: forman líneas de separación para conectar de forma separable cada precursor de chip al precursor de chip adyacente en dicha hoja intermedia (2);

: forman tres secciones (12, 13, 14) en cada precursor de chip mediante la creación de líneas de plegado entre secciones adyacentes (12, 13, 14), formando cada una de dichas secciones (12, 13, 14) un lado del chip de embalaje (5, 6, 7) cuando se expande a partir de los precursores de chips;

: añaden uno o más medios de fijación para fijar los lados del chip de embalaje (5, 6, 7) en la forma final cuando se expande seleccionada del grupo que comprende medios de unión (17) y elementos de conexión, presentando dicha forma una sección transversal triangular; y

: añaden uno o más orificios (40) por lo menos en una sección del precursor del chip de embalaje (5, 6, 7), estando configurado dicho orificio de tal modo que el chip de embalaje (5, 6, 7) expandido forma un enlace por interconexión con partes del chip de embalaje (5, 6, 7) adyacente cuando se utiliza como emba- laje.

18. Método según la reivindicación 17 que incluye, además, la etapa de configuración de uno o más lados en las secciones (12, 13, 14) para formar bordes serrados o crestas en el chip de embalaje (5, 6, 7) expandido, para el enlace por interconexión con uno o más orificios (40) de los chips de embalaje (5, 6, 7) adyacentes cuando se emplea como embalaje.

19. Método según la reivindicación 17 en que la hoja intermedia (2) está realizada en cartón gris.

20. Método según la reivindicación 17 en que los medios de fijación comprenden medios de unión (17).

21. Método según la reivindicación 20 en el que el medio de unión (17) es un adhesivo seleccionado de un grupo que comprende adhesivos termoendurecibles, activados por microondas, activados por ultrasonidos, humectables o autoadheribles.

22. Método según la reivindicación 17 en que los medios de fijación comprenden elementos de conexión.

23. Método según la reivindicación 22 en el que los elementos de conexión se seleccionan de un grupo que consiste en ranuras y hendiduras en cola de milano, cortes en lengüeta y surco, cortes en gancho y combinaciones de los mismos.

24. Métodos según la reivindicación 17 que además comprende la formación de la hoja en forma de rollo.

25. Método según la reivindicación 17 que además comprende el plegado en acordeón de la hoja.

26. Método de formación de un chip de embalaje (5, 6, 7) expandido in situ a partir de una hoja intermedia (2) que contiene dos o más precursores de chip y que comprende:

: plegado del precursor en tres secciones (12, 13, 14) que forman cada una de ellas un lado del chip de embalaje (5, 6, 7) expandido, teniendo dicho chip una sección transversal triangular;

: fijación de los lados del chip de embalaje (5, 6, 7) expandido; y

: separación del chip expandido respecto del chip o chips adyacentes.

27. Método según la reivindicación 26 en que la separación se produce antes de la etapa de plegado.

28. Método según la reivindicación 26 en que la etapa de fijación se, realiza por lo menos en parte con elementos de conexión.

29. Método según la reivindicación 28 en el que los elementos de conexión están seleccionados de un grupo que consiste en ranuras y hendiduras en cola de milano, cortes en lengüeta y surco, cortes en gancho y sus combinaciones.

30. Método según la reivindicación 26 en que la etapa de fijación se realiza por lo menos en parte con medios de unión (17).

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31. Método según la reivindicación 27 en el que el medio de unión (17) es un adhesivo seleccionado de un grupo que comprende adhesivos termoendurecibles, activados por microondas, activados por ultrasonidos, humectables o autoadheribles.

32. Chip de embalaje (5, 6, 7) de una pieza que tiene una sección transversal esencialmente triangular formada por tres lados en donde:

: por lo menos un lado contiene uno o más orificios (40),

: por lo menos un lado contiene un borde serrado o una cresta para el enlace con bordes serrados u orificios (40) erg chips de embalaje (5, 6, 7) adyacentes cuando se emplea como embalaje, y

: medios de fijación para fijar los lados del chip de embalaje (5, 6, 7) expandido.

33. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 32 en el cual el chip está realizado en cartón gris.

34. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 33 en el que los medios de fijación comprenden medios de unión (17).

35. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 34 en el que el medio de unión (17) es un adhesivo seleccionado de un grupo que comprende adhesivos termoendurecibles, activados por microondas, activados por ultrasonidos, humectables o autoadheribles.

36. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 35 en el que el medio de unión (17) es un adhesivo termoendurecible.

37. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 32 en el que los medios de fijación comprenden elementos de conexión.

38. Chip de embalaje (5, 6, 7) según la reivindicación 37 en el que el medio de unión (17) es un adhesivo seleccionado de un grupo que comprende adhesivos termoendurecibles, activados por microondas, activados por ultrasonidos, humectables o autoadheribles.