ES2282313T3 - M0ntaje de division de bloques de hormigon de albañileria y procedimiento. - Google Patents

Abstract

Un bloque de hormigón (100) que tiene una superficie frontal y regular (110) y al menos un borde irregular (118, 120) a partir de una pieza de trabajo de hormigón (40); el método comprende: (a) suministrar un divisor de bloque (10) que incluye, un primer ensamble de división (12¿, 22¿) una primera cuchilla de división (14¿, 24¿) sobre un primer soporte de cuchilla (15¿, 18¿), la primera cuchilla de división (14¿, 12¿) que se posiciona para aplicar una fuerza de división a la pieza de trabajo, para dividir la pieza de trabajo en al menos dos piezas durante una activación del primer ensamble de división, al menos una de las piezas es el bloque de hormigón, con la superficie frontal irregular; y (b) ubicar una pieza de trabajo (40) en el divisor de bloque de tal forma que el primer ensamble de división (12¿, 22¿) pueda enganchar la pieza de trabajo cuando se active el primer ensamble de división; y (c) activar el primer ensamble de división (12¿, 22¿) de tal forma que la primera cuchilla de división (14¿, 24¿) divida la pieza de trabajo (40) en al menos dos piezas; el método se caracteriza por que: i) la etapa de suministrar un divisor de bloque (10) que incluye suministrar un divisor de bloque (10) en que el primer ensamble de división (12¿, 22¿) tiene: A) una primera superficie de enganche (19, 29) suministrada por el primer soporte de cuchilla (15¿, 28¿) que se extiende desde la primera cuchilla de división (14¿, 24¿) a través de una porción de una superficie adyacente del bloque resultante en un ángulo relativamente agudo a la dirección de viaje de la cuchilla (14¿, 24¿) durante la activación; y B) una pluralidad de proyecciones (16, 26) sobre la primera superficie de enganche (19, 29) posicionada de tal forma que la pluralidad de proyecciones (16, 26) enganche una superficie de la pieza de trabajo adyacente a una superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100) durante la operación de división, para romper las porciones del hormigón adyacente a la superficiefrontal (110) del bloque de hormigón resultante (100) y producir el borde irregular (118, 120); y ii) durante la etapa (c) la primera (c) de las proyecciones (16, 26) enganchan la superficie de la pieza de trabajo adyacente a la superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100).

Description

Montaje de división de bloques de hormigón de albañilería y procedimiento.

Campo de la invención

La presente invención se relaciona de manera general con la elaboración de bloques de albañilería. Más específicamente, se relaciona con equipo y procesos para la creación de caras decorativas sobre bloques de albañilería. Aún más específicamente, la invención se relaciona con equipo y procesos para producir texturas irregulares y la apariencia de bordes similares a afectados por condiciones climáticas o similares a roca sobre bloque de albañilería, así como también con bloques de albañilería que resultan de tal equipo y procesos.

Antecedentes de la invención

Se ha vuelto muy común utilizar bloques de albañilería de hormigón para propósitos paisajísticos. Tales bloques se utilizan para crear, por ejemplo, paredes de retención, que varían desde estructuras comparativamente grandes a paredes pequeñas de anillo de árbol y paredes que bordean jardines. Los bloques de hormigón para albañilería se hacen en plantas de producción a alta velocidad, y típicamente son excesivamente uniformes en apariencia. Esta no es una característica indeseable en algunas aplicaciones paisajísticas, pero es un inconveniente en muchas aplicaciones donde se demanda una apariencia "natural" del material utilizado para construir las paredes y otras estructuras
paisajísticas.

Una forma de hacer bloques de hormigón de albañilería menos uniformes, y de apariencia más "natural", es utilizar un proceso de división para crear una "cara de roca" en el bloque. En este proceso, como se practica comúnmente, una pieza de trabajo de hormigón grande que se ha curado adecuadamente se divide o se fractura para formar dos bloques. Las caras resultantes de los dos bloques resultantes a lo largo del plano de división o fractura tienen efectos de relieve y son irregulares, con el fin de parecer "similares a roca". Este proceso de dividir una pieza de trabajo en dos bloques de albañilería para crear una apariencia similar a roca sobre las caras expuestas de los bloques se muestra, por ejemplo, en la Patente U.S. de Besser No. 1,534,353, que describe la división manual de bloques utilizando un martillo y un cincel.

El equipo automatizado para dividir bloque es bien conocido, y generalmente incluye un aparato de división que comprende una tabla de soporte y unas cuchillas de división hidráulicamente accionadas opuestas. Una cuchilla de división en esta solicitud es típicamente una placa sustancial de acero que es biselada con un borde relativamente estrecho o borde de filo de cuchillo. Las cuchillas típicamente están dispuestas de tal forma que los bordes de cuchillo acoplaran la superficie superior e inferior de la pieza de trabajo en una relación perpendicular con aquellas superficies, y dispuestas en una relación coplanar una con la otra. En operación, la pieza de trabajo se mueve sobre la mesa de soporte y entre las cuchillas. Las cuchillas se llevan a acoplamiento con las superficies superior e inferior de la pieza de trabajo. Se ejerce una fuerza creciente sobre cada cuchilla, empujando las cuchillas una hacia la otra. En la medida en que se incrementa las fuerzas sobre las cuchillas, la pieza de trabajo se divide (fractura), generalmente a lo largo del plano de alineamiento de las cuchillas.

La GB 1509747 describe un método para dividir una loza de construcción, tal como un ladrillo, para obtener superficies partidas ásperas utilizando dos pares de cuchillos que se mueven uno hacia el otro para acoplamiento con la loza en o cerca de un extremo o cara lateral de la loza. Esto le posibilita a las porciones de loza ser cortadas en ambos extremos y permite la obtención de caras divididas convexas no solamente sobre la loza principal, sino también sobre las porciones de loza cortadas que se pueden utilizar por ejemplo como un material de cubierta de pared cuando se desea una apariencia rústica.

Estas máquinas son útiles para procesamiento de bloques a alta velocidad. Ellas producen un terminado similar a roca sobre los bloques. Ninguna de las dos caras que resultan de este proceso, son idénticas, de tal forma que los bloques son más naturales en apariencia que los bloques no divididos estándar. Sin embargo, los bordes de las caras que resultan de los procesos de división estándar de la industria son generalmente bien definidos, es decir, regulares y "filosos" y las superficies no divididas de los bloques, que algunas veces están a la vista en aplicaciones paisajísticas, son regulares, "brillantes" y sin textura, y tienen una apariencia de "fabricación con máquina".

Estos bloques de hormigón de albañilería se pueden elaborar para parecer más naturales si los bordes regulares, filosos de sus caras se eliminan.

Un proceso conocido para eliminar los bordes regulares, filosos sobre los bloques de hormigón es el proceso conocido como revolcón. En este proceso, un número relativamente grande de bloques se cargan en un tambor que rota alrededor de un eje generalmente horizontal. Los bloques se golpean unos contra los otros, golpeando los bordes filosos, y también desmenuzando y cicatrizando los bordes y caras de los bloques. El proceso ha sido comúnmente utilizado para producir una apariencia de afectado por factores climáticos "utilizado" a piedras de hormigón para adoquinado. Estas piedras de adoquinado son bloques de hormigón típicamente relativamente pequeños. Un tamaño común es de 95 mm (3 ¾ de pulgada) ancho de 197 mm (7 ¾ de pulgada) largo de 64 mm (2 ½ pulgadas) grueso, con un peso de aproximadamente 2,72 kg (6 libras).

El proceso de mezcla se usa también ahora con algunos bloques de pared retenedores para dar una apariencia de estar afectados por factores climáticos, estando las caras de los bloques menos uniforme. Existen varias desventajas para el uso del proceso de mezcla en general, y la mezcla de los bloques de pared retenedores, en particular. En general, la mezcla es un proceso costoso. Los bloques deben ser muy fuertes antes de que éstos puedan ser mezclados. Típicamente, los bloques deben sentarse durante varias semanas después de que éstos se han formado para ganar la resistencia adecuada. Esto significa que los bloques se deben ensamblar en cubos, típicamente sobre estibas de madera, y transportados desde la línea de producción durante el tiempo de almacenamiento necesario. Los bloques deben ser entonces transportados al mezclador, desestibados, procesados a través del mezclador, y reencubados y reestibados. Todo este procesamiento "fuera de línea" es costoso. Adicionalmente, puede haber un desperdicio sustancial de bloques que se rompen en el mezclador. El aparato para mezclado en sí mismo puede ser muy costoso, y con un apartado de mantenimiento alto.

Los bloques de pared de retención, a diferencia de los adoquinadores, pueden tener formas relativamente complejas. Los bloques son apilados en cursos en uso, con cada curso retrocediendo a una distancia uniforme desde el curso de abajo. Las paredes de retención deben también tener típicamente alguna resistencia al corte entre los cursos, para resistir las presiones del terreno que se encuentra detrás de la propia pared. Una forma común de suministrar un retroceso uniforme y una resistencia de corte curso a curso es formar una clave localizadora de corte integral sobre los bloques. Comúnmente estas claves toman la forma de labios (rebordes) o estructuras de lengua y ranura. En razón a que los bloques de pared de retención varían en tamaño desde bloques muy pequeños (por ejemplo, aproximadamente 4.54 kg (10 libras) y tienen una cara frontal con un área de aproximadamente 0.023 m^{2} ¼ (pies cuadrados) hasta bloques muy largos que tienen una cara frontal de 0.093 m^{2} un pie cuadrado completo) y pesan del orden de 45.4 kg (cien libras), los bloques también pueden ser desnucleados, o tener secciones de cola extendida. Estas formas complejas no pueden sobrevivir los procesos de revolcado. Los localizadores son golpeados, y las cortezas de las caras fisuradas. Como consecuencia, los bloques de pared de retención que son mezclados son típicamente de formas muy simples, son relativamente pequeños, y no tienen claves localizadoras/de corte integrales. En su lugar, los bloques deben ser utilizados con pasadores de anclaje, ganchos, u otros dispositivos para establecer una resistencia al retroceso y corte. El uso de estos pasadores o ganchos de anclaje hace más difícil y costoso construir paredes que en el caso de los bloques que posean localizadores integrales.

Otra opción para eliminar los bordes filosos, regulares y para afligir la cara de los bloques de hormigón, consiste en utilizar una máquina tipo molino de martillo. En este tipo de máquina, los martillos rotantes u otras herramientas atacan la cara del bloque a desmenuzar las piezas de éste. Estos tipos de máquinas son típicamente costosas, y requieren un espacio en la línea de producción que no está a menudo disponible en las plantas de bloque, especialmente en las plantas más antiguas. Esta opción también puede retrasar la producción, si se hace "en línea", porque este proceso solamente puede agilizarse tan rápido como el molino de martillo pueda operar en cada bloque, y además, los bloques necesitan típicamente ser manipulados, por ejemplo, lanzado y/o rotado, para atacar todos sus bordes. Si el proceso tipo molino de martillo se hace fuera de línea, éste crea muchas de las ineficiencias descritas anteriormente con respecto al revolcado.

De acuerdo con todo lo mencionado, subsiste la necesidad de un equipo y proceso para crear una apariencia más natural a las caras de los bloques de pared de hormigón de retención, para, entre otras cosas, eliminar los bordes de cara regulares filosos que resultan de los procesos de división estándar de la industria, particularmente, de tal manera que éstos no hagan más lenta la línea de producción, no agreguen equipos costosos a la línea, no requieran espacio adicional sobre la línea de producción, que no sea exigente de mano de obra intensiva, y que no tenga altas tasas de entresacado cuando se procesan bloques con bordes localizadores integrales u otras características similares.

Resumen de la invención

De acuerdo a un primer aspecto de la presente invención, se suministra un método para producir un bloque de hormigón que tiene una superficie frontal irregular y al menos un borde irregular de una pieza de trabajo de bloque de hormigón, el método comprende:

(a) suministrar un divisor de bloque que incluya un primer montaje de división que tenga una primera cuchilla de división sobre el primer soporte de cuchilla, que el primer soporte de cuchilla se ubique para aplicar una fuerza de división a la pieza de trabajo para dividir, la pieza de trabajo, en al menos dos piezas durante una activación del primer montaje de división de al menos una de las piezas, encontrándose el bloque de hormigón con la superficie frontal irregular; y

(b) localizar una pieza de trabajo en el divisor de bloque de tal forma que el primer montaje de división pueda acoplar la pieza de trabajo cuando el primer montaje de división se active; y

(c) activar el primer montaje de división de tal forma que la primera cuchilla de división divida la pieza de trabajo en al menos dos piezas; el método se caracteriza porque:

i)

la etapa de suministrar un divisor de bloque incluya suministrar un divisor de bloque en el cual el primer montaje de división tenga:

A)

una primera superficie de acoplamiento suministrada por el primer soporte de cuchilla que se extienda desde la primera cuchilla de división a través de una porción de una superficie adyacente del bloque resultante en un ángulo agudo con relación a la dirección de viaje de la cuchilla durante la activación, y

(B)

una pluralidad de proyecciones sobre la primera superficie de acoplamiento ubicada de tal forma que la pluralidad de proyecciones acoplan una superficie de la pieza de trabajo adyacente a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante, durante la operación de división, para romper las porciones del hormigón adyacente a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante y producir el borde irregular; y

ii)

durante la etapa (c) el primer (c) las proyecciones acoplan la superficie de la pieza de trabajo adyacente a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante.

De acuerdo a un segundo aspecto de la presente invención, se suministra un montaje de división para uso en un divisor de bloque, para dividir una pieza de trabajo de hormigón. El montaje de división incluye una cuchilla de división sobre un soporte de cuchilla, la cuchilla de división se configura y ubica para aplicar una fuerza de división a la pieza de trabajo con el fin de dividir la pieza de trabajo durante una activación del montaje de división para crear un bloque de hormigón con una superficie frontal irregular; el montaje de división está caracterizado por:

El soporte de cuchilla incluye una superficie de acoplamiento que se extiende desde la cuchilla de división a través de una porción de una superficie adyacente del bloque de hormigón resultante en un ángulo agudo con relación a la dirección de viaje de la cuchilla; y una pluralidad de proyecciones que se encuentran sobre la superficie de acoplamiento adyacentes a la cuchilla de división, y se configuran y ubican, para acoplar una superficie de la pieza de trabajo adyacente a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante, para romper las porciones del bloque de hormigón adyacentes a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante durante la activación del montaje de división, para producir así, un primer borde irregular.

De acuerdo a un tercer aspecto de la presente invención, se suministra un divisor de bloque que comprende:

Un primer montaje de división de acuerdo al segundo aspecto; y

Un segundo montaje de división opuesto al primer montaje de división. El segundo montaje de división incluye una segunda cuchilla de división suministrada sobre un segundo soporte de cuchilla, la segunda cuchilla de división se encuentra ubicada para aplicar una fuerza de división a la pieza de trabajo, con el fin de dividir la pieza de trabajo, para resultar así en el bloque de hormigón, una superficie frontal irregular; el segundo soporte de cuchilla incluye una segunda superficie de acoplamiento que se extiende desde la segunda cuchilla de división a través de una porción de la superficie adyacente del bloque resultante en un ángulo agudo relativo a la dirección de viaje de la segunda cuchilla de división, y una pluralidad de proyecciones suministradas sobre la segunda superficie de acoplamiento, y configurada y ubicadas, para acoplar una superficie de la pieza de trabajo adyacente de la superficie frontal durante la operación de división, para romper de esta manera, las porciones del bloque de hormigón adyacentes a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante y producir un segundo borde irregular.

La presente invención posibilita la producción de bloques de albañilería que resultan de la operación de división sobre una pieza de trabajo moldeada durante al menos un montaje de división en un divisor de bloque de acuerdo al método o aparato definido. El bloque de albañilería resultante comprende un cuerpo de bloque que incluye una superficie superior, una superficie inferior, una superficie frontal que se extiende entre las superficies superior e inferior, una superficie trasera que se extiende entre la superficie superior e inferior, y superficies laterales entre las superficies frontal y trasera. Además, el bloque incluye un saliente como localizador, formado integralmente con el bloque y dispuesto sobre la superficie superior o inferior de éste. La intersección de la superficie frontal y la superficie superior define un borde superior, y la intersección de la superficie frontal y la superficie inferior definen un borde inferior, y la superficie frontal, y al menos una porción de uno del borde superior y del borde inferior, son irregulares como resultado de la pluralidad de proyecciones que acoplan la pieza de trabajo durante la operación de división.

El saliente del localizador está preferiblemente dispuesto sobre la superficie inferior. La porción de borde irregular del bloque se aflige con el fin de no dar una apariencia filosa, con bordes bien definidos, regulares, sino, por el contrario, parecer que ha sido afectada por las condiciones climáticas, volteada, o rota de cualquier otra forma, irregular y por desgaste.

Una pared se puede formar de una pluralidad de bloques de albañilería.

Un bloque de albañilería se puede formar de una pieza de trabajo moldeada. El bloque de albañilería comprende un cuerpo de bloque que incluye una superficie superior, una superficie inferior, una superficie frontal que se extiende entre las superficies superior e inferior, una superficie trasera que se extiende entre las superficies superior e inferior, y superficies laterales entre las superficies frontal y trasera. Una porción, de al menos una de las superficies, es texturizada como resultado de al menos un canal suministrado en una pared del molde que forma la pieza de
trabajo.

Se puede utilizar un molde para producir, al menos, una unidad de albañilería con una textura sobre, al menos, una superficie de la misma unidad. Se caracteriza también por una pluralidad de paredes laterales que definen una cavidad de molde abierto en su parte superior e inferior, para permitir al material de relleno de albañilería poder ser introducido en la cavidad de molde, por vía de la parte superior abierta, y descargar el material de relleno moldeado en la forma de una unidad de albañilería moldeada por la vía de su parte inferior abierta. Al menos un canal texturizante de superficie se forma en la cara de al menos una de las paredes laterales del molde, con el canal extendiéndose a través de la cara de la pared lateral en una dirección no paralela a la dirección de desnudamiento del molde. El canal tiene una altura aproximadamente de menos de 19 mm (0.75 pulgadas) y una profundidad aproximadamente de menos de 13 mm (0.50 pulgadas), y además, al menos una porción del canal se encuentra espaciada de la parte superior de la pared, en la cual, éste se forma por una distancia que es más de aproximadamente el 40% de la distancia desde la parte superior de la pared lateral al fondo de la pared lateral. Además, una proporción del área proyectada total de la pared lateral suministrada, con el canal al área proyectada total de todos los canales es, aproximadamente, más de la relación 2:1.

Un divisor de bloque de albañilería de acuerdo con un tercer aspecto, por medio del cual, el primer montaje de división contribuye a la formación de, al menos, un borde de división irregular y la superficie sobre, al menos, una de las piezas de división.

Éstas, y otras diversas ventajas y características de novedad que caracterizan la presente invención, son puntualizadas con particularidad en las reivindicaciones anexas a ésta, y que forman parte de ésta. Sin embargo, para un mejor entendimiento de la invención, sus ventajas y objetos principales obtenidos mediante su uso, debe hacerse referencia a los dibujos, los cuales forman parte adicional de la misma, y a la descripción que la acompaña, en la cual se describe una modalidad preferida de la presente invención. A este respecto, las Figuras 1 a 7, 9, 10 y 13 a 27, junto con la descripción de soporte, están incluidas para propósitos ilustrativos y para ayudar al entendimiento de la presente invención, sin formar parte de la invención reivindicada.

La Figura 1 es una vista en perspectiva parcial de una máquina de división de bloque que utiliza un montaje de cuchilla divisora de bloque.

La Figura 2A es una vista de planta superior de una porción de un montaje de cuchilla de división.

La Figura 2B es una vista de planta superior de una porción de un montaje de cuchilla de división que muestra también las proyecciones de varios diámetros ubicados de una manera aleatoria.

La Figura 2C es una vista de planta superior de una porción de un montaje de cuchilla de división, que comprende las proyecciones que están conectadas de manera aleatoria y los paneles no conectados.

La Figura 3 es una vista en elevación lateral de una proyección.

La Figura 4A es una vista en elevación lateral de una proyección.

La Figura 4B es una vista en elevación lateral que describe las proyecciones de alturas variables.

La Figura 5 es una vista en perspectiva de una pieza de trabajo de división (que forma dos bloques de albañilería), que fue dividida utilizando un montaje de cuchilla de división.

La Figura 6 es una vista de planta superior de una división de bloque de albañilería utilizando un montaje de cuchilla de división.

La Figura 7 es una vista en elevación frontal de un bloque de albañilería descrito en la Figura 6.

La Figura 8 es una vista del extremo parcialmente seccionado de una modalidad de un montaje de cuchilla de división superior de acuerdo con la presente invención.

La Figura 9 es una vista del extremo parcialmente seccionado de una modalidad de un montaje de cuchilla de división inferior.

La Figura 10 es una vista de planta superior de una porción del montaje de cuchilla de división inferior de la Figura 9 con una disposición de las proyecciones, mostradas en relación a una pieza de trabajo.

La Figura 11 es una vista de extremo parcialmente seccionada de otra modalidad alternativa de un montaje de cuchilla de división inferior.

La Figura 12 es una vista de planta superior de un montaje de sujección de acuerdo con la presente invención y una porción del montaje de cuchilla de división inferior de la Figura 11 con otra disposición de las proyecciones, mostradas en relación a una pieza de trabajo.

La Figura 12A es una vista en explosión de la porción contenida en la línea 12A en la Figura 12.

La Figura 13 es una vista superior de un montaje de molde para formar la pieza de trabajo ilustrada en la Figura 12.

La Figura 14 es una vista en perspectiva de un bloque de albañilería que se divide de una pieza de trabajo que utiliza montajes de cuchillas de división superior e inferior del tipo ilustrado en las Figuras 8 y 11.

La Figura 15 es una vista de planta inferior del bloque de albañilería en la Figura 14.

La Figura 16 es una vista lateral del bloque de albañilería de la Figura 14.

La Figura 17 es una vista en perspectiva de un bloque de albañilería que se ha dividido de acuerdo con la presente invención.

La Figura 18 ilustra una pared construida de bloques de diferentes tamaños que han sido divididos de acuerdo con la invención.

La Figura 19 es una vista frontal de una pared de molde en la cual la ranura horizontal simple o el canal se ha cortado en la pared cerca de la parte inferior de la pared.

La Figura 20 es una vista en sección de la pared de molde mostrada en la Figura 19 tomada en la línea 20-20 para mostrar la sección transversal de la ranura.

La Figura 21 es una vista superior de una tolva y una placa de partición para arremolinar los colores del material de relleno.

La Figura 22 es una vista frontal de una pared de molde en la cual múltiples ranuras o canales diagonales poco profundos se han cortado en la pared en un ángulo con la horizontal.

La Figura 22A es una vista en sección de la pared de molde mostrada en la Figura 22 tomada en la línea 22A-22A para mostrar la sección transversal de las ranuras.

La Figura 23 es una vista frontal de una pared de molde en la cual una ranura horizontal simple o canal se ha cortado en la pared cerca de la parte inferior de la pared.

La Figura 23A es una vista en sección de la pared de molde mostrada en la Figura 23 tomada en la línea 23A-23A para mostrar la sección transversal de la ranura.

La Figura 24 es una vista frontal de una pared de molde, en la cual, múltiples ranuras o canales poco profundos diagonales, se han cortado en la pared en un ángulo con la horizontal de aproximadamente 45 grados para suministrar un patrón "entre cruzado".

La Figura 25 es una vista en sección de una pared de molde que muestra la sección transversal de múltiples ranuras o canales horizontales cortados en la pared del molde, que se extienden desde cerca de la parte inferior de la pared de molde a cerca de la parte superior de la pared de molde.

La Figura 26 es una vista en sección de una pared de molde que muestra la sección transversal de la ranura en forma de v.

La Figura 27 es una vista frontal de una pared de un molde en el cual la ranura o canal de serpentina ha sido cortada.

Descripción detallada de la modalidad preferida

Se dirige ahora la atención a las figuras donde las partes similares se identifican con numerales similares a través de varias vistas. En la Figura 1, se describe una máquina de división de bloque convencional modificada, en parte, que muestra en particular el montaje divisor de bloque 10. En general, las máquinas de división de bloque se pueden obtener de Lithibar Co., localizada en Holanda, Michigan y otros fabricantes de equipos. En particular, se utilizó el Lithibar Co., modelo 6386. El montaje divisor de bloque 10 comprende generalmente una mesa de soporte 11, y unos primeros 12 y segundos 22 montajes de cuchilla de división opuestos. El primer montaje de cuchilla de división 12 es opuesto a la parte inferior del divisor de bloque 10 y, como se describió, incluye una cuchilla de división 14 que se proyecta desde un soporte de cuchilla 15 y un número de proyecciones 16 ubicados en el soporte de cuchilla 15 a cualquier lado y adyacente a la cuchilla. En este caso, las proyecciones 16 son generalmente piezas de acero de forma generalmente cilíndrica, que tienen extremos distantes redondeados o en forma de bala. El primer montaje de cuchilla de división 12 se adapta para moverse hacia arriba a través de una abertura en la mesa de soporte 11 para acoplar la pieza de trabajo 40, y para moverse hacia abajo a través de la abertura de tal forma que una pieza de trabajo subsecuente se pueda ubicar en el divisor.

La invención se puede utilizar con cualquier variedad de bloques moldeados o formados a través de cualquier variedad de procesos que incluyan aquellos bloques y procesos descritos en la Patente U.S. No. 5,827,015 otorgada en octubre 27, 1998, la Patente U.S. No. 5,017,049 otorgada en mayo 21, 1991 y la Patente U.S. No. 5,709,062 otorgada en enero 20, 1998.

Un superior o segundo montaje de cuchilla de división 22 también se puede ver en la Figura 1. El segundo montaje de cuchilla de división 22 incluye también una cuchilla de división 24 y una pluralidad de proyecciones 26 localizadas a cada lado de la cuchilla 24. El segundo montaje de cuchilla de división se puede unir a la placa superior de la máquina 30 a través de soporte de cuchilla 28. La posición de la pieza de trabajo 40, (mostrada en línea intermitente), con el divisor de bloque se puede ver en la Figura 1, en posición lista para dividirse.

Como se puede ver en la Figura 2A, el montaje de cuchilla de división 12 está generalmente comprendido de un número de proyecciones 16 ubicado adyacente a la cuchilla 14 y a cualquier lado de la cuchilla 14. Como se muestra, las proyecciones 16 sobre el primer lado de la cuchilla son escalonadas en relación con las proyecciones 16' sobre el segundo lado de la cuchilla. Las proyecciones a cualquier lado de la cuchilla también se pueden alinear dependiendo del intento del propio operador.

Como se puede ver en la Figura 2B, las proyecciones 16 se pueden utilizar sin una cuchilla de división. Las proyecciones 16 también pueden variar en diámetro o perímetro, (si no se redondean), y se colocan aleatoriamente sobre el montaje de división 12. Cualquier número de orden o patrones aleatorios de proyecciones 16 se pueden crear utilizando espaciamiento regular o irregular dependiendo del efecto a ser creado en el bloque de división.

La Figura 2C muestra como las placas 16'' están unidas a cualquiera, o a ambos montajes 12 y 22. Como se puede ver, estas placas se pueden configurar en orden aleatorio y se dejan desconectadas a través de la superficie del montaje 12. La presente invención se ha puesto en práctica utilizando placas de acero de aproximadamente 102 mm (cuatro pulgadas) de largo, soldadas al montaje para suministrar un número de proyecciones parcialmente conectadas 16'' de aproximadamente 51 mm (dos pulgadas) de alto.

En los montajes de división, en los cuales se utilizan cuchillas de división, tales como las cuchillas de división 14, 24, las cuchillas de división están dispuestas en una relación coplanar, y así sriven para acoplar las superficies inferior y superior de la pieza de trabajo 40 en una relación generalmente perpendicular. La cuchilla de división 14 (y de manera similar la cuchilla de división 24) definen una línea de división SL, mostrada en la Figura 2A, con la cual la pieza de trabajo 40 se alinea para división. Cuando no se utilizan las cuchillas de división, tal como se muestra en la Figura 2B, la pieza de trabajo 40 esta aún alineada con la línea de división SL la cual se ilustra como generalmente extendida a través del centro del montaje 12. En cualquier caso, los divisores de bloque convencionalmente tienen una línea de división SL, que define las cuchillas de división cuando se utilizan, con las cuales se alinea la pieza de trabajo para división.

Como se muestra en las Figuras 1, 2A y 2B, las proyecciones 16 y 16' pueden tener una forma redondeada. Sin embargo, la forma de las proyecciones también puede ser piramidal, cúbica, o puntiaguda, con una o más puntas de la superficie superior de la proyección. En las Figuras 2A, 2B y 2C, la posición relativa de la pieza de trabajo 40 se muestra de nuevo en un perfil fantasma.

Generalmente, las proyecciones pueden tener un diámetro de aproximadamente 12.7 mm a 31.75 mm (aproximadamente ½ a aproximadamente 1 ¼ de pulgada) y se pueden unir al montaje de cuchilla mediante asegurado soldado u otros medios adecuados. La altura de las proyecciones pueden ser de aproximadamente 31.75 mm (aproximadamente ¼ de pulgadas) y variar aproximadamente 19.05 mm (aproximadamente ¾ de pulgada) más corto o más alto dependiendo del efecto a ser creado en el bloque durante la división. Uniendo las salientes por roscado o atornillado, ver Figuras 8-9 y 11, se permite el fácil ajuste de la altura de proyección.

La altura relativa de la proyección y la cuchilla pueden variar dependiendo del efecto que va a ser creado en el bloque que se divide de una pieza de trabajo de acuerdo con la invención. Específicamente, como se puede ver en la Figura 3 la altura relativa de la cuchilla 14 puede ser menos que la altura relativa de la proyección 16. Alternativamente, como se puede ver en la Figura 4A la altura relativa de la cuchilla 24 puede ser mayor que la altura de las proyecciones 26. Por ejemplo, hemos encontrado con el primer montaje de cuchilla de división 12 que X puede variar desde aproximadamente 3.2 mm a aproximadamente 9.5 mm (aproximadamente 1/8 a aproximadamente 3/8 de pulgada) por debajo o más allá de la primer cuchilla 14. Con respecto al segundo montaje de cuchilla de división 22, X' puede variar desde aproximadamente 1.16 mm a aproximadamente 3.2 mm (aproximadamente 1/16 a aproximadamente 1/8 de pulgada) más allá de la altura de la pluralidad de las proyecciones 26.

Las proyecciones 16, tales como aquellas descritas en la Fig. 2A, se han encontrado útiles comprendiendo un diámetro de aproximadamente 31.75 mm (aproximadamente 1 y ¼ de pulgada) y, cuando se utiliza con una cuchilla 14, teniendo una altura de aproximadamente 3.2 mm (aproximadamente 1/8 de pulgada) por debajo de la cuchilla en el primer o inferior montaje 12, y aproximadamente, 3.2 mm (aproximadamente 1/8 de una pulgada) por debajo de la cuchilla 24 en el segundo o superior montaje 22. En total, la altura de las proyecciones en cualquiera del montaje inferior 12 o el montaje superior 22 pueden variar hacia arriba o hacia abajo tanto como aproximadamente 9.5 mm (aproximadamente 3/8 de pulgada) con relación a la altura de la cuchilla en cualquier dirección relativa a la parte superior de la cuchilla, siendo nula con la parte superior de la cuchilla.

En operación, la pieza de trabajo 40 se centra generalmente en el divisor de bloque y se alinea con la línea de división SL, de acuerdo a las prácticas conocidas como se ve en las Figuras 1 y 2A, B y C. El divisor de bloque es luego activado dando como resultado en los primeros y segundos montajes de cuchilla de división opuestos 12, 22 que convergen en, y golpean, la pieza de trabajo 40. En operación, los primeros y segundos montajes de cuchilla de división pueden viajar a cualquier parte desde aproximadamente 4.35 mm a aproximadamente 25.4 mm (aproximadamente ¼ a aproximadamente una pulgada) en la superficie superior e inferior de la pieza de trabajo. La pieza de trabajo 40 es entonces dividida dando como resultado un patrón no homogéneo o irregular sobre los bordes de división 46a, 46b y 46a', 46b' de los respectivos bloques resultantes 42 y 44, como se ilustra en la figura 5. Como se describió, la pieza de trabajo 40 se divide en dos. Sin embargo, es posible y dentro del alcance de la presente invención dividir la pieza de trabajo en más de dos piezas. También es posible, y se encuentra dentro del alcance de la presente invención, dividir la pieza de trabajo en un bloque de albañilería utilizable con una pieza de desperdicio.

La distancia en que viajan las proyecciones 16, 26 en la pieza de trabajo puede variar al ajustarse los cambios de límite en la máquina de división de bloque, a su vez, variarse la presión hidráulica con la cual actúan los montajes de división. En general, los montajes de división actúan sobre el bloque con una presión que varía desde aproximadamente 4.14 mPa a aproximadamente 6.89 mPa (aproximadamente 600 a aproximadamente 1000 psi) y preferiblemente a aproximadamente 5.17 mPa a aproximadamente 5.52 mPa (aproximadamente 750 a aproximadamente 800 psi).

Como entenderá mejor un experto en la técnica, la máquina de división puede incluir montajes de cuchillo laterales hidráulicamente activados opuestos (no mostrados) que inciden sobre el bloque con el mismo tiempo y de la misma manera que los montajes superior e inferior opuestos. Las proyecciones 16, 26 también se pueden utilizar para suplementar o reemplazar la acción de los cuchillos laterales, como se discutió adelante con respecto a la Figura 12. Por ejemplo, 8 se pueden emplear los cuchillos laterales similares a la cuchilla de división superior 24 mostrada en la Figura.

Un examen más cercano del bloque 44 después de la división (ver Figuras 6 y 7) muestran la formación de puntos exagerados de erosión en la superficie irregular, frontal, divisoria, 47 del bloque 44. Con el bloque 44 descrito, ambos los primeros y segundos montajes de cuchilla 12 y 22 comprenden las proyecciones 16 y 26, respectivamente. Como resultado, las depresiones 48 y 50 se formaron en los bordes, superior e inferior 46a, 46b de la superficie de división frontal 47 del bloque 44, en la intersección con las superficies respectivas superior 52 e inferior 54 del bloque 44.

La magnitud de las indentaciones, 48 y 50, o los puntos de erosión son mucho mayores que aquellos que son causados por las cuchillas de división convencional y pueden variar al variar la prominencia de las proyecciones 16 y 26, (altura y tamaño), con relación a la altura y grosor de la cuchilla.

El bloque de albañilería se puede dividir con solamente una hilera o hileras de proyecciones 16 y 26 sin una cuchilla 14 y 24.

En relación a las Figuras 8 y 9, se muestran las modalidades de un montaje de cuchilla de división 22' y un montaje de cuchilla de división inferior 12' respectivamente. Se ha encontrado que los montajes de cuchilla más masivos 12', 22' tienen proyecciones 16, 26 sobre ésta crean una apariencia de cara de bloque más deseable. Los montajes de cuchilla 12', 22' incluyen soportes de cuchilla 15', 28' que tienen las cuchillas 14', 24' que incluyen bordes de corte central 21, 31, respectivamente. Los soportes de cuchilla 15', 28' incluyen superficies 19, 29 que se extienden hacia fuera desde las cuchillas 14', 24'. Los bordes de corte 21, 31 definen la línea de división a lo largo de la cual la pieza de trabajo se dividirá. Las superficies 19, 29 se extienden alejándose de las cuchillas 14', 24' en ángulos relativamente poco profundos, de tal forma, que los montajes de cuchilla convergen durante la división, las superficies 19, 29 acoplarán los bordes de división de la pieza de trabajo. Este acoplamiento rompe, desmenuza, aflige, o suaviza los bordes de división en una forma irregular, y la acción de aflicción se puede mejorar al colocar las proyecciones sobre las superficies 19, 29, como se desee. Las superficies 19, 29 están preferiblemente en un ángulo entre aproximadamente 0º a aproximadamente 30º con relación a la horizontal, más preferiblemente aproximadamente 23º.

Los montajes de cuchilla 12', 22' incluyen las proyecciones 16, 26 que son ajustables y removibles. De esta manera, el mismo montaje de cuchilla se puede utilizar para dividir diferentes configuraciones de bloque al cambiar el número, localización, espaciamiento y altura de las proyecciones. Las proyecciones 16, 26 son preferiblemente roscadas en aberturas roscadas correspondientes 17, 27 para ajuste, aunque otros medios de ajuste de altura se pueden emplear. Sin embargo, durante una acción de división, las proyecciones, las cuchillas y los soportes de cuchilla están en una relación fija en relación de uno con el otro, por medio del cual el soporte de cuchilla se mueve, las proyecciones asociadas con la cuchilla y el soporte de cuchilla se mueven simultáneamente con éste.

Las proyecciones 16, 26 en esta modalidad son preferiblemente hechas de un material de metal con punta de carburo. Además, la superficie superior de las proyecciones 16, 26, son dentadas, comprendiendo muchas formas piramidales en un patrón de tablero variado. Las proyecciones tales como éstas se pueden obtener de Fairlane Products Co. of Fraser, Michigan. Se entenderá que una variedad de otras configuraciones de superficie superior de proyección puedan ser empleadas. La altura de la superficie superior de las proyecciones es preferiblemente una distancia X' por debajo del borde de corte 21, 31 de las cuchillas 14', 24', más preferiblemente 1.014 mm (0.040 pulgadas) por debajo. Como se discutió anteriormente las proyecciones se pueden extender mucho más abajo, o alguna distancia por encima, de la parte superior de la cuchilla, dentro de los principios de la presente invención. Las proyecciones mostradas son aproximadamente 19 mm (aproximadamente ¾ de pulgada) de diámetro con un grado de inclinación de 3.93 rosca/cm grado de inclinación 10 rosca/pulgada), y son aproximadamente 38.1 mm (aproximadamente 1.50 pulgadas) de largo. Los diámetros entre aproximadamente 12.7 mm y aproximadamente 25.4 mm) aproximadamente 0.50 y aproximadamente 1.0 pulgadas) se consideran preferibles. El material de bloque suelto proveniente del proceso de división que entra en las roscas, en combinación con la fuerza vertical de los golpes de división, se consideran suficientes para asegurar las proyecciones en su lugar. Sin embargo, otros mecanismos se pueden utilizar para asegurar las proyecciones en el lugar relativo a las cuchillas durante el proceso de división.

Como debe ser evidente de la descripción, las cuchillas 14', 24' y las proyecciones 16, 26 son sitios de desgaste durante el proceso de división. El montaje removible de las proyecciones 16, 26 le permite a las proyecciones ser quitadas y reemplazadas según se necesite debido a tal mencionado desgaste. Es también preferido que las cuchillas 14', 24' sean removibles y reemplazables, de tal forma que en la medida en que se desgastan las cuchillas, éstas se puedan reemplazar según se necesite. Las cuchillas 14', 24' se pueden asegurar a los soportes de cuchilla respectivos 15', 28' a través de cualquier número de técnicas de aseguramiento removible convencional, tal como también mediante la colocación de pernos en las cuchillas, a los soportes de cuchilla, siendo cada cuchilla removiblemente dispuesta en una ranura 25 formada en el soporte de cuchilla respectivo como se muestra en la Figura 11 para la cuchilla 14'.

El montaje de cuchilla preferido 22' es de aproximadamente 63.5 mm (aproximadamente 2.5 pulgadas) de ancho medido entre las paredes laterales 28a, 28b del soporte de cuchilla 28'. Las proyecciones 26 se extienden perpendicularmente desde las superficies 29 y por lo tanto golpean la pieza de trabajo en un ángulo.

El montaje de cuchilla inferior preferido 12' es de aproximadamente 101.6 mm (aproximadamente 4.0 pulgadas) de ancho medido entre las paredes laterales 15a, 15b del soporte de cuchilla 15'. Las proyecciones 16 se extienden hacia arriba desde los hombros 23 sobre los lados opuestos de las superficies 19. Esta configuración rompe más material y crea un borde superior similar a roca más redondeado del bloque de división resultante (la pieza de trabajo es típicamente invertida o "labios arriba" durante la división en razón a que la pieza de trabajo se forma en una orientación "labios arriba" que le permite a la pieza de trabajo descansar plana sobre lo que es la superficie superior de el o los bloques resultantes).

El montaje de cuchilla inferior preferido 12' también incluye proyecciones ajustables y removibles 16 que se extienden hacia arriba de las superficies 19, como se muestra en las Figuras 11 y 12. En este caso, las proyecciones 16 se extienden perpendiculares a las superficies 19 y golpean la pieza de trabajo en un ángulo. Las proyecciones 16 que se extienden hacia arriba desde las superficies 19 y las proyecciones que se extienden hacia arriba desde los hombros 23 pueden ser de diferentes tamaños, como se muestra en la Figura 11, o del mismo tamaño como se muestra en la Figura 12.

El angulado de las proyecciones 16 sobre las superficies 19 del soporte de cuchilla 15', y el angulado de las proyecciones 26 sobre las superficies 29 del soporte de cuchilla 28', le permiten a las proyecciones 16, 26 vaciar en la pieza de trabajo y romper el material primariamente adyacente a los bordes inferior y superior del bloque resultante, sin embargo, sin romper en demasía el material. Como se describe más adelante con detalle, con respecto a la Figura 12, el montaje de cuchilla inferior típicamente pone en contacto la pieza de trabajo después de que el montaje de cuchilla superior haya iniciado su acción de división. La acción de división inicial del montaje de cuchilla superior puede forzar las piezas de división resultantes de la pieza de trabajo, alejando la una de la otra, antes de que el montaje de cuchilla inferior 12' y las proyecciones con ángulo 16 puedan completar totalmente su acción de división. Las proyecciones verticales 16 sobre las superficies 23 del soporte de cuchilla 15' ayudan a sostener las piezas de división en su lugar, para posibilitar así a las proyecciones con ángulo 16, completar su acción de división. Las proyecciones verticales 16 también desprenden porciones de las piezas de división adyacentes a los bordes inferiores de él o los bloques resultantes. Así, las proyecciones con ángulo y verticales 16 sobre el soporte de cuchilla inferior 15' funcionan juntas para producir un borde inferior redondeado sobre el bloque resultante, mientras que las proyecciones en ángulo 26 sobre el soporte de cuchilla 28', funcionan de modo que produzcan un borde superior redondeado sobre el bloque resultante.

En operación, los montajes de cuchilla de las Figuras 8 y 11 se utilizan preferiblemente juntos para dividir una pieza de trabajo, utilizando la misma profundidad de corte y las presiones hidráulicas descritas anteriormente. Se entenderá que el montaje de cuchilla inferior se podría utilizar sobre la parte superior, y el montaje de cuchilla superior se podría utilizar sobre la inferior.

En relación ahora a la Figura 10, un montaje de cuchilla 12' de acuerdo con la Figura 9 se describe en posición para golpear una pieza de trabajo 58. La pieza de trabajo 58 comprende las porciones que resultarán en bloques pequeños 60, medio 62 y grande 64. Las proyecciones 16 son preferiblemente colocadas en sitios apropiados sobre el soporte de cuchilla 15' para crear los tres bloques 60, 62, 64 cuando la pieza de trabajo 58 se divide. Por ejemplo, las proyecciones 16 se pueden localizar como se muestran en la Figura 10. El montaje de cuchilla superior de la Figura 8, que se puede utilizar en conjunto con el montaje de cuchilla de la Figura 9 para dividir la pieza de trabajo 58, tiene proyecciones similarmente orientadas, excepto por el hecho de que éstas proyecciones se encuentran más cercanas a la línea de división SL, definida por el borde de corte 31. De esta manera, los bordes similares a roca natural, más redondeados, se formarán sobre los bloques de albañilería resultantes durante el proceso de división.

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La ubicación de las proyecciones sobre los soportes de cuchilla 15', 28' se puede utilizar en conjunto con las configuraciones de molde, que preforman la pieza de trabajo 58, en sitios predeterminados para lograr mejores esquinas, similares a la que presenta la roca natural con esquinas redondeadas. Por ejemplo, las paredes del molde que son utilizadas para formar la pieza de trabajo 58 en la Figura 10 pueden incluir porciones contorneadas adecuadas, con el fin de formar las regiones contorneadas 59a, 59b, 59c en la pieza de trabajo 58. Las regiones contorneadas 59a, 59b, 59c contribuyen a la formación de las esquinas redondeadas, similares a la roca natural, cuando la pieza de trabajo 58 se divida.

En relación ahora con la Figura 12, se muestra en ella un montaje de sujección 70 en conjunto con una pieza de trabajo preferida 68 para uso en la formación de un par de bloques de acuerdo con la presente invención. Un montaje de cuchilla de división inferior 12' de acuerdo con la Figura 11, que se utiliza preferiblemente en combinación con el montaje de cuchilla de división superior de la Figura 8 para dividir la pieza de trabajo 68, también se muestra en relación con la pieza de trabajo 68. La Figura 12A ilustra la porción contenida en la línea 12A en la Figura 12 con mayor detalle. La pieza de trabajo 68 se ilustra en líneas punteadas para una mayor claridad.

El montaje de sujección 70 se emplea para ayudar con la división de ciertos tipos de unidades de bloque mayores. Ésta se monta por vía de la cabeza montante 71 sobre los cilindros de cuchillo lateral existentes de la máquina de división. Los zapatos de caucho 72 se configuran para conformarse a la superficie exterior correspondiente de la pieza de trabajo 68. Cada montaje de sujección 70 se mueve hacia dentro y hacia fuera lateralmente, como se indica por las flechas, con el fin de sujetar la pieza de trabajo 68 de ambos lados. En el diseño preferido, el montaje 70 es de aproximadamente 74.2 mm (aproximadamente 3.0 pulgadas) de alto y los zapatos de caucho 72 son de una dureza de Durómetro 50-100. La presión aplicada por los cilindros hidráulicos es la misma que aquella para las cuchillas superior e inferior.

Un beneficio de este montaje de sujección es el de mejorar la formación de los bordes redondeados de una pieza de trabajo hecha por medio de un montaje de cuchilla de división inferior. Una pieza de trabajo 68 se mueve a lo largo de la línea de manufactura al colocar la barra 80 en la dirección de la flecha mostrada. Durante la división, mientras la porción trasera de la pieza de trabajo 68 se mantiene en su lugar por la barra 80, la porción delantera es libre de moverse hacia delante. Muchas máquinas de división tienen una acción de división por medio de la cual el montaje de cuchilla inferior se mueve para acoplar la pieza de trabajo, después de que el montaje de cuchilla superior haya tocado la parte superior de la pieza de trabajo. La acción de corte inicial del montaje de cuchilla superior puede comenzar a mover la porción delantera hacia delante antes de que el montaje de cuchilla inferior tenga la oportunidad de formar completamente un borde redondeado en el bloque delantero, con por ejemplo, las proyecciones 16 y/o las superficies 19. El montaje habitual de cuchilla inferior también podría levantar la pieza de trabajo 68, tena que es harto indeseable por numerosas razones. Pero al sostener la pieza de trabajo 68 unida durante la división, estos problemas se evitan.

El montaje de sujección 70 puede opcionalmente incluir las proyecciones 16, como se muestran en las Figuras 12 y 12A. Las proyecciones 16 son ubicadas preferiblemente ligeramente hacia dentro de los bordes superior e inferior de la pieza de trabajo 68 (cuatro proyecciones para cada montaje de sujección 70) de tal forma que cuando ellas golpean el lado de la pieza de trabajo 68, se formarán más esquinas de bloque redondeadas. Este montaje 70 también puede incluir un cuchillo lateral contenido dentro de su cavidad central 73, que tiene una cuchilla roma tal como aquellas descritas anteriormente, con el objetivo de formar bordes laterales similares a roca redondeados de los bloques de división. Puede ser necesario incluir un resorte, con una resistencia apropiada, detrás del cuchillo lateral con el fin de conseguir la acción deseada de la sujección y el cuchillo.

La pieza de trabajo preferida 68 también se conforma para incluir las regiones contorneadas 74, 75, 76, 77 en lugares predeterminados, para lograr mejores esquinas redondeadas similares a la roca natural. Por ejemplo, la paredes del molde que son utilizadas para formar la pieza de trabajo 68 en la Figura 12 pueden incluir contornos adecuados con el fin de formar las regiones contorneadas 74-77 en la pieza de trabajo 68 (ver Figura 13). Las regiones contorneadas 74-77 contribuyen a la formación de esquinas redondeadas similares a la roca natural cuando la pieza de trabajo 68 se divide. Las regiones contorneadas 74-77 extienden preferiblemente la altura completa de la pieza de trabajo desde la superficie inferior a la superficie superior de ésta.

Las regiones contorneadas 74, 75 se ven mejor en la Figura 12A. Se debe entender que las regiones contorneadas 76, 77 son idénticas a las regiones 74, 75, pero en este caso, localizadas en el lado opuesto de la pieza de trabajo 68. Las regiones contorneadas incluyen cada una, una sección convexa 78 que tiene un radio R y una sección lineal 79 que hace transición hacia la superficie lateral de la pieza de trabajo 68. La forma de las regiones contorneadas se selecciona para lograr esquinas radiadas satisfactorias sobre el bloque una vez que la pieza de trabajo 68 se divide. Se han logrado resultados satisfactorios utilizando el radio R de aproximadamente 25.4 mm (aproximadamente 1.0 pulgadas), una distancia d_{1} entre la intersección de la sección convexa 78 con la sección lineal 79 y el borde de la proyección 16 de aproximadamente 6.4 mm (aproximadamente 0.25 pulgadas), una distancia d_{2} entre la intersección de la sección convexa 78 con la sección lineal 79 y el centro de la proyección 16 de aproximadamente 14.3 mm (aproximadamente 0.563 pulgadas), y una distancia d_{3} entre los puntos más cercanos de las secciones convexas 74, 75 de aproximadamente 17.2 mm (aproximadamente 0.677 pulgadas). Otras dimensiones se pueden utilizar dependiendo de los resultados finales buscados.

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La Figura 13 ilustra un molde 84 que se utiliza para formar la pieza de trabajo 68. El molde 84 se suministra con dos cavidades de molde 86a, 86b para permitir la formación simultanea de un par de piezas de trabajo 68 y finalmente cuatro bloques. Se podrían también utilizar otras configuraciones de molde que producen un número más grande o más pequeño de piezas de trabajo. Las paredes del molde 84, en cada cavidad de molde, incluyen las regiones 88-91 que se conforman para producir las regiones contorneadas 74-77; respectivamente, sobre la pieza de trabajo 68.

Un bloque de albañilería 100 que resulta del proceso de división de la pieza de trabajo 68 que utiliza los montajes de división 12' y 22' de las Figuras 11 y 8, respectivamente, se muestra en las Figuras 14-16. El bloque de albañilería 100 incluye un cuerpo de bloque con una superficie superior en general plana 102, una superficie inferior en general plana 104, superficies laterales 106, 108, una superficie frontal 110 y una superficie trasera 112. Las palabras "superior" y "inferior" se refieren a las superficies 102, 104 del bloque después de dividirse y después de que el bloque se invierta desde su orientación labios arriba durante el proceso de la división. Además, la superficie frontal 110 del bloque 100 se conecta a las superficies laterales 106, 108 por secciones radiadas 114, 116. Las secciones radiadas 114, 116 tienen un radio de aproximadamente 25.4 mm (aproximadamente 1.0 pulgadas) como resultado de las regiones contorneadas 74-77 sobre la pieza de trabajo. Además, debido a la ubicación de las proyecciones 16 sobre el montaje de cuchilla 12' mostrada en la Figura 12, y el posicionamiento similar de las proyecciones 29 sobre el montaje de cuchilla 22', las esquinas izquierda y derecha superior y las esquinas izquierda y derecha inferior del bloque 100 en las secciones radiadas 114, 116 se eliminan durante el proceso de división.

Las secciones radiadas 114, 116 sirven a varios propósitos. Primero, las mismas presentan una apariencia más redondeada, natural del bloque, comparado con el bloque en el cual la cara frontal interfecta los lados en un ángulo agudo. Segundo, en el caso del bloque con ángulo agudo, la acción de división/aflicción producida por los montajes de cuchilla de división, descritos aquí, pueden romper grandes secciones de las esquinas, que pueden crear vacíos significativos en las paredes. Se busca a menudo el mejor contacto entre los bloques adyacentes en una pared con el fin de actuar como un bloqueante de material de retro-relleno, así como también de la suciedad que puede colarse a través de la pared, así como también para eliminar los espacios en sí de entre los bloques adyacentes, que se considera generalmente que afectan la apariencia de la pared. Si no se toman precauciones adecuadas, tales como la colocación de una tela de filtro detrás de la pared, la suciedad fina detrás de la pared eventualmente se colará a través de la pared. El uso de la sección radiada 114, 116 parece minimizar la ruptura de la esquina a un grado aceptable, con el fin de conseguir el mejor contacto con los bloques adyacentes, o entre las superficies salientes, en el mismo curso cuando los bloques son apilados para formar una pared.

En los bloques de las Figuras 14-16, las superficies superior e inferior 102, 104 no tienen que ser completamente planas, sino que tienen que estar configuradas de tal forma que, cuando descansen en cursos, las partes superiores e inferiores de los bloques en los cursos adyacentes, permanezcan generalmente paralelas una respecto a la otra. Además, la superficie frontal 110 de cada bloque es más amplia que la superficie trasera 112, que se logra al hacer converger al menos una de las superficies laterales 106, 108, preferiblemente ambas superficies laterales, hacia la superficie trasera. Tal construcción permite construir paredes con radios interiores. También se contempla que las superficies laterales 106, 108 puedan iniciar la convergencia partiendo de una posición espaciada desde la superficie frontal 110. Esto le permite a los bloques adyacentes sobresalir ligeramente detrás de la cara frontal, que a su vez, significa que es menos probable que los materiales finos detrás de la pared puedan colarse a través de la cara de la pared. Tal forma de bloque se muestra en la Figura 17.

La superficie frontal 110 del bloque tiene una textura irregular en forma de roca. Además, el borde superior 118 y el borde inferior 120 de la superficie frontal 110 también son irregulares como resultado de las proyecciones 16, 26 sobre los montajes de cuchilla de división12', 22'. Como resultado, la superficie frontal 110 y los bordes 118, 120 se suministran con una apariencia irregular similar a roca. Además, la superficie frontal completa 110 es ligeramente redondeada desde la parte superior a la parte inferior cuando se ve desde el lado. Los bordes 118, 120 también son redondeados.

Las Figuras 14 y 16 también ilustran las secciones radiadas 114, 116 y al menos una porción de las superficies laterales 106, 108 como ligeramente texturizadas. El texturizado ligero se logra utilizando una ranura o canal horizontal que se forma en las paredes de molde en los sitios donde se desea el texturizado ligero sobre la pieza de trabajo y el bloque resultante.

La Figura 19 ilustra una porción de una pared de molde 117 del molde 84, en la Figura 13 se ilustra que posee un canal o ranura generalmente horizontal 119 provisto en la pared cercana a la parte inferior de la pared. La Figura 20 es una vista en sección transversal de la pared 117 que muestra la forma del canal 119. La pared de molde 117 corresponde a una de las superficies del bloque que va ser ligeramente texturizada, tal como la superficie lateral 106. El canal 119 se ilustra extendiéndose a lo largo de una porción de la pared 117, en cuyo caso ocurrirá el texturizado ligero de sólo una porción de la superficie correspondiente de la pieza de trabajo. Sin embargo, el canal 119 puede extenderse a lo largo de la longitud completa de la pared 117 si el texturizado ligero se desea a lo largo de la superficie correspondiente de forma completa.

El canal 119 se ilustra por ser de sección transversal rectangular. Sin embargo, se pueden utilizar otras formas tales como la semicircular (ver Figuras 23 y 23A), en forma de v (ver Figura 26), o en forma de oreja, y se pueden utilizar ranuras o canales múltiples (ver Figuras 22, 22A, 24 y 25). Estas ranuras o canales múltiples pueden estar a alturas iguales o diferentes sobre la pared de molde. Los canales pueden ser generalmente paralelos a la parte inferior del molde (ver Figura 25) o pueden éstos ser sesgados (ver Figura 22) o incluso aún, no lineales tales como conformación en serpentina (ver Figura 27). Los patrones cruzados pueden ser utilizados (ver Figura 24). La o las ranuras se pueden extender parcialmente o completamente a través de la pared de molde. Por razones no entendidas, algunos de los patrones de canal (por ejemplo, los cruzados) tienden a ser repetidos o reflejados en la superficie de las unidades de albañilería terminadas, lo que produce efectos visuales interesantes cuando las unidades de albañilería se ensamblan en la pared o en otra estructura.

El canal 119m en Figura 19 y 20, tiene preferiblemente una altura de aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.50 pulgadas), una profundidad de aproximadamente 1.5 mm (aproximadamente 0.060 pulgadas), y el canal 119 se inicia aproximadamente 2.3 mm (aproximadamente 0.090 pulgadas) desde la parte inferior de la pared 117. Otras dimensiones de canal, además de las formas de canal, se podrían utilizar, con variaciones resultantes en la textura ligera que se produce.

Por ejemplo, la Figura 22 es una vista frontal de una pared de molde 200 en la cual múltiples ranuras o canales diagonales poco profundos se han cortado en la pared en un ángulo con la horizontal de aproximadamente 30 grados. Con referencia a la Figura 22A, un tamaño típico para los propios canales es de aproximadamente 6.4 mm (aproximadamente 0.25 pulgadas) de ancho G, aproximadamente 0.76 mm (aproximadamente 0.03 pulgadas) de profundidad D, y un espacio S de aproximadamente 6.35 mm (aproximadamente 0.25 pulgadas) entre los canales. Alternativamente, las ranuras o los canales se pueden cortar en la pared en un ángulo con la horizontal de aproximadamente 45 grados y ser de aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.5 pulgadas) de ancho G, aproximadamente 0.76 mm (aproximadamente 0.03 pulgadas) de profundidad D, y están espaciadas S aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.30 pulgadas) separadas. La Figura 22A es una vista en sección de la pared de molde 200 mostrada en la Figura 22 para mostrar la sección transversal poco profunda rectangular de las ranuras.

La Figura 23 es una vista frontal de la pared de molde 200 en la cual una ranura o canal horizontal simple se han cortado en la pared cercana a la parte inferior de la pared. Un tamaño adecuado para el canal, que es semicircular en sección transversal, puede ser de aproximadamente 9.53 mm (aproximadamente 0.375 pulgadas) de diámetro (dimensión G en la Figura 23A) y encontrándose el canal entre aproximadamente 2.54 mm (aproximadamente 0.1 pulgadas) de la parte inferior de la pared. Alternativamente, el canal podría ser rectangular en sección transversal.

La Figura 24 es una vista frontal de la pared de molde 200 en la cual múltiples ranuras o canales diagonales se han cortado en la pared en un ángulo con la horizontal de aproximadamente 45 grados para suministrar un patrón "cruzado". Los canales son de aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.5 pulgadas) de ancho, aproximadamente 0.76 mm (aproximadamente 0.03 pulgadas) de profundidad, y están espaciados aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.5 pulgadas) de separación.

La Figura 25 es una vista en sección transversal de la pared de molde, en la cual, múltiples ranuras o canales horizontales se han cortado en la pared, extendiéndose desde cerca de la parte inferior de la pared de molde a cerca de la parte superior de la pared de molde. Los canales son de aproximadamente 4.76 mm (aproximadamente 0.1875 pulgadas) de ancho, aproximadamente 2.3 mm (aproximadamente 0.09 pulgadas) profundidad y espaciada aproximadamente 4.76 mm (aproximadamente 0.1875 pulgadas) separadas partiendo de aproximadamente 1.27 mm (aproximadamente 0.050 pulgadas) desde la parte inferior de la pared.

La Figura 26 es una vista en sección transversal de la pared de molde en el cual la ranura o canal horizontal simple se ha cortado en la pared cerca de la parte inferior de la pared. El canal es preferiblemente de aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.500 pulgadas) de ancho, aproximadamente 0.508 mm (aproximadamente 0.020 pulgadas) de profundidad, e inicia aproximadamente 1.27 mm (aproximadamente 0.050 pulgadas) desde la parte inferior de la pared de molde. En su forma de V en sección transversal.

La Figura 27 ilustra una ranura o canal en serpentina en la pared de molde.

El o los canales mostrados en las Figuras 22-27 se pueden utilizar con la pared de molde 117 en la Figura 19, además de ser utilizados sobre otras paredes en el molde 84, así como también pueden ser utilizados sobre las paredes de otros moldes de unidad de albañilería, tales como la pared de molde para un molde de ladrillo. La disposición preferida consiste en formar un canal simple, poco profundo, horizontal cerca del borde inferior de la pared de molde. Por "poco profundo" se entiende que la proporción del ancho G del canal (ver Figura 22A) con la profundidad máxima D del canal es al menos de aproximadamente 1:1 y es a menudo mayor de 1:1 (por ejemplo, al menos aproximadamente 2:1).

Se ha descubierto que el suministro del canal 119 origina la textura de la superficie correspondiente de la pieza de trabajo moldeada en la medida en que ésta es descargada del molde. Aunque esta característica no parezca estar ligada a alguna teoría, se cree que algo del material de relleno, utilizado para formar la pieza de trabajo, temporalmente reside en el canal 119 durante el proceso de moldeo. Esto se denomina como "un material de relleno del canal". En la medida en que el material de relleno comprimido y moldeado se descarga de la cavidad de molde, este material de relleno de canal empieza a ser distribuido o interrumpido por el movimiento de la pieza de trabajo dentro de la cavidad de molde, y el propio material de relleno del canal, sea la causa del arribo de un rodillo contra la superficie de paso de la pieza de trabajo, arribo que le imparte a ésta superficie una textura ligeramente áspera. Parece probable que el material de relleno de canal se cambia/abastece constantemente cuando la pieza de trabajo pasa por el canal durante la descarga de la pieza de trabajo desde el molde. Con respecto al mecanismo, la superficie de la pieza de trabajo le da una textura ligeramente áspera mediante este proceso. Este efecto se puede lograr por medio de un canal sencillo, o por medio de una serie de canales. Al menos uno de los canales será oblicuo (preferiblemente perpendicular) a la dirección de telado de la pieza de trabajo desde el molde. Esto es importante ya que un canal sólamente no creará tiras verticales en serie en la cara correspondiente del bloque.

La profundidad y altura de cada canal se seleccionará para suministrar la textura de superficie deseada u óptima para la aplicación destinada, tomando en consideración el diseño de mezcla del material de relleno, que incluye tamaño agregado y distribución. Se ha notado que si el canal es muy grande, algunos agregados grandes pueden mantenerse dentro del canal durante el proceso de elaboración del bloque, y el agregado más grande, mantenido en el propio canal, puede originar que la cara de la pieza de trabajo se erosione de tal forma que sea fácilmente visible cuando se observe el bloque terminado, o en su caso, la otra unidad de albañilería (usualmente con un resultado indeseable).

Para la mayoría de aplicaciones, se ha encontrado que la altura del canal (por ejemplo la dimensión G de la figura 22A) será menor de aproximadamente 19.05 mm (aproximadamente 0.75 pulgadas), y usualmente menor de aproximadamente 15.2 mm (aproximadamente 0.6 pulgadas). La altura del canal de entre aproximadamente 3.8 mm a aproximadamente 15.2 mm (aproximadamente 0.15 a aproximadamente 0.6 pulgadas) es particularmente útil. La profundidad del canal (dimensión D de la figura 22A) es usualmente menor de aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.5 pulgadas) y usualmente menor de aproximadamente 8.9 mm (aproximadamente 0.35 pulgadas). Profundidades de aproximadamente 2.54 mm a aproximadamente 6.35 mm (aproximadamente 0.1 a aproximadamente 0.25 pulgadas) es bastante deseable. En general, si el canal se hace más ancho, este también se debería hacer más angosto de tal forma que la cantidad de material de relleno de canal no sea muy grande, y el agregado grande no se mantenga en el canal. Cuando la unidad de albañilería se descarga de la cavidad del molde, cualquier material de relleno de canal restante, en el propio canal, tendrá que caer fuera del canal, especialmente durante la vibración del molde. En este sentido, los diseños de moldes preferidos son lo de tipo autolimpieza, y no es por tanto necesario interrumpir la producción para limpiar la pared del molde de material de relleno compactado. Al hacerse los canales superficiales, el material de relleno no se retiene en los canales de ciclo a ciclo, de tal forma que, este se pueda endurecer. Esto es indeseable e interrumpirá la meta deseada de tener un material de relleno suave, no curado, fresco o rolo contra la superficie de paso de una unidad de albañilería de hormigón que se descargue desde la cavidad del molde.

Como se muestra en la figura 23, la pared tiene una altura H y un ancho W para un área de superficie proyectada total igual a HxW. En una forma similar, el canal tiene una altura G para un área de superficie total proyectada igual a GxW. La proporción de HxW dividido por GxW es una medida útil de cuanto canal se ha hecho sobre la superficie de la pared del molde. En la práctica, esta proporción de área proyectada total de la pared de molde, con el área proyectada total del canal, usualmente será más de 2:1 aproximadamente y preferiblemente más de aproximadamente 4:1. La proporción de aproximadamente 10-50:1 es considerada usualmente como óptima. Esto significa que la textura de superficie deseada se puede obtener con sólo una cantidad modesta de acanalamiento. Esto simplifica la construcción del molde para cualquier aplicación, se prefiere asimismo, utilizar un canal horizontal único ubicado dentro de aproximadamente 12.7 mm (aproximadamente 0.5 pulgadas), y usualmente menos de aproximadamente 2.54 mm (aproximadamente 0.1 pulgadas), del borde inferior o fondo de la pared, y extenderlo sustancial y completamente a través de la pared.

Típicamente, al menos uno de los canales se espaciará de la parte superior de la pared por más del 40% de la distancia H de la parte superior del fondo de la pared y más usualmente, al menos uno de los canales estará por debajo del punto medio de la pared (50 % de H). Colocar al menos uno de los canales adicionales debajo de la pared (por ejemplo al menos 60% de la vía y preferiblemente al menos 75% de H) suministrará más textura de superficie deseable para la mayoría de aplicaciones. A este respecto la ubicación del canal determinará en qué lugar una pieza de trabajo empieza su formación de textura, en razón a que la cara de la pieza moldeada por debajo del canal más bajo no se vea afectada por la acción del canal y retendrá su acabado de superficie de aspecto de roca natural. En donde se desee lograr la textura de superficie, en la mayoría de las superficies completas correspondientes de la pieza de trabajo, al menos un canal se debe colocar tan cerca del fondo de la pared como sea práctico. Típicamente esto se enmarcará dentro de aproximadamente 2.54 mm (aproximadamente 0.1 pulgada) del fondo de la pared. Por contraste, mover hacia arriba el canal más bajo de la pared resultará en que una porción de la cara de la pieza de trabajo moldeada se texture y que otra porción no se texture. Esta vista estética (parcialmente texturizada y parcialmente superficie lisa) se puede desear para algunas aplicaciones.

En adición, un canal puede variar en altura y/o profundidad sobre su longitud, lo que puede conducir a diferentes efectos de textura de superficie en la superficie correspondiente de la pieza de trabajo, que puede conllevar un aspecto estético deseado para algunas aplicaciones.

El uso de un canal o ranura en una pared de molde se pueda utilizar para producir una superficie texturizada fina o liviana modesta sobre los bloques, así como también en ladrillos, pavimento y otras unidades de albañilería moldeadas. La textura se logra sin utilizar labios sobresalientes, proyecciones de pared, o rejillas (como se encuentra en las Patentes Estadounidenses 3,940,229; 5,078,940; 5,217,630; 5,879,603; y 6,113,379), aunque tales características se puede utilizar para complementar la acción descrita aquí. Sin embargo, los problemas de uso rápido asociados con labios sobresalientes delgados se pueden minimizar, ya que pueden dañar los labios sobresalientes, resultando en el desalineamiento de la cabeza. Adicionalmente, los canales se pueden suministrar en otras superficies de un molde, que incluyen superficies que no son planas.

Detalles adicionales sobre moldes y ranuras o canales en paredes de molde que alcanzan textura se pueden encontrar en la Patente Estadounidense Número de Serie 6464199.

Preferiblemente, al menos las secciones de radio 114, 116 y la porción frontal de las superficies laterales 106, 108 son ligeramente texturizadas. Esto es importante porque las irregularidades producidas por las proyecciones 16, 26 pueden exponer porciones de los lados del bloque cuando los bloques se levantan en una pared. La textura de estas superficies laterales tiene el efecto de disfrazar la apariencia fabricada de las porciones expuestas de los bloques. Si no se emplea textura, entonces los bordes, algo brillantes y lisos, de los bloques tienden a verse con mucho aspecto de fabricado. Se prefiere que la textura se produzca junto con aproximadamente 76.2 mm a aproximadamente 203.2 mm (aproximadamente 3.0 a aproximadamente 8.0 pulgadas) de cada borde de bloque, que se extiende sobre cada porción de radio y una porción de cada superficie de borde, según se mide desde la superficie frontal de un bloque largo de 305 mm (12 pulgadas). Sin embargo, se contempla, y está dentro del alcance de la presente invención, texturizar más las superficies laterales que sólo las porciones frontales de ésta, que incluyen la totalidad de las superficies laterales, y texturizar la superficie trasera 112.

El material utilizado para formar el bloque de albañilearía 100 es, preferiblemente, un material mezclado para agregar adicionalmente la apariencia similar a roca natural como se muestra en la técnica los materiales de relleno que se utilizan para hacer bloques, ladrillos, pavimentos y similares, que contienen agregados tales como arena y grava, cemento y agua. Materiales de relleno pueden contener piedra pómez, cuarzo, taconita, y otros rellenos naturales o fabricados por el hombre. Ellos también pueden contener otros aditivos tales como pigmento de color y químicos para mejorara tales propiedades, como resistencia al agua, resistencia de curado, y similares. Los índices de varios ingredientes y tipos de materiales y perfiles de tamiz se pueden seleccionar por el experto en la técnica y se escogen frecuentemente basados en la disponibilidad local de materia prima, requerimientos técnicos y productos finales, y el tipo de maquinaria que se utiliza.

Preferiblemente, el material de relleno que se utiliza para formar el bloque 100 se formula para producir una mezcla de colores mediante el cual la cara frontal resultante 110 del bloque dividido 100 tiene una apariencia moteada producida por una pluralidad de colores 122, 124. Uno o más colores adicionales se pueden agregar con el fin de modificar la apariencia moteada. Sin embargo, en casos donde una apariencia moteada no sea deseable, se puede utilizar un único material de relleno de color o una mezcla de agregado natural.

Cuando se busca una apariencia moteada, el material de relleno se utiliza para formar la pieza de trabajo y, mediante el cual, los bloques resultantes divididos se introducen preferiblemente en el molde utilizando una tolva por gravedad, y una caja de alimentación, que es conocida en la técnica, sobre el molde. La figura 21 muestra una vista superior de una tolva 170 y una partición de placa 172 que se monta en la tolva 170 para ayudar a producir un remolino de colores en el material de relleno. La placa de partición 172 se extiende a través del ancho de la tolva 170, con los bordes de la placa 172, que están dispuestos de forma removible dentro de los canales 174, 176 formados en la tolva para permitir la remoción de la placa 172. La placa 172 también se extiende verticalmente dentro de la tolva 170.

La placa 172 está comprendida de una disposición de bafles 178 que están destinados a distribuir aleatoriamente cada material de color cuando este se vierta en la tolva 170. Cada color de material de relleno se vierte separadamente en la tolva con las placa 172, que distribuye aleatoriamente cada color en cualquier material previamente vertido en la tolva. La acción de succión de la caja de alimentación en la tolva, cuando el material de relleno se descarga en la caja de alimentación, contribuye adicionalmente a una distribución aleatoria de varios colores en el material de relleno. Más aún, una rejilla agitadora, que es conocida en la técnica, se encuentra presente en la caja de alimentación para nivelar el material de relleno. La acción de la rejilla agitadora también contribuye al remolino de colores en material de relleno.

El material de relleno, con la distribución aleatoria de colores en remolino, luego se transfiere de la propia caja de alimentación en el molde para producir la pieza de trabajo. El remolino de los colores en el material de relleno produce la apariencia moteada en la superficie frontal del bloque 100 luego de que la pieza de trabajo se divida. El remolino producido por la placa 172, la acción de succión de la caja de alimentación, y la rejilla del agitador son aleatorios, de tal forma que el remolino de colores en cada pieza de trabajo y la apariencia moteada resultante en cada bloque, es generalmente diferente de cada pieza de trabajo y bloque formado. Adicionalmente, la apariencia moteada de la superficie frontal variará dependiendo en donde la pieza de trabajo se divida debido al remolino aleatorio de los colores en la pieza de trabajo.

Un ejemplo de una composición, sobre una base de peso, de un material de relleno que se pueda utilizar para producir una apariencia moteada utilizando una mezcla de tres colores resultaría como sigue:

100

El RX-901, fabricado por Grace Products, es un agente de control de eflorescencia primaria que se utiliza para eliminar el exudado del hidróxido de calcio "cal libre" a través de la cara del bloque.

Otras composiciones de material de relleno se pueden utilizar también que dependan de la apariencia moteada deseada de la cara del bloque, la composición listada anteriormente es únicamente a modo de ejemplo. Por ejemplo, se puede utilizar un material de relleno de dos colores.

Una vez el material de relleno se haya preparado, este se transporta a la máquina formadora de bloques, y se introduce en el molde en la forma comúnmente entendida. La maquina formadora de bloques forma piezas de trabajo no curadas "verdes", que luego se transportan a un área de curado, en donde la pieza de trabajo se endurece y gana algo de su resistencia final. Después de un periodo de curado adecuado, la pieza de trabajo se mueve de los secaderos, y se introduce en la estación de división, se adapta como se describió anteriormente, en donde la pieza de trabajo se divide en bloques individuales. De la estación de división los bloques se transportan a una estación formadora de cubo, en donde se ensamblan en cubos de embarque en estibas de madera. Los cubos estibados luego se transportan a un patio de inventario para esperar el embarque a una bodega de ventas o a un sitio de trabajo.

El bloque 100 también incluye un labio localizador o reborde 126 formado integralmente sobre la superficie inferior 104 adyacente a, y preferiblemente que forma una porción de, la superficie trasera 112. El labio 126 establece un conjunto uniforme para una pared formada de bloques 100, y suministra alguna resistencia a fuerzas de corte. En la configuración preferida, el labio 126 es continuo de un lado del bloque 100 al otro lado. Sin embargo, el labio 126 no necesita ser continuo de un lado al otro, ni el labio 126 necesita estar contiguo con la superficie trasera 112. Una forma diferente de protrusión que funciona equivalentemente al labio 126 para ubicar los bloques se puede utilizar.

La forma de bloque mostrada en las figuras 14-16 se prefiere. Sin embargo, se contempla, y está dentro del alcance de la presente invención, utilizar los conceptos descritos aquí, que incluyen los bordes irregulares producidos por las proyecciones 16, 26 y/o la texturización de las superficies laterales y/o la apariencia moteada de la superficie frontal, sobre otras formas de bloque. Adicionalmente, el bloque 100 se puede formar con vacíos internos para reducir el peso del bloque 100.

Por ejemplo, la figura 17 ilustra un bloque 150 que se suministra con una cara frontal irregular 152 con bordes irregulares 152a, 152b, que texturizan una porción de las superficies laterales 154, 156 (solo una superficie lateral 154 y la texturización en estas es visible en la figura 16), y una coloración moteada de la superficie frontal 152. Como el bloque 100, la totalidad de las superficies laterales 154, 156, así como también la superficie trasera 158, se puede texturizar. El bloque 154 se divide preferiblemente a partir de una pieza de trabajo adecuada utilizando los ensambles de división 12' y 22' de las figuras 11 y 8, respectivamente. La forma general del bloque 150 es similar a aquella descrita en las figuras 1-3 de la Patente Estadounidense 5,827,015. Se puede suministrar otras formas de bloque con una o más de estas características.

En la modalidad preferida, el bloque 100 es uno de un par de bloques que resulta de dividir una pieza de trabajo tal como la pieza de trabajo 68 en la figura 12, utilizando ensambles de cuchilla de división del tipo ilustrado en la figura 8 y 11. Se pueden conformar diferentes tamaños de bloques al reducir o alargar el tamaño de la pieza de trabajo de la que se producen los bloques. Sin embargo, como se discutió anteriormente con respecto a la figura 10, la pieza de trabajo 58 se puede formar y luego dividir para producir tres tamaños de bloques diferentes, cada uno de los cuales es similar al bloque 100. Adicionalmente, se contempla y está dentro del alcance de la presente invención, que un único bloque, de los bloques 100, se pueda formar a partir de una pieza de trabajo que, después de la división, resulte en una pieza de desperdicio en adición al bloque 100.

La figura 18 ilustra una construcción de pared a partir de tres tamaños diferentes de bloques, cada uno con bloques que tienen una configuración similar al bloque 100.

Existen muchos casos en los que es satisfactorio que un bloque se suministre con sólo un borde irregular en la cara frontal. Por lo tanto, se contempla y esta dentro del alcance de la presente invención, que una pieza de trabajo se pueda dividir utilizando un único ensamble de división descrito aquí. Adicionalmente, un ensamble de división puede tener proyecciones que estén dispuestas en sólo uno de los lados de la línea de división.

Claims (19)

1. Un bloque de hormigón (100) que tiene una superficie frontal y regular (110) y al menos un borde irregular (118, 120) a partir de una pieza de trabajo de hormigón (40); el método comprende:

(a) suministrar un divisor de bloque (10) que incluye, un primer ensamble de división (12', 22') una primera cuchilla de división (14', 24') sobre un primer soporte de cuchilla (15', 18'), la primera cuchilla de división (14', 12') que se posiciona para aplicar una fuerza de división a la pieza de trabajo, para dividir la pieza de trabajo en al menos dos piezas durante una activación del primer ensamble de división, al menos una de las piezas es el bloque de hormigón, con la superficie frontal irregular; y

(b) ubicar una pieza de trabajo (40) en el divisor de bloque de tal forma que el primer ensamble de división (12', 22') pueda enganchar la pieza de trabajo cuando se active el primer ensamble de división; y

(c) activar el primer ensamble de división (12', 22') de tal forma que la primera cuchilla de división (14', 24') divida la pieza de trabajo (40) en al menos dos piezas;

el método se caracteriza porque:

i)

la etapa de suministrar un divisor de bloque (10) que incluye suministrar un divisor de bloque (10) en que el primer ensamble de división (12', 22') tiene:

A)

una primera superficie de enganche (19, 29) suministrada por el primer soporte de cuchilla (15', 28') que se extiende desde la primera cuchilla de división (14', 24') a través de una porción de una superficie adyacente del bloque resultante en un ángulo relativamente agudo a la dirección de viaje de la cuchilla (14', 24') durante la activación; y

B)

una pluralidad de proyecciones (16, 26) sobre la primera superficie de enganche (19, 29) posicionada de tal forma que la pluralidad de proyecciones (16, 26) enganche una superficie de la pieza de trabajo adyacente a una superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100) durante la operación de división, para romper las porciones del hormigón adyacente a la superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100) y producir el borde irregular (118, 120); y

ii)

durante la etapa (c) la primera (c) de las proyecciones (16, 26) enganchan la superficie de la pieza de trabajo adyacente a la superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100).

2. El método de la reivindicación 1, que comprende suministrar el primer ensamble de división (12', 22') con la primera superficie de enganche (19, 29), que se extiende desde la primera cuchilla de división (14', 24'), a través de las porciones de las superficies adyacentes de un par opuesto de bloques resultantes en ángulos relativamente agudos a la dirección de viaje de la primer cuchilla de división (14', 24') durante la activación, y suministrar una pluralidad de proyecciones (16, 26) en cada una de las primeras superficies de enganche (19, 29) en las posiciones, de tal forma que las mismas, enganchen con las superficies de la pieza de trabajo (40) adyacentes a las superficies frontales del par de bloques resultantes.

3. El método de la reivindicación 1, que incluye adicionalmente las etapas de suministrar, un segundo ensamble de división (12', 22') opuesto al primer ensamble de división (22', 12'), el segundo ensamble de división (12', 22') que incluya una segunda cuchilla de división (14', 24'), posicionada sobre un segundo soporte de cuchilla (15', 28'), la segunda cuchilla de división (15', 28') que se posiciona para aplicar la fuerza de división a la pieza de trabajo para dividirla en, al menos, dos piezas durante una activación del segundo ensamble de división, y que tiene una segunda superficie de enganche (19, 29) suministrada por el segundo soporte de cuchilla (15', 28') y extenderla de la segunda cuchilla de división (14', 24') a través de una porción de la superficie adyacente del bloque resultante, en un ángulo relativamente agudo a la dirección de viaje de la segunda cuchilla de división (14', 24') durante la activación, y una pluralidad de proyecciones (16, 26) sobre la segunda superficie de enganche (19, 29), de tal forma que éstos enganchen una superficie de la pieza de trabajo adyacente a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante durante la operación de división, para romper así porciones del hormigón adyacente a la superficie frontal del bloque de hormigón resultante y 7 producir un segundo borde irregular (118, 120); y

activar los primeros y segundos ensambles de división opuestos (12', 22') de tal forma que la primera y segunda cuchilla de división (14', 24') converjan en un golpe en la pieza de trabajo (40) para dividir la pieza de trabajo en al menos dos piezas, y la primera y segunda pluralidad de proyecciones (16, 26) enganchen las superficies de pieza de trabajo respectivas adyacentes a la superficie frontal (110) y el bloque de hormigón resultante (100) durante la operación de división, para producir el primero y segundo borde irregular (118, 120).

4. El método de la reivindicación 3, que comprende suministrar el segundo ensamble de división (12', 22') con segundas superficies de enganche (19, 29) que se extienden desde la segunda cuchilla de división (14', 24') a través de las porciones de las superficies adyacentes de un par opuesto de bloques resultantes en ángulos agudos con relación a la dirección de viaje de la segunda cuchilla de división (14', 24') durante la activación, y suministrar una pluralidad de proyecciones (16, 26) en cada y una de las superficies de enganche (19, 29) adyacentes a la segunda cuchilla de división (14', 24'), las proyecciones se posicionan de tal forma que ellas enganchan las superficies de la pieza de trabajo (40) adyacentes a las superficies frontales del par de bloques resultantes.

5. El método de cualquier reivindicación precedente, en donde la superficie de enganche (19, 29) forma un ángulo agudo entre 0 grados y 30 grados con relación a la horizontal.

6. El método de la reivindicación 3 o cualquier reivindicación dependiente de ésta, que comprende, suministrar el segundo ensamble de división (12') con un hombro (23), en cada lado de la segunda cuchilla de división (14'); el hombro (23) se posiciona adicionalmente desde la segunda cuchilla de división a la segunda superficie de enganche (19), los hombros (23) se suministran con una pluralidad de proyecciones (16) sobre la superficie del hombro en las posiciones, de tal forma que, éstos enganchan la pieza de trabajo durante la operación de división.

7. El método de la reivindicación 6, en la que el hombro (23) incluye una superficie que se extiende perpendicular a la dirección de viaje de la cuchilla.

8. Un ensamble de división (12', 22') para uso en un divisor de bloque (10), para dividir una pieza de trabajo de hormigón (40), el ensamble de división (12', 22') que incluye una cuchilla de división (14', 24') sobre un soporte de cuchilla (15', 28'), la cuchilla de división (14', 24') que se configura y posiciona para aplicar una fuerza división a la pieza de trabajo (40) con el fin de dividir la pieza de trabajo durante la activación del ensamble de división (12', 22'), para crear así un bloque de hormigón (100) con una superficie frontal irregular (110);

un ensamble de división caracterizado porque:

el soporte de cuchilla (15', 28') incluye una superficie de enganche (19, 29) que se extiende desde la cuchilla de división (14', 24') a través de una porción de una superficie adyacente del bloque de hormigón resultante (1000) en un ángulo relativamente agudo a la dirección de viaje de la cuchilla (14', 14'); y

una pluralidad de proyecciones (16, 26) que están en la superficie de enganche (19, 29) adyacente a la cuchilla de división (14', 24'), y configurada o posicionada para enganchar una pieza de trabajo (40) adyacente a una superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100), para romper porciones del hormigón adyacente a la superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100) durante la activación del ensamble de división, para producir así un primer borde irregular (118, 120).

9. El ensamble de división de la reivindicación 8, que comprende, superficies de enganche (19, 29) que se extienden desde la primer cuchilla de división (14', 24') a través de la porciones de las superficies adyacentes de un par opuesto de bloques resultantes en ángulos relativamente agudos a la dirección de viaje de la cuchilla (14', 24'), y una pluralidad de proyecciones (16, 26) en cada una de las superficies de enganche (19, 29) adyacentes a la cuchilla de división (14', 24') y posicionada de tal forma que las mismas enganchas la superficie de la pieza de trabajo (49) adyacente a la superficie frontal del par de bloques resultantes.

10. El ensamble de división de la reivindicación 8 o 9, en donde las superficies de enganche (19, 29) forman un ángulo agudo entre 0 grados y 30 grados con relación a la horizontal.

11. El ensamble de división de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en donde un ensamble de división (12') incluya, un hombro (23) sobre cada una de las cuchillas de división (14'), el hombro (23) que se posiciona adicionalmente desde la cuchilla de división (14') que engancha las superficies (19), los hombros (23), que se suministran con una pluralidad de proyecciones (16).

12. Un ensamble de división de cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, en la que el hombro (23) incluye una superficie que se extiende perpendicular a la dirección de viaje de la cuchilla.

13. El ensamble de división de la reivindicación 11, en donde las proyecciones (16) en el hombro (23) se extienden perpendicularmente con relación al hombro (23) y las proyecciones (16) en las superficies de enganche (19) se extienden perpendicularmente con relación a su superficie de enganche.

14. Un divisor de bloque (10) comprende:

Un primer ensamble de división (12', 22') de acuerdo con la reivindicación 8; y

un segundo ensamble de división (22', 12') opuesto al primer ensamble de división (12', 22'), el segundo ensamble de división (22', 12') incluye una segunda cuchilla de división (24', 14') suministrada en un segundo soporte de cuchilla (28', 15', la segunda cuchilla de división (28', 15') se posiciona para aplicar una fuerza de división a la pieza de trabajo (40) con el fin de dividir la pieza de trabajo (40) para resultar en el bloque de hormigón (100) con la superficie frontal irregular (110);

el segundo soporte de cuchilla (28', 15') que incluye una segunda superficie de enganche (29, 19) que se extiende desde la segunda cuchilla de división (24', 14') a través de una porción de la superficie adyacente del bloque resultante (100) en un ángulo relativamente agudo a la dirección de viaje de la segunda cuchilla de división (24', 14'), y una pluralidad de proyecciones (26, 16) suministrado en la segunda superficie de enganche (29, 19) y configurado y posicionado para enganchar una superficie de pieza de trabajo (40) adyacente a la superficie frontal (110) durante la operación de división para romper las porciones de hormigón adyacente de la superficie frontal (110) del bloque de hormigón resultante (100) y producir un segundo borde irregular (120, 118).

15. El divisor de bloque de la reivindicación 14, que comprende adicionalmente segundas superficies de enganche (29, 19) que se extienden desde la segunda placa de división (24', 14') a través de las porciones de la superficie adyacente de un par opuesto de bloques resultantes en ángulos relativamente agudos a la dirección de viaje de la segunda cuchilla de división (24', 14'), y una pluralidad de proyecciones (26, 16) en cada una de las segundas superficies de enganche (29, 19) adyacentes a la segunda cuchilla de división (24', 14') y posicionada de tal forma que ellas enganchen las superficies de la pieza de trabajo (40) adyacentes a las superficies frontales del par de bloques resultantes.

16. El divisor de bloques de cualquiera de las reivindicaciones 14 o 15, en donde las superficies de enganche (29, 29) del segundo soporte de cuchilla formen un ángulo entre 0 grados y 30 grados con relación a la horizontal.

17. El divisor de bloque de la reivindicación 14 o cualquier reivindicación dependiente de ésta, en donde el segundo ensamble divisor (12') incluya un hombro (23) en cada una de las segundas cuchillas de división (14'), el hombro de posiciona adicionalmente desde la segunda cuchilla de división (14') a la segunda superficie de enganche (19), los hombros (23) que se suministran con una pluralidad de proyecciones (16).

18. El divisor de bloque de la reivindicación 17, en la que el hombro (23) incluye una superficie que se extiende perpendicular a la dirección del viaje de la cuchilla.

19. El divisor de bloque de la reivindicación 17 o reivindicación 18, en donde las proyecciones (16) en el hombro (23) se extienden perpendicularmente con relación al hombro (23), y las proyecciones (16) en la segunda superficie de enganche (19) que se extienden perpendicularmente con relación a su segunda superficie de enganche (19).