PT1372923E - Mecanismo e método de corte de blocos de alvenaria - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO "MECANISMO E MÉTODO DE CORTE DE BLOCOS DE ALVENARIA" Âmbito da invenção A invenção diz respeito, de forma geral, ao fabrico de um bloco de alvenaria. Mais especificamente, está relacionada com o equipamento e os processos para a criação das faces decorativas do bloco de alvenaria. Ainda mais especificamente, a invenção diz respeito ao equipamento e aos processos para a produção de texturas irregulares e um aspecto semelhante à rocha ou submetido aos agentes ambientais nas bordas do bloco de alvenaria, bem como aos blocos de alvenaria que resultam destes equipamentos e processos.

Antecedentes da invenção

Tem-se tornado bastante comum utilizar blocos de alvenaria de betão para fins paisagísticos. Estes blocos são utilizados em, por exemplo, muros de suporte que oscilam entre estruturas relativamente grandes e pequenos muros de anéis de árvores e de contorno de jardins. Os blocos de alvenaria de betão são elaborados em fábricas de produção de alta velocidade e em regra apresentam um aspecto extremamente uniforme. Isto não constitui uma característica não desejável para algumas aplicações paisagísticas, mas é um inconveniente em muitas aplicações onde existe a necessidade de uma aparência "natural" do 2 material utilizado para construir os muros e outras estruturas paisagísticas.

Uma forma de tornar os blocos de alvenaria de betão menos uniformes e com uma aparência mais "natural" consiste em implementar processos de corte para criar uma "face semelhante à rocha" no bloco. Neste processo, como é normalmente praticado, a peça de trabalho de betão, devidamente curada, é separada ou fendida para formar dois blocos. As faces dos dois blocos resultantes ao longo do plano de separação ou fractura são texturizadas e irregulares, a fim de apresentar um aspecto "semelhante à rocha". Este processo de separação da peça de trabalho em dois blocos de alvenaria para conferir um aspecto semelhante à rocha às faces expostas dos blocos é mostrado, por exemplo, na patente norte-americana de Besser n.° 1.534.353, que ilustra a divisão manual dos blocos utilizando um martelo e um cinzel.

Os equipamentos automatizados para a separação do bloco são bem conhecidos e geralmente incluem dispositivos de corte que compreendem uma mesa de suporte e lâminas de corte opostas e accionadas hidraulicamente. Nesta aplicação a lâmina de corte consiste normalmente numa placa essencialmente de aço, afunilada num gume da faca relativamente estreito ou afiado. As lâminas são tipicamente dispostas de maneira que os gumes da faca incidam nas superfícies superior e inferior da peça de trabalho numa posição perpendicular a estas superfícies e com uma disposição coplanar entre si. Durante a operação, a peça de trabalho é colocada na mesa de trabalho e entre as lâminas. Faz-se com que as lâminas incidam nas superfícies superior e inferior da peça de trabalho. Sobre 3 cada lâmina é exercida uma força crescente que as impele na direcção uma da outra. Conforme aumentam as forças exercidas sobre as lâminas, a peça de trabalho separa-se (parte-se), normalmente ao longo do plano de alinhamento das lâminas. A patente GB 1509747 divulga um método para a clivagem de um elemento de construção, tal como um tijolo, para obter superfícies clivadas rugosas utilizando dois pares de facas que são deslocadas na direcção uma da outra para incidirem num dos extremos, ou perto destes, ou na face lateral do elemento. Isto faz com que as partes do elemento sejam cortadas em ambos os extremos, permitindo a obtenção de faces clivadas convexas não só no elemento principal mas também nas partes do elemento cortadas, que podem ser utilizadas, por exemplo, como material de cobertura do muro quando se deseja obter uma aparência rústica.

Estas máquinas são úteis para uma produção de alta velocidade dos blocos, fornecendo um acabamento de face semelhante à rocha nos mesmos. Como resultado deste processo não existem duas faces idênticas, pelo que os blocos apresentam um aspecto mais natural do que os blocos padrão não separados. No entanto, as bordas das faces resultantes do processo padrão industrial de corte estão normalmente bem definidas, isto é, são regulares e "fabrico "afiadas", e as superfícies não separadas dos blocos, que são por vezes tidas em consideração para aplicações paisagísticas, são regulares, "brilhantes" e não texturizadas, apresentando um aspecto de mecânico". 4

Estes blocos de alvenaria de betão podem ser produzidos com uma aparência mais natural se forem eliminadas das superfícies as bordas regulares e afiadas.

Um processo conhecido para a eliminação das bordas regulares e afiadas dos blocos de betão é o processo denominado polimento por rotação em tambor. Neste processo, um número relativamente grande de blocos são introduzidos num tambor que é rodado em torno de um eixo geralmente horizontal. Os blocos embatem entre si eliminando as bordas afiadas e também desbastando e marcando as bordas e faces dos blocos. 0 processo tem sido vulgarmente utilizado para conferir um aspecto "usado", de exposição aos agentes ambientais, às lajes de betão. Estas lajes são em geral blocos de betão relativamente pequenos. Um tamanho habitual é de 95 mm {3 H polegadas) de largura por 197 mm (7 H polegadas) de comprimento por 64 mm {2 H polegadas) de espessura, com um peso de cerca de 2,72 kg (6 libras). 0 processo de polimento em tambor é também utilizado na actualidade com alguns blocos de muros de suporte para conferir uma aparência de exposição aos agentes ambientais, menos uniforme, às faces dos blocos. Existem vários inconvenientes derivados do uso do processo de polimento em tambor em geral e, em particular, do polimento dos blocos para muros de suporte. Em regra, o polimento em tambor é um processo dispendioso. Os blocos deverão ser muito resistentes antes de poderem ser rodados. Tipicamente, os blocos deverão ficar assentes durante várias semanas após terem sido formados para adquirirem uma resistência adequada. Isto implica que devem ser agrupados em cubos, habitualmente em paletes de 5 madeira, e levados longe da linha de produção para se submeterem ao tempo de armazenamento necessário. Depois deverão ser transportados até ao tambor de polimento, descarregados das paletes, processados no tambor de polimento, reagrupados em cubos e colocados novamente em paletes. Todo este procedimento "fora da linha" é caro. Adicionalmente, pode-se produzir uma deterioração substancial dos blocos que se partem no tambor de polimento. 0 próprio dispositivo de polimento pode ser muito caro e requerer uma elevada manutenção.

Os blocos para muros de suporte, ao contrário dos ladrilhos, podem apresentar formas relativamente complexas, sendo empilhados nas fileiras em uso, com cada fileira apresentando uma distância de recessão uniforme em relação à fileira inferior. Os muros de suporte deverão também apresentar normalmente alguma resistência ao corte entre as fileiras para aguentar as pressões exercidas por trás do muro. Uma forma habitual de obter uma recessão e resistência ao corte fileira a fileira uniformes consiste em incorporar um localizador integral / dente nos blocos. Geralmente estes dentes adoptam a forma de rebordos (flanges) ou estruturas de lingueta e ranhura. Uma vez que os blocos para muros de suporte podem apresentar um tamanho desde bastante pequeno, por exemplo com cerca de 4,54 kg (10 libras), possuindo uma face frontal com uma área de aproximadamente 0,023 m2 (1/4 pés quadrados), até bastante grande, possuindo uma face frontal com uma área de 0,093 m2 (um pé quadrado completo) e um peso da ordem de 45,4 kg (cem libras), podem também ser de cortina espessa ou possuir secções traseiras prolongadas. Estas formas complexas não conseguem ultrapassar o processo de 6 polimento. Os localizadores são eliminados e surgem fendas nos revestimentos das faces. Como consequência disto, os blocos para muros de suporte que são, de facto, polidos, normalmente apresentam formas muito simples, são relativamente pequenos e não possuem localizador integral / dentes. Como alternativa devem ser utilizados com escoras, ganchos ou outros dispositivos auxiliares para estabelecer a recessão e resistência ao corte. 0 uso destas escoras ou ganchos torna mais difícil e dispendiosa a construção dos muros do que no caso dos blocos que incorporam localizadores integrais.

Uma outra opção para eliminar as bordas regulares e tratar a superfície dos blocos de betão para que pareça mais velha ou gasta consiste em utilizar uma máquina do tipo retalhador de martelo. Neste tipo de máquinas, os martelos rotativos ou outras ferramentas incidem na face do bloco para cortar pedaços da mesma. Geralmente são caras e precisam de um espaço na linha de produção que com frequência não existe nas fábricas de blocos, especialmente nas fábricas mais antigas. Esta alternativa pode também reduzir a velocidade da produção, quando desenvolvida "em linha", porque o processo apenas pode decorrer tão rápido quanto o retalhador de martelo possa operar em cada bloco e os blocos habitualmente necessitam de ser manipulados, por exemplo virados ao contrário e/ou rodados, para que possa incidir em todas as bordas. Se o processo, tipo retalhador de martelo, for feito fora da linha este causa muitos defeitos, como os acima descritos relativamente ao polimento.

Consequentemente, existe a necessidade de um equipamento e um processo que confiram uma aparência mais 7 natural às faces dos blocos de betão para muros de suporte através de, entre outros aspectos, a eliminação das bordas da face regulares e afiadas que resultam do processo padrão industrial de corte, em particular de forma a não reduzir a velocidade da linha de produção, não acrescentar um equipamento custoso à linha, não precisar de um espaço adicional na linha de produção nem de mão-de-obra intensiva e não apresentar taxas de rejeição altas aquando da produção dos blocos com flanges, localizador integral ou outras caracteristicas semelhantes.

Sumário da invenção

De acordo com um primeiro aspecto da invenção, é fornecido um método para a produção de um bloco de betão que possui uma face frontal irregular e pelo menos uma borda irregular a partir de uma peça de trabalho de betão, método que consiste em:

(a) Proporcionar um cortador de blocos que inclua um primeiro mecanismo de corte com uma primeira lâmina de corte situada num primeiro suporte para lâminas, sendo a primeira lâmina de corte posicionada para aplicar uma força de corte à peça de trabalho a fim de separar a mesma em pelo menos dois fragmentos durante o accionamento do primeiro mecanismo de corte, onde pelo menos um dos fragmentos é o bloco de betão com a superfície frontal irregular. E

(b) situar a peça de trabalho no cortador de blocos para que o primeiro mecanismo de corte possa incidir na peça de trabalho quando o primeiro mecanismo de corte for accionado. E 8 (c) accionar o primeiro mecanismo de corte para que a primeira lâmina de corte separe a peça de trabalho em pelo menos dois fragmentos. Método caracterizado pelo facto de que: i) A fase de incorporação de um cortador de blocos inclui a provisão de um cortador de blocos em que o primeiro mecanismo de corte apresenta: A) Uma primeira superfície de contacto fornecida pelo primeiro suporte da lâmina, que se estende a partir da primeira lâmina de corte através de uma porção de uma superfície adjacente do bloco resultante, num ângulo agudo relativamente à direcção do movimento da lâmina durante o accionamento.

E

B) uma série de projecções posicionadas na primeira superfície de contacto de forma a incidirem numa superfície da peça de trabalho adjacente à superfície frontal do bloco de betão resultante durante a operação de corte para separar as partes do betão adjacentes à superfície frontal do bloco de betão resultante e produzir a borda irregular. E ii) durante o passo (c) as projecções incidem na superfície da peça de trabalho adjacente à superfície frontal do bloco de betão resultante.

De acordo com um segundo aspecto da presente invenção, é fornecido um mecanismo de corte a ser utilizado num cortador de blocos para separar uma peça de 9 trabalho de betão, mecanismo de corte que inclui uma lâmina de corte situada num suporte para lâminas, suporte para lâminas que é configurado e posicionado para aplicar uma força de corte à peça de trabalho a fim de separar a mesma durante o accionamento do mecanismo de corte para produzir um bloco de betão com uma superfície irregular, mecanismo de corte caracterizado pelo facto de que:

0 suporte da lâmina inclui uma superfície de contacto, que se estende a partir da lâmina de corte através de uma porção de uma superfície adjacente do bloco de betão resultante num ângulo agudo relativamente à direcção do movimento da lâmina. E na superfície de contacto adjacente à lâmina de corte encontra-se uma série de projecções configuradas e posicionadas de forma a incidirem numa superfície da peça de trabalho adjacente a uma superfície frontal do bloco de betão resultante para separar as partes de betão adjacentes à superfície frontal do bloco de betão resultante durante o accionamento do mecanismo de corte e produzir uma primeira borda irregular.

De acordo com um terceiro aspecto da presente invenção, é fornecido um cortador de blocos que compreende:

um primeiro mecanismo de corte de acordo com o segundo aspecto. E um segundo mecanismo de corte oposto ao primeiro mecanismo de corte, segundo mecanismo de corte que inclui uma segunda lâmina de corte situada num segundo suporte para lâminas, segunda lâmina de corte que é posicionada para aplicar uma força de corte à peça de trabalho a fim 10 de separar a mesma para obter o bloco de betão com uma superfície frontal irregular. O segundo suporte da lâmina inclui uma segunda superfície de contacto, que se estende a partir da segunda lâmina de corte através de uma porção da superfície adjacente do bloco resultante num ângulo agudo relativamente à direcção do movimento da segunda lâmina de corte, bem como uma série de projecções situadas na segunda superfície de contacto e configuradas e posicionadas de forma a incidirem numa superfície da peça de trabalho adjacente à superfície frontal durante a operação de corte para separar as partes de betão contíguas à superfície frontal do bloco de betão resultante e produzir uma borda irregular. A invenção permite a produção de um bloco de alvenaria que resulta de uma operação de corte de uma peça de trabalho moldada realizada através de pelo menos um mecanismo de corte de um cortador de blocos segundo o método ou aparelho definidos. 0 bloco de alvenaria resultante compreende um corpo do bloco formado por uma superfície superior, uma superfície inferior, uma superfície frontal que se prolonga entre as superfícies superior e inferior, uma superfície posterior que se estende entre as superfícies superior e inferior, bem como as superfícies laterais situadas entre as superfícies frontal e posterior. 0 bloco inclui igualmente uma protuberância localizadora incorporada integralmente no bloco e disposta na superfície superior ou inferior deste. A intersecção da superfície frontal e a superfície superior determina a borda superior e a intersecção da 11 superfície frontal e a superfície inferior determina a borda inferior. A superfície frontal e pelo menos uma parte de uma das bordas de entre a borda superior e a borda inferior são irregulares como resultado da série de projecções que incidem na peça de trabalho durante a operação de corte. A protuberância localizadora está preferivelmente situada na superfície inferior. A parte irregular das bordas do bloco é tratada a fim de não apresentar um aspecto afiado com bordas regulares e bem definidas mas sim, pelo contrário, um aspecto de ter sido submetido aos agentes ambientais, polido ou, de outra maneira, quebrado, irregular e gasto.

Pode construir-se um muro a partir de uma variedade destes blocos de alvenaria. 0 bloco de alvenaria pode ser produzido a partir de uma peça de trabalho moldada. 0 bloco de alvenaria compreende um corpo do bloco, formado por uma superfície superior, uma superfície inferior, uma superfície frontal que se estende entre as superfícies superior e inferior, uma superfície posterior que se prolonga entre as superfícies superior e inferior e as superfícies laterais situadas entre as superfícies frontal e posterior. Uma porção de pelo menos uma das superfícies é texturizada como resultado da existência de pelo menos um canal numa parede do elemento de cofragem da peça de trabalho.

Pode ser utilizado um molde para a produção de pelo menos uma unidade de alvenaria com uma textura determinada em pelo menos uma superfície, caracterizado por uma série de paredes laterais que delimitam uma cavidade do molde 12 aberta na parte superior e inferior para permitir que o material de enchimento de alvenaria seja introduzido na cavidade do molde através da abertura superior e seja descarregado o material de enchimento moldado, sob a forma de uma unidade de alvenaria moldada, através da abertura inferior. É formado pelo menos um canal de texturização da superfície na face de pelo menos uma das paredes laterais do molde, com o canal estendendo-se ao longo da face da parede lateral numa direcção não paralela à direcção da descofragem do molde. 0 canal tem uma altura inferior a aproximadamente 19 mm (0,75 polegadas), uma profundidade inferior a aproximadamente 13 mm (0,5 polegadas) e pelo menos uma parte do canal está separada do topo da parede na que está situado por uma distância superior a aproximadamente 40% da distância entre o topo da parede lateral e o fundo da mesma. Além disso, a proporção entre a área total projectada da parede lateral provida do canal e a área total projectada de todos os canais é superior a aproximadamente 2:1.

Um cortador de blocos de alvenaria de acordo com o terceiro aspecto, em que o primeiro mecanismo de corte contribui para a formação de pelo menos uma borda e superfície cortadas irregulares em pelo menos uma das peças separadas.

Estas e outras diversas vantagens e características novas que apresenta a invenção são especialmente salientadas nas reivindicações anexadas a este documento e que dele fazem parte. No entanto, para uma melhor compreensão da invenção, as suas vantagens e os objectos obtidos através da sua utilização, deve fazer-se 13 referência aos desenhos que também fazem parte dele, bem como à descrição que os acompanha, na qual se detalha uma realização preferida da invenção. Neste sentido incluem-se as figuras 1 a 7, 9, 10 e 13 a 27, junto com a descrição de apoio, para fins de ilustração e para ajudar na compreensão da invenção, mesmo sem fazerem parte da invenção reivindicada. A figura 1 é uma vista em perspectiva parcial de uma máquina de corte de blocos que incorpora um mecanismo com lâmina cortadora de blocos. A figura 2A é uma planta vista de cima de uma parte do mecanismo com lâmina de corte. A figura 2B é uma planta vista de cima de uma parte do mecanismo com lâmina de corte que também mostra umas projecções com diversos diâmetros posicionadas de forma aleatória. A figura 2C é uma planta vista de cima de uma parte do mecanismo com lâmina de corte que inclui umas projecções que consistem em painéis ligados e não ligados aleatoriamente. A figura 3 é uma vista em elevação lateral de uma projecção. A figura 4A é uma vista em elevação lateral de uma proj ecção. A figura 4B é uma vista em elevação lateral que mostra projecções com alturas variáveis. A figura 5 é uma vista em perspectiva de uma peça de trabalho cortada (para formar dois blocos de alvenaria), que foi separada utilizando um mecanismo com lâmina cortadora. 14 A figura 6 é uma planta vista de cima de um bloco de alvenaria separado utilizando uma lâmina cortadora. A figura 7 é uma vista em elevação frontal do bloco de alvenaria mostrado na figura 6. A figura 8 é uma vista de trás em secção parcial de uma realização de um mecanismo com lâmina cortadora superior de acordo com a invenção. A figura 9 é uma vista de trás em secção parcial de uma realização de um mecanismo com lâmina cortadora inferior. A figura 10 é uma planta vista de cima de uma parte do mecanismo com lâmina cortadora inferior da figura 9 com uma determinada configuração das projecções, mostrado em relação à peça de trabalho. A figura 11 é uma vista de trás em secção parcial de uma outra realização alternativa do mecanismo com lâmina cortadora inferior. A figura 12 é uma planta vista de cima de um mecanismo com pinça de preensão de acordo com a presente invenção e uma parte do mecanismo com lâmina cortadora inferior da figura 11 com uma outra configuração das projecções, mostrado em relação à peça de trabalho. A figura 12A é uma vista rebentada da parte contida na linha 12A da figura 12. A figura 13 é uma vista de cima de um sistema de moldagem para a formação da peça de trabalho ilustrada na figura 12. A figura 14 é uma vista em perspectiva de um bloco de alvenaria obtido a partir de uma peça de trabalho utilizando os mecanismos com lâmina de corte superior e inferior do tipo mostrado nas figuras 8 e 11. 15 A figura 15 é uma planta vista de baixo do bloco de alvenaria mostrado na figura 14. A figura 16 é uma vista lateral do bloco de alvenaria da figura 14. A figura 17 é uma vista em perspectiva do bloco de alvenaria obtido por corte de acordo com a presente invenção. A figura 18 mostra um muro construído a partir de blocos com diferentes tamanhos obtidos por corte de acordo com a presente invenção. A figura 19 é uma vista frontal da parede de um molde que incorpora uma única ranhura ou canal horizontal próxima do fundo da parede. A figura 20 é uma vista em corte da parede de molde mostrada na figura 19, efectuado na linha 20-20 para mostrar a secção transversal da ranhura. A figura 21 é uma vista de cima de um depósito e prato divisor para misturar as cores do material de enchimento por agitação. A figura 22 é uma vista frontal da parede de um molde que incorpora múltiplas ranhuras (ou canais) diagonais superficiais num certo ângulo com a horizontal. A figura 22A é uma vista em corte da parede de molde mostrada na figura 22, efectuado na linha 22A-22A para mostrar a secção transversal das ranhuras. A figura 23 é uma vista frontal da parede de um molde que incorpora uma única ranhura ou canal horizontal próxima do fundo da parede. A figura 23A é uma vista em corte da parede de molde mostrada na figura 23, efectuado na linha 23A-23A para mostrar a secção transversal da ranhura. 16 A figura 24 é uma vista frontal da parede de um molde que incorpora múltiplas ranhuras (ou canais) diagonais superficiais num ângulo com a horizontal de cerca de 45 graus para se obter um padrão entrecruzado. A figura 25 é uma vista em corte da parede de um molde que mostra a secção transversal das múltiplas ranhuras (ou canais) horizontais incorporadas na parede, que se prolongam desde perto do fundo da parede até perto do topo da mesma. A figura 26 é uma vista em corte da parede de um molde que mostra a secção transversal de uma ranhura em V. A figura 27 é uma vista frontal da parede de um muro que incorpora uma ranhura ou canal em forma de serpentina.

Descrição detalhada da realização preferida A atenção centra-se agora nas figuras, onde os mesmos componentes são identificados com os mesmos números nas diversas vistas. Na figura 1 mostra-se, em parte, uma máquina de corte de blocos convencional modificada, ilustrando especificamente o mecanismo cortador de blocos 10. De forma geral, as máquinas de corte de blocos podem ser adquiridas através da Lithibar Co., sediada em Holland, Michigan, assim como de outros fabricantes de equipamentos. No presente caso foi utilizado o modelo 6386 da Lithibar Co.. O mecanismo cortador de blocos 10 normalmente compreende uma mesa de suporte 11 e um primeiro 12 e segundo 22 mecanismos com lâmina de corte opostos. O primeiro mecanismo com lâmina de corte 12 é posicionado no fundo do cortador de blocos 10 e, conforme ilustrado, incorpora uma lâmina de corte 14, que se prolonga a partir do suporte para lâminas 15, e uma série 17 de projecções 16 situadas no suporte para lâminas 15 a cada lado da lâmina e adjacentes a esta. Neste caso, as projecções 16 são habitualmente peças de aço de forma cilíndrica com extremidades distais arredondadas ou em forma de bala. 0 primeiro mecanismo com lâmina de corte 12 é adaptado para se deslocar para cima através de um orifício aberto na mesa de suporte 11 a fim de incidir na peça de trabalho 40, bem como para se deslocar para baixo através do orifício para que a peça de trabalho subsequente possa ser colocada no cortador. A invenção pode ser utilizada com qualquer variedade de blocos moldados ou produzidos através de qualquer tipo de processos, incluindo aqueles blocos e processos divulgados nas patentes norte-americanas n.° 5.827.015, concedida em 27 de Outubro de 1998, n.° 5.017.049, concedida em 21 de Maio de 1991 e n.° 5.709.062, concedida em 20 de Janeiro de 1998.

Na figura 1 pode observar-se igualmente um segundo (ou superior) mecanismo com lâmina de corte 22. Este segundo mecanismo com lâmina de corte 22 também incorpora uma lâmina de corte 24 e uma série de projecções 26 situadas a cada lado da lâmina 24. O segundo mecanismo com lâmina de corte 22 pode ser acoplado ao prato superior 30 da máquina por meio do suporte para lâminas 28. A posição da peça de trabalho 40 (mostrada em espectro) no interior do cortador de blocos pode ser observada na figura 1 na posição de pronto a cortar.

Como se pode observar na figura 2A, o mecanismo com lâmina de corte 12 está normalmente provido de uma série de projecções 16 situadas de forma adjacente à lâmina 14 e de cada lado da lâmina 14. Conforme ilustrado, as 18 projecções 16 do primeiro lado da lâmina apresentam uma relação em ziguezague com as projecções 16' do segundo lado da lâmina. As projecções de cada lado da lâmina podem também estar alinhadas dependendo do intuito do operador.

Como se pode observar na figura 2B, as projecções 16 podem ser utilizadas sem lâmina de corte. As projecções 16 podem também apresentar variações no diâmetro ou perímetro (quando não sejam redondas) e ser colocadas aleatoriamente no mecanismo de corte 12. Pode ser criado um número qualquer de padrões das projecções 16 ordenados ou aleatórios utilizando um espaçamento regular ou irregular em função do efeito a ser obtido no bloco cortado. A figura 2C mostra como os pratos 16'' são acoplados quer a um dos mecanismos 12 ou 22 quer a ambos. Como se pode observar, estes pratos podem ser dispostos numa ordem aleatória, ficando não ligados ao longo da superfície do mecanismo 12. A invenção tem sido realizada utilizando pratos de aço com cerca de 102 mm (quatro polegadas) de comprimento soldados ao mecanismo para obter uma série de projecções parcialmente ligadas 16'' com aproximadamente 51 mm (duas polegadas) de altura.

Nas máquinas de corte nas que são utilizadas lâminas de corte, tais como as lâminas de corte 14 e 24, estas lâminas de corte são dispostas numa relação coplanar e para incidirem nas superfícies superior e inferior da peça de trabalho 40 numa relação geralmente perpendicular. A lâmina de corte 14 (assim como a lâmina 24) determina uma linha de corte SL, mostrada na figura 2A, com a que está alinhada a peça de trabalho 40 para o corte. Quando não se utilizam lâminas de corte, tal como se mostra na figura 2B, a peça de trabalho 40 está ainda alinhada com a linha 19 de corte SL, que é ilustrada estendendo-se de forma geral através do centro do mecanismo 12. Em qualquer caso, os cortadores de blocos apresentam, de modo convencional, uma linha de corte SL, definida pelas lâminas de corte quando estas são utilizadas, com a que fica alinhada a peça de trabalho para o corte.

Conforme se mostra nas figuras 1, 2A e 2B, as projecções 16 e 16' podem apresentar uma forma arredondada. Porém, a forma das projecções pode também ser piramidal, cúbica ou em bico com uma ou mais pontas na superfície superior da projecção. Nas figuras 2A, 2B e 2C, a posição relativa da peça de trabalho 40 mostra-se de novo em perfil de espectro.

Em regra, as projecções podem ter um diâmetro compreendido entre aproximadamente 12,7 mm (1/2 polegada) e 31,75 mm (1 H polegadas) e podem ser acopladas ao mecanismo com lâmina por soldadura, aparafusamento ou outro meio apropriado. A altura das projecções pode ser de aproximadamente 31,75 mm (1 k polegadas) e apresentar uma variação de cerca de 19,05 mm (aproximadamente 3/4 de polegada) mais baixas ou mais altas dependendo do efeito a ser atribuído ao bloco no corte. O acoplamento das protuberâncias por roscagem ou aparafusamento (ver figuras 8, 9 e 11) permite um ajustamento fácil da altura da projecção. A altura relativa da projecção e da lâmina pode também ser muito variada em função do efeito a ser atribuído ao bloco obtido a partir de uma peça de trabalho de acordo com a presente invenção. Especificamente, como se pode observar na figura 3, a altura relativa da lâmina 14 pode ser inferior à altura relativa da projecção 16. 20

Alternativamente, como se pode observar na figura 4A, a altura relativa da lâmina 24 pode ser superior à altura das projecções 26. Por exemplo, reparámos que, no primeiro mecanismo com lâmina de corte 12, X pode estar compreendido entre perto de 3,2 mm e aproximadamente 9,5 mm (entre cerca de 1/8 e aproximadamente 3/8 de polegada) por baixo ou além da primeira lâmina 14. Em relação ao segundo mecanismo com lâmina de corte 22, X' pode estar compreendido entre cerca de 1,16 mm e aproximadamente 3,2 mm (entre perto de 1/16 e aproximadamente 1/8 de polegada) além da altura da série de projecções 26.

Foi considerado útil que as projecções 16 tais como as mostradas na figura 2A tivessem um diâmetro de aproximadamente 31,75 mm (perto de 1 ^ polegadas) e que, quando utilizadas com a lâmina 14, apresentassem uma altura de aproximadamente 3,2 mm (perto de 1/8 de polegada) por baixo da lâmina no primeiro (ou inferior) mecanismo 12 e de aproximadamente 3,2 mm (perto de 1/8 de polegada) por baixo da lâmina 24 no segundo (ou superior) mecanismo 22. Em geral, a altura das projecções, quer no mecanismo inferior 12 quer no mecanismo superior 22, pode variar para cima ou para baixo até aproximadamente 9,5 mm (perto de 3/8 de polegada) relativamente à altura da lâmina em qualquer direcção em relação ao topo da lâmina, topo da lâmina que é igual a zero.

Durante a operação, a peça de trabalho 40 é geralmente centrada no cortador de blocos e alinhada com a linha de corte SL segundo práticas conhecidas conforme se mostra nas figuras 1 e 2A, B e C. O cortador de blocos é depois accionado, o que tem como resultado que o primeiro e segundo mecanismos com lâmina de corte opostos 12 e 22 21 convergem e embatem na peça de trabalho 40. Durante o funcionamento, o primeiro e segundo mecanismos com lâmina de corte 12 e 22 podem penetrar nas superfícies superior e inferior da peça de trabalho entre aproximadamente 4,35 mm e cerca de 25,4 mm (entre aproximadamente 1/4 e perto de uma polegada) . A peça de trabalho 40 é a seguir cortada dando lugar a um padrão desigual ou irregular nas bordas de corte 46a, 46b e 46a' e 46b' dos blocos resultantes respectivos 42 e 44, conforme ilustrado na figura 5. Como aqui se mostra, a peça de trabalho 4 0 é dividida em duas partes. No entanto, é ainda possível no âmbito da invenção dividir a peça de trabalho em mais do que duas partes. É igualmente possível no âmbito da invenção dividir a peça de trabalho num bloco de alvenaria utilizável e uma peça residual. A distância de penetração das projecções 16, 26 na peça de trabalho pode ser alterada através do ajustamento dos batentes fim de curso da máquina de corte de blocos e, por sua vez, modificando a pressão hidráulica exercida pelos mecanismos de corte. Normalmente, os mecanismos de corte incidem nos blocos com uma pressão compreendida entre aproximadamente 4,14 MPa e cerca de 6,89 MPa (entre aproximadamente 600 e cerca de 1000 psi) e, de preferência, entre aproximadamente 5,17 MPa e perto de 5,52 MPa (entre aproximadamente 750 e perto de 800 psi).

Como será compreensível para alguém qualificado na técnica, a máquina de corte pode incluir mecanismos de facas laterais accionados hidraulicamente e opostos (não mostrados) que embatem contra o bloco com o mesmo timing e da mesma forma que os mecanismos superior e inferior opostos. As projecções 16, 26 podem também ser utilizadas 22 para complementar o substituir a acção das facas laterais, conforme abaixo descrito relativamente à figura 12. Por exemplo, podem ser utilizadas as facas laterais semelhantes à lâmina de corte superior 24 mostrada na figura 8. 0 exame mais minucioso do bloco 44 após o corte (ver figuras 6 e 7) revela a formação de pontos de erosão exagerados na superfície frontal cortada irregular 47 do bloco 44. No bloco 44 mostrado, tanto o primeiro como o segundo mecanismos com lâmina 12 e 22 incluem, respectivamente, as projecções 16 e 26. Consequentemente, as depressões 48 e 50 foram formadas nas bordas superior e inferior 46a, 46b da superfície frontal cortada 47 do bloco 44, na intersecção com as respectivas superfícies superior 52 e inferior 54 do bloco 44. A magnitude das indentações ou pontos de erosão 48 e 50 é muito superior à provocada pelas lâminas de corte convencionais, podendo ser alterada através da modificação da saliência das projecções 16 e 26 (altura e tamanho), relativamente à altura e espessura da lâmina.

Os blocos de alvenaria podem ser obtidos com apenas uma fila ou filas de projecções 16 e 26 sem a lâmina 14 e 24 .

Com referência às figuras 8 e 9, mostram-se, respectivamente, as configurações de um mecanismo com lâmina de corte superior 22' e um mecanismo com lâmina de corte inferior 12' . Observou-se que os mecanismos com lâmina 12', 22' que possuem as projecções 16, 26 mais compactos proporcionam uma aparência mais desejável à face do bloco. Os mecanismos com lâmina 12', 22' compreendem os suportes para lâminas 15', 28' com as lâminas 14', 24', 23 que incorporam, respectivamente, as arestas de corte centrais 21, 31. Os suportes para lâminas 15', 28' incluem as superfícies 19, 29, que se estendem para fora a partir das lâminas 14', 24'. As arestas de corte 21, 31 definem a linha de corte ao longo da qual será cortada a peça de trabalho. As superfícies 19, 29 prolongam-se a partir das lâminas 14', 24' em ângulos relativamente rasos, de modo que, ao convergirem os mecanismos com lâmina durante o corte, as superfícies 19, 29 incidem nas bordas de corte da peça de trabalho. Esta incidência rompe, corta, envelhece ou suaviza as bordas de corte de uma forma irregular, podendo ser realçado o efeito de envelhecimento através da colocação de projecções nas superfícies 19, 29 conforme desejado. As superfícies 19, 29 estão de preferência num ângulo compreendido entre 0o e aproximadamente 30° relativamente à horizontal, mais preferivelmente em torno dos 23°.

Os mecanismos com lâmina 12', 22' incluem as projecções 16, 26, que são ajustáveis e removíveis. Desta forma pode ser utilizado o mesmo mecanismo com lâmina para obter diferentes configurações de blocos alterando o número, localização, espaçamento e altura das projecções. As projecções 16, 26 são preferivelmente introduzidas nos orifícios roscados correspondentes 17, 27 para ajustamento, embora possam ser empregues outros sistemas de ajustamento da altura. Contudo, durante uma operação de corte as projecções, as lâminas e os suportes para lâminas encontram-se numa relação fixa entre si, pelo que, conforme se desloca o suporte da lâmina, as projecções associadas à lâmina e ao suporte da mesma se deslocam simultaneamente a este. 24

As projecções 16, 26, nesta realização, são preferivelmente compostas de um material metálico com ponta de carboneto. Além disso, a superfície superior das projecções 16, 26 é irregular, contendo muitas pirâmides com uma disposição em tabuleiro de damas. As projecções deste tipo podem ser adquiridas através da Fairlane Products Co. de Fraser, Michigan. Entender-se-á que pode ser utilizada uma variedade de outras configurações da superfície superior da projecção. A altura da superfície superior das projecções é preferivelmente uma distância X' existente por baixo das arestas de corte 21, 31 das lâminas 14', 24', mais preferivelmente 1,014 mm (0,040 polegadas) por baixo. Conforme acima descrito, as projecções podem prolongar-se mais por baixo, ou alguma distância por cima, do topo da lâmina no âmbito dos princípios da invenção. As projecções mostradas apresentam um diâmetro de aproximadamente 19 mm (perto de 3/4 de polegada), com um passo de 3,93 rosca/cm (10 rosca/polegada) e um comprimento de aproximadamente 33,1 mm (perto de 1,50 polegadas). São considerados preferíveis os diâmetros compreendidos entre aproximadamente 12,7 mm e cerca de 25,4 mm (entre aproximadamente 0,50 e em torno de 1,0 polegadas). 0 material do bloco libertado durante o processo de corte que se introduz nas roscas, em combinação com a força vertical dos embates de corte, são considerados suficientes para segurar as projecções no lugar. No entanto, podem ser utilizados outros mecanismos para segurar as projecções no lugar em relação às lâminas durante o processo de corte.

Como se torna evidente a partir desta descrição, as lâminas 14', 24' e as projecções 16, 26 constituem zonas 25 de desgaste durante o processo de corte. A montagem removível das projecções 16, 26 permite que estas sejam retiradas e substituídas conforme se torne necessário por causa do mencionado desgaste. É igualmente preferível que as lâminas 14', 24' sejam removíveis e substituíveis para que conforme se vão desgastando possam ser substituídas quando necessário. As lâminas 14', 24' podem ser fixadas aos respectivos suportes para lâminas 15', 28' através de um número qualquer de técnicas de fixação removível convencionais, tal como o acoplamento das lâminas aos suportes com pinos, sendo disposta cada lâmina de forma removível no interior de uma fenda 25 situada no suporte para lâminas respectivo, conforme se mostra na figura 11 para a lâmina 14'. 0 mecanismo com lâmina superior preferido 22' apresenta uma largura de aproximadamente 63,5 mm (perto de 2,5 polegadas) medida entre as paredes laterais 28a, 28b do suporte para lâminas 28' . As projecções 26 estendem-se perpendicularmente a partir das superfícies 29 e embatem na peça de trabalho num certo ângulo. 0 mecanismo com lâmina inferior preferido 12' apresenta uma largura de aproximadamente 101,6 mm (perto de 4,0 polegadas) medida entre as paredes laterais 15a, 15b do suporte para lâminas 15' . As projecções 16 estendem-se para cima a partir dos rebaixos 23 nos lados opostos das superfícies 19. Esta configuração parte mais material e produz uma borda superior mais arredondada, semelhante a uma rocha, do bloco separado resultante (a peça de trabalho está normalmente invertida ou de "rebordos para cima" durante o corte, uma vez que é formada com uma orientação "rebordos para cima" para se 26 poder apoiar sobre a que irá ser a superfície superior do/s bloco/s resultante/s). 0 mecanismo com lâmina inferior preferido 12' também inclui as projecções ajustáveis e removíveis 16, que se estendem para cima a partir das superfícies 19, conforme se mostra nas figuras 11 e 12. Neste caso as projecções 16 prolongam-se de forma perpendicular às superfícies 19 e embatem na peça de trabalho num certo ângulo. As projecções 16 que se estendem para cima a partir das superfícies 19 e as projecções que se prolongam para cima a partir dos rebaixos 23 podem apresentar tamanhos diferentes, conforme ilustrado na figura 11, ou o mesmo tamanho, como se mostra na figura 12. A inclinação das projecções 16 nas superfícies 19 do suporte para lâminas 15' e a inclinação das projecções 26 nas superfícies 29 do suporte para lâminas 28' permite que as projecções 16, 26 penetrem na peça de trabalho e quebrem o material essencialmente adjacente às bordas superior e inferior do bloco resultante mas sem fragmentar demasiado o mencionado material. Conforme abaixo descrito com mais detalhe relativamente à figura 12, o mecanismo com lâmina inferior normalmente entra em contacto com a peça de trabalho depois do mecanismo com lâmina superior ter começado a operação de corte. A operação inicial de corte do mecanismo com lâmina superior pode fazer com que os fragmentos cortados resultantes da peça de trabalho se afastem entre si antes do mecanismo com lâmina inferior 12' e as projecções inclinadas 16 poderem completar totalmente a operação de corte. As projecções verticais 16 nas superfícies 23 do suporte para lâminas 15' ajudam a manter os fragmentos cortados no lugar para permitir que 27 as projecções inclinadas 16 completem a operação de corte. As projecções verticais 16 também quebram partes dos fragmentos cortados adjacentes às bordas inferiores do(s) bloco(s) resultante (s) . Desta forma, as projecções verticais inclinadas 16 do suporte para lâminas inferior 15' intervêm em conjunto para produzir uma borda inferior arredondada no bloco resultante, enquanto que as projecções inclinadas 26 do suporte para lâminas 28' intervêm para produzir uma borda superior arredondada no bloco resultante.

Durante a operação, os mecanismos com lâmina das figuras 8 e 11 são de preferência utilizados em conjunto para cortar uma peça de trabalho, usando as mesmas pressões hidráulicas e profundidades de corte acima indicadas. Será compreensível que o mecanismo com lâmina inferior seja utilizado no topo e o mecanismo com lâmina superior seja utilizado no fundo.

Fazendo agora referência à figura 10, mostra-se o mecanismo com lâmina 12' de acordo com a figura 9 colocado em posição para embater na peça de trabalho 58. A peça de trabalho 58 inclui as partes que darão lugar aos blocos pequenos 60, médios 62 e grandes 64. As projecções 16 são preferivelmente situadas em locais apropriados do suporte para lâminas 15' para produzir os três blocos 60, 62, 64 quando a peça de trabalho 58 for cortada. Por exemplo, as projecções 16 podem ser situadas conforme se mostra na figura 10. O mecanismo com lâmina superior da figura 8, que pode ser utilizado em conjunto com o mecanismo com lâmina da figura 9 para cortar a peça de trabalho 58, apresenta projecções orientadas de forma semelhante excepto pelo facto de estarem mais perto da linha de corte 28 SL definida pela aresta de corte 31. Deste modo, durante o processo de corte obtêm-se bordas mais arredondadas e semelhantes à rocha nos blocos de alvenaria resultantes. 0 posicionamento das projecções nos suportes para lâminas 15', 28' pode ser utilizado em conjunto com configurações de moldes que pré-formam a peça de trabalho 58 em localizações preestabelecidas para melhor obter cantos arredondados e semelhantes à rocha. Por exemplo, as paredes do molde utilizado para formar a peça de trabalho 58 na figura 10 podem incluir partes contornadas adequadamente para delimitar as zonas contornadas 59a, 59b, 59c na peça de trabalho 58. As zonas contornadas 59a, 59b, 59c contribuem para a formação dos cantos arredondados e semelhantes à rocha quando a peça de trabalho 58 é cortada.

Fazendo agora referência à figura 12, mostra-se o mecanismo com pinça de preensão 70, em conjunto com a peça de trabalho preferida 68, para uso na produção de um par de blocos de acordo com a invenção. Em relação à peça de trabalho 68 mostra-se também o mecanismo com lâmina de corte inferior 12' de acordo com a figura 11, que é preferivelmente utilizado em combinação com o mecanismo com lâmina de corte superior da figura 8 para separar a peça de trabalho 68. A figura 12A ilustra em mais pormenor a parte contida no interior da linha 12A na figura 12. A peça de trabalho 68 é mostrada com linhas tracejadas para maior clareza. O mecanismo com pinça de preensão 70 é empregue para ajudar no corte de determinados tipos de unidades de blocos maiores, sendo montado através da cabeça de montagem 71 nos cilindros das facas laterais existentes na 29 máquina de corte. As sapatas de borracha 72 são configuradas para delimitar a superfície externa correspondente da peça de trabalho 68. Cada mecanismo com pinça de preensão 70 movimenta-se para dentro e para fora lateralmente, conforme indicado pelas setas, para segurar com firmeza a peça de trabalho 68 desde ambos os lados. Na configuração preferida, o mecanismo 70 apresenta uma altura de aproximadamente 74,2 mm (perto de 3,0 polegadas) e as sapatas de borracha 72 uma rigidez de durómetro de 50-100. A pressão exercida pelos cilindros hidráulicos é a mesma que a das lâminas superior e inferior.

Uma vantagem deste mecanismo com pinça de preensão consiste em melhorar a formação das bordas arredondadas da peça de trabalho obtidas através de um mecanismo com lâmina de corte inferior. A peça de trabalho 68 é movimentada ao longo da linha de produção por meio da barra de posicionamento 80 na direcção assinalada pela seta. Durante o corte, enquanto que a parte posterior da peça de trabalho 68 é segurada no lugar pela barra 80, a parte anterior fica livre para movimentar-se para a frente. Muitas máquinas de corte caracterizam-se por uma operação de corte através da qual o mecanismo com lâmina de corte inferior se desloca para incidir na peça de trabalho depois do mecanismo com lâmina superior ter entrado em contacto com o topo da peça de trabalho. A operação inicial de corte do mecanismo com lâmina superior pode dar início à movimentação da parte anterior para a frente antes do mecanismo com lâmina inferior ter a hipótese de formar completamente uma borda arredondada no bloco anterior com, por exemplo, as projecções 16 e/ou as superfícies 19. O mecanismo com lâmina inferior pode 30 igualmente erguer a peça de trabalho 68, o gue não é desejável por uma série de razões. Estes problemas são evitados mantendo a unidade da peça de trabalho 68 durante o corte. O mecanismo com pinça de preensão 70 pode incluir as projecções 16 opcionalmente, conforme se mostra nas figuras 12 e 12A. As projecções 16 são preferivelmente posicionadas ligeiramente no interior das bordas superior e inferior da peça de trabalho 68 (quatro projecções para cada mecanismo com pinça de preensão 70), de maneira que quando embaterem no lado da peça de trabalho 68 se formarão mais cantos arredondados no bloco. O mecanismo 70 pode também incluir uma faca lateral contida na cavidade central 73, que possui uma lâmina romba como as descritas anteriormente, para formar as bordas laterais arredondadas e semelhantes à rocha dos blocos separados. Pode ser necessário incorporar uma mola de tensão apropriada por trás da faca lateral para obter o efeito desejado da pinça de preensão e da faca. A peça de trabalho preferida 68 é também configurada para incluir as zonas contornadas 74, 75, 76, 77 em localizações preestabelecidas para melhor obter cantos arredondados e semelhantes à rocha. Por exemplo, as paredes do molde utilizadas para formar a peça de trabalho 68 na figura 12 podem incorporar um contorno adequado a fim de delimitar as zonas contornadas 74-77 na peça de trabalho 68 (ver figura 13) . As zonas contornadas 74-77 contribuem para a formação dos cantos arredondados e semelhantes à rocha quando a peça de trabalho 68 é cortada. As zonas contornadas 74-77 abrangem, de preferência, a totalidade da altura da peça de trabalho 31 desde a superfície inferior até à superfície superior da mesma.

As zonas contornadas 74, 75 podem ser observadas da melhor forma na figura 12A. Deve entender-se que as zonas contornadas 76, 77 são idênticas às zonas 74, 75 mas estão situadas no lado oposto da peça de trabalho 68. Cada uma das zonas contornadas inclui uma secção convexa 78 com o raio de curvatura R e uma secção linear 79 que transita para a superfície lateral da peça de trabalho 68. A forma das zonas contornadas é seleccionada para obter cantos satisfatoriamente radiados no bloco uma vez que seja cortada a peça de trabalho 68. Foram obtidos resultados aceitáveis utilizando um raio R de aproximadamente 25,4 mm (perto de 1,0 polegada), uma distância di entre a intersecção da secção convexa 78 com a secção linear 79 e a borda da projecção 16 de aproximadamente 6,4 mm (perto de 0,25 polegadas), uma distância d2 entre a intersecção da secção convexa 78 com a secção linear 79 e o centro da projecção 16 de aproximadamente 14,3 mm (perto de 0,563 polegadas) e uma distância d3 entre os pontos mais próximos das secções convexas 74, 75 de aproximadamente 17,2 mm (perto de 0,677 polegadas). Podem ser utilizadas outras dimensões em função dos resultados finais pretendidos. A figura 13 mostra o molde 84, que é utilizado para formar a peça de trabalho 68. O molde 84 está provido das duas cavidades de molde 86a, 86b, que permitem a formação simultânea de um par de peças de trabalho 68 e em último termo quatro blocos. Também podem ser utilizadas outras configurações de molde que dêem lugar a um maior ou menor número de peças de trabalho. As paredes do molde 84 em 32 cada cavidade do molde incluem as zonas 88-91, que possuem uma forma adequada para criar, respectivamente, as zonas contornadas 74-77 na peça de trabalho 68. 0 bloco de alvenaria 100 que resulta do processo de corte da peça de trabalho 68 utilizando os mecanismos de corte 12' e 22' das figuras 11 e 8, respectivamente, é mostrado nas figuras 14-16. 0 bloco de alvenaria 100 inclui um corpo do bloco com a superfície superior essencialmente plana 102, a superfície inferior essencialmente plana 104, as superfícies laterais 106, 108, a superfície frontal 110 e a superfície posterior 112. As palavras "superior" e "inferior" referem-se às superfícies 102, 104 do bloco após o corte e depois do bloco ter sido invertido da sua orientação "rebordos para cima" durante o corte. Além disso, a superfície frontal 110 do bloco 100 é ligada às superfícies laterais 106, 108 pelas secções radiadas 114, 116. As secções radiadas 114, 116 possuem um raio de curvatura de aproximadamente 25,4 mm (perto de 1,0 polegada) como resultado das zonas contornadas 74-77 da peça de trabalho. Além disso, devido ao posicionamento das projecções 16 no mecanismo com lâmina 12' mostrado na figura 12, e o posicionamento similar das projecções 26 no mecanismo com lâmina 22', os cantos superior direito e esquerdo e os cantos inferior direito e esquerdo do bloco 100 nas secções radiadas 114, 116 são eliminados durante o processo de corte.

As secções radiadas 114, 116 têm diversas finalidades. Em primeiro lugar conferem uma aparência mais arredondada e natural ao bloco, quando comparadas com um bloco em que a face frontal intersecta os lados num ângulo agudo. Em segundo lugar, no caso dos blocos com ângulo 33 agudo, a operação de corte/envelhecimento produzida pelos mecanismos com lâmina de corte aqui descritos podem quebrar partes extensas dos cantos, o que pode dar lugar ao aparecimento de fendas bastante significativas nos muros. 0 contacto entre os blocos adjacentes num muro é frequentemente visado para servir de bloqueio do material de aterro, tal como o solo, que se pode infiltrar através do muro, assim como para eliminar as fissuras entre blocos adjacentes, o que geralmente é considerado como depreciativo da aparência do muro. Se não forem tomadas as precauções adequadas, tal como a colocação de um pano de filtro por trás do muro, os solos finos existentes por trás do mesmo acabarão por se infiltrar através deste. 0 uso das secções radiadas 114, 116 parece minimizar a ruptura dos cantos num grau aceitável com o intuito de preservar melhor as superfícies de contacto ou encontro com os blocos adjacentes na mesma fileira quando os blocos são empilhados para construir um muro.

Nos blocos das figuras 14-16, as superfícies superior e inferior 102, 104 não precisam de ser completamente planas mas sim devem ser configuradas para que, quando colocados em fileiras, as partes superior e inferior dos blocos nas fileiras adjacentes fiquem em regra paralelas entre si. Além disso, a superfície frontal 110 de cada bloco é mais larga que a superfície posterior 112, o que se consegue ao fazer convergir pelo menos uma das superfícies laterais 106, 108, de preferência ambas as superfícies, na direcção da superfície posterior. Uma construção assim permite que sejam erigidos muros com raio interior. É igualmente contemplado o facto das superfícies 106, 108 poderem começar a convergir a partir de uma 34 posição afastada da superfície frontal 110. Isto permite que os blocos adjacentes entrem em contacto ligeiramente por trás da face frontal, o que, por sua vez, quer dizer que é menos provável que os materiais finos existentes por trás do muro se possam infiltrar através da face do mesmo. Na figura 17 mostra-se uma configuração de bloco deste tipo. A superfície frontal 110 do bloco possui uma textura irregular e semelhante à rocha. Além disso, a borda superior 118 e a borda inferior 120 da superfície frontal 110 são também irregulares como resultado das projecções 16, 26 dos mecanismos com lâmina de corte 12', 22'. Consequentemente, a superfície frontal 110 e as bordas 118, 120 apresentam um aspecto irregular e semelhante à rocha. De resto, a totalidade da superfície frontal 110 é ligeiramente arredondada desde o topo até ao fundo quando observada de lado. As bordas 118, 120 são igualmente arredondadas.

As figuras 14 e 16 também mostram as secções radiadas 114, 116 e pelo menos uma parte das superfícies laterais 106, 108 como sendo levemente texturizadas. Esta leve texturização é obtida utilizando uma ranhura ou canal horizontal situado nas paredes do molde nas localizações onde se deseja uma leve texturização da peça de trabalho e do bloco resultante. A figura 19 ilustra uma parte da parede de molde 117, pertencente ao molde 84 da figura 13, que possui a ranhura ou canal geralmente horizontal 119 situado na parede perto do fundo da mesma. A figura 20 é uma vista em secção transversal da parede de molde 117 que mostra a forma do canal 119. A parede de molde 117 corresponde a uma das 35 superfícies do bloco que deve ser levemente texturizada, tal como a superfície lateral 106. O canal 119 é mostrado estendendo-se ao longo de uma parte da parede 117, em cujo caso se obtém a leve texturização de apenas uma parte da superfície correspondente da peça de trabalho. Porém, o canal 119 pode prolongar-se ao longo do comprimento total da parede 117 quando se deseja obter uma leve texturização ao longo da totalidade da superfície correspondente. O canal 119 é mostrado como sendo rectangular na secção transversal. No entanto, podem ser utilizadas outras configurações como a semicircular (ver figuras 23 e 23A), em V (ver figura 26) ou auriculada, podendo também ser utilizadas múltiplas ranhuras ou canais (ver figuras 22, 22A, 24 e 25) . Estas múltiplas ranhuras ou canais podem ser da mesma altura ou de alturas diferentes na parede do molde. Os canais podem ser essencialmente paralelos ao fundo do molde (ver figura 25) ou enviesados (ver figura 22) ou até não lineares como uma serpentina (ver figura 27) . Podem ser utilizados padrões entrecruzados (ver figura 24). A(s) ranhura(s) podem prolongar-se parcial ou totalmente ao longo da parede do molde. Por razões ainda não apuradas, alguns dos padrões do canal (por exemplo o entrecruzado) tendem a ser repetidos ou reflectidos na superfície das unidades de alvenaria acabadas, o que produz efeitos visuais interessantes quando as unidades de alvenaria são colocadas num muro ou outra estrutura. O canal 119 das figuras 19 e 20 tem, de preferência, uma altura de aproximadamente 12,7 mm (perto de 0,50 polegadas), uma profundidade de aproximadamente 1,5 mm (cerca de 0,060 polegadas) e começa a aproximadamente 2,3 36 mm (perto de 0,090 polegadas) do fundo da parede 117. Podem ser empregues outras dimensões, para além de formas, dos canais com variações na leve texturização resultante obtida.

Por exemplo, a figura 22 é uma vista frontal da parede de molde 200, na qual foram abertas múltiplas ranhuras (ou canais) diagonais pouco fundas na parede num ângulo com a horizontal de aproximadamente 30 graus. Com referência à figura 22A, o tamanho típico dos canais é de aproximadamente 6,4 mm (perto de 0,25 polegadas) de largura G, aproximadamente 0,76 mm (perto de 0,03 polegadas) de profundidade D e com um espaçamento S de aproximadamente 6,35 mm (perto de 0,25 polegadas) entre os canais. Alternativamente, as ranhuras (ou canais) podem ser abertas na parede num ângulo com a horizontal de aproximadamente 45 graus e apresentar uma largura G de aproximadamente 12,7 mm (perto de 0,5 polegadas), uma profundidade D de aproximadamente 0,76 mm (perto de 0,03 polegadas) e um espaçamento S de aproximadamente 12,7 mm (perto de 0,30 polegadas). A figura 22A é uma vista em corte da parede de molde 200 mostrada na figura 22 para ilustrar a secção transversal pouco funda e rectangular das ranhuras. A figura 23 é uma vista frontal da parede de molde 200, na qual foi aberta uma única ranhura (ou canal) horizontal na parede perto do fundo da mesma. Um tamanho apropriado para o canal, que apresenta uma secção transversal semicircular, pode ser de aproximadamente 9,53 mm (cerca de 0,375 polegadas) de diâmetro (dimensão G na figura 23A), encontrando-se o canal a aproximadamente 2,54 mm (cerca de 0,1 polegadas) do fundo da parede. 37

Alternativamente, o canal pode apresentar uma secção transversal rectangular. A figura 24 é uma vista frontal da parede de molde 200, na qual foram abertas múltiplas ranhuras (ou canais) diagonais num ângulo com a horizontal de aproximadamente 45 graus para se obter um padrão "entrecruzado". Os canais são de aproximadamente 12,7 mm (perto de 0,5 polegadas) de largura, aproximadamente 0,76 mm (perto de 0,03 polegadas) de profundidade e com um espaçamento de aproximadamente 12,7 mm (cerca de 0,5 polegadas). A figura 25 é uma vista em corte transversal da parede de molde, na qual foram abertas múltiplas ranhuras (ou canais) horizontais, estendendo-se desde perto do fundo da parede do molde até perto do topo da mesma. Os canais são de aproximadamente 4,76 mm (cerca de 0,1875 polegadas) de largura, aproximadamente 2,3 mm (perto de 0,09 polegadas) de profundidade e com um espaçamento de aproximadamente 4,76 mm (cerca de 0,1875 polegadas), começando a aproximadamente 1,27 mm (perto de 0,050 polegadas) do fundo da parede do molde. A figura 26 é uma vista em corte transversal da parede de molde, na qual foi aberta uma única ranhura (ou canal) perto do fundo da parede. 0 canal é preferivelmente de aproximadamente 12,7 mm (cerca de 0,500 polegadas) de largura, aproximadamente 0,508 mm (perto de 0,020 polegadas) de profundidade e começa a aproximadamente 1,27 mm (perto de 0,050 polegadas) do fundo da parede do molde. Apresenta uma secção transversal em V. A figura 27 mostra uma ranhura (ou canal) do tipo serpentina aberta na parede do molde. 38 Ο(s) canal/canais mostrado(s) nas figuras 22-27 pode (m) ser utilizado (s) com a parede de molde 117 da figura 19, para além de ser(em) utilizado(s) noutras paredes do molde 84, bem como nas paredes de outras unidades de moldes de alvenaria, tal como uma parede de molde para um molde de tijolos. A configuração preferida consiste em formar um único canal pouco fundo e horizontal perto da borda inferior da parede do molde. Por "pouco fundo" entende-se que a proporção entre a largura G do canal (ver figura 22A) e a profundidade máxima D do canal é pelo menos de aproximadamente 1:1 e com frequência superior a 1:1 (por exemplo pelo menos de aproximadamente 2:1) .

Descobriu-se que a existência do canal 119 produz a texturização da superfície correspondente da peça de trabalho moldada quando esta é retirada do molde. Embora sem desejar ficar vinculados a qualquer teoria, acredita-se que uma parte do material de enchimento utilizado para formar a peça de trabalho se encontra temporariamente no canal 119 durante o processo de moldagem, o que é identificado como "material de enchimento do canal". Quando o material de enchimento comprimido e moldado é retirado da cavidade do molde, este material de enchimento começa a ser danificado ou quebrado pela movimentação da peça de trabalho no interior da cavidade do molde, o que faz com que o material de enchimento caia ou role sobre a superfície de passagem da peça de trabalho, atribuindo-lhe uma textura ligeiramente rugosa. Parece provável que o material de enchimento do canal seja mudado/atestado constantemente conforme a peça de trabalho transpõe o canal durante a remoção da mesma do molde. 39

Independentemente do mecanismo utilizado, a superfície de passagem da peça de trabalho recebe uma textura ligeiramente rugosa através deste processo. Pode-se obter este efeito por meio de um único canal ou através de uma série de canais. Pelo menos um dos canais será oblíquo (de preferência perpendicular) à direcção da descofragem da peça de trabalho do molde. Isto é importante para não criar apenas uma risca vertical ou série de riscas verticais na face correspondente do bloco. A profundidade e altura de cada canal será seleccionada para proporcionar uma texturização óptima ou desejada da superfície na aplicação pretendida, tendo em consideração o design da mistura do material de enchimento, que inclui o tamanho do agregado e a distribuição. Reparou-se que se o canal fosse demasiado grande poderia ficar um agregado graúdo no interior do canal durante o processo de produção do bloco e este agregado mais graúdo inserido no canal poderia fazer com que a face da peça de trabalho fosse estriada, o que seria facilmente visível na observação visual do bloco ou outra unidade de alvenaria acabados (habitualmente um resultado não desejável) .

Na maior parte das aplicações descobriu-se que a altura do canal (por exemplo a dimensão G da figura 22A) é inferior a aproximadamente 19,05 mm (perto de 0,75 polegadas) e normalmente inferior a aproximadamente 15,2 mm (cerca de 0,6 polegadas). São especialmente úteis as alturas do canal compreendidas entre aproximadamente 3,8 mm e perto de 15,2 mm (entre aproximadamente 0,15 e cerca de 0,6 polegadas). As profundidades do canal (dimensão D da figura 22A) são normalmente inferiores a 40 aproximadamente 12,7 mm (perto de 0,5 polegadas) e habitualmente inferiores a aproximadamente 8,9 mm (cerca de 0,35 polegadas). São particularmente desejáveis as profundidades compreendidas entre aproximadamente 2,54 mm e perto de 6,35 mm (entre aproximadamente 0,1 e cerca de 0,25 polegadas). Em regra, se o canal for construído com uma largura maior, também deverá ser mais superficial para que a quantidade de material de enchimento do canal não seja excessiva e o agregado graúdo não permaneça inserido no canal. Quando a unidade de alvenaria for retirada da cavidade do molde, qualquer material de enchimento remanescente no(s) canal/canais tenderá a desprender-se do mesmo, especialmente durante a vibração do molde. Neste sentido, os desenhos de molde preferidos são auto-limpáveis, pelo que não é necessário interromper a produção para retirar o material de enchimento compactado da parede do molde. Ao construir os canais com pouca profundidade, o material de enchimento não fica retido nos canais de ciclo em ciclo de modo que possa endurecer. Isto é indesejável e impede alcançar o objectivo pretendido de fazer com que um material de enchimento fresco, não curado e suave caia ou rode sobre a superfície de passagem de uma unidade de alvenaria de betão que está a ser retirada da cavidade do molde.

Como se mostra na figura 23, a parede tem uma altura H e uma largura W para uma área da superfície total projectada igual a H x W. De forma semelhante, o canal dispõe de uma altura G para uma área da superfície total projectada igual a G x W. A proporção de H x W dividido por G x W é uma medida útil da quantidade de canais que foram abertos na superfície da parede do molde. Na 41 prática, esta proporção entre a área total projectada da parede do molde e a área total projectada do(s) canal/canais será normalmente superior a aproximadamente 2:1 e de preferência superior a aproximadamente de 4:1. As proporções de aproximadamente 10-50:1 são geralmente óptimas. Isto quer dizer que se pode obter a texturização da superfície desejada com apenas uma pequena quantidade de canais. Isto simplifica a construção do molde. Para muitas aplicações será preferível utilizar um único canal horizontal, situado a aproximadamente 12,7 mm (perto de 0,5 polegadas) e habitualmente a menos de 2,54 mm (cerca de 0,1 polegadas) da borda inferior do fundo da parede e estendendo-se essencialmente ao longo da totalidade da mesma.

Tipicamente, pelo menos um dos canais ficará separado do topo da parede em mais de 40% da distância H desde o topo até ao fundo da mesma. Mais habitualmente, pelo menos um dos canais ficará no (ou por baixo do) ponto médio da parede (50% da H), 0 facto de situar pelo menos um dos canais mais para baixo na parede (por exemplo pelo menos 60% do percurso para baixo e preferivelmente pelo menos 75% da H) proporcionará uma texturização de superfície mais desejável para a maior parte das aplicações. Neste respeito, a localização do canal determina onde começa a texturização na peça de trabalho, já que a face da peça de trabalho moldada situada por baixo do canal inferior não se vê afectada pela acção do canal mantendo assim o seu acabamento de superfície natural. Quando se deseja obter uma texturização de superfície de quase a totalidade da superfície correspondente da peça de trabalho, pelo menos um canal deve ficar situado tão perto do fundo da parede 42 quanto seja prático. Normalmente ficará a aproximadamente 2,54 mm (cerca de 0,1 polegadas) do fundo da parede. Pelo contrário, deslocar para cima na parede o canal inferior terá como consequência que uma parte da face da peça de trabalho moldada será texturizada e outra parte não será texturizada. Este aspecto decorativo (superfície parcialmente texturizada e parcialmente suavizada) pode ser pretendido para algumas aplicações.

Além disso, o canal pode variar em altura e/ou profundidade ao longo do seu comprimento, o que pode levar a efeitos de texturização diferente na superfície correspondente da peça de trabalho, proporcionando um aspecto decorativo desejado para algumas aplicações. O uso de um canal ou ranhura numa parede do molde pode visar a produção de uma superfície leve, moderada ou finamente texturizada nos blocos, bem como nos tijolos, ladrilhos e outras unidades de alvenaria moldadas. A texturização é obtida sem ter de recorrer a rebordos salientes, projecções da parede ou grades (como se evidencia nas patentes norte-americanas n.° 3.940.229, n.° 5.078.940, n.° 5.217.630, n.° 5.879.603 e n.° 6.113.379), embora estas características possam ser utilizadas para complementar a operação aqui descrita. Contudo, os problemas de desgaste rápido associados aos finos rebordos salientes podem ser minimizados, assim como os danos nos rebordos salientes resultantes do desalinhamento da cabeça. Além disso, o(s) canal/canais pode(m) ser aberto (s) noutras superfícies de formação do molde, incluindo as superfícies que não são planas.

Pode-se encontrar mais pormenores sobre moldes e ranhuras ou canais em paredes de moldes para obter uma 43 texturização na patente norte-americana n° de série 6464199.

De preferência, pelo menos as secções radiadas 114, 116 e a parte frontal das superfícies laterais 106, 108 serão levemente texturizadas. Isto é importante porque as irregularidades produzidas pelas projecções 16, 26 podem deixar expostas partes dos lados do bloco quando os blocos são colocados num muro. A texturização destas superfícies laterais tem o efeito de disfarçar a aparência fabricada das partes expostas dos blocos. Quando não é utilizada texturização alguma, os lados geralmente suaves, um tanto brilhantes dos blocos tendem a parecer muito elaborados. Será preferível que a texturização seja produzida ao longo de entre aproximadamente 7 6,2 mm e perto de 203,2 mm (entre aproximadamente 3,0 e 8,0 polegadas) de cada lado do bloco, estendendo-se sobre cada secção radiada e uma parte de cada superfície lateral, conforme medido a partir da superfície frontal de um bloco com um comprimento de 305 mm (12 polegadas) . No entanto, no âmbito da invenção contempla-se a texturização de mais partes das superfícies laterais do que apenas as partes frontais destas, incluindo a totalidade das superfícies laterais, bem como a texturização da superfície posterior 112. O material utilizado para produzir o bloco de alvenaria 100 é, de preferência, um material misturado para aumentar ainda mais o seu aspecto natural, de exposição aos agentes ambientais e semelhante à rocha. Como é conhecido da técnica, os materiais de enchimento utilizados para fabricar blocos, tijolos, ladrilhos e semelhantes, contêm agregados tais como areia e cascalho, cimento e água. Os materiais de enchimento podem conter 44 pedra-pomes, quartzite, taconite e outros materiais naturais ou artificiais. Podem também conter outros aditivos, tais como pigmentos de cor e substâncias químicas, para melhorar propriedades como a resistência à água, à cura e semelhantes. As proporções dos diversos ingredientes e os tipos de materiais e perfis de peneiros podem ser seleccionados no âmbito da especialização na técnica, sendo amiúde escolhidos em função da disponibilidade local das matérias-primas, dos requisitos técnicos dos produtos acabados e do tipo de máquina a ser utilizada. 0 material de enchimento utilizado para produzir o bloco 100 é preferivelmente formulado de forma a obter uma mistura de cores através da qual a face frontal 110 resultante do bloco 100 separado apresenta um aspecto mosqueado, pelo que a frente do bloco se assemelha à pedra ou rocha natural. Por exemplo, conforme ilustrado na figura 14, a face frontal 110 possui um aspecto mosqueado produzido pela variedade de cores 122, 124. Poderia acrescentar-se uma ou mais cores adicionais para alterar esta aparência mosqueada. Porém, nos casos em que não se deseja obter um aspecto mosqueado poderia utilizar-se um material de enchimento de cor única ou uma mistura de agregado natural.

Quando se pretende obter uma aparência mosqueada, o material de enchimento utilizado para produzir a peça de trabalho, e consequentemente o(s) bloco(s) resultante (s), é preferivelmente introduzido no molde utilizando uma tremonha de recepção por gravidade dividida e uma caixa de alimentação, as quais são conhecidas da técnica, situadas por cima do molde. A figura 21 mostra uma vista de cima de 45 um depósito 170 e um prato divisor 172 montado no depósito 170 para ajudar a produzir a mistura de cores no material de enchimento. O prato divisor 172 estende-se ao longo da largura do depósito 170, com as bordas do prato 172 dispostas de forma removível no interior dos canais 174, 176 abertos no depósito para permitir a remoção do prato 172. O prato 172 prolonga-se também verticalmente no interior do depósito 170. O prato 172 é composto por uma combinação dos deflectores 178, cuja função consiste em distribuir aleatoriamente cada cor do material de enchimento conforme vai sendo introduzida no depósito 170. Cada cor do material de enchimento é introduzida separadamente no depósito e o prato 172 distribui aleatoriamente cada cor por qualquer outro material previamente introduzido no depósito. A acção de sucção exercida pela caixa de alimentação no depósito conforme o material de enchimento é descarregado na caixa de alimentação também contribui para a distribuição aleatória das diferentes cores no material de enchimento. Além disso, na caixa de alimentação encontra-se uma grelha com agitador, conhecida da técnica, que serve para nivelar o material de enchimento. A acção da grelha com agitador contribui igualmente para a mistura das cores no material de enchimento. O material de enchimento com as cores distribuídas ou misturadas aleatoriamente é depois transferido da caixa de alimentação ao molde para produzir a peça de trabalho. A mistura das cores no material de enchimento confere um aspecto mosqueado à superfície frontal do bloco 100 uma vez que a peça de trabalho é cortada. A mistura produzida 46 pelo prato 172, pela acção de sucção da caixa de alimentação e pela grelha com agitador é aleatória, de maneira que as cores misturadas de cada peça de trabalho e o aspecto mosqueado resultante são geralmente diferentes para cada peça de trabalho e bloco produzidos. Além disso, o aspecto mosqueado da superfície frontal variará dependendo de onde for efectuado o corte da peça de trabalho por causa da mistura aleatória das cores na peça de trabalho.

Um exemplo da composição, baseada no peso, de um material de enchimento que pode ser usado para obter um aspecto mosqueado utilizando uma mistura de 3 cores é o seguinte:

Cinza (1/2 lote) Cinzento carvão (1/2 lote) Castanho (1/2 lote)

Areia 2500 2500 2500 Granalha 1000 1000 1000 Cimento 275 275 275 Cinzas volantes 100 100 100 Aditivos: RX-901: 0,54 kg (19 oz) RX-901: 0,54 kg (19 oz) RX-901: 0,54 kg (19 oz)

Cor:

Nenhuma cor adicionada Preto 330: 1,70 kg (3,75 lbs) Vermelho 110: 2,31 kg (5,10 lbs)

Preto 330: 2,31 kg (5,10 lbs) O RX-901, fabricado por Grace Products, é um agente de controlo da eflorescência primário utilizado para eliminar a exsudação do hidróxido de cálcio ou "cal apagada" através da face do bloco.

Podem também ser empregues outras composições dos materiais de enchimento em função do aspecto mosqueado 47 pretendido para a face frontal do bloco, pelo que as composições acima expostas são meramente exemplificativas. Por exemplo, poderia ser utilizado um material de enchimento com duas cores.

Uma vez que tenha sido preparado o material de enchimento, este é transferido à máquina de produção de blocos e introduzido no molde da forma comummente conhecida. A máquina de produção de blocos forma peças de trabalho não curadas, "verdes", que são depois transportadas para uma área de cura onde as peças de trabalho endurecem e adquirem uma parte da sua resistência final. Após um periodo de cura adequado, as peças de trabalho são retiradas dos secadores e introduzidas na estação de corte, adaptada conforme acima indicado, onde as peças de trabalho são separadas em blocos individuais. Da estação de corte, os blocos passam para uma estação de disposição em cubos, onde são colocados em cubos sobre paletes de madeira para expedição. Os cubos em paletes são depois transportados para uma zona de armazenamento de stocks onde ficam a aguardar a expedição para um ponto de venda ou um estaleiro de obra. 0 bloco 100 também inclui um rebordo ou flange localizadora 126 formada integramente na superfície inferior 104 adjacente à superfície posterior 112 e de preferência constituindo uma parte da mesma. O rebordo 126 estabelece uma recessão uniforme do muro construído com os blocos 100 e fornece alguma resistência às forças de cisalhamento. Na configuração preferida, o rebordo 126 é contínuo desde um lado do bloco 100 até ao outro lado. No entanto, o rebordo 126 não precisa de ser contínuo de lado a lado, nem de ser contíguo à superfície posterior 112. 48

Pode ser utilizada uma forma de protuberância diferente que funcione de forma equivalente ao rebordo 126 para localizar os blocos. A forma de bloco mostrada nas figuras 14-16 é a preferida. Porém, no âmbito da invenção é contemplada a utilização dos conceitos aqui descritos, incluindo as bordas irregulares produzidas pelas projecções 16, 26 e/ou a texturização das superfícies laterais e/ou o aspecto mosqueado da superfície frontal, em outras formas de blocos. Além disso, o bloco 100 pode ser produzido com vazios internos para diminuir o peso do mesmo.

Por exemplo, a figura 17 ilustra um bloco 150 que dispõe de uma face frontal irregular 152 com as bordas irregulares 152a, 152b, a texturização de uma parte das superfícies laterais 154, 156 (na figura 16 é observável apenas uma superfície lateral e a correspondente texturização) e uma coloração mosqueada da face frontal 152. Como no caso do bloco 100, podem ser texturizadas a totalidade das superfícies laterais 154, 156 bem como a superfície posterior 158. O bloco 150 é preferivelmente separado de uma peça de trabalho adequada utilizando os mecanismos de corte 12' e 22' das figuras 11 e 8 respectivamente. A forma geral do bloco 150 é semelhante à mostrada nas figuras 1-3 da patente norte-americana n.° 5.827.015. Podem também ser fornecidas outras formas de bloco com uma ou mais destas características.

Na realização preferida, o bloco 100 é um do par de blocos que resulta do corte da peça de trabalho, tal como a peça de trabalho 68 da figura 12, utilizando os mecanismos com lâmina de corte do tipo ilustrado nas figuras 8 e 11. Pode obter-se diferentes tamanhos de bloco 49 através da redução ou do aumento do tamanho da peça de trabalho a partir da qual são produzidos os blocos. Todavia, conforme acima indicado em relação à figura 10, a peça de trabalho 58 pode ser formada e depois cortada para produzir três tamanhos de bloco diferentes, em que cada bloco é similar ao bloco 100. Além disso, no âmbito da invenção contempla-se que possa ser produzido somente um dos blocos 100 a partir de uma peça de trabalho que, após o corte, dá lugar a uma peça residual para além do bloco 100. A figura 18 mostra um muro construído com três blocos de distintos tamanhos, em que cada bloco apresenta uma configuração semelhante à do bloco 100.

Pode haver exemplos em que seja satisfatório o facto do bloco possuir somente uma borda irregular na superfície frontal. Portanto, no âmbito da invenção contempla-se que uma peça de trabalho possa ser cortada utilizando apenas um dos mecanismos de corte aqui descritos. Além disso, o mecanismo de corte pode incorporar projecções dispostas em apenas um dos lados da linha de corte.

Lisboa, 19/04/2007

Claims (19)

1. REIVINDICAÇÕES Método para a produção de um bloco de betão (100) que possui uma superfície frontal irregular (110) e pelo menos uma borda irregular (118, 120) a partir de uma peça de trabalho de betão (40), método que consiste em: (a) Proporcionar um cortador de blocos (10) que inclua um primeiro mecanismo de corte (12', 22') com uma primeira lâmina de corte (14', 24') situada num primeiro suporte para lâminas (15', 28'), sendo esta primeira lâmina de corte (14', 24') posicionada para aplicar uma força de corte à peça de trabalho a fim de separar a mesma em pelo menos dois fragmentos durante o accionamento do primeiro mecanismo de corte, em que pelo menos um dos fragmentos é o bloco de betão com a superfície frontal irregular. E (b) colocar a peça de trabalho (40) no cortador de blocos (10), para que o primeiro mecanismo de corte (12', 22') possa incidir na peça de trabalho quando o primeiro mecanismo de corte for accionado. E (c) accionar o primeiro mecanismo de corte (12', 22') para que a primeira lâmina de corte (14', 24') separe a peça de trabalho (40) em pelo menos dois fragmentos. Método caracterizado pelo facto de que: i) A fase de incorporação de um cortador de blocos (10) inclui a provisão de um cortador de blocos 2 (10) em que o primeiro mecanismo de corte (12', 22') apresenta: A) Uma primeira superfície de contacto (19, 29) fornecida pelo primeiro suporte da lâmina (15', 28'), que se estende a partir da primeira lâmina de corte (14', 24') através de uma porção de uma superfície adjacente do bloco resultante, num ângulo agudo relativamente à direcção do movimento da lâmina (14', 24') durante o accionamento. E B) uma série de projecções (16, 26) na primeira superfície de contacto (19, 29) posicionadas de forma que a série de projecções (16, 26) incida numa superfície da peça de trabalho adjacente à superfície frontal (110) do bloco de betão resultante (100) durante a operação de corte para separar as partes do betão adjacentes à superfície frontal (110) do bloco de betão resultante (100) e produzir a borda irregular (118, 120) . E ii) durante o passo (c) as projecções (16, 26) incidem na superfície da peça de trabalho adjacente à superfície frontal (110) do bloco de betão resultante (100).
2. 2. Método de acordo com a reivindicação 1, que consiste em fornecer o primeiro mecanismo de corte (12', 22'), com as primeiras superfícies de contacto (19, 29) estendendo-se a partir da primeira lâmina de corte (14', 24') ao longo de umas partes das superfícies 3 adjacentes de um par oposto de blocos resultantes em ângulos agudos relativamente à direcção do movimento da primeira lâmina de corte (14', 24') durante o accionamento, bem como proporcionar uma série de projecções (16, 26) em cada primeira superfície de contacto (19, 29) em posições tais que incidam nas superfícies da peça de trabalho (40) adjacentes às superfícies frontais do par de blocos resultantes.
3. 3. Método de acordo com a reivindicação 1, abrangendo ainda as fases de incorporação de um segundo mecanismo de corte (12', 22') oposto ao primeiro mecanismo de corte (22', 12'), onde o segundo mecanismo de corte (12', 22') inclui uma segunda lâmina de corte (14', 24') situada num segundo suporte para lâminas (15', 28'), em que este segundo suporte para lâminas (15', 28') é posicionado para aplicar uma força de corte à peça de trabalho a fim de separar a mesma em pelo menos dois fragmentos durante o accionamento do segundo mecanismo de corte e possui uma segunda superfície de contacto (19, 29), definida pelo segundo suporte para lâminas (15', 28'), que se estende a partir da segunda lâmina de corte (14', 24') ao longo de uma porção da superfície adjacente do bloco resultante num ângulo agudo relativamente à direcção do movimento da segunda lâmina de corte (14', 24') durante o accionamento, sendo posicionada a série de projecções (16, 26) da segunda superfície de contacto (19, 29) para incidir na superfície da peça de trabalho adjacente à superfície frontal do bloco de betão resultante 4 durante a operação de corte a fim de quebrar as partes do betão adjacentes à superfície frontal do bloco de betão resultante, produzindo assim a segunda borda irregular (118, 120) ; e de accionamento do primeiro e segundo mecanismos de corte opostos (12', 22'), de maneira que a primeira e segunda lâminas de corte (14', 24') convergem e embatem na peça de trabalho (40) para separar a mesma em pelo menos dois fragmentos e a primeira e segunda série de projecções (16, 26) incidem nas superfícies respectivas da peça de trabalho adjacentes à superfície frontal (110) do bloco de betão resultante (100) durante a operação de corte para produzir a primeira e segunda bordas irregulares (118, 120).
4. 4. Método de acordo com a reivindicação 3, que consiste em fornecer o segundo mecanismo de corte (12', 22') com as segundas superfícies de contacto (19, 29) estendendo-se a partir da segunda lâmina de corte (14', 24') ao longo de umas porções das superfícies adjacentes de um par de blocos resultantes em ângulos agudos relativamente à direcção do movimento da segunda lâmina de corte (14' , 24 ') durante 0 accionamento, bem como proporcionar uma série de projecções (16, 26) em cada segunda superfície de contacto (19, 29) adjacente à segunda lâmina de corte (14', 24'), sendo posicionadas as projecções de forma a incidirem nas superfícies da peça de trabalho (40) adjacentes às superfícies frontais do par de blocos resultantes. 5
5. 5. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, em que as superfícies de contacto (19, 29) formam um ângulo agudo compreendido entre 0 graus e 30 graus relativamente à horizontal.
6. 6. Método de acordo com a reivindicação 3 ou com qualquer reivindicação dependente desta, que consiste em incorporar o rebaixo (23) ao segundo mecanismo de corte (12') em cada lado da segunda lâmina de corte (14' ) , sendo posicionado este rebaixo (23) mais afastado da segunda lâmina de corte do que as segundas superfícies de contacto (19), e onde os rebaixos (23) estão providos de uma série de projecções (16) na superfície do rebaixo (23) em posições tais que incidam na peça de trabalho durante a operação de corte.
7. 7. Método de acordo com a reivindicação 6, em que o rebaixo (23) inclui uma superfície que se prolonga perpendicularmente à direcção do movimento da lâmina.
8. 8. Mecanismo de corte (12', 22') a ser utilizado num cortador de blocos (10) para separar uma peça de trabalho de betão (40), mecanismo de corte (12', 22') que inclui uma lâmina de corte (14', 24') num suporte para lâminas (15', 28'), lâmina de corte (14', 24') que é configurada e posicionada para aplicar uma força de corte à peça de trabalho (40) a fim de separar a mesma durante o accionamento do mecanismo de corte (12', 22') para produzir o bloco de betão 6 (100) com a superfície frontal irregular (110); o mecanismo de corte é caracterizado pelo seguinte: O suporte da lâmina (15', 28') inclui uma superfície de contacto (19, 29) que se estende a partir da lâmina de corte (14', 24') ao longo de uma parte da superfície adjacente do bloco de betão resultante (100) num ângulo agudo relativamente à direcção do movimento da lâmina (14', 24'); e a série de projecções (16, 26) está situada na superfície de contacto (19, 29) adjacente à lâmina de corte (14', 24'), sendo configurada e posicionada para incidir na superfície da peça de trabalho (40) adjacente à superfície frontal (110) do bloco de betão resultante (100) a fim de quebrar as partes do betão adjacentes à superfície frontal (110) do bloco de betão resultante (100) durante o accionamento do mecanismo de corte para produzir a primeira borda irregular (118, 120) .
9. 9. Mecanismo de corte de acordo com a reivindicação 8, que compreende as superfícies de contacto (19, 29), que se estendem a partir da primeira lâmina de corte (14', 24') ao longo de partes das superfícies adjacentes de um par oposto de blocos resultantes em ângulos agudos relativamente à direcção do movimento da lâmina (14', 24'), bem como uma série de projecções (16, 26) em cada lado das superfícies de contacto (19, 29) adjacentes à lâmina de corte (14', 24') e posicionadas de forma a incidirem nas superfícies da peça de trabalho (40) adjacentes às superfícies frontais do par de blocos resultantes. 7
10. 10. Mecanismo de corte de acordo com as reivindicações 8 ou 9, em que as superfícies de contacto (19, 29) formam um ângulo agudo compreendido entre 0 graus e 30 graus relativamente à horizontal.
11. 11. Mecanismo de corte de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 10, em que o mecanismo de corte (12') inclui o rebaixo (23) em cada lado da lâmina de corte (14'), sendo posicionado este rebaixo (23) mais afastado da lâmina de corte (14') do que as superfícies de contacto (19), e onde os rebaixos (23) estão providos de uma série de projecções (16).
12. 12. Mecanismo de corte de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 11, em que o rebaixo (23) inclui uma superfície que se prolonga perpendicularmente à direcção do movimento da lâmina.
13. 13. Mecanismo de corte de acordo com a reivindicação 11, em que as projecções (16) do rebaixo (23) se estendem perpendicularmente em relação ao rebaixo (23) e as projecções (16) das superfícies de contacto (19) prolongam-se perpendicularmente em relação à sua superfície de contacto.
14. 14. Cortador de blocos (10) que compreende: Um primeiro mecanismo de corte (12', 22') de acordo com a reivindicação 8; e 8 um segundo mecanismo de corte (22', 12') oposto ao primeiro mecanismo de corte (12', 22'), em que este segundo mecanismo de corte (22', 12') inclui uma segunda lâmina de corte (24', 14') situada num segundo suporte para lâminas (28', 15'), onde este segundo suporte para lâminas (28' , 15') é posicionado para aplicar uma força de corte na peça de trabalho (40) a fim de separar a mesma para produzir o bloco de betão (100) com a superfície frontal irregular (110) . O segundo suporte da lâmina (28', 15') inclui a segunda superfície de contacto (29, 19), que se afasta da segunda lâmina de corte (24', 14') ao longo de uma porção da superfície adjacente do bloco resultante (100) num ângulo agudo relativamente à direcção do movimento da segunda lâmina de corte (24', 14'), bem como a série de projecções (26, 16) situadas na segunda superfície de contacto (29, 19) e configuradas e posicionadas de forma a incidirem na superfície da peça de trabalho (40) adjacente à superfície frontal (110) durante a operação de corte para quebrar as partes do betão adjacentes à superfície frontal (110) do bloco de betão resultante (100), produzindo assim a segunda borda irregular (120, 118) .
15. 15. Cortador de blocos de acordo com a reivindicação 14, incluindo ainda as segundas superfícies de contacto (29, 19), que se afastam da segunda lâmina de corte (24', 14') ao longo de uma parte das superfícies adjacentes de um par oposto de blocos resultantes em 9 ângulos agudos relativamente à direcção do movimento da segunda lâmina de corte (24', 14'), bem como uma série de projecções (26, 16) em cada segunda superfície de contacto (29, 19) adjacentes à segunda lâmina de corte (24', 14') e posicionadas de forma a incidirem nas superfícies da peça de trabalho (40) adjacentes às superfícies frontais do par de blocos resultantes.
16. 16. Cortador de blocos de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 ou 15, em que as superfícies de contacto (29, 19) do segundo suporte para lâminas formam um ângulo compreendido entre 0 graus e 30 graus relativamente à horizontal.
17. 17. Cortador de blocos de acordo com a reivindicação 14 ou com qualquer reivindicação dependente desta, em que o segundo mecanismo de corte (12') inclui o rebaixo (23) em cada lado da segunda lâmina de corte (14'), rebaixo que é posicionado mais afastado da segunda lâmina de corte (14') do que as segundas superfícies de contacto (19) e onde os rebaixos (23) estão providos de uma série de projecções (16).
18. 18. Cortador de blocos de acordo com a reivindicação 17, em que o rebaixo (23) inclui uma superfície que se estende perpendicularmente à direcção do movimento da lâmina.
19. 19. Cortador de blocos de acordo com a reivindicação 17 ou 18, em que as projecções (16) do rebaixo (23) se 10 10 estendem (23) e as contacto relação à perpendicularmente em relação ao rebaixo projecções (16) das segundas superfícies de (19) prolongam-se perpendicularmente em sua segunda superfície de contacto (19) . Lisboa 19/04/2007