ES2278216T3

ES2278216T3 - Calefaccion por resistencia.

Info

Publication number: ES2278216T3
Application number: ES03789014T
Authority: ES
Inventors: Hans-Gunter Donges
Original assignee: CFS Germany GmbH
Current assignee: GEA CFS Germany GmbH
Priority date: 2002-11-06
Filing date: 2003-11-06
Publication date: 2007-08-01
Anticipated expiration: 2023-11-06
Also published as: DK1560751T3; ATE342839T1; EP1560751A2; DE50305443D1; DE10252019A1; US20060096251A1; WO2004041643A2; PL376962A1; EP1560751B1; RU2005118067A; AU2003293664A8; AU2003293664A1; CN1735535A; WO2004041643A3

Abstract

Utillaje en una empaquetadora, que presenta como elemento calefactor un primer cuerpo moldeado (1), preferentemente una placa con varias laminillas (2) electroconductoras de cualquier longitud, considerando que el primer cuerpo moldeado (1) está dispuesto preferentemente tensado entre un segundo cuerpo moldeado (5) y un tercer cuerpo moldeado (6) que son preferentemente placas, siendo el segundo cuerpo moldeado (5) un utillaje de trabajo, especialmente un marco de sellado, un utillaje de embutición o una placa calefactora, caracterizado porque las laminillas (2) electroconductoras dispuestas unas al lado de otras o unas sobre otras, están alimentadas con tensión por separado, siendo posible de este modo, la regulación selectiva de temperatura en el segundo cuerpo moldeado (5).

Description

Calefacción por resistencia.

El presente invento hace referencia a un utillaje en una empaquetadora, que presenta como elemento calefactor un primer cuerpo moldeado, preferentemente una placa con varias laminillas electroconductoras de electricidad de cualquier longitud. Además, este invento hace referencia a un procedimiento para calentar los utillajes o el film, en una estación de sellado o de embutición de una empaquetadora, así como a un procedimiento para reequipar un utillaje.

Hoy en día, se oferta cada vez más, la venta de productos alimenticios en envases plásticos. Un envase de este tipo está compuesto generalmente, por un molde de envase que es embutido con una banda de film plástico y una tapa, que tras llenar el molde de envase con el producto a envasar, por ejemplo productos alimenticios, es sellada sobre el molde de
envase.

Antes de la embutición y durante el sellado, se debe calentar el film de envase. Este calentamiento se realiza actualmente con cartuchos calefactores que por ejemplo, son insertados, preferentemente presionados en los taladros del utillaje sellador, calentando de este modo el utillaje. Sin embargo, estos cartuchos calefactores tienen el inconveniente, que los taladros deben estar perfectamente perforados, que la aportación de calor debe ser local, lo cual conduce a una, por lo general, no deseada irregular distribución de temperatura sobre la pieza a calentar, que el fallo de cartucho permanece a veces inadvertido y que el desmontaje de los cartuchos calefactores es casi imposible. Por otro lado, los cartuchos calefactores presentan una elevada capacidad calefactora, de modo que los mismos cartuchos calefactores continúan calefactando incluso después de ser apagados, produciéndose localmente picos de temperatura en el cartucho calefactor, que llegan hasta 800ºC. Además, se conoce un utillaje según el concepto general de la reivindicación 1 de la patente DE-A 2 228 094.

Por ello, se hace necesario poner a disposición un utillaje en una empaquetadora, que no presente las desventajas de la técnica actual y que presente por consiguiente, una distribución de calor, que pueda ser ajustada lo más exacta y homogénea posible, con un comportamiento de operación rápido y por lo tanto, que presente un corto tiempo de calentamiento posterior en el que se detecte el fallo de un circuito calefactor y que simultáneamente sea fácil y económico de motar.

La tarea se soluciona según el invento, mediante un utillaje con las características de la reivindicación 1.

Según el invento, el primer cuerpo moldeado presenta varias laminillas electroconductoras que son montadas sobre su superficie, con especial preferencia, presionadas, gravadas químicamente o incrustadas en el primer cuerpo moldeado, por ejemplo, enlaminadas. El experto entiende que la laminilla puede estar colocada de cualquier forma sobre o en el primer cuerpo moldeado y que la disposición deseada, garantiza la durabilidad de la laminilla.

Según el invento, la laminilla puede ser de cualquier longitud, siendo el material de la laminilla, preferentemente cobre, acero inoxidable y/o aluminio.

La sección transversal de la laminilla es preferentemente modificada según el perfil de temperatura deseado, resultando una sección pequeña en una sección transversal, relativamente alta y una sección grande en una sección transversal, relativamente baja. Las laminillas están dispuestas en cualquier plantilla, encima o en el primer cuerpo moldeado, teniendo en cuenta, que no se cruzan nunca ellas mismas. Esta plantilla se ha seleccionado preferentemente, de modo que la laminilla esté dispuesta en lo posible, de modo regular sobre o en el cuerpo moldeado, consiguiendo de tal forma, una distribución homogénea de la temperatura. La plantilla está dispuesta igualmente de modo preferente, de manera que determinadas zonas del cuerpo moldeado, presenten una mayor densidad de la laminilla que otras, siendo de este modo, la temperatura más alta en las zonas de mayor densidad, que en las zonas con menor densidad, teniendo en cuenta la misma sección y el mismo material.

La fijación, tensando el elemento calefactor entre el segundo y tercer cuerpo moldeado, posibilita el fácil intercambio del elemento calefactor. El experto entiende, que también es adecuado cualquier otro sistema de unión, por ejemplo, pegando, y que garantice un posicionamiento exacto del elemento calefactor en el utillaje, entre el segundo y tercer cuerpo moldeado. La fijación, tensando el elemento calefactor ofrece de modo preferente, la posibilidad del desmontaje, por ejemplo para cambiar un elemento calefactor cuando se cambie un utillaje.

De modo preferente, la laminilla electroconductora y el objeto a calentar, están en lo posible, en contacto inmediato entre sí. Por ello es favorable, que el primer cuerpo moldeado esté dispuesto entre el segundo y tercer cuerpo moldeado. Mediante la disposición y el tensado, la distancia entre el primer cuerpo moldeado y el segundo cuerpo moldeado es pequeña. En otro modelo de fabricación también preferente, el primer cuerpo moldeado y el segundo cuerpo moldeado están unidos entre sí, irreversiblemente, siendo el segundo cuerpo moldeado un utillaje de trabajo, por ejemplo, un marco sellador o una placa calefactora. De este modo, es mínima la distancia entre el utillaje de trabajo y el conductor calefactor. El primer cuerpo moldeado y por lo tanto, también la laminilla electroconductora, están adaptados preferentemente, a la forma del segundo cuerpo moldeado, es decir, a la del utillaje de sellado o de embutición.

Sin embrago, en un modelo de fabricación especialmente preferido, la forma del primer cuerpo moldeado es una placa.

Según el invento, el primer cuerpo moldeado presenta varias laminillas electroconductoras, que están dispuestas una al lado de la otra y/o una sobre la otra y están alimentadas con tensión, individualmente o en conjunto.

Las laminillas electroconductoras pueden estar dispuestas entrelazadas entre sí, de modo que varias laminillas determinen la distribución de temperatura de una zona o que las laminillas electroconductoras pueden estar limitadas a determinadas zonas, de manera que sólo la propiedad y la disposición de una laminilla, determine la distribución de temperatura de una zona. Estas disposiciones también pueden estar combinadas entre sí.

Con el mismo material, la misma geometría y disposición, el aumento de la tensión conduce a un rendimiento calefactor más elevado y por consiguiente, a temperaturas más altas, de modo que la cantidad de las distribuciones de temperatura aumentan considerablemente, especialmente con alimentación de tensión individual de cada una de las laminillas.

De modo preferente, el ancho de la laminillas es de entre 0,3 y 30 mm, especialmente preferido de 04 a 3 mm y muy especialmente preferido de 0,45 a 2 mm. La altura de las laminillas es preferentemente de 0,09-3 mm, especialmente preferente de 0,3-0,7 mm. Tanto el ancho como la altura de una laminilla se pueden modificar en sentido de la laminilla, posibilitando de este modo favorablemente, que la temperatura a lo largo de la laminilla sea diferente. Por ejemplo, mediante una modificación de la sección transversal de la laminilla en el tramo de la costura de sellado, puede variar la temperatura a lo largo de la laminilla, de modo que se puede romper la costura de sellado en una determinada zona deseada, mientras que ésta, no se puede romper en otra zona deseada. En este caso, la temperatura en la zona próxima a la sección transversal pequeña, con la misma tensión y con el mismo material, es más alta y la costura realizada no se puede romper, como en la zona próxima a la sección más grande, en la que la costura realizada sí se puede romper.

En caso de alimentación de tensión por separado, por ejemplo, si cada laminilla cuenta con un trafo calefactor propio, el rendimiento calefactor de cada laminilla individual de la tensión adecuada, es básicamente proporcional, de modo que otra tensión adecuada en una laminilla, conduce a otra distribución de temperatura. De este modo, el utillaje se puede adaptar fácilmente a otras propiedades modificadas del utillaje o de la empaquetadora, sin tener que ser reequipado.

Preferentemente, cada laminilla electroconductora es regulable individualmente. De este modo, se puede modificar de múltiples formas, la distribución de temperatura, incluso durante el desarrollo del proceso. Puesto que ni el material ni la sección transversal de un alaminilla, se modifica durante el desarrollo del proceso, la temperatura concedida es más elevada al aumentar la tensión. Además, la distribución de temperatura se puede modificar, conectando y desconectando laminillas individuales. El fallo de una laminilla individual se puede medir electrónicamente.

En un modelo de fabricación preferente, el utillaje presenta uno o varios sensores de temperatura. De este modo, la distribución de temperatura durante el proceso se puede medir y regular selectivamente. Preferentemente, también es posible, un seguro contra una sobretemperatura. De manera preferente, los sensores de temperatura están integrados en el primer cuerpo moldeado.

La distancia entre las torsiones de la laminilla electroconductora o bien entre dos laminillas electroconductoras, es preferentemente de < 6 mm, especialmente preferente de \leq 4 mm. De este modo, es posible una distribución de temperatura muy homogénea.

En un modelo de fabricación especialmente preferido, el elemento calefactor es una placa de circuito impreso. La placa está compuesta por un material no electroconductor, en la que están colocadas varias laminillas, que se pueden controlar eléctricamente de forma individual. El material de la laminilla es preferentemente cobre o aluminio, el espesor de la placa de circuito impreso es preferentemente de 0,5 mm hasta 1 mm, la altura de la laminilla es preferentemente de 0,09-0,5 mm. Debido a la baja altura de la laminilla, se puede lograr una homogeneidad de calor sobre toda la superficie calefactada y el peligro de un sobrecalentamiento es mínimo. La laminilla puede estar colocada sobre la placa de circuito impreso, de una manera conocida por el especialista, por ejemplo, presionando o gravando químicamente. El elemento calefactor es muy económico, fácil de cambiar y de larga duración. La palca puede ser también de varias capas, de modo que se pueden disponer varias laminillas unas encima de otras y si fuera necesario, se pueden conectar o desconectar y regular independientemente.

En otro modelo de fabricación preferente, el elemento calefactor es un film calefactor. Este modelo de fabricación es también de larga durabilidad y es de peso reducido. Las laminillas de films calefactores son también, planas y estrechas, de modo que, utilizando films calefactores, también se puede conseguir una buena homogeneidad, siendo el peligro de sobrecalentamiento también mínimo. Además, el comportamiento de operación y por consiguiente, el tiempo de calentamiento posterior de un elemento calefactor de este modelo de fabricación es especialmente corto, puesto que los films calefactores, presentan una masa propia pequeña y por ello, su capacidad de calentamiento y/o su resistencia de transferencia de calor, es mínima.

El especialista entiende que el primer cuerpo moldeado está fabricado de un material con una alta resistencia eléctrica, por ejemplo, cerámica o un film resistente al calor, o que la laminilla electroconductora está protegida por un material aislante, por ejemplo, plástico o un papel cerámico, o que el primer cuerpo moldeado está cubierto con un material de gran resistencia eléctrica.

Preferentemente, entre el primer cuerpo moldeado y el segundo cuerpo moldeado, está dispuesta una capa electroaislante, evitando de este modo, un cortocircuito entre partes de la laminilla y un segundo cuerpo moldeado. El material aislante es preferentemente, eloxal duro con un espesor de capa de < 100 \mum, especialmente preferido \leq 50 \mum. De manera muy especialmente preferida, se aplica el material aislante sobre el segundo cuerpo moldeado.

El tercer cuerpo moldeado presenta preferentemente un aislamiento térmico, o está compuesto por un material termoaislante, suministrando la temperatura favorablemente, en sentido del segundo cuerpo moldeado, es decir, hacia el film trabajado o bien hacia el envase.

En un modelo de fabricación preferente, está dispuesta además, una capa elástica, por ejemplo, de fibra de vidrio o de goma con silicona, entre el primer cuerpo moldeado y el tercer cuerpo moldeado, o el tercer cuerpo moldeado está compuesto por un material elástico. Mediante la capa elástica, se puede fijar, tensando el primer cuerpo moldeado con el segundo y tercer cuerpo moldeado, garantizando que el contacto del primer cuerpo moldeado con los otros dos cuerpos moldeados, abarque totalmente los cuerpos moldeados. Es por eso especialmente, que no se encuentra ninguna conexión de aire, entre el primer cuerpo moldeado y el segundo cuerpo moldeado, aportando así, de manera ideal, el rendimiento de calor del primer cuerpo moldeado al segundo cuerpo moldeado.

Preferentemente, el segundo cuerpo está compuesto básicamente de aluminio o de una aleación de aluminio, ya que éste, en este modelo de fabricación, posee una buena capacidad termoconductora. En un modelo de fabricación también preferente, el segundo cuerpo moldeado abarca también varios materiales de diferente capacidad termoconductora y así, apoyar en la distribución de la temperatura deseada.

De modo preferente, este utillaje ha sido diseñado para tensión baja, cumpliendo de este modo, las normas VDE para tensiones menores de protección. Con especial preferencia, la tensión de servicio es de < 80 V, especialmente preferente es de < 60 V y mayormente preferente es de \leq 45 V. De este modo, el utillaje es económico.

De modo preferente, el elemento calefactor está conectado al utillaje, mediante componentes de conexión eléctrica, por ejemplo, conexiones insertables o mediante bornes. También sería posible una conexión que no se pueda separar, por ejemplo, mediante soldadura. Pero una conexión separable, por ejemplo, insertando o mediante bornes, es preferida, puesto que de este modo, el montaje, el desmontaje o el cambio del elemento calefactor es rápido y fácil. Los conductos de conexión del elemento calefactor también se pueden confeccionar o preconfeccionar, facilitando de este modo aún más, el montaje o desmontaje del utillaje.

En un modelo de fabricación preferente, el utillaje presenta al menos, un primer cuerpo moldeado y varios segundos cuerpos moldeados. De este modo, se pueden trabajar simultáneamente, diferentes envases en diferentes formatos, pudiendo ser en este caso, la distribución de temperatura, diferente para cada uno de los envases y mediante la regulación individual de cada laminilla, se puede modificar en cualquier momento y de diferente forma, incluso durante el desarrollo del proceso. Incluso, si el utillaje está equipado con exactamente una laminilla, es posible una distribución térmica variable, mediante diferentes materiales, modificaciones de sección transversal y disposición variable de la laminilla sobre cada uno de los envases. Una modificación de la distribución de temperatura durante el desarrollo del proceso, es también posible mediante la regulación, por ejemplo, de la tensión de prealimentación.

En un modelo de fabricación preferente, el utillaje presenta al menos, una laminilla por cada segundo cuerpo moldeado. De este modo, se puede ajustar individualmente, la distribución de temperatura para cada envase, pudiendo ser diferente para cada envase. El fallo de una laminilla se puede detectar directamente. Equipando cada segundo cuerpo moldeado con al menos una sonda térmica, se puede regular selectivamente, la distribución de temperatura de cada
envase.

Un posible modelo de fabricación también se puede dar, mediante la disposición de varios primeros cuerpos moldeados en el utillaje. De ser necesario, los primeros y segundos cuerpos moldeados se corresponden unos con otros. Sin embrago, por ejemplo, en caso de una modificación de formato o una modificación del tamaño del envase, se cambia preferentemente el o los segundos cuerpos moldeados y el o los primeros cuerpos moldeados, se adaptan mediante reprogramación de la regulación.

El especialista reconoce, que el utillaje según el invento, puede encontrar aplicación en cualquier lugar de la empaquetadora. Preferentemente sin embrago, es parte de una estación de sellado, de embutición o de una pre-calefacción del film.

El utillaje según el invento, tiene la ventaja que es sencillo y fácil de construir. La distribución de temperatura se puede ajustar de varias formas, por ejemplo, mediante la disposición de la o las laminillas sobre el o los primeros cuerpos moldeados, mediante el material y/o la sección transversal de la o las laminillas, así como mediante la regulación de la tensión eléctrica. El utillaje se puede montar y cambiar con facilidad. El fallo de una o varias laminillas se puede detectar fácil y rápidamente. El comportamiento de operación es por lo tanto, rápido y el tiempo de calentamiento posterior es mínimo. Se presta sobre todo, para calentar el utillaje o el film de una estación de sellado o de embutición de una empaquetadora.

Por eso, otro objeto del presente invento, es un procedimiento para calentar los utillajes o el film de una estación de sellado o de embutición de una empaquetadora, empleado el utillaje según el invento, en el que la laminilla del primer cuerpo moldeado es cargada con tensión eléctrica. De este modo, la distribución de temperatura en el utillaje es muy variable y se puede ajustar con precisión.

Por ejemplo durante el sellado, se puede disponer la laminilla en el área de la costura de sellado con una gran densidad según las torsiones, de modo que la temperatura en el área de la costura de sellado es muy alta, mientras que el producto de envase según el invento, no es sometido a ninguna temperatura elevada. En una máquina de embutición se puede seleccionar, ya sea el material, la geometría y/o la disposición de la laminilla, de modo que los tramos en los que el film de envasado sufre un mayor estiramiento, sea más calentado, que los tramos en los que el film de envasado es poco o nada estirado. Modificando la tensión de alimentación de las laminillas -incluso durante el desarrollo del proceso- se puede seguir adaptando la distribución de temperatura.

La tensión es preferentemente de < 70 V. Por lo tanto, el dimensionado del utillaje para tensiones bajas, es suficiente y por consiguiente, económico.

La regulación del rendimiento calefactor se realiza preferentemente mediante un regulador de soldadura por impulsos, midiendo la resistencia del conductor calefactor y/o mediante un sensor térmico. De este modo, la distribución térmica del utillaje se puede modificar arbitrariamente incluso durante el desarrollo del proceso.

El procedimiento es sencillo y económico de ejecutar y posibilita una distribución de temperatura regulable con precisión y según las necesidades, además de permitir también la modificación durante el desarrollo del proceso.

Otro objeto del presente invento consiste en un procedimiento para reequipar el utillaje según el invento, reprogramando la regulación de la distribución de temperatura del conductor calefactor del utillaje y luego, de ser necesario, cambiando el utillaje. Este procedimiento es sencillo y económico de ejecutar y posibilita una adaptación muy rápida de una empaquetadora, por ejemplo, en caso de cambios de formato o modificaciones en los envases.

A continuación, se explicará el invento en base a las figuras 1-4. Estas explicaciones sirven únicamente como ejemplo y no limitan los conceptos generales del invento.

La Figura 1, muestra una empaquetadora

La figura 2, muestra un modelo de fabricación del utillaje según el invento

La figura 3, muestra una vista en perspectiva de otro utillaje según el invento

La figura 4, muestra un modelo de fabricación del utillaje según el invento para la fabricación simultánea de 16 envases

En la figura 1 se desenrolla una banda superior 40 de una bobina 41 y se conduce hacia cada una de las estaciones mediante rodillos de desvío 42. El transporte de la banda superior 40 se realiza mediante una cadena de transporte 43, que transporta la banda superior 40 en la dirección que indica la flecha 44. Una banda inferior 45 es transportada desde una bobina 46, mediante una cadena de transporte 48, impulsada por ruedas de cadena 47 en la dirección que indica la flecha 49. En este caso, la banda inferior 45 es conducida a través de una mesa 50 equipada con una placa refrigerante y una plantilla de colocación. En este caso, se coloca el producto de envase 51 sobre la banda inferior 45 en movimiento, para continuar siendo transportado en el sentido de transporte 49, hacia las demás estaciones de trabajo. La banda inferior 45 y la banda superior 40 son conducidas juntas, sobre la banda inferior 45, tras la colocación del producto de envase 51, una vez que la banda inferior 45 haya pasado por la estación de precalentamiento 52. Las bandas sobrepuestas 40, 45 juntamente con el producto de envase 51 atraviesan la cámara de vacío 53, que está compuesta por una pieza inferior estacionaria y por una pieza superior que se puede bajar. Al entrar el producto de envase 51 y las bandas 40, 45 en la cámara de vacío 53 y al cerrar la cámara de vacío 53, la banda superior 40 es tensada en forma de tienda de campaña sobre el producto de envase. Tras cerrar la cámara de vacío 53, se evacua el aire de la pieza inferior y por consiguiente, también el aire en torno al producto de envase 51. Tras la evacuación, se presiona una placa de sellado contra un dispositivo sellador (no mostrado), mediante dispositivos hidráulicos o neumáticos, por ejemplo, mediante cojines de aire a presión. A continuación, el envase en vacío sellado abandona la cámara de vacío 53 y es conducido hacia los dispositivos de corte 54, a través de una placa refrigerante.

La figura 2 muestra un utillaje según el invento, en el presente caso, una placa calefactora similar a la que se emplea por ejemplo, en la estación de embutición (no representada en la figura 1) de pre-calecfacción 52 y/o de sellado. El utillaje, en el presente caso una placa calefactora, presenta un primer cuerpo moldeado 1, una placa de plástico con una alta resistencia eléctrica. Sobre la placa de plástico se encuentra una laminilla 2 que está distribuida sobre toda la placa de plástico lo más regular posible. La laminilla tiene un ancho de 2 mm. La distancia 4 entre las torsiones individuales de la laminilla 2 es de 4 mm respectivamente, siendo de este modo, muy homogénea la distribución de temperatura del utillaje. La laminilla 2 presenta en sus extremos, una conexión eléctrica respectivamente 9, 10, mediante las cuales, está conectada a una fuente de tensión (no representada). La conexión a la fuente de tensión eléctrica está simbolizada mediante el contacto a presión 11. La placa de plástico 1 está fijada entre un segundo cuerpo moldeado 5, en este caso una placa de aluminio, y un tercer cuerpo moldeado 6, en este caso una placa termoaislante, estando dispuesta aún, una capa elástica de goma con silicona 8 entre la placa de plástico 1 y la placa termoaislante 6. El especialista reconoce, que los cuerpos moldeados 1, 5 y 6 no tienen que tener la forma de placas y que el segundo cuerpo moldeado 5 también puede ser, por ejemplo, una matriz de sellado o de embutición. Las placas de aluminio 5 y las placa termoaislante 6 son atornilladas entre sí, mediante tornillos 13, de modo que, la placa de plástico 1 es fijada entre ellas. Entre la laminilla 2 y la placa de aluminio 5 está dispuesta una capa 7 electro aislante compuesta por eloxal duro de 50 \mum de espesor, a fin de evitar un cortocircuito de la laminilla 2 a través de la placa de aluminio 5. El espesor de la placa de aluminio 5 es de 10 mm. En funcionamiento, las diferencias de temperatura son inferiores a 1ºC en la cara inferior 12 de la placa de aluminio 5, incluso con carga a
tope.

Los cuerpos moldeados 1, 5 y 6, así como las capas 7 y 8, pueden presentar taladros para que se pueda alojar una depresión. Este modelo de fabricación del utillaje según el invento es especialmente interesante, si el segundo cuerpo moldeado 5 no es un aplaca de aluminio 5, sino más bien, una matriz de embutición.

La regulación de temperatura se realiza ya sea mediante un regulador de soldadura por impulsos, midiendo la resistencia del conductor calefactor y/o mediante un sensor de temperatura (por ejemplo, un PT 100) y un regulador de temperatura de M.K. Juchheim Moltkestrasse 13-31, D-36039 Fulda ó Sika Struthweg 7-9, d-34260 Kaufungen.

La tensión de servicio del elemento calefactor es de aproximadamente 60 V, con el centro haciendo tierra en un transformador, de modo que se produce sólo aproximadamente 30 V como la mayor tensión entre la laminilla 2 y la placa de aluminio 1. El transformador se conecta a través de un relee de conexión de trafos, TSRLF de la empresa FSM Elektronik GMBH, Kirchzarten, Deutschland. El relee de conexión es objeto de la patente europea EP 0 575 715 B1, que tiene validez en este caso y se indica como referencia y por lo tanto, es parte de la publicación.

La figura 3 muestra una vista en perspectiva de otro utillaje según el invento. El elemento calefactor abarca varios primeros cuerpos moldeados 1, en este caso placas de circuito impreso, que presentan al menos una laminilla, varios segundos cuerpos moldeados 5, en este caso matrices de sellado de envases y un tercer cuerpo moldeado 6, que es una capa termoaislante elástica y está fijada a la pared posterior 14, mediante tornillos. Para garantizar una fijación con un tensado regular de la placa conductora 1, entre la capa termoaislante elástica 6 y las matrices de sellado 5, se atraviesan los tornillos, a través de un casquillo distanciador 13. El casquillo distanciador 13 garantiza, que la distancia entre la pared posterior 14 y las matrices de sellado 5 sea básicamente igual en todos los sitios y por lo tanto, la placa de circuito impreso 1, es presionada regularmente a las matrices de sellado 5. Entre la placa de circuito impreso 1 y las matrices de sellado de envases 5, se encuentra una capa electroaislante 7, que garantiza que no se produzca un cortocircuito entre la laminilla de la placa de circuito impreso 1 y las matrices de sellado 5. La conexión eléctrica se realiza por lo tanto, mediante bornes y/o insertando el cableado en el enchufe 9 para este fin, que está conectado a la placa de circuito impreso 1, por ejemplo, mediante soldadura. Puesto que cada matriz de sellado de envases 5 presenta una correspondiente placa de circuito impreso 1 y una conexión eléctrica 9 para la alimentación de tensión y regulación y al menos un sensor de temperatura (en este caso no se ve), se puede regular la distribución de temperatura de cada matriz de sellado de envases 5, individual- y selectivamente. Además, se registra el fallo de un alaminilla de forma sencilla y directa.

La figura 4 muestra un modelo de fabricación del utillaje según el invento, para fabricar simultáneamente 12 envases, en este caso, por ejemplo para precalentar los envases. También aquí, el utillaje abarca el primer cuerpo moldeado 1, en este caso un film calefactor, el segundo cuerpo moldeado 5, en este caso, placas de aluminio y el tercer cuerpo moldeado 6, que es una capa termoaislante, considerando que el film calefactor 1 se encuentra entre las placas de aluminio 5 y la capa termoaislante 6 y que está fijada tensada con una pared posterior 14. El film calefactor 1 presenta varias laminillas electroconductoras (aquí no visibles), que pueden ser alimentadas con tensión, de forma individual o en conjunto. Además, en el utillaje están integrados varios sensores de temperatura, preferentemente, al menos uno por cada envase. De este modo, la distribución de temperatura de cada placa de aluminio 5, es regulable individual- y selectivamente y además, con este utillaje, se cargan envases con diferentes temperaturas simultáneamente.

Lista de símbolos de referencia

1: Primer cuerpo moldeado

2: Laminilla electroconductora

3: Ancho de la laminilla

4: Distancia entre las torsiones de la laminilla / entre dos laminillas

5: Segundo cuerpo moldeado, por ejemplo, placa de aluminio, matriz de sellado o de embutición

6: Tercer cuerpo moldeado, por ejemplo, placa termoaislante

7: Capa termoaislante, por ejemplo, goma con silicona

8: Capa elástica

9: Conexión eléctrica

10: Conexión eléctrica

11: Conexión a la fuente de tensión eléctrica, contacto a presión

12: Cara inferior de la placa de aluminio

13: Tornillos, casquillo distanciador para tornillos

14: Pared posterior

40: Banda superior

41: Bobina de la banda superior

42: Rodillos de desvío

43: Cadena de transporte de la banda superior

44: Sentido de transporte de la banda superior

45: Banda inferior

46: Bobina de la banda inferior

47: Ruedas de cadena

48: Cadena de transporte de la banda inferior

49: Sentido de transporte la banda inferior, sentido de transporte

50: Mesa con placa refrigerante y plantilla de colocación

51: Producto de envase

52: Estación de pre-calentamiento

53: Cámara de vacío

54: Dispositivos de corte

Claims

1. Utillaje en una empaquetadora, que presenta como elemento calefactor un primer cuerpo moldeado (1), preferentemente una placa con varias laminillas (2) electroconductoras de cualquier longitud, considerando que el primer cuerpo moldeado (1) está dispuesto preferentemente tensado entre un segundo cuerpo moldeado (5) y un tercer cuerpo moldeado (6) que son preferentemente placas, siendo el segundo cuerpo moldeado (5) un utillaje de trabajo, especialmente un marco de sellado, un utillaje de embutición o una placa calefactora, caracterizado porque las laminillas (2) electroconductoras dispuestas unas al lado de otras o unas sobre otras, están alimentadas con tensión por separado, siendo posible de este modo, la regulación selectiva de temperatura en el segundo cuerpo moldeado (5).

2. Utillaje según la reivindicación 1, caracterizado porque el material, la geometría y/o la disposición de las laminillas (2) electroconductoras han sido seleccionadas, de modo que en el segundo cuerpo moldeado (5) se pueda conseguir cualquier temperatura.

3. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el ancho (3) de las laminillas (2) es de 0,3-30 mm, preferentemente de 0,4-3 mm, especialmente preferido de 0,45-2 mm.

4. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque cada laminilla (2) electroconductora es regulable individualmente.

5. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque presenta uno o varios sensores de temperatura.

6. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la distancia (4) entre dos laminillas (2) es >6 mm, preferentemente \leq4 mm.

7. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el elemento calefactor es una placa de circuito impreso.

8. Utillaje según una de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque el elemento calefactor es un film calefactor.

9. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque entre el primer cuerpo moldeado (1) y el segundo cuerpo moldeado (5) está dispuesta una capa (7) electroaislante.

10. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque entre el tercer cuerpo moldeado (6) presenta un aislamiento térmico o está compuesto por un material termoaislante.

11. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque entre el primer cuerpo moldeado (1) y el segundo cuerpo moldeado (5) está dispuesta una capa elástica (8) o que el tercer cuerpo moldeado (6) está compuesto por un material elástico.

12. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el segundo cuerpo moldeado (5) está compuesto básicamente de aluminio o de una aleación de aluminio.

13. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque presenta al menos un primer cuerpo moldeado (1) y varios segundos cuerpos moldeados (5).

14. Utillaje según una de la reivindicación 13, caracterizado porque presenta al menos una laminilla (2) por cada segundo cuerpo moldeado (5).

15. Utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque es parte de una estación de sellado, de embutición o de pre-calentamiento.

16. Procedimiento para calentar utillajes o el film en una estación de sellado o embutición de una empaquetadora con un utillaje según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las laminillas (2) del primer cuerpo moldeado (1) son cargadas con tensión eléctrica.

17. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado porque la tensión es de < 70 V.

18. Procedimiento según la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque la regulación del rendimiento calefactor se realiza con un regulador de soldadura por impulsos, mediante la medición de la resistencia del conductor calefactor y/o con un sensor de temperatura.

19. Procedimiento para reequipar un utillaje según una de las reivindicaciones precedentes 1-15, caracterizado porque se reprograma la regulación de la distribución de temperatura del conductor calefactor del utillaje y por que si fuera necesario, se cambia el/los segundo(s) cuerpo(s) moldeado(s) (5) del
utillaje.