ES2350196T3 - Dispositivo para sellar dos láminas de film, particularmente para ubicar una composición espumable en un contenedor flexible. - Google Patents

Dispositivo para sellar dos láminas de film, particularmente para ubicar una composición espumable en un contenedor flexible. Download PDF

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ES2350196T3
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ES
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film
fluid
cylinder
sheets
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ES02703325T
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English (en)
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Charles R. Sperry
Suzanne Scott
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Sealed Air Corp
Original Assignee
Sealed Air Corp
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    • B31D2205/0047—Feeding, guiding or shaping the material

Abstract

Un dispositivo (32) para sellar dos láminas de film plástico entre sí, que comprende: a. un elemento calefactor eléctricamente conductor (34) que tiene (1) un primer extremo (36) fijado a un primer nodo (38), (2) un segundo extremo (40) fijado a un segundo nodo (42) (3) una primera porción, y (4) una segunda porción, en donde dicha primera porción tiene un grado superior de resistencia eléctrica res- pecto a dicha segunda porción, formándose dicha pri- mera porción de un material diferente o con un diáme- tro diferente que dicha segunda porción; y b. un cilindro de soporte giratorio (18) que tiene una superficie circunferencial externa (60), situándose dicho cilindro en relación de apoyo con dicho elemento calefactor (34) y apto para girar contra dicho elemento calefactor a lo largo de un arco de contacto predeterminado (62) de modo que menos de una circunferencia completa de dicha superficie externa (60) de dicho cilindro (18) esté en contacto con dicho elemento calefactor (34), con lo que, dos láminas (14a,b) de film plástico yuxtapuestas (12) puedan sellarse conjuntamente poniendo las láminas de film yuxtapuestas (14a,b) en contacto con dicho elemento calefactor (34) a lo largo de dicho arco de contacto (62) y haciendo que fluya corriente suficiente a través de dicho elemento calefactor (34) para que dicho elemento calefactor (34) se caliente hasta una temperatura de sellado que cause el sellado conjunto de las laminas de film yuxtapuestas (14a,b).

Description

ANTECEDENTES DEL INVENTO
  • El presente invento
  • se
  • refiere
  • a
  • envasado
  • con
  • espuma
incorporada y, mas particularmente, a un dispositivo de sellado mejorado para obtener cojines de envasado con espuma incorporada.
El envasado con espuma incorporada es una técnica altamente útil para la protección bajo demanda de objetos envasados. En su forma mas básica, el envasado con espuma incorporada comprende inyectar composiciones espumables a partir de un dispensador en un contenedor que retiene un objeto para ser acolchado. Típicamente el objeto está envuelto en plástico para mantenerlo apartado del contacto directo con la espuma emergente (en expansión). Cuando la espuma crece se expande en el espacio restante entre el objeto y el contenedor (por ejemplo una caja de cartón ondulado) formando así un cojín aduanero para el objeto.
Una composición espumable común se forma mezclando un compuesto de isocianato con un material conteniendo hidroxilo, tal como un poliol (o sea un compuesto que contiene múltiples grupos hidroxilo), típicamente en presencia de agua y un catalizador. Los precursores de isocianato y poliol reaccionan para formar poliuretano. Al mismo tiempo el agua reacciona con el compuesto isocianato para producir dióxido de carbono. El dióxido de carbono hace que el poliuretano se expanda según una estructura celular espumada, o sea, una espuma de poliuretano, que sirve para proteger el objeto envasado.
En otros tipos de envasado con espuma incorporada, un aparato automático produce bolsas flexibles a partir de film plástico flexible y dispensa una composición espumable en las bolsas a medida que forman las bolsas. Cuando la composición se expande formando una espuma dentro de la bolsa se sella la bolsa y típicamente cae en un contenedor que retiene el objeto que ha de amortiguarse. La espuma creciente tiende de nuevo a expandirse en el espacio disponible, pero lo hace en el interior de la bolsa. Debido a que las bolsas se forman de plástico flexible, estas forman cojines de espuma aduaneras individuales entorno de los objetos envasados. Tipos de ejemplo de estos aparatos de envasado se han otorgado al titular del presente invento y se ilustran, por ejemplo, en las patentes estadounidenses núms. 4.800.708, 4.854.109, 5.027.583, 5.376.219 y
6.003.288.
En particular la patente estadounidense nº 6.003.288 describe un dispositivo de envasado para formar cojines de envasado de un tipo que incluye una bolsa de plástico llenada con un film sólido, y en donde los cojines se forman inicialmente de una bolsa de plástico llenada con material formable que reacciona y luego se endurece para formar un
film sólido. El dispositivo comprende medios para el
avance de una lámina de material plástico continua que se ha doblado por el centro para formar una lámina doblada con un borde cerrado definido por la doblez central y un borde abierto definido por los bordes adyacentes de la lámina. No se describe que el dispositivo de conformidad con dicha patente estadounidense comprenda un elemento calefactor electrónicamente conductor que tenga un primer extremo fijado de un primer nódulo y un segundo extremo fijado a un segundo nódulo. Las desventajas de dicho dispositivo se exponen a continuación.
La EP 0 534 457 A2 describe un aparato de alta velocidad para formar cojines de espuma para fines de envasado. El aparato sella dos capas de film plástico y comprende un elemento calefactor eléctricamente conductor en donde un hilo de sellado se envuelve entorno de la circunferencia de un cilindro giratorio y en donde el hilo se acopla en una ligera ranura de la circunferencia de dicho cilindro giratorio. No se describe que el dispositivo de conformidad con dicha patente EP comprenda un cilindro de soporte giratorio apto para girar entorno de dicho elemento calefactor a lo largo de un arco de contacto predeterminado de modo que menos de una circunferencia completa de la superficie externa de dicho cilindro esté en contacto con dicho elemento calefactor. Las desventajas de dicho dispositivo se exponen a continuación.
Como se apreciará a partir de las patentes precedentes el método típico de formar un cojín de espuma incorporada a
partir de una bolsa de plástico es sellar térmicamente
láminas de material de film plástico transversalmente y longitudinalmente cuando se alimentan a partir de un suministro de almacenamiento para formar una bolsa generalmente rectangular con la espuma interior. En modalidades alternativas el suministro de almacenamiento de material de film plástico se puede alimentar en forma de plegado central de modo que un lateral de la bolsa sea una doblez, en lugar de un sellado térmico. El aparato de envasado con espuma incorporada que opera de conformidad con estos métodos ha ganado rápida y amplia aceptación en el mercado y ha servido bien sus finalidades.
Sin embargo se persigue continuamente la mejora en el funcionamiento de estos aparatos. Un aspecto en particular en donde se desea la mejora consiste en la forma en que se sellan las láminas de film, especialmente en la dirección longitudinal, o sea la dirección en la que las láminas de film se mueven cuando se conducen a través del aparato de envasado. Los dispositivos convencionales para realizar sellos térmicos longitudinales generalmente incluyen un hilo de sellado u otros medios de calentamiento eléctricos envueltos entorno de y fijados a la circunferencia de un cilindro giratorio de modo que el hilo gira junto con el cilindro. Para efectuar un sellado térmico se calienta todo el hilo, enviando a su través una corriente eléctrica, y el cilindro se lleva en contacto giratorio con las láminas de film que han de sellarse cuando las láminas de film se mueven contra y pasan el cilindro calentado. Si bien este
método ha sido generalmente efectivo, su principal
inconveniente es que son de difícil obtención temperaturas de sellado consistentes.
Los inventores han determinado que la causa de estas temperaturas de sellado inconsistentes se debe a dos factores principales; primero, se calienta la totalidad del hilo y, segundo, el hilo se envuelve entorno de toda la circunferencia del cilindro giratorio. Debido a que una serie de cojines con espuma incorporada se realizan en sucesión durante la operación continua del aparato de envasado, esta configuración resulta en un aumento gradual pero estable de la temperatura del cilindro debido a que el cilindro absorbe calor de forma continua del hilo a un ratio mas rápido que el ratio con el que puede disiparse el calor al aire. Sin control cuidadoso y vigilancia del dispositivo de sellado térmico longitudinal, la temperatura siempre cambiante del cilindro giratorio resulta con frecuencia en sellados inconsistentes entre las capas de film que forman el contendor flexible para la espuma expansora. Como consecuencia puede aplicarse al inicio de una sesión formadora de cojín insuficiente calor necesario para formar los sellados térmicos completos (fuertes), lo cual puede causar que el sello sea forzado a abrirse cuando se expande la espuma dentro del cojín, y/o pueda ser aplicado calor excesivo hacia al final de la sesión, lo que hace que el cilindro funda las capas de film y produzca orificios en el cojín. Cuando el dispositivo de sellado térmico realiza la fusión a través de las capas de film, una tira externa forma
una o ambas capas de film que con frecuencia se separa del
resto del film y envuelve el dispositivo de sellado térmico longitudinal. Esto resulta en la necesidad d detener el aparato formador del cojín y desenredar la tira de film del dispositivo de sellado térmico. Típicamente la tira se enrolla apretadamente entorno del dispositivo y/o parcialmente se funde de modo que la separación de la tira es un proceso difícil y que consume tiempo.
Otro inconveniente del dispositivo de sellado térmico "envolvente" como se ha expuesto antes es que los procedimientos de mantenimiento rutinarios son mas engorrosos y consumidores de tiempo de lo que de otro modo sería deseado. En particular el hilo de sellado es de difícil eliminación y se sustituye cuando se gasta.
Por ultimo, debido a que debe calentarse la totalidad del hilo, las exigencias para el dispositivo de sellado son superiores de lo deseado.
Por consiguiente existe la necesidad de un dispositivo de sellado térmico mejorado que sea apropiado para la formación de sellados térmicos longitudinales para cojines de envasado con espuma incorporada.
SUMARIO DEL INVENTO
Esta necesidad se supera con el presente invento que, en un aspecto, proporciona un dispositivo para sellar dos capas de film plástico, que comprende:
a. un elemento calefactor eléctricamente conductor que tiene un primer extremo fijado a un primer nodo y un segundo extremo fijado a un segundo nodo, una primera porción, y una
segunda porción, en donde dicha primera porción tiene un
grado superior de resistencia eléctrica respecto a dicha segunda porción formándose dicha primera porción de un material diferente o teniendo un diámetro diferente del de dicha segunda porción; y
b. un cilindro de soporte giratorio con una superficie circunferencial externa, situándose el cilindro en relación de apoyo con el elemento calefactor y apto para girar contra el elemento calefactor a lo largo de un arco de contacto predeterminado de modo que menos de una circunferencia completa de la superficie externa del cilindro esté en contacto con el elemento calefactor,
con lo que dos capas de film plástico yuxtapuestas pueden sellarse poniendo en contacto las láminas de film yuxtapuestas con el elemento calefactor a lo largo del arco de contacto y haciendo que fluya corriente suficiente a través del elemento calefactor para que el elemento calefactor se caliente hasta una temperatura de sellado que cause el sellado conjunto de las láminas de film yuxtapuestas.
Otro aspecto del presente invento es un aparato para suministrar fluido en contendores flexibles y encerrar el fluido dentro de los contendores, que comprende:
a.
un mecanismo que conduce una lámina continua de film a lo largo de una trayectoria de desplazamiento predeterminada, comprendiendo la lámina continua de film dos láminas yuxtapuestas de film plástico que definen un contendor flexible formado parcialmente;
b.
un dispensador a través del cual puede fluir fluido en cantidades predeterminadas, estando dispuesto dicho dispensador adyacente a la trayectoria de desplazamiento de la lámina continua de film de modo que el dispensador pueda suministrar el fluido en el contenedor flexible parcialmente formado; y
c.
un dispositivo para sellar las láminas de plástico, comprendiendo
a.
un elemento calefactor eléctricamente conductor que tiene un primer extremo fijado a un primer nodo, un segundo extremo fijado a un segundo nodo, una primera porción, y una segunda porción, en donde dicha primera porción tiene un grado superior de resistencia eléctrica respecto a dicha segunda porción, estando formada dicha primera porción de un material diferente o con un diámetro diferente que dicha segunda porción; y
b.
un cilindro de soporte giratorio que tiene una super-ficie circunferencial externa, situándose dicho cilindro en relación de apoyo con dicho elemento calefactor y apto para girar contra dicho elemento calefactor a lo largo de un arco de contacto predeterminado de modo que menos de una circunferen
cia
completa de dicha superficie externa de dicho
cilindro
esté en contacto con dicho elemento
calefactor,
con lo que las dos láminas de film plástico yuxtapuestas se
sellan entre sí cuando el mecanismo transportador lleva la
lámina continua de film en contacto móvil con el elemento calefactor a lo largo del arco de contacto y se hace fluir suficiente corriente a través del elemento calefactor de modo que el elemento calefactor calienta hasta una temperatura de sellado que produzca el sellado entre sí de las laminas de film yuxtapuestas.
Otro aspecto del presente invento es un sistema para
dispensar
fluido en contenedores flexibles y alojar el
fluido
dentro del contendor de conformidad con el
dispositivo reivindicado, que comprende
a.
una lámina continua de film que comp rende dos
láminas
de film plástico yuxtapuestas que define un
contenedor flexible parcialmente formado;
b.
un mecanismo que transporta la lámina continua de film a lo largo de una trayectoria de desplazamiento predeterminada,
c. una fuente de fluido que contiene un fluido;
d.
un dispensador a través del cual puede fluir fluido en cantidades predeterminadas, estando el dispensador en comunicación de fluido con la fuente de fluido y situado adyacente a la trayectoria de desplazamiento de la lámina continua de film de modo que el dispensador pueda dispensar el fluido en el contenedor; y
e.
un dispositivo como se ha descrito antes para sellar las láminas de film plástico.
Otras modalidades del invento se describen en las rei-vindicaciones anexas.
Estos y otros aspectos y características del invento pueden entenderse mejor con referencia a la descripción que sigue y dibujos que se acompañan.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La figura 1 es una vista esquemática de un aparato de conformidad con el presente invento en donde contendores parcialmente formados provistos con una lámina continua de film doblada por el centro se inyectan con una composición espumable y luego se cierran por sellado;
La figura 2 es una vista en planta del dispositivo de sellado 32 ilustrado en la figura 1;
La figura 3 es una vista en perspectiva del dispositivo de sellado mostrado en la figura 2, en donde la lámina continua de film 12 se muestra en phantom para claridad.
La figura 4 es una vista en alzado del dispositivo de sellado tomada por las líneas 4-4 de la figura 2;
La figura 5 es una vista en perspectiva del cilindro de soporte 18 como se muestra en las figuras 1-4;
La figura 6 es una vista en planta del cilindro de soporte mostrado en la figura 5;
La figura 7 es una vista en sección transversal del cilindro de soporte tomado por las líneas 7-7 de la figura 6;
La figura 8 es una vista en perspectiva del segundo componente 66 del cilindro 18 como se muestra en la figura 7;
La figura 9 es una vista en planta del segundo
componente 66 mostrado en la figura 8;
La figura 10 es una vista en sección transversal del segundo componente 66 tomado por las líneas 10-10 de la figura 9;
La figura 11 es una vista en detalle de la porción circular del segundo componente 66 como se indica en la figura 10 (girada 90º en sentido contrario al horario), y también muestra el elemento calefactor 34 dispuesto en la ranura 78;
La figura 12 es una vista en alzado del elemento calefactor 34 como se muestra en las figuras 1-4; y
La figura 13 es una vista en detalle de la porción circular del elemento calefactor 34 como se indica en la figura 12.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL INVENTO
La figura 1 ilustra esquemáticamente un aparato 10 de conformidad con el presente invento para dispensar fluido en contendores flexibles y que ubica el fluido dentro de los contendores. Se ilustra también una lámina continua de film 12 que comprende dos láminas yuxtapuestas 14a y 14b de film plástico que define contendores flexibles 16 parcialmente formados 16. La lámina continua de film puede comprender
cualquier
material flexible que pueda manipularse con el
aparato
10 como aquí se describe, incluyendo varios
materiales
termoplásticos o fibrosos, por ejemplo,
homopolímero o copolímero de polietileno, homopolímero o copolímero de polipropileno, papel, etc.
El aparato 10 incluye un mecanismo que conduce la
lámina continua de film 12 a lo largo de una trayectoria de
desplazamiento predeterminada. Este mecanismo de transporte puede incluir un par de cilindros contragiratorios 18 y 20 que llevan por tracción la lámina continua de film 12 a través del aparato 10 a lo largo de una trayectoria de desplazamiento predeterminada, y también un dispositivo (no mostrado) para posicionar y soportar un rodillo de almacenamiento 22 a partir del cual puede avanzar la lámina continua de film. La "trayectoria de desplazamiento" de la lámina continua de film 12 se refiere simplemente a la ruta que atraviesa la lámina continua de film mientras que es transportada a través del aparato 10, como se indica por la forma asumida por el film debido a su manipulación por el aparato 10. Como se apreciará los componentes del mecanismo de transporte particular y la trayectoria de desplazamiento seleccionados no son críticos para la práctica del presente invento y pueden utilizarse, según se desee, varios otros componentes de mecanismo de transporte y configuraciones de trayectoria de desplazamiento, incluyendo cilindros o rodillos adicionales tales como rodillos de guía, por ejemplo, para proporcionar una trayectoria de desplazamiento mas elaborada con el fin de reducir la "huella" del aparato.
El aparato 10 incluye además un dispensador 24 a través del cual puede fluir un fluido 26 en cantidades predeterminadas, estando el dispensador en comunicación de fluido con una fuente de fluido (no mostrada) que contiene fluido 26. El dispensador 24 se sitúa adyacente a, o en la trayectoria de desplazamiento de, la lámina continua de film
12 de modo que el dispensador puede dispensar el fluido 26
en el contendor parcialmente formado 16 como se representa. Cualquier fluido deseado puede dispensarse en los contendores de conformidad con el presente invento, incluyendo fluidos gaseosos tal como aire con el fin de
formar
cojines de aire hinchados para envasado y otras
aplicaciones, alimentos bombeables tal como sopas,
salsas y
condimentos,
alimentos fluibles tal como queso rallado,
líquidos industriales tales como detergentes, soluciones químicas, etc.; fluidos médicos tales como soluciones salinas; y composiciones espumables para envases con espuma incorporada.
El aparato 10 como se ilustra actualmente es particularmente bien apropiado para la última aplicación, o sea, para obtener cojines con espuma incorporada. Así pues, el fluido 26 se elige de preferencia a partir de polioles, isocianatos y mezclas de polioles e isocianatos. Por ejemplo, uno o mas polioles pueden suministrarse a partir de una fuente de fluido (no mostrada) al dispensador 24 vía el conducto de suministro 28, si bien puede suministrarse uno o mas isocianatos a partir de una segunda fuente de fluido (no mostrada) al dispensador 24 vía el conducto de suministro
30. Fuentes de fluido apropiadas para el(los) poliol(es) e isocianato(s) pueden incluir un tambor separado u otro contendor para cada producto químico. El(los) poliol(es) e isocianato(s) pueden fluir a través de conductos de suministro respectivos 28, 30 mediante la acción de bombas separadas (no mostradas) que estén en comunicación de fluido
con la fuente de fluido y los conductos de suministro 28,
30. Alternativamente las fuentes de fluido pueden posicionarse por encima del dispensador 24 de modo que el(los) poliol(es) e isocianato(s) fluyan a través de los conductos de suministro 28, 30 por la fuerza de la gravedad.
El dispensador 24 recibe y mezcla el (los) poliol(es) e isocianato(s) y dispensa la mezcla resultante de fluidos, indicados en 26, en los contenedores parcialmente formados
16. Como se ha explicado en la sección de antecedentes antes expuesta, el(los) poliol(es) e isocianato(s) son precursores de espuma que, cuando se mezclan, producen una composición espumable que reacciona para formar una espuma de poliuretano. La espuma de poliuretano se inyecta así en cada contenedor 16. La cantidad de este fluido espumable que ha de ser dispensada en cada contenedor 16 por el dispensador 24 se predetermina, basado en, por ejemplo, el volumen interno dentro del contenedor, el grado al que se expande el fluido cuando se vuelve espuma, la cantidad de espuma que se desea que este contenida en cada cojín de contenedor/envase completado, etc. Esta determinación de la cantidad predeterminada de fluido que ha de dispensarse por el dispensador 24 se obtiene fácil y comunmente por aquellos que tienen experiencia normal en el arte al que se refiere este invento y no requiere experimentación indebida.
Cuando la espuma se expande en cada contenedor ésta puede disponerse en un molde para producir un cojín de envasado con una forma predeterminada como se describe, por ejemplo, en la patente estadounidense nº 5.776.510
comunmente asignada. Alternativamente el contenedor 16 con
el fluido en expansión (composición espumable) 26 puede disponerse contra un producto que ha de envasarse y disponerse luego en una caja u otro recipiente de transporte para formar un cojín de envasado individualizado para este producto.
Dispensadores apropiados del tipo ilustrado en 24 son bien conocidos y se describen, por ejemplo, en las patentes estadounidenses núms 4.898.327 y 5.255.847 comunmente asignadas, y en la solicitud de patente copendiente titulada FLUID DISPENSER HAVING IMPROVED CLEANING SOLVENT DELIVERY SYSTEM (DISPENSADOR DE FLUIDO CON SISTEMA DE SUMINISTRO DE DISOLVENTE DE LIMPIEZA MEJORADO) (Sperry et al.), número de expediente D-20086-01 y depositada el mismo día que la presente patente. Otros dispensador apropiados, aunque en forma de una pistola de mezcla manual, se describen en las patentes estadounidenses núms. 3.687.370, 3.945.569 y
4.426.023 comunmente asignada.
Como una alternativa a un dispensador como se ha descrito antes que mezcla el(los) poliol(es) e isocinato(s) antes de dispensar la mezcla resultante en el contendor puede utilizarse un dispensador del tipo descrito en la patente estadounidense nº 5.727.370 de propiedad común. Un dispensador de esta índole como se describe en la patente '370 inyecta el(los) poliol(es) e isocianato(s) en el contenedor a través de boquillas de descarga separadas de modo que los dos precursores de espuma no se mezclen y formen espuma hasta después de introducirse en el
contenedor.
Otro componente adicional del aparato 10 es un dispositivo 32 para sellar las láminas 14a,b de film plástico 12 para ubicar el fluido 26 dentro de los contenedores 16. El dispositivo de sellado 32, que se ilustra con mayor detalle en las figuras 2-4, incluye un elemento calefactor eléctricamente conductor 34 que tiene un primer extremo 36 fijado a un primer nodo 38 y un segundo extremo 40 fijado a un segundo nodo 42. El dispositivo de sellado 32 produce un sello térmico longitudinal 44 entre las láminas de film 14a,b para sellar entre sí las dos láminas. El sello térmico 44 se produce haciendo fluir suficiente corriente eléctrica a través del elemento calefactor 34 de modo que se caliente hasta una temperatura de sellado predeterminada. Esta temperatura de sellado es a su vez suficiente para hacer que las láminas de film yuxtapuestas 14a,b se sellen entre sí temporalmente fundiéndose total o parcialmente en el área de contacto con el elemento calefactor 34.
Con el fin de evitar la fusión a través de las láminas de film y minimizar la cantidad de energía eléctrica requerida para efectuar el sello térmico 44, el elemento calefactor 34 se forma generalmente a partir de un material delgado y flexible, por ejemplo un hilo o cinta, y es por consiguiente algo frágil. Así pues, es preferible posicionar el cilindro giratorio 18 en relación de apoyo con el elemento calefactor 34 para soportar el elemento calefactor y mantenerlo en la posición apropiada para formar el sello
térmico 44.
Cuando el aparato 10, incluyendo el dispensador 24 y dispositivo de sellado 32, se combina con una lámina continua de film 12 como se muestra y una o mas fuentes de fluido en combinación con el dispensador 24, esta combinación se considera aquí como un "sistema" para dispensar fluido en contendores flexibles y que ubica el fluido dentro de los contenedores.
La lámina continua de film 12 puede ser un film simple, doblado por el centro, estando la doblez central 46 dispuesta a lo largo del centro longitudinal de la lámina continua de film y formando las mitades dobladas del film las dos láminas de film yuxtapuestas 14a,b. En virtud de disponerse yuxtapuestas en el aparato 10, las láminas de film 14a,b proporcionan un contenedor flexible formado parcialmente en el que se dispensa fluido 26 mediante el dispensador 24 antes de completarse mediante el dispositivo de sellado 32 y, opcionalmente, pueden incluirse otros dispositivos de sellado. En el aparato 10 como se muestra, el dispositivo de sellado 32 completa los contenedores 16 y con ello ubica totalmente el fluido 26. El sello térmico longitudinal 44 producido mediante el dispositivo de sellado 32 opera en cooperación con costuras transversales peforadas 48 y sellos térmicos transversales 50, dividiendo ambos la lámina continua 12 en una pluralidad de contenedores individuales parcialmente formados 16. El término "transversal" se utiliza para denotar la alineación de las perforaciones 48 y sellados térmicos 50, que son generalmente perpendiculares a la dirección longitudinal en la que se mueve la lámina continua 12 a través del aparato
10. Estas costuras perforadas 48 y sellos térmicos preformados 50 no se requieren en el aparato y sistema del presente invento, y pueden sustituirse, si se desea, por la inclusión en el aparato 10 de dispositivos de corte/sellado transversales mas convencionales, tal como los descritos en las patentes antes incorporadas. Cuando se utilizan estas divisiones transversales 48,50, estas pueden ser formadas previamente en la lámina continua de film 12, o sea, con equipo que se separa del aparato 10 antes de disponer la lámina continua de film en el aparato como se muestra, o pueden formarse "in situ", o sea con equipo apropiado asociado con el aparato 10 a medida que la lámina continua de film se desenrolla del rollo de almacenamiento 22.
En cualquier caso, o sea, si las divisiones transversales 48, 50 se pre-forman o se forman in situ, el dispositivo de sellado 32 completa los contenedores parcialmente formados 16 formando el sellado térmico longitudinal 44. Cada uno de los contendores parcialmente formados 16 tienen tres bordes cerrados como formados por un par de sellos térmicos transversales 50 y la doblez central longitudinal 46 como se representa. El borde superior longitudinal 52 permanece abierto y así permite que el dispensador 24 inyecte fluido 26 en los contendores 16 vía el borde abierto 52, o sea, entre las láminas de film 14, b. Después que se inyecta fluido 26 en un contenedor 16, la totalidad de la lámina continua de film 12 es indexada en
la dirección de la flecha (o sea hacia la izquierda como se
ilustra en la figura 1) de modo que el contenedor 16 que acaba de ser inyectado con fluido 26 se cierra por sellado,
o sea el borde longitudinal abierto 52 de este contenedor se cierra por sellado cuando el dispositivo de sellado 32 sella las láminas de film 14a, b vía el sello térmico 44. De este modo se forma un contenedor completado 54, que puede separarse del resto de la lámina continua de film 12 mediante rotura por desgarro de la costura perforada 48 como se muestra una vez que el contenedor completado se ha indexado rebasando el dispositivo de sellado 32.
Cuando el fluido 26 es una composición espumable, puede ser deseable espaciar el sello térmico longitudinal 44 de uno o ambos extremos superiores 56 de los sellos térmicos transversales 50 como se representa. El espacio resultante entre los extremos 56 de los sellos térmicos transversales 50 y sello térmico longitudinal 44 proporciona respiraderos 58, que permiten que escape el gas en exceso generado por la reacción de espumación del contenedor completado 54. Al mismo tiempo, debido a que los respiraderos 58 se sitúan en las esquinas superiores del contenedor completado 54, es improbable el escape de la espuma en expansión del contenedor. En caso que no se precise o desee un respiradero, por ejemplo cuando el fluido 26 es un líquido que no produce gas o el fluido es un gas tal como aire que se pretende que quede atrapado en el interior del contendor 54 (o sea, para obtener un cojín de aire), los extremos 56 de los sellos térmicos transversales 50 pueden extenderse hacia el borde longitudinal 52 de la lámina continua de film 12 y/o el sello térmico longitudinal 44 puede hacerse descender de modo que el sello térmico transversal 50 intersecte con el sello térmico longitudinal 44. De este modo el fluido 26 será sellado herméticamente dentro del contendor terminado 54.
Otros detalles relativos a la lámina continua de film 12 mostrada en la figura 1 y el método con el que se convierte en cojines conteniendo espuma se describen en la patente copendiente titulada APPARATUS FOR DISPENSING FLUID INTO PRE-FORMED, FLEXIBLE CONTAINERS AND ENCLOSING THE FLUID WITHIN THE CONTAINDERS (APARATO PARA DISPENSAR FUIDO EN CONTENDORES FLEXIBLES PRE-FORMADOS Y UBICAR EL FLUIDO DENTRO DE LOS CONTENDORES) (Sperry et al.), que tiene el número de expediente D-20085-01 y depositada el mismo día que la presente solicitud.
Como una alternativa a la lámina continua de film 12 que tiene costuras transversales perforadas 48 y sellos térmicos transversales separados 50 como se muestra en la figura 1, puede utilizarse una lámina continua de film doblada por el centro sin características tales como se describen en la patente estadounidense nº 6.003.288 antes incorporada, en donde se dispone un dispositivo para sellar transversalmente la lámina continua de film y separar un contenedor completado del resto de la lámina continua de film "corriente abajo" del dispositivo de sellado térmico longitudinal. El dispositivo de sellado transversal/separación opera presionando un hilo calentado contra
las láminas continuas de film, en donde el hilo se calienta
hasta una temperatura suficiente para sellar y cortar las láminas de film. Esto crea un sello transversal final para completar un contenedor, corta el contenedor del resto de la lámina continua de film y forma un sello transversal para el siguiente contenedor que ha de inyectarse con fluido. En lugar del dispositivo de sello térmico "envolvente" como se describe en la patente '288 y descrita anteriormente en la sección Antecedentes, se obtiene un sello longitudinal opuesto al borde longitudinal doblado con el dispositivo sellante 32 de conformidad con el presente invento e ilustrado en la figura 1.
Como una alternativa adicional, en lugar de utilizar una lámina continua de film doblada por el centro simple, pueden utilizarse dos láminas de film yuxtapuestas separadas como se describe, por ejemplo, en la patente estadounidense nº 5.027.583 antes incorporada. En una modalidad de esta índole se utiliza un par de dispositivos sellantes 32 para crear sellos de borde longitudinal opuestos (en sustitución de los dispositivos de sellado térmico "envolventes" mas convencionales como se describe en estas patentes y se ha descrito antes), si bien se utiliza un dispositivo de cortado/sellado transversal separado como se ha descrito inmediatamente antes para formar de modo simultáneo el sello transversal final para completar un contenedor, cortar el contenedor completado del resto de la lámina continua de film, y formar un sello transversal para el siguiente contenedor que ha de inyectarse con fluido.
En ambas de las modalidades alternativas precedentes, ambas láminas se yuxtaponen mientras se conducen a través del aparato del presente invento, y de este modo constituyen un contenedor parcialmente formado en el que se dispensa un fluido. Dependiendo de si se utiliza un film doblado por el centro simple o dos films, uno o dos dispositivos de sellado 32 forman sellos térmicos longitudinales entre las láminas de film de modo que pueden completarse contendores individuales para así ubicar el fluido. Típicamente los contenedores individuales se forman de modo continuo al mismo tiempo que se inyectan con fluido, produciéndose el cierre final después que se ha adicionado una cantidad de fluido predeterminada. A diferencia del sistema y aparato mostrado en la figura 2, el cierre final para cada contenedor no se realiza con el dispositivo de sellado longitudinal 32, sino que en su lugar se realiza con un dispositivo de corte/sellado transversal.
La lámina continua de film 12, ya sea un film doblado por el centro simple como se muestra o dos films separados como se ha expuesto antes, es de preferencia un film termoplástico flexible, y puede formarse a partir de cualquier material polimérico apto para formar un contenedor flexible como se ha descrito aquí. Ejemplos no limitativos de polímeros apropiados incluyen homopolímeros de polietileno, tal como polietileno de baja densidad (LDPE) y polietileno de alta densidad (HDPE), y copolímeros de polietileno tal como, por ejemplo, ionómeros, EVA, EMA,
copolímeros de etileno/alfa-olefina heterogéneos (catalizado
por Zieglar-Natta), y copolímeros de etileno/alfa-olefina homogéneos (metaloceno, catalizador de un solo sitio). Copolímeros de etileno/alfa-olefina son copolímeros de etileno con uno o mas comonómeros elegidos entre alfaolefina de C3 a C20, tal como 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, metil penteno y similares, en donde las moléculas de polímero comprenden cadenas largas con relativamente po- cas ramas de cadenas laterales, incluyendo polietileno de baja densidad lineal (LLDPE) polietileno de densidad media lineal (LMDPE), polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de ultra baja densidad (ULDPE). Son también apropiados varios otros materiales tal como, por ejemplo homopolímero de polipropileno o copolímero de polipropileno (por ejemplo copolímero de propeno/etileno), poliésteres, poliestirenos, poliamidas, policarbonatos, etc. El(los) film(s) pueden ser films monocapa o multicapa y pueden obtenerse con cualquier proceso de coextrusión conocido mediante fusión del (de los) polímero(s) del componente y extrusión o coextrusión de estos a través de una o mas matrices planas o anulares.
Con referencia ahora a las figuras 2-3, el dispositivo de sellado 32 se describirá con mayor detalle. Como se muestra quizás mas claramente en la figura 2, el cilindro de soporte giratorio 18 tiene una superficie circunferencial externa 60, está situado en relación de apoyo con el elemento calefactor 34 y es capaz de girar contra el elemento calefactor a lo largo de un arco de contacto
predeterminado 62 de modo que menos de una circunferencia
completa de la superficie externa 60 del cilindro 18 esté en contacto con el elemento calefactor 34. Las figuras 2 y 4 indican que el arco de contacto 62 se extiende desde el punto "a" al punto "b" a lo largo de la superficie externa 60 del cilindro 18. El elemento calefactor 34 se fija en los extremos 36 y 40 mediante nodos respectivos 38 y 42 cuando el cilindro 18 gira contra el elemento calefactor. Las dos láminas yuxtapuestas 14a, b de film plástico 12 se sellan entre sí llevando las láminas de film yuxtapuestas en contacto con el elemento calefactor 34 a lo largo del arco de contacto 62 y haciendo que suficiente corriente fluya a través del elemento calefactor que calienta hasta una temperatura de sellado suficiente para que las láminas de film 14a, b se sellen entre sí.
Con el posicionado del cilindro 18 de modo que solo una porción de la circunferencia 60 esté en contacto con el elemento calefactor, se transfiere al cilindro una menor cantidad de calor, respecto de los dispositivos de sellado convencionales en donde el elemento calefactor se envuelve entorno de toda la circunferencia del cilindro de soporte, de modo que el cilindro es mucho menos probable que genere calor y así aumente de temperatura cuando el dispositivo de sellado 32 se utiliza en operación continua. Así pues, a su vez, reduce la posibilidad de que el dispositivo de sellado se queme a través de la lámina continua de film 12. El arco de contacto 62 entre el elemento calefactor 34 y el cilindro 18 puede ser de cualquier extensión deseada, por ejemplo,
oscilar de alrededor de 1/30 a alrededor de la ½ de la
circunferencia total 60 del cilindro 18. Mas preferentemente, el arco de contacto 62 oscila entre alrededor de 1/20 a alrededor de 1/3 de la circunferencia del cilindro 18 y, mas preferentemente, todavía, de alrededor de 1/10 a alrededor de ¼ del total de la circunferencia 60 del cilindro 18. Por ejemplo, el elemento calefactor 34 puede estar en contacto con el cilindro de soporte 18 en un arco de contacto 62 que alcanza 3/16 de la distancia circunferencial total entorno de la superficie externa 60 del cilindro, por ejemplo cuando la superficie externa 60 del cilindro de soporte 18 tiene una circunferencia total de 8 pulgadas y el arco de contacto 62 cubre una distancia de 1,5 pulgadas. Así pues, en este ejemplo, solo 1,5 pulgadas del total de 8 pulgadas de superficie externa 60 está en contacto en cualquier momento con el elemento calefactor 34.
La cobertura actual del arco de contacto 62 utilizada para una aplicación dada puede determinarse por el experto en el arte sin experimentación indebida, basado principalmente en el ratio al que se transfiere calor al cilindro de soporte 18 por el elemento calefactor 34 frente al ratio con el que puede disiparse el calor del cilindro 18. En general, el tamaño del arco de contacto 62 es directamente proporcional a la cantidad de calor que se transfiere del elemento calefactor 34 al cilindro 18. Otra consideración en la determinación de la cobertura de contacto 62 es la fricción generada entre el cilindro en movimiento (rotación)
18 y el elemento calefactor no móvil 34, siendo el tamaño
del arco de contacto 62 directamente proporcional a la cantidad de dicha fricción que se genera. Así pues, se prefiere generalmente minimizar el tamaño del arco de contacto 62 en la mayor medida posible mientras que, al mismo tiempo, permitir que el dispositivo de sellado 32 lleve a cabo su función de sellado térmico prevista en una forma tan perfecta como sea posible.
Las figuras 3-5 ilustran una característica preferida del invento, en la que el cilindro de soporte 18 es un compuesto que comprende un primer componente 64 que tiene un grado de conductividad térmica relativamente alto y un segundo componente 66 que tiene un grado relativamente bajo de conductividad térmica. Los primero y segundo componentes 64, 66 se disponen de modo que el segundo componente 66 comprende por lo menos una porción de la superficie externa 60 del cilindro de soporte 18 de modo que el segundo componente puede estar en contacto con el elemento calefactor 34. Una organización de esta índole maximiza de modo ventajoso la transferencia de calor desde el elemento calefactor 34 a las láminas de film 14a, b mientras que, al mismo tiempo, se minimiza la transferencia de calor del elemento calefactor 34 al cilindro 18.
Mas concretamente el segundo componente 66 tiene un grado relativamente bajo de conductividad térmica en comparación con el primer componente 64, o sea, es un material térmicamente aislante, y está en contacto directo con el elemento térmico 14. Esto asegura que se transfiere
tanto calor como es posible desde el elemento calefactor 34
a las láminas de film 14a, b para efectuar un sello térmico fuerte 44 sin sellado bajo. Esto aumenta la eficacia del dispositivo de sellado reduciendo sus exigencias de energía. Al mismo tiempo el segundo componente de baja conductividad 66 se posiciona entre el elemento calefactor 34 y el primer componente de conductividad superior 64, y así retarda el ratio de transferencia de calor del elemento calefactor al primer componente 64 del cilindro.
En adición a minimizar la transferencia de calor al cilindro de soporte 18 desde el elemento calefactor 34, tanto la construcción del cilindro de soporte 18 como la configuración y posicionado del elemento calefactor 34 respecto al cilindro de soporte facilita también la disipación del calor que puede no obstante transferirse al cilindro 18 a partir del elemento calefactor 34 durante las operaciones de sellado térmico. En primer lugar la conductividad térmica relativamente alta del primer componente 64 permite que este calor se mueva rápidamente a la superficie del cilindro 18, en donde se transfiere al aire circundante vía convección. En segundo lugar la convección del cilindro 18 se aumenta construyendo el cilindro de modo que el primer componente 64 ocupe la mayor parte del área superficial del cilindro como se representa (esto se expone con mas detalle a continuación). En tercer lugar la disipación de calor vía convección está asistida además por la acción rotacional del cilindro 18 durante las operaciones de sellado térmico. Finalmente la disipación de calor se favorece también por el tamaño relativamente grande
y área superficial del cilindro 18 en comparación con el área relativamente pequeña del arco de contacto 62 entre el
elemento
calefactor 34 y la superficie externa 60 del
cilindro.
Las
figuras 5-7 ilustran con mayor detalle una
construcción preferida para el cilindro de soporte 18, o sea, una construcción de tres láminas en donde el segundo componente 66 está emparedado entre el primer componente 64. Como se muestra mas claramente en la vista en sección transversal de la figura 7, esto puede llevarse a cabo construyendo el primer componente 64 a partir de dos piezas cilíndricas separadas 68a y 68b. Las dos piezas 68a, b se sujetan entre sí mediante un par de tornillos 70 y emparedan la segunda, el componente de baja conductividad 66 entre las piezas 68a, b. Cada pieza 68a, b contiene parte de un orificio central 72 que, cuando el cilindro de soporte 18 se monta totalmente como se muestra, permite que el cilindro reciba una espiga de retención o eje (no mostrado) de modo que el cilindro pueda girar entorno de esta espiga o eje. Las piezas 68a, b del primer componente 64 comprenden de preferencia un metal u otro material con un alto grado de conductividad térmica. Un ejemplo preferido de un metal apropiado es aluminio. La porción de la superficie externa 60 del cilindro 18 como la proporciona el primer componente 64 tiene de preferencia una textura nudosa como se representa para facilitar la manipulación del film, o sea, permitiendo que el cilindro empeñe la lámina continua de film 12 sin deslizamiento, particularmente cuando el segundo cilindro 20 comprende un material elástico.
Con referencia ahora a las figuras 8-11, el segundo componente 66 se describirá con mayor detalle. Como se muestra el segundo componente 66 es de preferencia discoidal, con un par de orificios 74 para acomodar los tornillos 70 y piezas de emparedado 68a,b del primer componente 64 contra ambas superficies principales 76a y 76b del segundo componente. Una característica preferida del segundo componente 66 es que incluye una ranura 78 para recibir el elemento calefactor 34 cuando el cilindro de soporte 18 gira contra el elemento calefactor. Así pues, el elemento calefactor "cabalga" en la ranura 78 cuando el cilindro de soporte 18 gira contra el elemento calefactor. Esto es beneficioso en el mantenimiento del elemento calefactor 34 en una posición deseada respecto de la superficie externa 60 del cilindro de soporte 18. Como se muestra en la figura 11, tanto el elemento calefactor 34 como la ranura 78 pueden tener sustancialmente la misma altura "h" respecto del fondo 80 de la ranura, de modo que la parte superior 81 del elemento calefactor y circunferencia externa 82 del segundo componente 66 son coextensivas. Alternativamente, la parte superior 81 del elemento calefactor 34 puede extenderse rebasando la circunferencia externa 82 del segundo componente 66 o viceversa, o sea, la gruesas puede ser deseable que el elemento calefactor 34 se extienda rebasando la circunferencia externa 82 del segundo componente 66. De modo análogo, cuando se sellan entre sí films muy delgados puede ser deseable que el elemento calefactor tenga un diámetro menor que la altura "h" de la ranura, de modo que la parte superior del elemento calefactor no se extienda rebasando la circunferencia externa del segundo elemento.
circunferencia
externa 82 puede extenderse rebasando la
parte superior 81 del elemento calefactor.
Por ejemplo,
cuando
se sella un par de láminas de film relativamente
Como se muestra posiblemente mejor en las figuras 7 y 5, la circunferencia externa 82 del segundo componente 66 puede extenderse desde la porción de la superficie 60 proporcionada por el primer componente 64, mientras que el fondo 80 de la ranura 78 puede ser coextensiva con la porción de superficie 60 proporcionada por el primer componente 64. No obstante esta configuración no es crítica, y puede variar según se desee.
El segundo componente 66 comprende, de preferencia un material térmicamente aislante (o sea de baja conductividad térmica) con alta resistencia y alta tolerancia térmica, y que puede girar contra el elemento calefactor 34 con mínima fricción y desgaste. Un material preferido es un material polimérico resistente a alta temperatura que reuna las características precedentes tal como, por ejemplo poliimida. Otro ejemplo de un material apropiado para el componente 66 es un material cerámico.
Como se ha indicado antes y con referencia de nuevo a las figuras 1-3, los cilindros 18 y 20 pueden formar parte
del mecanismo de transporte. Sin embargo esto no es
esencial, ya que pueden proporcionarse otros medios para transportar la lámina continua de film 12 a través del aparato 10 y aparato del presente invento, por ejemplo, un par separado de rodillos pinzantes que no estén conectados con el dispositivo de sellado 32. Sin embargo, por motivo de simplicidad y economía, el cilindro de soporte 18 forma parte, de preferencia, del mecanismo de transporte junto con el segundo cilindro 20. El segundo cilindro 20 es giratorio y se posiciona de preferencia en relación de apoyo con el cilindro de soporte 18 en el arco de contacto 62 de modo que el elemento calefactor 34 se posiciona entre y en contacto con ambos cilindros en el arco de contacto. En adición para facilitar el transporte de la lámina continua de film 12 a través del aparato, esta organización asiste en obtener el sello térmico 44 facilitando el movimiento de las láminas de film yuxtapuesta 14a,b pasando el elemento calefactor 34 y manteniendo las láminas de film y elemento calefactor en posición apropiada para obtener el sello térmico en una posición deseada a lo largo de los films. El segundo cilindro 20, al estar en relación de apoyo con el cilindro 18 en el arco de contacto 62, facilita también la creación del sello térmico 44 aplicando presión a las láminas de film yuxtapuestas 14a,b en el arco de contacto 62 y así fuerza las láminas de film contra el elemento calefactor 34.
De preferencia el segundo cilindro 20 comprende un material flexible, tal como, por ejemplo, caucho o silicona RTV. Particularmente cuando los cilindros 18 y 20 forman
parte del mecanismo de transporte del aparato 10, uno o
ambos cilindros se acoplan, de preferencia, a una fuente de energía que tiene una salida rotacional para hacer que giren los cilindros. Como se ilustra en la figura 1, por ejemplo, el segundo cilindro 20 puede acoplarse axialmente a un motor de accionamiento 84 que, cuando se le suministra energía (por ejemplo electricidad), hace que gire el cilindro 20. Debido a que el cilindro 20 se posiciona en relación de apoyo con el cilindro 18 como se muestra, el giro del cilindro 20 hace que gire el cilindro 18. Alternativamente, el motor 84 puede acoplarse en su lugar para soportar el cilindro 18 o, como una alternativa ulterior, pueden acoplarse motores de accionamiento separados a ambos cilindros, por ejemplo, para mantener un alto grado de tensión en la lámina continua de film entre los cilindros 18, 20 y un segundo par de cilindros de accionamiento.
Haciendo referencia ahora a las figuras 3-4 y 12-13, el elemento calefactor 34 se describirá con mayor detalle. Los nodos 38 y 42 fijan el elemento calefactor 34 en una posición fija como se muestra mientras que el cilindro de soporte 18 gira contra el elemento calefactor. Los nodos 38, 42 pueden ser cualquier tipo de dispostivo de retención capaz de retener firmemente los extremos respectivos 36 y 40 del elemento calefactor 34 en posición, por ejemplo, una abrazadera y que también permita que el elemento calefactor pueda separarse rápida y fácilmente y ser sustituido de ser necesario, por ejemplo, vía la acción de un tornillo de fijación en cada nodo que puede aflojarse para permitir la
separación del elemento calefactor y apretarse para mantener
el elemento calefactor en posición. Los nodos 38, 42 pueden ser conductores o no conductores. Un dispositivo conductor tal como un electrodo retiene los extremos 36, 40 y también transmite energía eléctrica al/del elemento calefactor 34. Un nodo no conductor simplemente retiene el extremo 36, 40 en posición mientras que otros medios transmiten energía al/del elemento calefactor, por ejemplo los medios calefactores pueden extenderse rebasando ambos de los extremos 36, 40 y conectarse directamente a una fuente de electricidad. Si se desea o de ser necesario, uno o ambos de los extremos 36, 40, pueden adoptar forma de un resorte para mantener un nivel deseado de tensión en el elemento calefactor 34 entre los nodos 38, 42, por ejemplo, para compensar cualquier alargamiento que pueda producirse en el elemento calefactor con el tiempo. Alternativamente, uno o ambos de los nodos 38, 42 pueden influenciarse para que estén separados por ejemplo mediante tensión por resorte.
El elemento calefactor 34 puede ser cualquier dispositivo capaz de calentar hasta una temperatura predeterminada suficiente para sellar por calor láminas de film 14a,b entre sí. Esta temperatura, o sea, "la temperatura de sellado" puede determinarse fácilmente por los expertos ordinarios en el arte sin indebida experimentación para una aplicación dada basado en la composición y espesor de las láminas de film que han de sellarse, la velocidad con que las láminas de film se mueven contra el elemento calefactor y la presión con la que las
láminas de film y elemento calefactor se solicitan
conjuntamente por los cilindros 18 y 20 en el arco de contacto 62. Como ejemplo, cuando el dispositivo de sellado 32 se utiliza para fabricar cojines de espuma de poliuretano con espuma incorporada utilizando film a base de polietileno con un espesor comprendido entre alrededor de 0,5 a alrededor de 2 mils, la temperatura de sellado con la que se calienta el elemento calefactor 34 puede oscilar entre alrededor de 300 a alrededor de 500ºF.
Tipos apropiados de dispositivos para elemento calefactor 34 incluyen uno o mas hilos que comprenden metal y/u otros materiales eléctricamente conductores, una o mas cintas que comprenden metal, cintas de plástico de circuito impreso, por ejemplo metal impreso sobre un substrato de plástico que comprende tereftalato de polietileno (PET); y otros dispositivos eléctricamente conductores apropiados.
Los dibujos ilustran el elemento calefactor 34 en forma de un hilo. Cuando el elemento calefactor 34 asume una forma de esta índole, el hilo puede tener cualquier forma en sección transversal deseada, incluyendo redonda, cuadrada, oval rectangular, etc. La forma actual que ha de utilizarse en una aplicación dada, o sea la forma en sección transversal que proporciona las características de sellado térmico deseadas para esta aplicación, puede determinarse fácilmente por los expertos ordinarios en el arte sin indebida experimentación, basado en, por ejemplo, el espesor de las láminas de film que han de sellarse, su composición, la velocidad con la que se conducen al pasar el dispositivo
de sellado 32, la presión ejercida contra las láminas de
film entre el cilindro de soporte 18 y el segundo cilindro 20, etc.
En una modalidad preferida del invento, el elemento calefactor 34 comprende una primera porción 86 y una segunda porción 88, teniendo la primera porción 86 un grado superior de resistencia eléctrica respecto a la segunda porción 88. Cuando se utiliza esta características la transmisión de la corriente eléctrica a través del elemento calefactor resulta que la primera porción 86 se calienta a una temperatura superior que la segunda porción 88 debido a la superior resistencia de la primera porción. Así pues, dependiendo de la cantidad de corriente transmitida a través del elemento calefactor 34 y de la diferencia en la resistencia entre la primera y segunda porciones, solo puede calentarse la primera porción 86, y no la segunda porción 88, hasta la temperatura de sellado para las láminas de film 14a,b.
La primera porción 86 del elemento calefactor 34 se sitúa de preferencia a lo largo del arco de contacto 62 del cilindro 18 como se muestra en la figura 4. La segunda porción 86 puede abarcar todo el arco de contacto 62 o, como se muestra, puede cubrir solo una porción del arco de contacto. O sea, la segunda porción 86 puede abarcar entre alrededor del 1% a alrededor del 100% del arco de contacto 62, incluyendo todas las sub-gamas entre ambos valores, tal como entre alrededor del 5% a alrededor del 90% del arco de contacto 62, 10% al 50%, etc. Como ejemplo, cuando el arco de contacto 62 tiene una longitud de alrededor de 1,54
pulgadas, la segunda porción 86 puede tener una longitud
dentro de este arco de contacto de alrededor de 0,25 pulgada (o sea, la segunda porción 86 abarca alrededor del 17% de la longitud del arco de contacto 62).
Respecto a la circunferencia total de la superficie externa 60 del cilindro de soporte 18, la primera porción 86 puede abarcar entre alrededor de 1/60 a alrededor de ½ de la circunferencia total de cada superficie externa 60. Mas preferentemente, la primera porción 86 puede abarcar entre alrededor de 1/50 a alrededor de 1/3 de la circunferencia del cilindro 18 y, mas preferentemente todavía, de alrededor de 1/40 a alrededor de ¼ de la circunferencia total 60 del cilindro 18. Por ejemplo, la primera porción 86 del elemento calefactor 34 puede tener una longitud de alrededor de 0,25 pulgada cuando la superficie externa 60 del cilindro de soporte 18 tiene una distancia circunferencial total de alrededor de 8 pulgadas de modo que la primera porción 86 abarca alrededor de 1/32 de la distancia circunferencial total entorno de la superficie externa 60 del cilindro 18.
Con la construcción del elemento calefactor 34 a partir de la primera y segunda porción 86, 88 como se ha descrito inmediatamente antes es ventajoso que una construcción de esta índole proporcione una porción relativamente pequeña que se calienta hasta la temperatura de sellado para las láminas de film 14a, b. Esto, a su vez se ha encontrado que reduce la posibilidad de que el elemento calefactor se queme a través de las láminas de film y/o haga que las láminas de film se fundan sobre el elemento calefactor. Una
construcción de esta índole también resulta en menos calor
global generado por el elemento calefactor, y menos empleo de energía. Además, debido a que solo una porción del elemento calefactor 34 se calienta hasta la temperatura de sellado, o sea, la primera porción 86, esta porción se calienta hasta la temperatura de sellado a partir de la temperatura ambiente muy rápidamente, usualmente en menos de 1 segundo. Así pues, el elemento calefactor no ha de mantenerse caliente durante pausas en las operaciones de sellado manteniendo una corriente baja o "vaga" a través del elemento. Por contra, la corriente es enviada a través del elemento calefactor justo antes del sellado de las dos láminas de film 14a,b y luego se detiene inmediatamente después. Esta característica de rápido calentamiento también permite que la corriente se impulse a través del elemento calefactor 34 mientras que se está realizando un sello térmico 44 para disminuir adicionalmente la posibilidad de quemado a través de las láminas de film. Este pulsado de corriente resulta en la oscilación de la temperatura de la primera porción 86 durante el sellado térmico, estando los picos y caídas de temperatura justo por encima y justo por debajo de una temperatura media predeterminada.
La diferencia en resistencia entre la primera y segunda porciones 86, 88 puede llevarse a cabo mediante la construcción del elemento calefactor 34 a partir de dos materiales diferentes y/o dos diámetros diferentes. Las figuras 12-13 ilustran una construcción preferida para el elemento calefactor 34 cuando este adopta la forma de un hilo. Como se muestra, la primera porción 86 tiene un diámetro menor que la segunda porción 88. En adición, la primera porción 86 puede formarse a partir de un material de resistencia superior que la segunda porción 88.
5 Como ejemplo la primera porción 86 puede tener un diámetro de 0,010 pulgada mientras que la segunda porción 88 tiene un diámetro de 0,015 pulgada. Por contra o en adición, la primera porción 86 puede comprender un metal de resistencia relativamente alta, tal como, por ejemplo, una
10 aleación de níquel/cromo, mientras que la segunda porción 88 puede comprender un metal de resistencia relativamente baja, tal como acero inoxidable. La primera y segunda porciones 86, 88 pueden soldarse entre sí, por ejemplo, vía soldadura de haz de electrones en las interfases 90. Cuando el
15 elemento calefactor 34 tiene una construcción de esta índole se sellaron por calor conjuntamente dos láminas de film de polietileno de 0,75 mil como en 44 utilizando una técnica de corriente de impulsos como sigue: se aplicaron 5 voltios a través del elemento calefactor durante 20 milisegundos
20 seguido de voltaje cero durante 60 milisegundos, luego 5 voltios de nuevo durante 20 milisegundos, etc. hasta que se formó un sello térmico completo 44 a través de la abertura para un contenedor 16. -.-
25

Claims (12)

  1. -39-REIVINDICACIONES 1.- Un dispositivo (32) para sellar dos láminas de film plástico entre sí, que comprende:
    a.
    un elemento calefactor eléctricamente conductor (34) que tiene
    (1)
    un primer extremo (36) fijado a un primer nodo (38),
    (2)
    un segundo extremo (40) fijado a un segundo nodo (42)
    (3)
    una primera porción, y
    (4)
    una segunda porción, en donde dicha primera porción tiene un grado superior de resistencia eléctrica res-pecto a dicha segunda porción, formándose dicha pri-mera porción de un material diferente o con un diáme-tro diferente que dicha segunda porción; y
    b.
    un cilindro de soporte giratorio (18) que tiene una superficie circunferencial externa (60), situándose dicho cilindro en relación de apoyo con dicho elemento calefactor (34) y apto para girar contra dicho elemento calefactor a lo largo de un arco de contacto predeterminado (62) de modo que menos de una circunferencia completa de dicha superficie externa
    (60) de dicho cilindro (18) esté en contacto con dicho elemento calefactor (34), con lo que, dos láminas (14a,b) de film plástico yuxtapuestas (12) puedan sellarse conjuntamente poniendo las láminas de film yuxtapuestas (14a,b) en contacto con dicho elemento calefactor (34) a lo largo de dicho arco de contacto (62) y haciendo que fluya corriente suficiente a través de dicho elemento calefactor (34) para que dicho elemento calefactor (34) se caliente hasta una temperatura de sellado que cause el sellado conjunto de las laminas de film yuxtapuestas (14a,b).
  2. 2.- El dispositivo de la reivindicación 1, en donde dicha primera porción de dicho elemento calefactor (34) se sitúa a lo largo de dicho arco de contacto (62).
  3. 3.- El dispositivo de la reivindicación 2, en donde solo dicha primera porción de dicho elemento calefactor (34) se calienta hasta dicha temperatura de sellado.
  4. 4.- El dispositivo de la reivindicación 1, en donde dicho cilindro de soporte (18) comprende
    a.
    un primer componente (64) que tiene un grado relativa-mente alto de conductividad térmica; y
    b.
    un segundo componente (66) que tiene un grado relativa-
    mente bajo de conductividad térmica, comprendiendo dicho segundo componente (66) por lo menos una porción de la superficie externa (60) de dicho cilindro de soporte (18) de modo que dicho segundo componente esté en contacto con dicho elemento calefactor (34).
  5. 5.- El dispositivo de la reivindicación 4, en donde dicho segundo componente (66) incluye una ranura para recibir dicho elemento calefactor (34) cuando dicho cilindro de soporte (18) gira contra dicho elemento calefactor (34).
  6. 6.- El dispositivo de la reivindicación 1, que incluye además un segundo cilindro giratorio (20) situado en relación de apoyo con dicho cilindro de soporte (18) en
    dicho arco de contacto (62) de modo que dicho elemento
    calefactor (34) se sitúe entre y en contacto con ambos cilindros en dicho arco de contacto (62).
  7. 7.- El dispositivo de la reivindicación 6, en donde uno o ambos de dicho cilindro de soporte (18) y dicho segundo cilindro (20) se acoplan a una fuente de energía que
    tiene
    una salida rotacional para hacer que giren dichos
    cilindros.
  8. 8.-
    Un aparato (10) para dispensar fluido en
    contenedores flexibles y ubicar el fluido dentro de los contenedores, que comprende:
    a.
    un mecanismo que conduce una lámina continua de film (12) a lo largo de una trayectoria de desplazamiento predeter-minada, comprendiendo dicha lámina continua de film (12) dos láminas yuxtapuestas (14a,b) de film plástico que definen un contendor flexible parcialmente formado (16);
    b.
    un dispensador (24) a través del cual puede fluir fluido
    (26) en cantidades predeterminadas, estando situado dicho dispensador adyacente a la trayectoria de desplazamiento de la lámina continua de film (12) de modo que dicho dis-pensador puede dispensar el fluido (26) en el contenedor flexible formado parcialmente (16); y
    c.
    el dispositivo (32) para sellar dos láminas de film plás-tico de conformidad con cualquiera de las reivindicacio-nes 1 a 7.
  9. 9.- El aparato de la reivindicación 8, en donde dicho dispensador (24) es apto para dispensar un fluido seleccionado entre polioles, isocianatos y mezclas de
    polioles e isocianatos.
  10. 10.- Un sistema para dispensar fluido en contenedores flexibles y ubicar el fluido dentro de los contendores, que comprende:
    a.
    una lámina continua de film (12) que comprende dos lámi-nas yuxtapuestas (14a,b) de film plástico que definen un contendor flexible parcialmente formado (16);
    b.
    un mecanismo que transporta dicha lámina continua de film (12) a lo largo de una trayectoria de desplazamiento predeterminada;
    c.
    una fuente de fluido que contiene un fluido;
    d.
    un dispensador (24) a través del cual puede fluir fluido
    (26)
    en cantidades predeterminadas, estando dicho dispen-sador (24) en comunicación de fluido con dicha fuente de fluido y posicionado adyacente a la trayectoria de des-plazamiento de dicha lámina continua de film (12) de modo que dicho dispensador (24) pueda dispensar dicho fluido
    (26)
    en dicho contenedor (16); y
    e) el dispositivo (32) para sellar dos láminas de film plás-tico de conformidad con cualquiera de las reivindicacio-nes 1 a 7.
  11. 11.- El sistema de la reivindicación 10, en donde dicho fluido (26) se elige entre polioles, isocianatos, y mezclas de polioles e isocianatos.
  12. 12.- El sistema de la reivindicación 10, en donde; dicho fluido (26) comprende uno o mas polioles; dicho dispensador (24) está en comunicación de fluido con una segunda fuente de fluido que contiene uno o mas isocianatos; y
    -43-dicho dispensador (24) mezcla los polioles e isocianatos y dispensa la mezcla en dichos contenedores (16).
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