ES2269683T3 - Espuma estructural. - Google Patents
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Abstract
Refuerzo estructural para un elemento hueco, que comprende un elemento de refuerzo rígido (1) que tiene una estructura interna (2) celular, de panal, o con nervios, y que tiene una forma que se adapta substancialmente a la sección transversal de la sección del elemento hueco con un material adhesivo (3) que puede expandirse, sobre, por lo menos, una parte de la superficie de dicho elemento rígido de refuerzo, suficiente para unir el elemento de refuerzo, por lo menos, a dos superficies internas no paralelas del elemento hueco, caracterizado porque, antes de la activación, en la que el material adhesivo que puede expandirse está seco y no es pegajoso al tacto, y el refuerzo es de un tamaño que existe un espacio libre de unos 3 a 10 milímetros entre la superficie del material adhesivo que puede expandirse y las paredes interiores del elemento hueco, estando dotado dicho elemento rígido de refuerzo de pequeños salientes (4) en su superficie exterior, que permiten mantenerlo apartado de las paredes interiores del elemento hueco.
Description
Espuma estructural.
La presente invención se refiere a materiales de
refuerzo y, en particular, a materiales de refuerzo que pueden estar
dispuestos en elementos de sección transversal hueca, en particular
para proporcionar refuerzo para mejorar la integridad estructural de
vehículos. La invención da a conocer además un sistema con el que se
puede proporcionar refuerzo, mientras que se garantiza una
disposición efectiva de un recubrimiento anticorrosivo en la
superficie interior del elemento de sección transversal hueca,
mediante el proceso de electro-recubrimiento. El
proceso de electro-recubrimiento utilizado en la
fabricación de vehículos es un proceso en el cual la estructura del
vehículo pasa a través de un baño de un fluido anticorrosivo, y el
vehículo es utilizado como electrodo, mediante el cual el fluido se
deposita un recubrimiento anticorrosivo a partir del fluido sobre la
estructura del vehículo mediante electrólisis.
La tendencia en el diseño de los vehículos a
motor es hacia vehículos más ligeros para mejorar el consumo de
combustible. Al mismo tiempo, las normas de seguridad y los
requisitos están siendo cada vez más rigurosos, tal como indican los
requisitos de la Unión Europea y los ensayos de impacto
Euro-NCAP. La utilización de materiales más ligeros,
tales como el aluminio, para fabricar elementos de sección
transversal hueca que son utilizados como
sub-bastidores del vehículo, ha conducido a la
necesidad de refuerzos adicionales. Existe la necesidad de refuerzos
en diversos puntos de la estructura del vehículo, incluyendo el
sub-bastidor y la estructura superior, y la forma
del refuerzo requerido puede variar de un punto a otro del vehículo,
y de un vehículo a otro. Por consiguiente, la presente invención
mejora la resistencia de las estructuras de los vehículos fabricados
con los materiales actuales y permite que las estructuras de los
vehículos basadas en materiales más ligeros satisfagan los
requisitos de seguridad que, de otro modo, no serían capaces de
satisfacer.
Existen cuatro tipos principales de aplicaciones
en las que se requiere un refuerzo estructural en los vehículos: la
protección contra choques en la que es importante la prevención de
la deformación de la carrocería del vehículo para proporcionar
protección a los ocupantes. La absorción de energía para mejorar el
comportamiento después de la deformación permanente. La reducción de
las flexiones o de los movimientos de la carrocería en la estructura
del vehículo, particularmente para mejorar la durabilidad y reducir
las grietas por esfuerzo y los problemas puntuales de movilidad que
requieren la reducción de la resonancia mediante la disposición de
nervios. Existe la necesidad de refuerzos sin tener en cuenta los
materiales utilizados para fabricar la estructura del vehículo, y
esta necesidad varía de un material a otro, dependiendo de la
naturaleza del refuerzo que se dispone. Asimismo, las piezas de
refuerzo pueden reducir el ruido creado por el movimiento de un
vehículo, al tener un efecto de amortiguación del sonido como
resultado de bloquear las trayectorias del aire en las
cavidades.
Se conoce la forma en que se disponen
estructuras longitudinales de refuerzo en el interior de las
secciones transversales huecas de los vehículos. Por ejemplo, la
publicación PCT del documento WO97/43501 da a conocer una viga, que
puede ser instalada en el interior de la sección transversal de una
estructura hueca para proporcionar refuerzo a lo largo de un eje. La
viga está dotada de un adhesivo que puede expandirse sobre dos
superficies y que puede formar espuma por calentamiento para unir la
viga a dos paredes opuestas de la sección transversal. Esta técnica
no es adecuada para ser utilizada en el proceso de
electro-recubrimiento. Además, la viga solamente
proporciona un refuerzo significativo a lo largo del eje de la viga.
En el documento WO97/43501 se introduce la viga en la cavidad con el
material que puede formar espuma en superficies opuestas, y
posteriormente se forma la espuma bajo la acción del calor. Esto da
como resultado una formación de espuma irregular y unas estructuras
de espuma no uniformes, dado que, en la parte inferior, la espuma
debe soportar el peso de la viga mientras que, en la parte superior,
la expansión es libre.
Se conoce también la forma en la que se
proporcionan piezas moldeadas de plástico con estructura de espuma
en el interior de secciones transversales huecas, que pueden ser
llenadas con espuma mediante la aplicación de calor, tal como el que
proporciona la etapa de horneado en el proceso de
electro-recubrimiento, para obtener un tabique de
espuma que llena la sección transversal para proporcionar absorción
de sonido. Dichos sistemas están descritos en las solicitudes
europeas de patente 0383498 y 0611778. El tabique de espuma
proporciona aislamiento sonoro y resistencia a las vibraciones. En
estos sistemas, la totalidad del inserto tiene capacidad de
formación de espuma y se propone que el material de formación de
espuma sea escogido de manera tal que la espuma se formará durante
el proceso de horneado, que sigue al proceso de
electro-recubrimiento utilizado típicamente en la
fabricación de vehículos para proporcionar resistencia a la
corrosión del metal. Sin embargo, los materiales de estas patentes
no son materiales de refuerzo pero son utilizados para proporcionar
tabiques acústicos y juntas de estanqueidad.
En el proceso de
electro-recubrimiento, se sumerge la estructura del
vehículo en un baño de un fluido de recubrimiento que deposita un
recubrimiento anticorrosivo en el metal mediante electrólisis. A
continuación se calienta la estructura metálica del vehículo para
hornear el recubrimiento sobre del metal. El proceso de
electro-recubrimiento se aplica típicamente a
estructuras completas de vehículos en las cuales se han tapado las
secciones huecas. De acuerdo con ello, las estructuras de refuerzo
están dotadas preferentemente de secciones huecas antes del
electro-recubrimiento. Por consiguiente, es
importante que la estructura de refuerzo tenga un impacto mínimo en
el funcionamiento y en la eficiencia del proceso de
electro-recubrimiento.
Cuando se disponen materiales de refuerzo,
dichos materiales han sido adheridos a la estructura metálica antes
de someter la estructura del vehículo al proceso de
electro-recubrimiento, o bien han sido dispuestos
después del proceso de electro-recubrimiento. La
primera técnica tiene el problema de que no es posible llevar a cabo
el electro-recubrimiento en toda la superficie, lo
que puede conducir a zonas locales de corrosión. La última técnica
es engorrosa y requiere disponer medios de fijación después del
electro-recubrimiento, que pueden dañar el
electro-recubrimiento y conducir de nuevo a zonas
locales de corrosión.
A partir del documento DE 19858903 A, se conoce
un refuerzo estructural y el proceso para prepararlo,
respectivamente, según el preámbulo de las reivindicaciones 1 y
15.
Existe por consiguiente la necesidad de
proporcionar un refuerzo estructural a las secciones transversales
huecas de los vehículos, que se instale fácilmente, que funcione
bien dentro de los límites del proceso de
electro-recubrimiento y que proporcione un refuerzo
efectivo al vehículo, tanto durante el funcionamiento como en la
protección en caso de choque.
Por consiguiente, la presente invención da a
conocer un refuerzo estructural y el proceso para el mismo,
respectivamente, según las reivindicaciones 1 y 15.
Las dimensiones del elemento rígido de refuerzo
y el espesor y la naturaleza del material que puede expandirse son
críticos para conseguir el refuerzo estructural deseado. La forma
exterior del elemento de refuerzo debe adecuarse substancialmente a
la sección transversal de la sección de la estructura del automóvil
a reforzar, para la cual ha sido diseñado. La forma puede variar a
lo largo de la longitud del elemento de refuerzo tal como cambian
las dimensiones de la sección transversal de la estructura. El
tamaño del elemento de refuerzo, incluyendo el material adhesivo que
puede expandirse, debe ser tal que exista un pequeño espacio libre
entre el extremo del elemento de refuerzo y las paredes interiores
del bastidor del vehículo para permitir el paso del fluido de
electro-recubrimiento. El elemento de refuerzo tiene
una estructura interna celular, en panal, o con nervios para
proporcionar refuerzo a lo largo de varios ejes diferentes.
El elemento estructural de refuerzo está también
dotado de pequeños salientes que permiten que permanezca separado de
las paredes interiores de las secciones del vehículo. De esta
manera, no se precisan dispositivos de fijación y la zona de
contacto entre el elemento estructural de refuerzo y las paredes
interiores del bastidor del vehículo queda reducida al mínimo. El
espacio libre entre el extremo del elemento de refuerzo y las
paredes interiores del bastidor del vehículo debe ser
suficientemente amplio para permitir que el líquido utilizado en el
baño de electro-recubrimiento fluya entre el
elemento de refuerzo y las paredes interiores de las secciones del
vehículo en cantidad suficiente para permitir que se deposite un
recubrimiento anticorrosivo efectivo. Por otra parte, el espacio
libre no debe ser demasiado amplio, dado que esto podría tener como
resultado una falta de rigidez de la estructura cuando el adhesivo
que puede expandirse forma la espuma para llenar el espacio libre y
unir el elemento estructural de refuerzo a las paredes interiores
del bastidor del vehículo. Es preferente para los presentes
inventores que el espacio libre no sea mayor de 1 centímetro y, más
preferentemente, que sea de 3 a 10 milímetros. El espacio libre
alrededor de la totalidad de la estructura permite obtener una
estructura de espuma más uniforme.
El elemento rígido de refuerzo puede estar
fabricado en cualquier material adecuado, por ejemplo, puede estar
fabricado en metal o plástico, y el material se escogerá de acuerdo
con el método de fabricación preferido. Esto, a su vez, está
obligado por la economía y la complejidad de la sección transversal
a reforzar. Los elementos de refuerzo para secciones transversales
simples pueden ser preparados mediante extrusión, mientras que las
estructuras más complejas pueden requerir piezas moldeadas por
inyección. Los elementos metálicos pueden ser fabricados mediante
estampación y/o conformación. Cuando se utiliza extrusión, los
elementos pueden ser de metal o termoplásticos; cuando se utiliza
el moldeo por inyección son preferentes los termoplásticos. Las
poliamidas, en particular las poliamidas rellenas de fibra de
vidrio, son materiales adecuados debido a su elevada proporción
entre resistencia y peso. Como alternativa, pueden utilizarse piezas
moldeadas por inyección o piezas fundidas por inyección en
aleaciones metálicas. Es preferente que la pieza moldeada esté
dotada de medios que permitan la evacuación de fluidos. Por ejemplo,
pueden disponerse orificios en la pieza moldeada para permitir la
evacuación del agua, que puede condensarse en la estructura a lo
largo del tiempo.
La forma preferente y la estructura del elemento
de refuerzo dependerán de dónde debe estar situado dicho elemento en
la estructura del vehículo y de la función que debe realizar. Por
ejemplo, si debe estar situado en la sección longitudinal delantera
del vehículo, deberá estar diseñado para resistir al choque o a los
impactos. Por otra parte, puede estar diseñado para reducir la
movilidad puntual, tal como, por ejemplo, en la base de los
montantes laterales y posteriores. Esto es particularmente
importante en los vehículos con laterales elevados en los que el
refuerzo puede reducir o impedir el balanceo del vehículo,
reduciendo de esta manera la fatiga del metal. Otras aplicaciones
incluyen la resistencia a la deformación de la sección longitudinal
posterior, en particular para impedir una deformación hacia arriba
causada por un impacto posterior, que podría impedir que las puertas
pudieran abrirse atrapando así a los ocupantes. Otras partes del
vehículo, que pueden ser reforzadas mediante las técnicas de la
presente invención, incluyen las estructuras del techo, los
montantes, tales como el montante (A), el montante (B) o el montante
(C), elementos transversales del bastidor y marcos de ventanas, en
particular los marcos de las ventanas traseras.
El material adhesivo que puede expandirse cumple
dos funciones principales, se expansiona para llenar el espacio
libre entre el elemento de refuerzo y el interior de la estructura
del vehículo y asimismo lo une a la pared interior de la estructura.
De acuerdo con ello, el término material adhesivo que puede
expandirse significa tanto que el material puede ser activado para
expandirse (típicamente para formar espuma) como que actúa como un
adhesivo. Por consiguiente, la activación permite que el material
que puede expandirse se expanda y llene un espacio libre entre el
elemento de refuerzo y una estructura hueca a reforzar para la cual
está diseñado, y se una a la superficie interna de la estructura
hueca. De acuerdo con ello, el adhesivo que puede expandirse debe
expandirse a la temperatura deseada y ser suficientemente adhesivo
para unir firmemente el elemento de refuerzo en el interior de la
estructura del vehículo. Una vez formada la espuma, ésta debe ser
suficientemente fuerte de manera que no contribuya con ningún punto
débil al efecto global de refuerzo facilitado.
Antes de la activación, el material adhesivo que
puede expandirse debe estar seco y no debe ser pegajoso al tacto,
dado que esto facilita su envío y su manipulación, y evita la
contaminación. Como ejemplos preferentes de materiales que pueden
formar espuma se incluyen las resinas que pueden formar espuma de
base epoxi y como ejemplos de dichos materiales pueden citarse los
productos L5206, L5207, L5208 y L5209, que están disponibles
comercialmente por L & L Products de Rome, Michigan, Estados
Unidos, y los productos Betacore BC 5204, 5206, 5205 y 5208
disponibles comercialmente en Core Products, de Estrasburgo,
Francia. El producto debe ser escogido de acuerdo con la velocidad
de expansión y con la densidad de la espuma requerida. Es preferente
además que se expanda a las temperaturas que se experimentan en el
horno de cocción del electro-recubrimiento,
típicamente de 130ºC a 150ºC.
El material adhesivo que puede expandirse debe
ser aplicado, por lo menos, a una parte de la superficie del
elemento rígido de refuerzo que sea adyacente a una superficie
interior de la sección del bastidor del vehículo que deba ser
reforzada. Es preferente que el material que puede formar espuma se
aplique, por lo menos, sobre una parte de la totalidad de las
superficies del elemento de refuerzo que son adyacentes a la
superficie interior de la sección del vehículo. Esto dependerá de la
forma de la sección a reforzar, pero debe tenerse presente que
proporciona adherencia a dos superficies no paralelas para dar
rigidez, por lo menos, en dos dimensiones. Es preferente que el
material que puede formar espuma se aplique sobre, por lo menos,
parte década uno de los lados superior, inferior y laterales del
elemento de refuerzo. De esta manera, cuando el material forma la
espuma, puede expandirse para llenar el espacio libre alrededor de
toda la superficie del elemento de refuerzo que queda adyacente a
las paredes interiores. El material que puede expandirse puede ser
aplicado al elemento rígido de refuerzo mediante la unión de una
banda del material al elemento, por medio de un recubrimiento por
extrusión o mediante moldeo por inyección. Cuando el elemento de
refuerzo está fabricado mediante moldeo por inyección, el material
que puede expandirse puede ser aplicado mediante
sobre-moldeo o por moldeo por inyección en dos
disparos. Sin embargo, el material debe ser aplicado en condiciones
tales que no forme espuma.
Es preferente que el elemento de refuerzo
recubierto con el material que puede expandirse esté situado en el
interior del elemento hueco a reforzar para lo cual está diseñado,
de una manera tal que deja un espacio libre entre la superficie
exterior del elemento recubierto y la superficie interior del
elemento hueco. Esto permite el paso del fluido de
electro-recubrimiento entre el elemento y la
superficie interna, y permite asimismo una expansión uniforme de la
espuma alrededor del elemento para proporcionar un refuerzo más
uniforme. De acuerdo con ello, en un proceso preferente para
proporcionar refuerzo en el interior de estructuras huecas tales
como el bastidor de un vehículo, en ellas se instalan los elementos
de refuerzo moldeados con la capa de adhesivo que forma espuma
durante el montaje del bastidor del vehículo. Preferentemente, están
moldeados unos salientes de localización en el elemento de refuerzo
o en el material que puede expandirse, de manera que el elemento de
refuerzo se asienta en el interior de la estructura del vehículo
dejando un espacio entre el elemento y las paredes interiores de la
cavidad a reforzar, de esta manera no hay necesidad de medios de
unión o de sujeción para acoplar el elemento a las paredes
interiores. La estructura montada es sometida a continuación al
proceso de electro-recubrimiento en el cual la
estructura pasa por un baño de material de recubrimiento y deposita
un recubrimiento resistente a la corrosión sobre la estructura
mediante electrólisis. A continuación, se seca la estructura del
vehículo en un horno para proporcionar el recubrimiento final y se
escoge el adhesivo que puede expandirse, preferentemente de manera
que se active mediante las condiciones de secado que se utilizan en
el horno utilizado para cocción del recubrimiento en el proceso de
electro-recubrimiento. De esta manera, el material
que puede expandirse se expandirá bajo las condiciones de secado,
para proporcionar una espuma que llene el espacio entre el elemento
y las paredes interiores, y producirá una fuerte unión entre el
elemento de refuerzo y la pared interior. Típicamente, la estructura
recubierta se seca a unos 165ºC durante unos 20 minutos y, de
acuerdo con ello, el adhesivo debe expandirse en estas condiciones.
Sin embargo, la industria está buscando utilizar temperaturas de
secado menores y tiempos de secado más cortos, y esto puede influir
en la selección de los materiales adhesivos que pueden
expandirse.
Si deben introducirse otros componentes, por
ejemplo, pernos, a través de los elementos de refuerzo durante el
montaje posterior, debe tomarse la precaución de que los orificios
formados en el elemento de refuerzo para el paso de los pernos no
queden bloqueados por la espuma cuando ésta se expande.
Las técnicas de la presente invención pueden ser
utilizadas para el refuerzo de cualquier construcción que esté
basada en una estructura con un bastidor hueco. Estas técnicas
pueden ser utilizadas, por ejemplo, en la industria de la
construcción, en barcos, en la aviación y en aplicaciones para
ferrocarriles. Sin embargo, son particularmente útiles para
proporcionar refuerzo en automóviles, incluyendo coches, camiones,
caravanas y similares. Las técnicas son particularmente útiles en la
tendencia actual de utilizar materiales más ligeros y a veces más
débiles en la fabricación de sub-bastidores de
automóviles, en los que existe una mayor necesidad de refuerzos para
compensar la reducción de la resistencia del material básico y, sin
embargo, satisfacer los requisitos de seguridad. Éste es, en
particular, el caso de la utilización del aluminio para la
fabricación de automóviles.
La presente invención se ilustra a modo de
referencia con los dibujos que se adjuntan, en los cuales la figura
1 muestra una pieza moldeada según la presente invención.
La figura 1 es la de una pieza moldeada diseñada
para limitar la movilidad puntual y evitar lo que se conoce como
formación de rombos ("lozenging"). La pieza moldeada consiste
en un elemento de refuerzo (1), moldeado para adaptarse a la sección
transversal de la sección longitudinal delantera de un vehículo. El
elemento de refuerzo se compone de un bastidor con nervios
transversales y longitudinales (2) para proporcionar resistencia a
la compresión y resistencia a la torsión. La pieza moldeada ha sido
sobre-moldeada en los dos extremos con capas de un
adhesivo (3) que puede expandirse. La figura 2 es una vista en
alzado por el extremo de la pieza moldeada que muestra los
salientes (4) que situarán la pieza moldeada en el interior de la
sección transversal del vehículo. La figura 3 es una sección
transversal de la pieza moldeada mostrada en la figura 1 que ilustra
la estructura celular.
La figura 4 muestra una forma alternativa de la
pieza moldeada que es adecuada para resistir la deformación, en
particular en la sección longitudinal posterior de un vehículo. Esta
pieza moldeada es especialmente útil para prevenir la flexión del
suelo hacia arriba en el caso de un impacto por la parte posterior,
que puede impedir que se abran las puertas y que los ocupantes
queden atrapados en el vehículo.
La pieza moldeada mostrada en la figura 4 es una
pieza moldeada de poliamida (5) que está
sobre-moldeada en aquellas zonas que deben estar
próximas a la superficie interna del bastidor del vehículo con un
material estructural de espuma (6) que puede formar espuma.
La pieza moldeada está diseñada para
proporcionar refuerzo en la posición en la que el montante de la
puerta posterior del vehículo se une al bastidor del suelo del
vehículo. La figura 5 muestra la pieza en posición en la sección del
suelo (7), en la base del montante (8) de la puerta posterior, y la
figura 6 es una vista, a mayor escala, de la pieza moldeada
reposando en posición en la sección (7) del suelo.
Cuando se ha completado el montaje del vehículo,
puede pasar a través del proceso de
electro-recubrimiento y cuando se calienta la espuma
estructural que puede formar espuma para hornear el
electro-recubrimiento, se produce una espuma que
entrará en contacto con la superficie interna del bastidor del
vehículo y se unirá al mismo. De esta manera, se proporciona un
refuerzo estructural firmemente unido, que resiste el movimiento
ascendente de la parte del suelo del vehículo debido al impacto en
caso de colisión por la parte posterior, y de esta manera se reduce
la tendencia de que las puertas traseras queden bloqueadas e impidan
que los ocupantes puedan escapar.
Claims (16)
1. Refuerzo estructural para un elemento hueco,
que comprende un elemento de refuerzo rígido (1) que tiene una
estructura interna (2) celular, de panal, o con nervios, y que tiene
una forma que se adapta substancialmente a la sección transversal de
la sección del elemento hueco con un material adhesivo (3) que puede
expandirse, sobre, por lo menos, una parte de la superficie de dicho
elemento rígido de refuerzo, suficiente para unir el elemento de
refuerzo, por lo menos, a dos superficies internas no paralelas del
elemento hueco, caracterizado porque, antes de la activación,
en la que el material adhesivo que puede expandirse está seco y no
es pegajoso al tacto, y el refuerzo es de un tamaño que existe un
espacio libre de unos 3 a 10 milímetros entre la superficie del
material adhesivo que puede expandirse y las paredes interiores del
elemento hueco, estando dotado dicho elemento rígido de refuerzo de
pequeños salientes (4) en su superficie exterior, que permiten
mantenerlo apartado de las paredes interiores del elemento
hueco.
hueco.
2. Refuerzo estructural, según la reivindicación
1, fabricado en metal o en plástico.
3. Refuerzo estructural, según la reivindicación
1 ó la reivindicación 2, dotado de medios que permiten la evacuación
de fluidos.
4. Refuerzo estructural, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el cual el material adhesivo que
puede expandirse se expansiona a las temperaturas que se
experimentan en el horno para cocción del
electro-recubrimiento.
5. Refuerzo estructural, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el cual el material adhesivo que
puede expandirse se expansiona entre 130ºC y 150ºC.
6. Refuerzo estructural, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el cual el material adhesivo que
puede expandirse se aplica, por lo menos, sobre una parte de cada
una de las partes superior, inferior y laterales del elemento de
refuerzo.
7. Refuerzo estructural, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, fabricado mediante moldeo por
inyección.
8. Refuerzo estructural, según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el cual el material adhesivo que
puede expandirse se aplica mediante sobre-moldeo o
mediante moldeo por inyección con dos disparos.
9. Elemento hueco reforzado mediante un refuerzo
estructural, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en
el que el material adhesivo que puede expandirse ha sido expandido
para unir el refuerzo estructural a la superficie interior del
elemento hueco.
10. Elemento hueco, según la reivindicación 9,
que forma parte del bastidor de un vehículo.
11. Elemento hueco, según la reivindicación 10,
que comprende el montante (A) de un vehículo.
12. Elemento hueco, según la reivindicación 10,
que comprende el montante (B) de un vehículo.
13. Elemento hueco, según la reivindicación 10,
que comprende el montante (C) de un vehículo.
14. Elemento hueco, según la reivindicación 10,
que comprende la sección longitudinal delantera de un vehículo.
15. Proceso para reforzar un elemento hueco, que
comprende proporcionar un elemento rígido de refuerzo (1) que tiene
una estructura interna (2) celular, de panal o con nervios, y que
tiene una forma tal que se adapta substancialmente a la sección
transversal de la sección del elemento hueco en el interior del
elemento hueco, y con un material adhesivo (3) que puede expandirse,
por lo menos, sobre una parte de la superficie de dicho elemento
rígido de refuerzo, suficiente para unir el elemento de refuerzo,
por lo menos, a dos superficies internas no paralelas del elemento
hueco, caracterizado porque, antes de la activación, en la
que el material adhesivo que puede expandirse está seco y no es
pegajoso al tacto, y el refuerzo es de un tamaño que existe un
espacio libre de 3 a 10 milímetros entre la superficie del material
adhesivo que puede expandirse y las paredes interiores del elemento
hueco, estando dotado dicho elemento de refuerzo de salientes
pequeños (4) en su superficie exterior, que le permiten permanecer
separado de las paredes interiores del elemento hueco, en el que el
elemento hueco que contiene el elemento rígido de refuerzo es
sometido al proceso de anticorrosión por
electro-recubrimiento mediante el cual el material
adhesivo que puede expandirse se expande a las temperaturas que se
experimentan en el horno de cocción del
electro-recubrimiento.
16. Proceso, según la reivindicación 15, en el
cual el material que puede expandirse se expande entre 130ºC y
150ºC.
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