ES2267522T3 - Material y procedimiento para el tratamiento de medios gaseosos que contienen compuestos organicos volatiles. - Google Patents

Material y procedimiento para el tratamiento de medios gaseosos que contienen compuestos organicos volatiles. Download PDF

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Abstract

Material para el tratamiento de medio gaseoso que comprende compuestos orgánicos volátiles, presentando este material porosa una capacidad de adsorción de 20 a 30% con respecto a su peso seco y que comprende 47 al 52% en peso de una estructura compuesta de silicio y de carbono, 12 a 20% en peso de carbono, 5 a 7% en peso de hidroxilo y 1 a 2% en peso de oxígeno.

Description

Material y procedimiento para el tratamiento de medios gaseosos que contienen compuestos orgánicos volátiles.
La invención concierne un material para el tratamiento de medios gaseosos que contienen compuestos orgánicos volátiles, tales como el etileno, así como un procedimiento de tratamiento de medios gaseosos que utilicen este material.
La invención concierne igualmente a un procedimiento para la obtención de un material tal.
Este material y el procedimiento de tratamiento asociado encuentran particularmente aplicación para el tratamiento de atmósferas de conservación de materiales vivientes, particularmente en los refrigeradores o en las cámaras frías.
La maduración de los materiales vivientes genera compuestos orgánicos volátiles, como el etileno, algunos entre ellos provocan la auto-catálisis de la maduración. Por otra parte, estos compuestos son el origen de malos olores y son generalmente generadores de microorganismos y de materiales contaminantes tales como bacterias, mohos y levaduras. Y son nefastos para la buena conservación de los materiales vivientes puesto que pueden provocar degradaciones biológicas que son nocivas a su conservación, y por lo tanto en la salud de los consumidores.
Estos compuestos son muy ligeros y pueden por lo tanto circular fácilmente por los sistemas de ventilación o de acondicionamiento.
En los sistemas de conservación conocidos, las atmósferas no son objeto de ningún tratamiento particular, con todos los riesgos sanitarios que esto produce.
La invención tiene por objetivo paliar estos inconvenientes proponiendo un material para el tratamiento de los medios gaseosos que contienen compuestos orgánicos volátiles y un procedimiento de tratamiento gracias a este material que permite transformar químicamente los compuestos orgánicos volátiles en gases inofensivos, haciendo la estructura de este material este procedimiento de tratamiento sea particularmente eficaz
Así, la invención se relaciona con un material para el tratamiento de medios gaseosos que comprenden compuestos orgánicos volátiles, presentando este material poroso una capacidad de adsorción de aproximadamente 20 a 30% con respecto a su peso seco y que comprende alrededor de 47 a 52% en peso de una estructura compuesta de silicio y de carbono, aproximadamente 12 a 20% en peso de carbono, aproximadamente 5 a 7% en peso de hidroxilo y aproximadamente 1 a 2% en peso de oxígeno.
Preferiblemente, este material comprende un volumen periférico que corresponde sensiblemente con un tercio del volumen total del material, aproximadamente 75 a 85% en peso de porosidad cuya dimensión está comprendida entre 10 y 50 \ring{A} y, en el volumen central restante, aproximadamente 80 90% de cavidades cuya dimensión está comprendida entre aproximadamente 200 \ring{A} y 2 \mum.
Preferiblemente, la superficie específica del material según la invención está comprendida entre 1200 y 2200 m^{2}/g.
El material puede ventajosamente comprender aproximadamente 20% en peso de óxidos de aluminio y aproximadamente 5% de yoduros.
Por otra parte, la humedad relativa de este material es ventajosamente inferior a 2% en peso con respecto al peso seco del material.
La invención concierne igualmente un procedimiento de tratamiento de un medio gaseoso que contiene compuestos orgánicos volátiles, que consiste en llevar un flujo del dicho medio gaseoso sobre un material poroso según la invención, para provocar la adsorción de ese flujo que penetra en las porosidades y las cavidades del material, luego la absorción del dicho flujo en el curso de la cual se produce una reacción química entre los compuestos orgánicos volátiles del dicho flujo y el material mismo para transformar los compuestos orgánicos volátiles en gases no tóxicos, particularmente CO_{2} y/o SO_{2.}
El procedimiento según la invención es otro tanto más eficaz que el material poroso según la invención presenta un número de porosidades y de cavidades muy elevado que permite la difusión del flujo gaseoso en toda el material que presenta una superficie específica importante. La transformación química del flujo gaseoso es favorecida por el tiempo de contacto relativamente largo entre el flujo gaseoso y el material durante la travesía de éste por el flujo.
Así, el procedimiento de tratamiento según la invención asegura un tiempo de contacto entre el flujo gaseoso y el material, que está comprendido entre 0,08 y 0,12 segundos.
La invención concierne igualmente a un dispositivo y a un procedimiento para la obtención del material de tratamiento de los medios gaseosos según la invención.
\newpage
Este procedimiento de obtención consiste en:
- preparar un constituyente de base de tipo arcilloso que comprende aproximadamente 30% en peso de arcilla cuya granulometría es superior a 180 \mum y aproximadamente 70% en peso de arcilla cuya granulometría está comprendida entre 10 y 20 \mum.
- Impregnar este constituyente de base con una solución acuosa que comprende aproximadamente 10% en volumen de ácido acético, entre 5% y 10% en volumen de ácido cítrico y entre 15 y 20% en volumen de peróxido de hidrógeno, siendo el volumen de la solución sensiblemente igual al volumen del constituyente de base,
- realizar un pretratamiento del constituyente de base impregnado de la dicha solución en el amasado según la primera velocidad determinada, para realizar una estructura porosa,
- mezclar, bajo una presión comprendida entre 2 y 10 bars, el constituyente pretratado con un líquido acidificado y con un fuerte poder oxidante, según una segunda velocidad inferior a la primera, para hacer penetrar el líquido, en el constituyente pretratado y formar un gel, siendo la cantidad de constituyente preparado, comprendida entre 42 y 48% del volumen total mezclado, mientras que la cantidad de líquido está comprendida entre 58 y 52% del volumen total mezclado,
- amasar el dicho gel con productos complementarios que comprenden una solución con fuerte poder óxido-reductor que representa aproximadamente 10% del volumen total, una mezcla de carbono y de aluminio que representan aproximadamente 12 a 15% del volumen total y sulfato de calcio que representa aproximadamente 2% del volumen total,
- secar la mezcla obtenida con un tratamiento por ondas ultrasónicas del material soldado y transferido linealmente y
- prensar el material secado bajo una presión comprendida entre 8 y 10 bars.
Preferiblemente, el procedimiento según la invención es puesto en marcha de manera continua.
Preferiblemente, el procedimiento consiste igualmente en calentar el constituyente de base impregnado en solución acuosa, durante el pretratamiento, a una temperatura comprendida entre 200 y 250º.
Igualmente, el procedimiento según la invención, consiste en emitir ventajosamente ondas ultra sónicas, durante este pretratamiento, según una potencia unitaria de 2000 vatios con una amplitud de 15 a 30 \mum.
El calentamiento y el tratamiento por ondas ultrasónicas contribuye a realizar una estructura porosa.
Preferiblemente, durante el pretratamiento, el procedimiento consiste en realizar otro amasado con una tercera velocidad inferior a la primera y segunda velocidades, para agrandar las cavidades y porosidades de la estructura obtenida.
El procedimiento según la invención consiste ventajosamente en filtrar el líquido resultante del pretratamiento del constituyente de base preimpregnado.
El líquido asociado al constituyente pretratado comprende, de preferencia, aproximadamente 10% en volumen de una solución con fuerte poder oxidante
El constituyente pretratado y el líquido son ventajosamente mezclados siendo calentados a una temperatura comprendida entre 90 y 120ºC.
El amasado del gel y de los productos complementarios se efectúa ventajosamente a una temperatura comprendida entre 70 y 80ºC .
El tratamiento por ondas ultrasónicas, para secar la mezcla, puede ventajosamente ser efectuado sobre una longitud de 20 a 30 cm, bajo una potencia volumétrica de 3 a 5000 vatios, una amplitud de 15 a 60 \mum y una frecuencia de aproximadamente 20 MHz.
Por otro lado, el secado del material se efectúa, de manera preferida bajo una presión de 120 a 150 mbars y a una temperatura comprendida entre 90 y 100ºC.
Finalmente, el procedimiento según la invención comprende ventajosamente una etapa final de extrusión del material.
Un dispositivo para la puesta en marcha del procedimiento de obtención según la invención particularmente comprende:
- un impregnador que comprende un primer amasado girando a una velocidad comprendida entre 1200 y 1400 giros/minuto para formar una primera mezcla,
- un primer reactor que comprende un segundo amasador que gira a una velocidad comprendida entre 800 y 1000 giros/minuto para realizar una soldadura bajo una presión comprendida entre 2 y 10 bars, con el fin de obtener una segunda mezcla del tipo gel,
- un segundo reactor que comprende un amasador para realizar una tercera mezcla,
- un dispositivo que asegura la transferencia lineal de la dicha tercera mezcla y al menos un dispositivo ultra sónico que libera una potencia de 3 a 5000 vatios, sobre al menos una parte de la trayectoria de la dicha tercera mezcla y
- un dispositivo de extrusión bajo fuerte presión.
Preferiblemente, el impregnador del dispositivo según la invención comprende un dispositivo de calentamiento con una temperatura comprendida entre 200 y 250ºC, así como un dispositivo de emisión de ondas ultra sónicas.
A este impregnador, está ventajosamente asociado un dispositivo de filtración del líquido evacuado del impregnador.
Preferiblemente, el impregnador comprende otro amasador que gira a una velocidad comprendida entre 500 y 800 giros/minuto.
El primer reactor comprende ventajosamente un dispositivo de calentamiento con una temperatura comprendida entre 90 y 120ºC.
El segundo reactor comprende ventajosamente un dispositivo de calentamiento con una temperatura comprendida entre 70 y 80°C.
Finalmente, el dispositivo de transferencia lineal del segundo reactor está ventajosamente constituido de tornillo sinfín cuya velocidad de rotación está comprendida entre 5 y 150 giros/minuto.
Finalmente, el dispositivo de extrusión comprende preferiblemente un tornillo de paso variable que somete el material resultante del segundo reactor a una presión comprendida entre 8 y 10 bars.
La invención será mejor comprendida y otros objetivos, ventajas y características de ésta aparecerán más claramente con la lectura de la descripción que sigue y que está hecha con respecto a los dibujos anexos que representan ejemplos no limitativos de la realización de la invención y sobre los cuales:
- la figura 1 es una vista esquemática en corte del dispositivo de obtención del material de tratamiento de los medios gaseosos según la invención,
- la figura 2 es una vista ampliada en corte del preimpregnador ilustrado en la figura 1,
- la figura 3 es una vista ampliada del primer y segundo reactor ilustrado en la figura 1,
- la figura 4 es un diagrama que muestra la evolución de la presión y de la viscosidad en el primer reactor ilustrado en la figura 1 y en la figura 3,
- la figura 5 es una vista en perspectiva de un trozo de material según la invención para el tratamiento de los medios gaseosos, y
- la figura 6 es una vista en corte según VI-VI de la figura 5.
En referencia a la figura 1, un dispositivo para la obtención de un material destinado al tratamiento de un medio gaseoso comprende, de manera general un impregnador 1 que permite impregnar el constituyente de base de este material con una solución acuosa y realizar un pretratamiento para obtener una estructura porosa, un primer reactor 2 para formar un gel a partir del constituyente de base pretratado y en el cual se producen reacciones fisicoquímicas y finalmente, un segundo reactor 3 que permite secar la mezcla obtenida del primer reactor y que se termina por un dispositivo 4 de extrusión y de formación de mezcla que sale del segundo reactor.
La figura 2 ilustra el impregnador 1, el cual está constituido de una cubierta 101, preferiblemente que calienta a una temperatura comprendida entre 200 y 250°C, en la cual puede ser introducido el constituyente de base 10 del material para obtener, por un conducto 102.
En esta cubierta 101, puede igualmente ser introducido un líquido 19, por ejemplo por medio de tubos de inyección 103.
Este constituyente de base es del tipo arcilloso y comprende aproximadamente 30% en peso de arcilla cuya granulometría es superior a 180 \mum y aproximadamente 70% en peso de arcilla cuya granulometría esta comprendida entre 10 y 20 \mum.
El líquido 19 es una solución acuosa que comprende un volumen aproximadamente 10% de ácido acético, 5 a 10% de ácido cítrico y 15 a 20% de peróxido de hidrógeno.
La introducción del material 10 y del líquido 19 está regulada de tal manera que el volumen de solución acuosa y el volumen de constituyente de base introducidos en la cubierta 101 son sensiblemente iguales.
El dispositivo 1 comprende, en la cubierta 101, un primer amasador 110 que comprende una paleta 111 y una paleta 112, arrastradas por intermedio del motor reductor 113. Preferiblemente la velocidad de rotación de las paletas 111 y 112 está comprendida entre 1200 y 1400 giros/minuto.
Este amasador 110 soldado, el constituyente de base 10 y la solución acuosa 19, la forma en campana de la paleta 111, imprimen una velocidad periférica importante a la mezcla 11.
Así, en el recinto 101, el constituyente de base es sensibilizado químicamente por la solución acuosa y sus conjuntos moleculares son puestos en tensión mecánica sobre la paleta 111, por el hecho de su muy grande velocidad. Esto facilita la descohesión de los átomos metálicos del constituyente de base.
Esta descohesión es favorecida por el calentamiento del recinto 101 así como por la acción mecánica complementaria de las ondas ultra sónicas emitidas por los medios 104.
Preferiblemente, estos medios 104 de emisión de ondas ultra sónicas tienen una potencia unitaria de 2000 vatios y una amplitud de 15 a 30 \mum y sus emisiones son centradas sobre la parte media de la paleta 111.
Así en el recinto 101, el constituyente de base liberado de los átomos metálicos, se reestructura en conjuntos ligeros de gran porosidad con un número importante de cavidades y de porosidades, favorecidas por el tratamiento por ondas ultra sónicas. La paleta 112 permite finalizar la reorganización molecular de las cavidades y porosidades formadas en esta primera mezcla y de ampliarlas.
El impregnador 1 comprende otra cubierta 120 en la cual está prevista una paleta 121 arrastrada en rotación por un motor reductor 122, particularmente con una velocidad comprendida entre 500 y 800 giros/min.
Esta paleta 121 asegura la salida periférica de la mezcla 11 al nivel del conducto 123.
La paleta 121 permite una cierta dispersión de la mezcla pero sobre todo, imprime a los conjuntos moleculares tensiones de uniones menos importantes. Este relajamiento de la estructura provoca una ampliación de las porosidades y cavidades y favorece su impregnación gracias a una difusión al núcleo del material preimpregnado.
El líquido más ligero que la mezcla es recuperado al nivel de los conductos 124, 125, 126 y 127.
Estos conductos que terminan todos en el circuito de evacuación 128.
Sobre el circuito de evacuación 128, está previsto un dispositivo de filtración 129 que asegura la depuración de los átomos metálicos recuperados por separación isotópica.
En efecto el constituyente de base con base de arcilla que contiene en su constitución atómica átomos metálicos esencialmente de hierro, aluminio, cromo, manganeso y níquel, que es deseable separar de los conjuntos moleculares, para los cuales se ha buscado una capacidad muy grande para abrirse en porosidad es y cavidades.
Volviendo a la figura 1, la mezcla 11 proveniente del impregnador 1 es introducida en el impregnador 2 por el conducto 123.
El líquido 12 que proviene del circuito de evacuación 128 del impregnador 1 es igualmente introducido en el primer reactor 2, con una solución 13 con fuerte poder oxidante llevada por el conducto 220. El líquido 14 que resulta de esta mezcla es introducido en el primer reactor 2 por el conducto 221.
La solución 13 con fuerte poder oxidante representa aproximadamente 10% del volumen total del líquido 14 introducido en el primer reactor 2. El líquido 12 proveniente del impregnador 1 es un líquido acidificado.
Por otra parte, entre los materiales introducidos en el primer reactor 2, la mezcla 11 representa 42 al 48% del volumen total, mientras que el líquido 14 representa entre 58 y 52% del volumen total.
Se hace referencia ahora a la figura 3 que ilustra el primer y segundo reactor 2 y 3.
\newpage
El primer reactor 2 comprende una cubierta 201 sensiblemente cilíndrica que ésta cerrada en su parte superior por una tapa 202.
La cubierta 201 comprende, preferiblemente, medios de calentamiento a una temperatura comprendida entre 90 y 120°C.
La tapa 202 soporta un motor reductor 203, el cual arrastra en rotación el amasador 210.
La cubierta 201 está bajo presión, gracias a una llegada de gas bajo presión por el conducto 222 y a medios de hermeticidad 204 previstos entre el motor 203 y la tapa 202. La presión en el recinto 201 está preferiblemente comprendida entre 2 y 10 bars.
El amasador 210 comprende un rotor 211 en forma de campana sobre la cual están fijadas, en su parte alta, las paletas 212 de soldadura con efecto cizalla y, en su parte inferior, las paletas 213 perfiladas.
En el interior de rotor 211, son llevadas una cámara exterior 230 y una cámara interior 231, separadas por un elemento en campana 232.
Un tubo de evacuación 233 está previsto en el interior de la cámara interior 231. El tubo 233, el elemento en campana 232 y las cámaras interior y exterior son todas concéntricas.
La mezcla 11 y el líquido 14 introducidos en el recinto 201 son mezcladas vigorosamente por las paletas 212 y 213 arrastradas por el motor 203. La mezcla 15 obtenida se constituye progresivamente formando un gel cuya viscosidad aumenta en la cámara interna 231.
La velocidad del amasador 210 está comprendida entre 800 y 1000 giros/minuto.
La mezcla 15 presente en la cámara interna 231 se vierte enseguida en el tubo de evacuación 233, a través de las luces de vertimiento 234 que presenta el tubo en su parte superior.
El gel 15 obtenido es así transferido por gravedad hacia el segundo reactor 3.
El primer reactor 2 comprende igualmente un dispositivo de vaciado 234 en su parte baja.
La presurización de la cámara exterior 230 ésta regulada por un nivel de consigna resultante de la desviación del nivel del material entre la cámara exterior 230 y la cámara interior 231, materializado por E.
La presión regula los tiempos de la reacción química, la viscosidad que caracteriza la transferencia del material en tránsito de la cámara exterior a la cámara interior.
Con referencia a la figura 4 que es un diagrama que muestra esquemáticamente, con la curva 5 la evolución de la presión en el interior del primer reactor 1 y, con la curva 6, la evolución de la viscosidad en ese mismo reactor.
El tiempo de tránsito de la cámara exterior 230 a la salida de la cámara interior 231 está definido por el intervalo de tiempos [t1, t3] mientras que el tiempo de tránsito en la cámara interna 231 está definido por el intervalo de tiempo [t2, t3].
La integral de desviación entre las curvas 5 y 6 para el tiempo de tránsito en la cámara interna está representada por la superficie grisácea 7. Esta integral define el indicador de parámetro esencial del sistema de control asociado al primer reactor 2 y que asegura las normas de presurización, le velocidad del mezclador 210, los tiempos de tránsito (t1, t3 ) y (t2, t3) así como de la viscosidad V_{s} a la salida de la cámara interior 231, delante del vertimiento en el tubo 233.
Este tipo de control caracteriza el funcionamiento en continuo del primer reactor 1, para asegurar la calidad del material producido.
S2 vuelve a la figura 3 para describir el segundo reactor 3.
Éste comprende una cuba 301 en la cual desemboca el tubo de evacuación 233 del gel 15 formado en el primer reactor 2.
En la parte superior de la cuba 301, son igualmente introducidos productos complementarios 16 preferiblemente por intermedio de un toro de introducción 302.
Éstos productos complementarios 16 comprenden una solución con fuerte poder óxido-reductor que representan alrededor del 10% del volumen total introducido en el segundo reactor 3, una mezcla de carbono y de aluminio que representa aproximadamente 12 al 15% del volumen total introducido y de sulfato de calcio que representa aproximadamente el 2% del volumen total introducido en el segundo reactor 3.
En el interior de la cuba 301, el segundo reactor comprende un amasador 310.
La cuba 301 se calienta preferiblemente, estando su temperatura de calentamiento comprendida entre 70 y 80°C.
El amasador 310 mezcla el gel 15 y los productos complementarios 16, siendo la mezcla 17 obtenida, arrastrada por un tornillo sinfín 320 que está prevista en la parte inferior de la cuba 301 del segundo reactor 3.
Esta tornillo sinfín cuyos sentidos de rotación son inversos es arrastrada por un moto reductor 321 alimentado por un variador de velocidades (no representado) que permite arrastrar la tornillo sinfín 320 a una velocidad comprendida entre 5 y 150 giros/minuto, en función de los niveles alto 303 y bajo 304 de la mezcla 17 en el reactor 3.
La tornillo sinfín 320 transfiere la mezcla 17 según una trayectoria lineal que va de la izquierda hacia la derecha sobre la figura 3.
El segundo reactor comprende igualmente medios 305 de emisión de ondas ultra sónicas, del tipo sonotrodo.
Preferiblemente, estos medios 305 liberan una potencia volumétrica de 3 a 5000 W, sobre una longitud 20 a 30 cm, bajo una amplitud de 15 a 60 micrómetros y con una frecuencia cercana de 20 MHz.
La temperatura de la mezcla 17 está entonces comprendida entre 90 y 100°C.
Durante el tratamiento ultrasónico, las cavidades y porosidadess presentes en la mezcla 17 son vaciadas y desecadas por difusión en la estructura microporosa, lo que provoca una reimpregnación del material 18 obtenida por difusión microscópica del líquido de impregnación progresivamente constituido desde el impregnador 1 hasta los medios de emisión de ondas ultra sónicas en 305.
Este desecamiento es favorecido por la puesta en depresión del interior del recinto 301, estando esta depresión comprendida entre 120 y 150 mbars.
Esta depresión puede particularmente ser obtenida por un moto ventilador volumétrico 306 que aspira los gases en el interior del recinto 301 por medio de tuberías 307, 308, previstas para acelerar las velocidades de circulación de los gases extraídos.
Finalmente el dispositivo según la invención comprende un dispositivo 4 de extrusión.
Este dispositivo 4 comprende un recinto 401 en el cual está previsto un tornillo 410 que es arrastrado en rotación por un moto reductor 411.
Así, el material 18 a la salida del segundo reactor 3 es presurizado sobre el tornillo 410 con paso variable para alcanzar una presión comprendida entre 8 y10 bars. La producción del material que sale del dispositivo de extrusión 4 está comprendida entre 14 y 20 kg/min.
El dispositivo 4 comprende preferiblemente una hilera de formación 412 para que el material 20 sea obtenido bajo forma de gránulos o de láminas según el tipo de hilera de formación utilizado.
El material obtenido a la salida del dispositivo de extrusión 4 está esquemáticamente representado en las figuras 5 y 6.
El material 20 ilustrado en las figuras 5 y 6 es un material poroso que comprende aproximadamente 47 al 52% en peso de una estructura compuesta de silicio y de carbono, aproximadamente 12 a 20% en peso de carbono, aproximadamente 5 a 7% en peso de hidroxilo y aproximadamente 1 a 2% en peso de oxígeno.
Este material puede igualmente comprender aproximadamente 20% en peso de óxidos de aluminio y aproximadamente 5% en peso de yoduros.
Como ilustra la figura 6, este material comprende un volumen periférico 21 que corresponde con sensiblemente un tercio del volumen total del material, aproximadamente 75 a 85% de porosidades 22 cuya dimensión está comprendida entre 10 y 20 \ring{A} y, en el volumen central 23 restante, aproximadamente 80 a 90% de cavidades 24 cuya dimensión está comprendida entre aproximadamente 200 \ring{A} y 2 \mum.
Así, las porosidades 22 desembocan en las cavidades 24 del volumen central, un flujo gaseoso podrá penetrar en el material a través de las porosidades 22 que constituyen caminos de circulación, hasta las cavidades 24, en las cuales el flujo gaseoso puede arremolinarse.
\newpage
El material 20 permite por lo tanto absorber un flujo gaseoso importante que circule por las porosidades 22 y las cavidades 24, luego absorber esos gases los que transforman químicamente los compuestos orgánicos volátiles presentes en este flujo gaseoso.
De manera general, estos compuestos orgánicos volátiles son transformados en gases no tóxicos tales como SO_{2} y/o CO_{2}.
En particular, este material permite convertir el etileno en un flujo gaseoso en dióxido de carbono. Este ensayo ya realizado ha permitido poner en evidencia la eficacia del material poroso según la invención.
La eficacia del tratamiento de los compuestos orgánicos volátiles es por tanto más grande que el material poroso según la invención presenta una superficie específica igualmente importante y que está particularmente comprendida entre 1200 y 2200 m^{2}/g.
Por otro lado, la multiplicidad de las porosidades 10 y las cavidades en el interior del material poroso tiene por consecuencia un tiempo de contacto relativamente largo entre el flujo gaseoso y el material poroso cuando este flujo lo atraviesa. Estos tiempos de contacto pueden particularmente estar comprendidos entre 0,08 y 0,12 seg.
Finalmente, la humedad relativa del material poroso es ventajosamente inferior al 2% sobre el peso seco del material.
Este material presenta una capacidad de absorción del orden de 20 a 30% con respecto a su peso seco y conviene particularmente para el tratamiento de etileno, dicloruros de etileno, óxidos de etileno, aldehídos y aminas. Permite igualmente neutralizar los olores, particularmente los que provienen de los hidrógenos azufrados o de los azufres orgánicos.
Los signos de referencia insertados después de las características técnicas que figuran en las reivindicaciones tienen por sólo objeto facilitar la comprensión de estas últimas y no pretenderían limitar el alcance.

Claims (20)

1. Material para el tratamiento de medio gaseoso que comprende compuestos orgánicos volátiles, presentando este material porosa una capacidad de adsorción de 20 a 30% con respecto a su peso seco y que comprende 47 al 52% en peso de una estructura compuesta de silicio y de carbono, 12 a 20% en peso de carbono, 5 a 7% en peso de hidroxilo y 1 a 2% en peso de oxígeno.
2. Material según la reivindicación 1 que comprende en un volumen periférico (21) correspondiente con sensiblemente un tercio del volumen total del material, alrededor del 75 al 85% de porosidades (22) cuya dimensión está comprendida entre 10 y 50 \ring{A} y, en el volumen central (23) restante, aproximadamente 80 a 90% de cavidades (24) cuya dimensión está comprendida entre aproximadamente 200 \ring{A} y 2 \mum.
3. Material según la reivindicación 1 o 2 cuya superficie específica está comprendida entre 1200 y 2200 m^{2}/g.
4. Material según una de las reivindicaciones 1 a 3 que comprende aproximadamente 20% en peso de óxido de aluminio y aproximadamente 5% en peso de yoduros.
5. Material según una de las reivindicaciones 1 a 4 cuya humedad relativa es inferior a 2% sobre su peso seco.
6. Procedimiento para fabricar el material poroso según una de las reivindicaciones 1 a 5, consistente en:
- preparar un constituyente de base (10) del tipo arcilloso que comprende 30% en peso de arcilla cuya granulometría es superior a 180 \mum y 70% en peso de arcilla cuya granulometría está comprendida entre 10 y 20 \mum.
- impregnar este constituyente de base (10) con una solución acuosa (19) que comprende 10% en volumen de ácido acético, entre 5 y 10% en volumen de ácido cítrico y entre 15 y 20% en volumen de peróxido, siendo el volumen es la solución (19) sensiblemente igual al volumen de constituyente base (10),
- realizar un pretratamiento del constituyente de base (10) impregnado de la dicha solución (19) en el amasado según una primera velocidad determinada, para realizar una estructura porosa,
- mezclar, bajo una presión comprendida entre 2 y 10 bars, el constituyente pretratado (11) con un líquido (14) acidificado y con fuerte poder oxidante, según una segunda velocidad inferior a la primera, para hacer penetrar el líquido (14) en el constituyente pretratado (11) y formar un gel (15), estando la cantidad de constituyente pretratado (11) comprendido entre 42 y 48% del volumen total mezclado, mientras que la cantidad de líquido (14) está comprendida entre 58 y 52% del volumen total mezclado,
- amasar el dicho gel (15) con los productos complementarios (16) que comprenden una solución con fuerte poder óxido reductor que representa el 10% del volumen total, una mezcla de carbono y de aluminio que representa del 12 al 15% del volumen total y del sulfato de calcio que representa aproximadamente el 2% del volumen total,
- secar la mezcla obtenida por un tratamiento por ondas ultra sónicas del material soldado y transferirlo linealmente, e
- prensar el material (18) secado bajo una presión comprendida entre 8 y 10 bars.
7. Procedimiento según la reivindicación 6 puesto en marcha de manera continua.
8. Procedimiento según la reivindicación 6 ó 7 consistente igualmente en calentar el constituyente de base (10) impregnado de solución acuosa (19), durante el pretratamiento, a una temperatura comprendida entre 200 y 250°C.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 a 8, consistente en emitir ondas ultra sónicas, durante el pretratamiento, según una potencia unitaria de 2000 W y con una amplitud de 15 a 30 \mum.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 al 9, que consiste en realizar, durante el pretratamiento, otro amasado con una tercera velocidad inferior a la primera y a la segunda velocidad, para ampliar las cavidades y porosidades de la estructura obtenida.
11. Procedimiento según una de la reivindicaciones 6 a 10, consistente en filtrar el líquido (12) resultante del pretratamiento del constituyente de base (10) preimpregnado.
12. Procedimiento según una de la reivindicaciones 6 a 11, en el cual el líquido acidificado asociado al constituyente pretratado (11) comprende aproximadamente el 10% en volumen de una solución con fuerte poder oxidante.
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 a 12, en la cual el constituyente pretratado (11) y el líquido (14) son mezclados estando calentados a una temperatura comprendida entre 90 y 120°C.
14. Procedimiento según una de la reivindicaciones 6 a 13, en el cual el amasado del gel (15) y productos complementarios (16) se efectúa una temperatura comprendida entre 70 y 80°C.
15. Procedimiento según una de la reivindicaciones 6 a 14, en el cual el tratamiento por ondas ultra sónicas para secar la mezcla (17), es efectuado sobre una longitud de 20 a 30 cm, bajo una potencia volumétrica de 3 a 5000 W, una amplitud de 15 a 60 \mum y una frecuencia de aproximadamente 20 MHz.
16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 a 15, en el cual el secado del material (18) se efectúa bajo una depresión de 120 a 150 mbars y a una temperatura comprendida entre 90 y 100°C.
17. Procedimiento según una en la reivindicaciones 6 a 16, que comprende una etapa final de extrusión del material (18).
18. Utilización del material según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 para el tratamiento de un medio gaseoso que contiene compuestos orgánicos volátiles.
19. Utilización del material según la reivindicación 18, en la cual el tratamiento del medio gaseoso contiene compuestos orgánicos volátiles, que consiste en llevar un flujo del dicho medio gaseoso sobre la dicha materia para provocar la solución de este flujo que penetra en las porosidades (22) y las cavidades (24) del material (20), luego la absorción del dicho flujo en el transcurso de la cual se produce una reacción química entre los compuestos orgánicos volátiles del dicho flujo y el material mismo para transformar los compuestos orgánicos volátiles en gases no tóxicos.
20. Utilización según la reivindicación 19, en la cual es tiempo de contacto entre el flujo gaseoso y el material está comprendido entre 0,08 y 0,12 segundos.
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