ES2264793T3

ES2264793T3 - Dispersion acuosa de resina alquidica tratada con un agente oxidante y que ha mejorado las propiedades de secado.

Info

Publication number: ES2264793T3
Application number: ES04705432T
Authority: ES
Inventors: Frank Cogordan; Ivan Rodriguez
Original assignee: Cray Valley SA
Current assignee: Cray Valley SA
Priority date: 2003-01-31
Filing date: 2004-01-27
Publication date: 2007-01-16
Anticipated expiration: 2024-01-27
Also published as: ATE325842T1; NO336589B1; DE602004000862D1; CA2513866C; NO20053452L; EP1590404A1; PL376458A1; NO20053452D0; FR2850663A1; DE602004000862T2; CN1745140A; MXPA05008035A; PL213232B1; MY131031A; CN100432147C; DK1590404T3; US7718731B2; EP1590404B1; WO2004069933A1; US20060100316A1

Abstract

Dispersión acuosa que comprende al menos una resina alquídica, caracterizada porque dicha resina alquídica se obtiene a partir de al menos un ácido graso insaturado conjugado que representa, en peso, al menos un 5% de dicha resina, y por que dicha resina es tratada antes y/o durante y/o después de formar la dispersión acuosa, con al menos un agente oxidante seleccionado entre: hidroperóxidos, que incluyen el H2O2, peróxidos o bien oxígeno singlete, y por que la temperatura del tratamiento oxidante está: i) entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC, preferiblemente entre 50 y 90ºC, cuando tiene lugar después de formar la dispersión acuosa, y ii) entre 50 y 150ºC, cuando tiene lugar antes de formar la dispersión acuosa, y iii) entre 50 y menos de 100ºC y preferiblemente entre 50 y 90ºC, cuando el tratamiento tiene lugar durante la etapa de dispersión acuosa y de forma que el tamaño de partícula medio se sitúa entre 50 y 500 nm y el contenido en sólidos entre el 30 y el 70%.

Description

Dispersión acuosa de resina alquídica tratada con un agente oxidante y que ha mejorado las propiedades de secado.

La presente invención se refiere a una dispersión acuosa de resina alquídica a base de ácidos grasos que poseen una instauración conjugada que es tratada con un agente oxidante y que tiene un rendimiento específico, en particular en el secado, se refiere también a un proceso de producción específico y a su uso como ligante en las composiciones acuosas para revestimientos decorativos o industriales con un nivel reducido de agente de secado o bien sin agente de secado.

El secado de una película de una pintura formulada a partir de una resina alquídica tiene lugar por autooxidación con oxígeno atmosférico. Uno de los objetivos de esta invención es la aceleración del secado de las películas de pintura formulada a base de una resina alquídica específica mediante un tratamiento específico con agentes oxidantes, antes y/o durante y/o después de formar la dispersión acuosa.

La US 3 222 308 revela un pretratamiento oxidante con oxígeno atmosférico de resinas alquídicas en un medio solvente con unos tiempos de tratamiento resultantes y unos tiempos de secado excesivamente largos, incluso para un tratamiento a altas temperaturas. Además, este documento especifica que el riesgo de gelificación o solidificación limita el uso de temperaturas superiores. Esta gelificación se confirma ciertamente en las condiciones descritas en la patente US 3 222 308 con respecto a una resina alquídica que posee una instauración conjugada, lo que excluye la posibilidad de extrapolar la teoría de la patente US 3 222 308 a la solución del problema de la presente invención.

La US 2 981 703 muestra resinas alquídicas en un medio solvente que son tratadas con H_{2}O_{2} para su uso como plastificantes en barnices acuosos a base de aminoplastos, con el fin de mejorar su compatibilidad con los demás componentes.

El problema técnico que la presente invención ha resuelto, se encuentra en un compromiso con respecto al modelo anterior en el aspecto del rendimiento, lo que no es evidente con respecto a la situación de la técnica, como el secado que ha mejorado de forma significativa, con la consecuencia de la posibilidad de reducir de forma significativa y prescindir preferiblemente de agentes de secado, sin efectos negativos en la estabilidad y otros aspectos del rendimiento de la dispersión acuosa de la resina alquídica específica que posee una instauración conjugada. La especificidad del tratamiento oxidante y de las resinas tratadas hace posible reducir de forma significativa y prescindir preferiblemente de la necesidad de la presencia de agentes secantes, mientras se evita la desestabilización de la dispersión o bien la gelificación de la resina, siendo éste el caso a pesar de la presencia de una instauración conjugada. El rendimiento de la resina tratada según las condiciones manifestadas en la US 2 981 703 resulta ser inadecuada, en particular en el secado, y, además, su extrapolación a una resina conforme a la presente invención da lugar a la gelificación. Como consecuencia de ello, la teoría de la tecnología actual no se puede aplicar al problema de la presente invención.

La presente invención, mediante una selección específica de las condiciones del proceso aplicadas a la resina específica que posee un nivel elevado de instauración conjugada, supera las desventajas relacionadas con el problema técnico descrito y hace posible obtener dispersiones acuosas de resinas alquídicas que tengan rendimientos de secado notablemente mejorados. La mejoría se expresa en particular en términos del tiempo de secado y del rendimiento en el almacenamiento (estabilidad con el tiempo) o bien de la aplicación y de la capacidad de dilución en agua (estabilidad por la dilución en agua) y de observar la normativa ambiental con niveles reducidos de compuestos orgánicos volátiles o bien de compuestos de metales pesados utilizados como agentes de secado, mientras se mantienen al menos de forma constante otros aspectos del rendimiento (por ejemplo: brillo, amarilleamiento) de estos revestimientos con respecto a la ausencia del tratamiento y mientras se evita el problema de la gelificación de la resina alquídica tratada o el del riesgo de la floculación de la dispersión por el reticulado entre partículas, un riesgo más particular para las resinas que tienen un nivel significativo de ácido graso insaturado conjugado. Implica un compromiso complejo y difícil de varias aplicaciones y de los aspectos operacionales del funcionamiento que la invención ha conseguido mediante el medio específico utilizado para la resina y para el proceso.

Una primera cuestión de la presente invención hace referencia a una dispersión acuosa de al menos una resina alquídica sometida a un tratamiento oxidante, antes y/o durante y/o después de formar la dispersión acuosa, por un agente oxidante específico y a una temperatura específica, que depende de realizar el tratamiento con respecto a la etapa de formación de la dispersión acuosa.

Una segunda cuestión de la presente invención se refiere a un proceso para la preparación de esta dispersión acuosa que comprende una etapa de tratamiento por parte de cómo mínimo un agente oxidante específico, y una etapa de dispersión acuosa de la resina alquídica, antes o durante o después del tratamiento oxidante.

Otra cuestión de la invención es una dispersión de resina alquídica que se puede obtener de acuerdo con el proceso específico de la invención.

Una composición de revestimiento acuoso de pinturas o barnices acuosos industriales o decorativos comprende, como ligante, al menos una dispersión de resina alquídica acuosa conforme a la invención y más preferiblemente sin agente de secado.

Otra cuestión de la invención es el uso de una dispersión acuosa conforme a la invención en revestimientos decorativos o industriales acuosos, que incluye revestimientos resistentes a la corrosión, para sustratos seleccionados de: madera, metal, plástico, hormigón, yeso, cerámica, ladrillo o metal compuesto.

Finalmente, una última cuestión se refiere a los sustratos revestidos de al menos una de las composiciones de revestimiento tal como se ha definido conforme a la invención.

La primera cuestión de la presente invención se refiere a una dispersión acuosa que comprende al menos una resina alquídica obtenida de al menos un ácido graso insaturado conjugado que representa, por peso, al menos un 5% de dicha resina, siendo dicha resina tratada antes y/o durante y/o después de formar la dispersión acuosa, con al menos un agente oxidante seleccionado del grupo de los: hidroperóxidos, que incluyen el H_{2}O_{2}, los peróxidos o el oxígeno singlete, y estando la temperatura del tratamiento de oxidación: i) entre 50 y 150ºC, preferiblemente entre 50 y 140ºC, y más preferiblemente entre 70 y 120ºC, y todavía más preferiblemente de 70 a menos de 100ºC, cuando tiene lugar antes de que se forme la dispersión, y ii) entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC, preferiblemente de 50 a 90ºC, cuando tiene lugar después de formar la dispersión, y iii) entre 50 y menos de 100ºC y preferiblemente de 50 a 90ºC cuando el tratamiento tiene lugar durante la etapa de dispersión y mientras el tamaño de partícula medio oscila entre 50 y 500 nm y el contenido de sólidos oscila entre el 30 y el 70%.

La duración del tratamiento de oxidación puede variar dependiendo de la naturaleza y del nivel de agente oxidante y de la temperatura del tratamiento, entre pocos minutos, como 5 minutos (a la temperatura máxima y al máximo nivel de agente oxidante), hasta pocas horas, como 5 horas (al nivel mínimo y a la temperatura más baja).

De acuerdo con un modelo más preferido de la dispersión conforme a la invención, el tratamiento oxidante puede tener lugar en ausencia de cualquier agente de secado o de cualquier agente que pueda tener un papel equivalente al del agente reductor, que pueda facilitar la descomposición del agente oxidante, como el hidroperoxido o el peróxido.

El agente oxidante se selecciona más preferiblemente de los hidroperóxidos de fórmula general ROOH, eligiendo R entre H, alquilos o aralquilos, y con un nivel en peso que oscila entre el 0,05 y el 5% con respecto al total de dicha resina. En este caso, el periodo de tratamiento puede variar de 5 minutos a 5 horas y preferiblemente a 2 horas.

Más en particular, los hidroperóxidos pueden elegirse entre: H_{2}O_{2,} hidroperoxido de cumilo o hidroperoxido de t-butilo y más preferiblemente el H_{2}O_{2} acuoso. En este último caso, el H_{2}O_{2} se encuentra en forma de una solución acuosa con un nivel en peso de H_{2}O_{2} que oscila entre el 15 y el 60% y más en particular entre el 25 y el 45%. El nivel en peso de H_{2}O_{2}, expresado como % de H_{2}O_{2} puro/resina, puede variar en el margen del 0,05 al 5% y preferiblemente del 0,05 al 1,5% y todavía más preferiblemente del 0,1 al 1%. En el caso del H_{2}O_{2}, la duración del tratamiento puede variar de 5 minutos a 2 horas y preferiblemente de 10 minutos a 1 hora.

La dispersión acuosa conforme a la invención puede tener preferiblemente un nivel en peso de ácido graso insaturado que oscile entre el 10 y el 60% y preferiblemente entre el 15 y el 50%, y más preferiblemente entre el 20 y el 50%, con respecto a dicha resina y a un nivel total en peso de ácido graso del 30 al 70% en peso, y preferiblemente del 30 al 60% en peso, con respecto a dicha resina, con un nivel en peso de ácido graso insaturado conjugado con respecto al total de ácido graso que oscilará entre el 15 y el 85% y preferiblemente entre el 25 y el 70%, y más preferiblemente entre el 35 y el 70%.

La dispersión acuosa de la invención tiene un tamaño de partícula medio que oscila entre 50 y 500 nm y preferiblemente entre 100 y 300 nm, y un contenido en sólidos entre un 30 y un 70% y preferiblemente entre un 40 y un 60%.

La resina alquídica conforme a la invención puede tener las características adicionales previamente al tratamiento oxidante: un peso molecular medio Mw que oscile entre 10.000 y 500.000 y preferiblemente entre 20.000 y 300.000 y un índice de acidez no superior a 70, preferiblemente entre 5 y 60, y más preferiblemente entre 5 y 50, un número de OH que oscile entre 20 y 150, y preferiblemente entre 30 y 100, y una funcionalidad media f que oscile entre 1,9 y 2,1. Esta funcionalidad media se define como igual a (cf. The Chemistry of Organic Film Formers, John Wiley & Sons Edition, p.80, D.H. Solomon):

f = 2 \ \Sigma \ I \ n_{i} \ f_{i}/M

con n_{i} y f_{i} siendo, respectivamente, el número de moles y la funcionalidad de los (poli)ácidos y M el número total de moles.

La resina alquídica, previamente al tratamiento oxidante, puede obtenerse mediante un proceso convencional para la fabricación de resinas alquídicas, o bien por el proceso de fusión o por el proceso del solvente, tal como se describe en Kirk-Othmer, Encyclopaedia of Chemical Technology (publicada por Wiley-Interscience el 14/11/2000), vol. 2, "Resinas alquídicas", pp.12-14. Una de las características esenciales de esta resina alquídica es la presencia en esta última de al menos un ácido graso insaturado conjugado a un nivel en peso de al menos un 5%, preferiblemente de cómo mínimo un 10% y más en particular de un 10 a un 60% y más preferiblemente del 15 al 50%, y todavía más preferiblemente del 20 al 50%. El nivel total en peso de los ácidos grasos (incluyendo el ácido graso insaturado conjugado) en la resina varía entre el 30 y el 70%, y preferiblemente entre el 30 y el 60%. Es posible definir, como ácidos grasos insaturados conjugados, los ácidos grasos insaturados que comprenden al menos una instauración del dieno conjugado por cadena grasa del tipo -CH=CH-CH=CH-. Esta instauración de dieno conjugado puede existir naturalmente en los ácidos grasos insaturados, como el aceite de madera o bien el aceite de oiticica, o mediante un tratamiento específico, como la isomerización de los ácidos grasos insaturados (dienos no conjugados o dienos insaturados en general). Ejemplos adecuados para la invención son los productos de la isomerización de ácidos grasos insaturados no conjugados, como: el ácido linoleico o linolénico o bien el ácido graso de aceite de girasol, el ácido graso de aceite de linaza o el ácido graso de aceite de soja, o los productos de la deshidratación del ácido graso de aceite de castor. Se puede hacer mención a ellos, como a otros ácidos grasos conjugados disponibles en el comercio que pueden ser adecuados para los requisitos de la invención con un nivel elevado de ácidos grasos conjugados, de Nouracid® DE704, DE656, DE655, DE554, DE503, DZ453, DE402 (ácido graso de aceite de castor deshidratado - Akzo Nobel), Nouracid® HE456, HE305, HE304 (ácido graso de aceite de girasol isomerizado - Akzo-Nobel), Nouracid® LE805 (ácido grasos de aceite de linaza isomerizado - Akzo Nobel), Prifac® 7967, 7968 (ácido graso de aceite vegetal isomerizado - Uniquema), Dedico® 5981, 5983 (ácido graso de aceite de castor deshidratado - Uniqema), Isomergin® SK, SY, SF (ácido graso de aceite vegetal isomerizado - Hobum Harburger Fettchemie Brinkcman & Mergell GMBH), Pamolyn® 200, 300, 380 (ácido linoleico isomerizado - Eastman).

Tienen que mencionarse entre los ácidos grasos insaturados conjugados preferidos el Isomergin® Acid SF, Noura-
cid® HE305, Nouracid® DE656, Dedico® 5981.

El componente ácido del cual se obtiene la resina alquídica comprende además, adicionalmente al ácido graso insaturado conjugado, al menos otro ácido graso insaturado no conjugado, al menos un ácido graso saturado, al menos un ácido policarboxílico, o el derivado anhídrido correspondiente y al menos un ácido monocarboxílico no graso, como el elegido entre el ácido benzoico, el ácido butanoico, ácido p-(tert-butil)benzoico, caproico, caprílico, cáprico, propanoico, pentanoico, abiético o crotónico. Puede mencionarse, entre los monoácidos grasos, el ácido graso de aceite de castor, el ácido graso de aceite de coco, el ácido graso de aceite de semillas de algodón, el ácido graso de aceite de castor deshidratado, el ácido graso de aceite de semilla de soja, ácido graso de resina líquida, ácido 2-etilhexanoico, ácido linoleico, ácido linolénico, ácido oleico, ácido pelargónico o ácido de colofonia.

El ácido monocarboxílico tiene un papel de agente terminal o limítrofe para la cadena de resinas alquídicas que se obtiene por policondensación del componente ácido y del componente de poliol. El ácido policarboxílico o el anhídrido correspondiente tiene preferiblemente una funcionalidad de 2 a 4 con funcionalidades medias intermedias que se pueden obtener mezclando al menos dos poliácidos. Pueden mencionarse entre estos poliácidos de funcionalidad 2 los siguientes ácidos o anhídridos: adípico, azelaico, fumárico, isoftálico, maleico, ftálico, succínico, sebácico o diglicólico. Ejemplos de poliácido o polianhídrido de funcionalidad 3 son el ácido cítrico, el ácido trimelítico y el anhídrido trimelítico y un ejemplo de un poliácido o polianhídrido de funcionalidad 4 es el anhídrido piromelítico.

Debido al origen natural de los ácidos grasos insaturados generalmente utilizados en las resinas alquídicas, se trata de hecho de mezclas que comprenden ácidos grasos saturados, ácidos grasos insaturados no conjugados y, conforme a la invención, ácidos grasos dienos conjugados.

El componente poliólico está compuesto de polioles frecuentemente utilizados en las resinas alquídicas y puede comprender al menos un poliol de funcionalidad mínima 2 hasta 6, como: el etilenglicol, polietilenglicol (Pm que varia entre 300 y 6000), el propilenglicol, 1,3-butilendiol, pentanodiol, neopentilglicol, hexanodiol, dietilenglicol, trietilenglicol, glicerol, trimetilolpropano, trimetiloletano, pentaeritritol o dipentaeritritol, sorbitol, metilglucosa y opcionalmente un monoalcohol, como el butanol, pentanol, hexanol, isooctanol, etoxietanol o butilcarbitol. El monoalcohol puede actuar como el monoácido del componente ácido, como un agente limítrofe o terminal de la cadena.

Además, la resina alquídica que se puede utilizar para la dispersión conforme a la invención puede ser o puede comprender, aparte de un grupo alquídico tal como se ha definido antes, una resina alquídica modificada químicamente elegida entre: los grupos alquídicos de silicona, los grupos alquídicos de uretano o los híbridos alquídico-acrílicos. La dispersión alquídica como sujeto del tratamiento oxidante (tratamiento después de la dispersión acuosa) puede ser también una mezcla de cómo mínimo una dispersión acuosa de al menos una resina alquídica tal como se define antes del tratamiento con otra dispersión acuosa de la resina alquídica o con una emulsión del tipo acrílico, estireno-acrílico o vinílico que sea compatible o con una dispersión acuosa de poliuretano o bien de otro polímero que sea compatible con la resina alquídica no tratada tal como se ha definido antes.

En cuanto al tratamiento oxidante, la temperatura del tratamiento se adapta al medio que va a ser tratado (la resina antes o durante o después de la dispersión acuosa) para conseguir una viscosidad adecuada. Por consiguiente, la temperatura de tratamiento oxidante es:

- entre 50 y 150ºC, preferiblemente entre 50 y 140ºC, y más preferiblemente entre 70 y 120ºC, y todavía más preferiblemente entre 70 y menos de 100ºC, cuando el tratamiento se lleva a cabo en la resina antes de la dispersión acuosa y después de la etapa final de preparación de la resina alquídica base, o bien

- entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC y preferiblemente entre 50 y 90ºC, cuando el tratamiento tiene lugar en la dispersión de una resina acuosa (después de formar la dispersión), o bien

- entre 50 y menos de 100ºC, preferiblemente entre 50 y 90ºC, cuando el tratamiento tiene lugar durante la etapa de formación de la dispersión acuosa y más específicamente antes de la inversión de fases.

Entre los agentes oxidantes que se pueden utilizar, los hidroperóxidos y los peróxidos se añaden al medio de tratamiento muy lentamente y en la forma de solución. El oxígeno singlete, otro posible agente oxidante, se introduce en el medio que va a ser tratado por preparación in situ por reacción de una solución acuosa de H_{2}O_{2} con hipoclorito sódico (NaOCl).

El agente oxidante preferido para el tratamiento oxidante es el H_{2}O_{2} en solución acuosa, a una concentración que oscila entre el 15 y el 60% y preferiblemente entre el 25 y el 45% en peso con respecto a la solución acuosa, con un nivel en peso del 0,05 al 5%, preferiblemente del 0,05% al 2%, y más preferiblemente del 0,05 al 1,5%, y todavía más preferiblemente del 0,1 al 1%, con respecto a la resina alquídica, considerando aquí el peso total de resina alquídica.

En lo que se refiere al tratamiento oxidante de la dispersión acuosa, existen cuatro opciones en relación con la situación de esta etapa en el proceso para producir la dispersión acuosa de la invención: i) después de formar la dispersión, ii) previamente a la etapa de formar la dispersión, iii) durante la formación de la dispersión y más específicamente antes de la etapa de inversión de fases, y iv) de acuerdo con la combinación de al menos dos opciones de las tres opciones anteriores i), ii) y iii).

Según la primera opción i), la dispersión acuosa se obtiene mediante un tratamiento oxidante después de la etapa de formación de la dispersión acuosa de dicha resina alquídica, a una temperatura de tratamiento inferior a 100ºC y preferiblemente que oscila entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC y más preferiblemente entre 50 y 90ºC.

Según la segunda opción ii), la dispersión acuosa se obtiene mediante un tratamiento oxidante que tiene lugar antes de formar la dispersión, o lo que es lo mismo directamente en la resina alquídica, a una temperatura que oscila entre 50 y 150ºC, y preferiblemente entre 50 y 140ºC, y más preferiblemente entre 70 y 120ºC, y todavía más preferiblemente entre 70 y menos de 100ºC.

Según la tercera opción iii), la dispersión acuosa se obtiene mediante un tratamiento oxidante que tiene lugar durante la etapa de formación de la dispersión y más específicamente antes de la etapa de inversión de fases, de forma que dicho tratamiento oxidante tiene lugar a una temperatura que oscila entre 50 y menos de 100ºC y preferiblemente de 50 a 90ºC.

Según la cuarta opción iv), la dispersión acuosa se obtendrá mediante un tratamiento oxidante conforme a la combinación de al menos dos opciones de las tres opciones anteriores i), ii) ó iii). De acuerdo con la opción iv) combinada, el tratamiento oxidante puede tener lugar antes o bien después de la etapa de formación de la dispersión acuosa, o bien antes y durante y después de esta etapa, o bien antes y durante esta etapa, o durante y después de esta etapa de dispersión.

El agente oxidante preferido para las cuatro opciones de tratamiento es siempre el H_{2}O_{2} en solución acuosa (15-60%) a un nivel de H_{2}O_{2} que oscila entre el 0,05 y el 5% y preferiblemente entre el 0,05 y el 2%, y más preferiblemente entre el 0,05 y el 1,5%, y todavía más preferiblemente entre el 0,1 y el 1% en peso con respecto a la resina alquídica.

La etapa de formación de la dispersión acuosa conforme a la invención, para un índice de acidez de al menos 40 mg de KOH/g de resina, se puede obtener por autoemulsificación de la resina alquídica, después de al menos la neutralización parcial de los grupos funcionales de carboxilo de la resina alquídica. Para un índice de acidez muy inferior a 40 mg de KOH/g de resina, esta etapa de autoemulsificación se puede combinar con, o preferiblemente puede ser sustituida por, una etapa de dispersión en presencia de al menos un tensoactivo. Este tensoactivo se puede seleccionar de los tensoactivos iónicos (en este caso, se prefiere el tensoactivo aniónico) y/o los tensoactivos no iónicos y/o los tensoactivos mezclados (que comprenden en la misma molécula una estructura no iónica y una estructura aniónica). El tensoactivo preferido comprende al menos un tensoactivo seleccionado entre los tensoactivos no iónicos, y posiblemente en combinación con al menos un tensoactivo aniónico. La presencia del tensoactivo mejora la estabilidad de las partículas durante el tratamiento (si tiene lugar durante y/o después de la dispersión) y durante el almacenamiento y el uso de la dispersión acuosa final. Los tensoactivos se añaden preferiblemente antes del tratamiento oxidante, con el fin de mejorar la homogeneidad de la mezcla de reacción. Un criterio para la selección del tensoactivo o tensoactivos utilizados es el índice HLB (balance hidrofílico-lipofílico), que representa el cociente entre la naturaleza hidrofílica y la naturaleza hidrofóbica del tensoactivo. El HLB se puede elegir según el nivel por peso de ácido graso (FAL) en la resina alquídica. Según esta selección, el HLB del tensoactivo elegido varía inversamente con respecto a la variación en el FAL.

Pueden mencionarse, entre los tensoactivos aniónicos adecuados, las sales de sodio, litio, potasio, amonio o magnesio derivadas de los sulfatos de éter de alquilo con el grupo alquilo que varía entre C_{8} y C_{12}, o bien los sulfatos de alquilo, los ésteres de fosfato de alquilo o los sulfosuccionatos de dialquilo. Los tensoactivos aniónicos se utilizan preferiblemente con como mínimo un tensoactivo no iónico. Como ejemplo de tensoactivos mezclados se pueden mencionar los sulfonatos alquilfenólicos alcoxilados. Los tensoactivos no iónicos se podrán utilizar solos pero preferiblemente en combinación con un tensoactivo aniónico. Como ejemplos preferidos de los tensoactivos no iónicos adecuados se pueden mencionar: los alcoholes grasos C_{12}-C_{18} etoxilados (2 a 35 EO), los alcoholes grasos iso-C_{10} etoxilados (2-40 EO), los alcoholes grasos C_{10}-C_{18} monoramificados (2-40 EO), ésteres de sorbitol C_{18}, ésteres de sorbitol etoxilados (5-20 unidades EO), ó ácidos grasos C_{12}-C_{18} etoxilados (7-100 EO), aceite de castor C_{18} hidrogenado (7-60 EO) etoxilado, o ésteres grasos como: palmitato de glicerilo, estearato de glicerilo, estearato de etilenglicol, estearato de dietilenglicol, estearato de propilenglicol, estearato de polietilenglicol 200 o éster graso C_{18} etoxilado (2-15 EO).

La dispersión acuosa preferida comprende al menos un tensoactivo no iónico, opcionalmente en combinación con al menos un tensoactivo aniónico, a un nivel global en peso que oscila entre el 5 y el 15%, preferiblemente entre el 7 y el 12%, con respecto a dicha resina alquídica, y si se utilizan tensoactivos aniónicos con un cociente preferido en peso de porcentaje iónico frente a no iónico entre 25/75 y 50/50.

La dispersión acuosa conforme a la invención puede comprender al menos otro polímero o al menos otra resina que se añade una vez formada la dispersión, de forma que dicha adición se lleva a cabo por simple mezcla con: al menos otra emulsión de polímero que sea compatible, como el vinilo acrílico o estireno-acrílico, o con al menos una dispersión acuosa de poliuretano que sea compatible o con como mínimo una dispersión acuosa compatible de cómo mínimo un copolímero de ácido (met)acrílico o de al menos un copolímero de anhídrido maleico, siendo posible que estos copolímeros se encuentren al menos parcialmente esterificados (injertados) por alcoholes grasos lo que equivaldrá a insaturaciones en el secado.

La dispersión acuosa conforme a la invención se puede obtener también mezclando al menos dos dispersiones después del tratamiento, tal como se ha definido antes conforme a la invención, o bien mezclando al menos una dispersión conforme a la invención con como mínimo otra dispersión acuosa de resina alquídica no tratada.

El segundo tema importante de la invención se refiere a un proceso para la preparación de una dispersión acuosa conforme a la invención, que comprende al menos las etapas siguientes:

a) tratamiento oxidante, antes y/o durante y/o después de la etapa de formación de la dispersión, de al menos una resina alquídica, que tenga un nivel en peso de ácido graso insaturado conjugado de cómo mínimo un 5% con respecto a la resina alquídica total, con como mínimo un agente oxidante seleccionado entre: los hidroperóxidos, incluyendo el H_{2}O_{2}, los peróxidos o el oxígeno singlete, y a una temperatura que varia:

i): entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC y preferiblemente de 50 a 90ºC, cuando dicho tratamiento oxidante tiene lugar después de la etapa de formación de la dispersión acuosa, y

ii): entre 50 y 150ºC y preferiblemente de 50 a 140ºC, y más preferiblemente de 70 a 120ºC, y todavía más preferiblemente de 70 a menos de 100ºC, cuando dicho tratamiento oxidante tiene lugar antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa, y

iii): entre 50 y menos de 100ºC y preferiblemente de 50 a 90ºC, cuando dicho tratamiento oxidante tiene lugar durante la etapa de formación de la dispersión acuosa, y más específicamente antes de la etapa de la inversión de fases

b) dispersión acuosa de dicha resina alquídica antes o durante o después del tratamiento oxidante.

Conforme a la forma preferida, el nivel en peso de ácido graso insaturado conjugado con respecto al total de dicha resina alquídica es de cómo mínimo un 10% en peso y el agente oxidante se selecciona entre: hidroperóxidos de fórmula general ROOH con R elegido entre H, grupos alquilo o aralquilo y con un nivel en peso que oscila entre 0,05 y 5% y preferiblemente entre 0,05 y 2%, y más preferiblemente entre 0,05 y 1,5%, y todavía más preferiblemente entre el 0,1 y el 1% con respecto al total de dicha resina. De acuerdo a una configuración más especial de este proceso, el nivel por peso de ácido graso insaturado conjugado oscila entre el 10 y el 60% y preferiblemente entre el 15 y el 50%, y más preferiblemente entre el 20 y el 50%, y el nivel total por peso de ácido graso oscila entre el 30 y el 70%, y más preferiblemente entre el 30 y el 60%, con respecto a la resina con el nivel en peso de ácido graso insaturado conjugado con respecto al ácido graso total que puede variar entre el 15 y el 85% y preferiblemente entre el 25 y el 70%, y más preferiblemente entre el 35 y el 70%.

Las características adicionales preferidas siguientes pueden asociarse a la dispersión acuosa obtenida por este proceso: la dispersión tiene un tamaño de partícula medio entre 50 y 500 nm y preferiblemente entre 100 y 300 nm con un contenido en sólidos que oscila entre el 30 y el 70%, y más preferiblemente entre el 40 y el 60%. Conforme a una configuración preferida, la etapa del tratamiento oxidante se lleva a cabo se lleva a cabo usando una solución acuosa de H_{2}O_{2} que comprende de un 15 a un 60% y preferiblemente entre un 25 y un 45% de H_{2}O_{2}. La duración del tratamiento oxidante puede variar según el nivel de agente oxidante y conforme a la temperatura del tratamiento y puede oscilar entre 5 minutos y 5 horas. Preferiblemente, en el caso del H_{2}O_{2}, esta duración puede variar de 5 minutos a 2 horas y más preferiblemente de 10 minutos a 1 hora.

Una forma alternativa de este proceso comprende una etapa de neutralización que puede ser previa o posterior a la del tratamiento oxidante. La etapa de la neutralización siempre tiene lugar antes que la de formación de la dispersión.

Según otra forma alternativa de este proceso, la etapa de la dispersión acuosa de la resina alquídica se lleva a cabo después de al menos una neutralización parcial de los grupos funcionales de carboxilo de la resina alquídica. Según otra forma, la neutralización puede efectuarse después del tratamiento oxidante y antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa. Es posible ajustar el pH después de formar la dispersión con el fin de cumplir las especificaciones particulares requeridas por las fórmulas de aplicación. La etapa de neutralización se lleva a cabo con un agente neutralizante que se puede seleccionar entre: un hidróxido de metal alcalino, como el LiOH, KOH o NaOH, o bien aminas, como amoníaco, trietilamina, dietanolamina o aminometilpropanol.

El proceso de la invención puede comprender una etapa de autoemulsificación, situada después de la etapa de neutralización parcial de los grupos carboxilo de la resina alquídica, en particular si ésta última tiene un índice de acidez de al menos 40. Para un índice de acidez muy inferior a 40 mg de KOH/g de resina, esta etapa de autoemulsificación se puede combinar con, o ser reemplazada por una etapa de dispersión en presencia de al menos un tensoactivo. Preferiblemente, la etapa de dispersión conforme a este proceso se lleva a cabo en presencia de al menos un tensoactivo seleccionado entre los tensoactivos no iónicos, preferiblemente los tensoactivos aniónicos, y/o los tensoactivos no iónicos o los mixtos, tal como se ha definido antes.

Según una primera configuración de la etapa de tratamiento, esta última tiene lugar a una temperatura que oscila entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC, preferiblemente entre 50 y 90ºC, después de formar la dispersión acuosa y después de una etapa de neutralización de la resina alquídica que tiene lugar antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa. Se desea un ajuste previo del pH previamente a la adición del H_{2}O_{2} a la dispersión con el fin de compensar la caída relativa del pH resultante de esta adición, siendo éste el caso con el fin de proporcionar una mejor estabilidad a la dispersión.

Según una segunda configuración de la etapa de tratamiento oxidante, este último tiene lugar directamente en la resina alquídica antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa y a una temperatura que oscila entre 50 y 150ºC, y preferiblemente entre 50 y 140ºC, y más preferiblemente entre 70 y 120ºC, y todavía más preferiblemente entre 70 y menos de 100ºC. Por definición, esta etapa tiene lugar antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa y preferiblemente antes de una etapa de neutralización y después de la etapa final de preparación de dicha resina alquídica.

Una tercera configuración del proceso con respecto al tratamiento oxidante consiste en llevar a cabo este tratamiento durante la etapa de formación de la dispersión y más específicamente antes de la etapa de inversión de fases, a una temperatura de tratamiento entre 50 y menos de 100ºC y preferiblemente entre 50 y 90ºC.

Una cuarta configuración del proceso con respecto al tratamiento oxidante consiste en crear una combinación de al menos dos configuraciones de las tres anteriores descritas. Esto significa, conforme a esta cuarta configuración del proceso, que el tratamiento oxidante puede tener lugar, con respecto a la etapa de formación de la dispersión: o bien antes y después, o antes y durante, o durante y después, o antes y durante y después.

La etapa de formación de la dispersión acuosa se realiza en presencia de un tensoactivo y conforme a un proceso de inversión de fases (cf. Multiphase Science and Technology, Vol. 12, pp. 51-116, 2000- Phase Inversión and Associated Phenomena - L.Y. Yeo, O.K. Matar, E.S. Perez de Ortiz, G.F. Hewitt) y utilizando, como medio de dispersión, o un dispersor mecánico con un efecto homogenizador eficaz o bien un dispositivo generador de ultrasonidos.

Según una forma alternativa, el proceso para la preparación de la dispersión acuosa conforme a la invención puede comprender, después de la etapa de formación de la dispersión acuosa, una etapa adicional que consistirá en una mezcla simple, con agitación, para homogenizar al menos una dispersión acuosa tal como se ha definido conforme a la invención con al menos otra dispersión o emulsión de polímero o de resina que sea compatible elegida entre: una emulsión de al menos un polímero, como un polímero acrílico o estireno-acrílico o de vinilo, o bien una dispersión acuosa de al menos un poliuretano o de al menos un copolímero de ácido (met)acrílico o de al menos un copolímero de anhídrido maleico, siendo posible que dichos copolímeros sean neutralizados al menos parcialmente o bien esterificados por alcoholes grasos, y dichos alcoholes grasos puedan comprender insaturaciones en el secado.

Una forma alternativa final del proceso según la invención puede comprender, después de la etapa de formación de la dispersión acuosa, una etapa adicional que es una mezcla simple de al menos dos dispersiones tal como se ha definido según la invención, o de al menos una dispersión conforme a la invención con al menos otra dispersión de resina alquídica no tratada conforme al tratamiento de la invención.

El tercer tema importante de la invención es la dispersión acuosa que tendrá un tamaño de partícula medio entre 50 y 500 nm, y preferiblemente entre 100 y 300 nm y un contenido en sólidos entre el 30 y el 70%, y preferiblemente entre el 40 y el 60%, de al menos una resina alquídica que se podrá obtener conforme a al menos una configuración del proceso de la invención tal como se ha definido antes.

El cuarto tema importante de la invención se refiere a una composición de revestimiento acuosa que comprende, como ligante, al menos una dispersión acuosa de resina alquídica tal como se define conforme a la invención. El revestimiento se selecciona a partir de: pinturas o barnices acuosos decorativos o industriales. Estas composiciones de revestimiento acuoso y en particular las pinturas y los barnices tienen la ventaja adicional, con respecto a las composiciones convencionales, de tener un nivel reducido de agente de secado durante un tiempo de secado significativamente reducido o bien de tener una ausencia completa de agente de secado durante un tiempo controlado de secado aceptable para las aplicaciones finales, respetándose el medio ambiente.

Un quinto tema importante de la invención hace referencia al uso de una dispersión acuosa conforme a la invención en revestimientos acuosos decorativos o industriales, que incluyen revestimientos resistentes a la corrosión para metales, para sustratos del grupo de: madera, metal, plástico, hormigón, yeso, cerámica, ladrillo o metal compuesto. Las composiciones de revestimiento formuladas a partir de una dispersión acuosa según la invención pueden comprender un nivel reducido de al menos un agente de secado y preferiblemente no comprenden ninguno. La ventaja del secado rápido de las composiciones de revestimiento basadas en dispersiones acuosas según la invención, se refería también a la ventaja de la reducción en lo posible de la ausencia de agente de secado, lo que hace posible el uso de estas dispersiones en aplicaciones específicas donde es preciso un secado rápido (<6H) para poder aplicar al menos una segunda capa el mismo día.

El último tema importante de la invención hace referencia a los sustratos revestidos con al menos una de las composiciones de revestimiento tal como se ha definido antes y que comprende al menos una dispersión acuosa de resina alquídica conforme a la invención. Preferiblemente, estos sustratos revestidos no comprenden ningún residuo de agente de secado basado en metales pesados, como el cobalto, manganeso, vanadio, zirconio, calcio, bario, litio, plomo, estroncio, cerio, zinc y hierro, frecuentemente utilizados en revestimientos convencionales. Las dispersiones de la invención y los revestimientos que resultan de ellas son pues favorables respetando el medio ambiente, mientras que tienen otros aspectos de funcionamiento operacional al menos idénticos, sino mejorados, con respecto a los revestimientos acuosos convencionales.

Los siguientes ejemplos demuestran, sin limitación alguna, los rendimientos de las dispersiones y revestimientos obtenidos.

I) Materiales de partida utilizados

a) Ácidos:

1

b) Polioles:

	Proveedor	Naturaleza
Pentaeritritol	Perstorp	poliol

c) Resinas alquídicas a granel antes del tratamiento/dispersión:

La resina \alpha es una resina alquídica convencional para dispersiones. Constituye un ejemplo comparativo con respecto a la resina \beta conforme a la invención. La resina \gamma constituye un ejemplo comparativo conforme a US 2 981 703, ejemplo 1-C2-L57 a C3-L1. La resina \delta es otro ejemplo conforme a la invención.

2

f: funcionalidad de la resina: f= 2 \Sigma_{i}n_{i}f_{i}/M

n_{i} y f_{i} respectivamente, siendo los números de moles y las funcionalidades del (poli)ácido y M el número total de moles

I_{A} (mg KOH/g): índice de acidez, expresado en mg de KOH/g

I_{OH} (mg KOH/g): índice de hidroxilo, expresado en mg de KOH/g

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d) Otros aditivos:

3

II) Métodos de análisis

1) Contenido en sólidos:

Evaluación conforme a ISO 3251 según las condiciones: 1g, 1h, 125ºC y expresado en %.

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2) Viscosidad:

Evaluación de la viscosidad Noury a 110ºC en resina a granel según el Standard AFNOR XPT 51213 y expresado en mPa.s

Evaluación de la viscosidad de Brookfield a 23ºC, 10 rpm, usando los 2 y 3 ejes en un viscosímetro Brookfield RVDVE-230 según la norma ISO 2555.

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3) Tamaño de partícula:

El tamaño de partícula se mide usando un dispositivo del tipo Zetasizer - Malvern Instruments Ltd. La muestra de dispersión se diluye en un recipiente transparente usando agua desionizada filtrada y se mide el tamaño de las partículas mediante barrido de láser a 90º.

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4) Índice de acidez e índice de hidroxilo:

Índice de acidez evaluado conforme a la norma ISO 3682. Índice de hidroxilo evaluado según la norma NFT 30-403.

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5) Índice de yodo:

Evaluado según la norma NFT 60-203.

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6) Tiempo de secado:

Los tiempos de secado se evalúan usando un registro del tiempo de secado BK de 3 velocidades (6h, 12h, 24h) conocido por un experto en la materia, siendo las instrucciones del mismo el método de evaluación. Dispositivo fabricado por The Mickle Laboratory Engineering Co. Ltd., Goose Green, Gomshall, Guildford, Surrey, GU5 9LJ, UK.

Las mediciones del tiempo de secado, en particular en el núcleo, se toman sobre una película húmeda con un espesor de 75 \mum aplicado con una revestidora manual durante varias etapas de secado. Cada serie de muestras se evalúa en comparación con una muestra de referencia.

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7) Dureza:

La dureza se evalúa usando un péndulo de dureza Persoz, sobre películas con un espesor húmedo de 100 \mum aplicado a láminas de vidrio, después de varias etapas de secado y conforme a la norma ISO 1522.

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8) Amarilleamiento:

Dispositivo del tipo "Dr Lange" Micro Color LMC Spectrocolorimeter.

Mediciones del índice de amarilleamiento Yi conforme a la norma ASTM D1925 sobre películas secas con varios tiempos de secado.

Las películas con un espesor húmedo de 150 \mum se aplican a diagramas Leneta usando un aplicador de película Bird.

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9) Brillo:

Las mediciones se realizan usando un lustrómetro BYK Gardner GMBH micro-TRI-brillo a 20º y 60º, después de varias etapas de secado para películas húmedas con un espesor de 200 \mum depositadas sobre láminas de vidrio, y conforme a la norma ISO 2813.

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10) Módulo elástico dinámico:

El módulo elástico dinámico E' es evaluado por DMTA (Análisis Térmico Mecánico Dinámico) usando un reómetro Analizador de sólidos reométrico (RSAII) a una frecuencia de 1 Hz con un gradiente de temperatura de 5ºC por minuto desde -100ºC a +250ºC en una película con un espesor húmedo de 500 \mum durante varias etapas de secado a 23ºC, 50% ± 5% de humedad relativa.

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III) Preparación y evaluación de las dispersiones

1) Proceso para la preparación de la resina a granel antes del tratamiento/dispersión:

Los diversos constituyentes se calientan mientras se burbujea nitrógeno, la reacción de esterificación tiene lugar entre 230 y 250ºC, conforme a un proceso de fusión conocido por un experto en la materia, de manera que la resina tiene las características definidas en la tabla I-c).

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2) Dispersión de la resina a granel:

La resina que va a ser dispersada se calienta entre 60 y 100ºC.

El tensoactivo se añade y la mezcla se agita mientras se mantiene la misma temperatura, luego se añade LiOH (10%), el agente neutralizante, mientras se continua agitando. Al cabo de 10 minutos, se añade agua desionizada gradualmente. En general, antes de la inversión, cuando se forma una emulsión de agua en aceite, la viscosidad de la mezcla es bastante elevada. Este es el motivo por el cual es necesaria una agitación enérgica para obtener una buena mezcla de los componentes. Finalmente, se añade el biocida y se ajustan, si es necesario, el contenido en sólidos y el pH.

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3) Tratamiento con H_{2}O_{2}:

a): Tratamiento de oxidación previo a la dispersión de la resina:

: Dependiendo de las circunstancias, la resina se calienta a la temperatura del tratamiento (entre 60 y 150ºC). Tras añadir el tensoactivo, el H_{2}O_{2} se añade gradualmente mientras se sigue agitando y mientras se mantiene la temperatura. La neutralización se lleva a cabo posteriormente a una temperatura inferior a 100ºC. La resina así tratada se dispersa posteriormente, todavía a una temperatura inferior a 100ºC.

: En otro método de tratamiento, cuando el tratamiento oxidante se lleva a cabo a una temperatura inferior a 100ºC, la neutralización puede efectuarse antes del tratamiento oxidante.

b): Tratamiento oxidante después de la dispersión:

: Una vez dispersada la resina y preparada conforme a III 2), la adición de H_{2}O_{2} se lleva a cabo gradualmente a una temperatura entre 60 y 100ºC con agitación. Después de la adición, la emulsión se enfría lentamente a temperatura ambiente.

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4) Composición de las dispersiones:

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TABLA 1A Composición de las dispersiones

4

5

	* NIS: tensoactivo no iónico
	**: \begin{minipage}[t]{145mm}la resina usada en el ejemplo 6 es resina \beta; no podría ser emulsionada ya que se solidificaba al cabo de 2,5 horas de tratamiento de oxidación con oxígeno atmosférico. \end{minipage}
	***: Cf US 2 981 703, Ej. 1 - C2 L57 a C3 L1

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5) Proceso para producir las dispersiones:

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TABLA 1B Proceso para producir las dispersiones (condiciones específicas)

6

7

*: conforme a US 3 222 308, C9-L53-56, Ej. III: tratamiento con O_{2}

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6) Características esenciales de las dispersiones:

TABLA 1C Características esenciales de las dispersiones

8

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9

(comp.): ejemplos comparativos. Los demás ejemplos están de acuerdo con la invención.

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7) Módulo elástico dinámico de las películas secas de las dispersiones:

Las películas con un espesor húmedo de 500 \mum (cf. II-10) se aplican a láminas de polipropileno de las dispersiones que puedan tener o no un agente secante a base de cobalto del tipo Durham Co 10 WM.

				E'(MPa)
Muestra	ácido graso conjugado	Co/resina a granel	H_{2}O_{2}	50 días
Ej. 1 + 0,1% Co*(comp.)	no	0,1%	0%	0,48
Ej. 5	si	0%	1%	1,54
*: 0,1% en peso de cobalto con respecto al ligante seco (= 100 g Ej. 1 + 0,5 g Durham Co 10 WM)

El módulo elástico dinámico E' en el plató es un indicador del grado de reticulación de la película en su totalidad.

IV) Preparación de las fórmulas de pintura basadas en dispersiones acuosas y rendimientos de las películas

Los rendimientos de las dispersiones alquídicas descritas con anterioridad son evaluados sobre películas aplicadas a base de fórmulas de pintura brillante. Un agente secante a base de cobalto (Durham Co 10 WM, Elementis Specialities) se añade en los ejemplos comparativos para mostrar los rendimientos con y sin agente secante.

Procedimiento general para la formulación de las pinturas

Un gran parte del agua se vierte en un recipiente dotado de una camisa enfriada y el biocida, el agente dispersante, el agente antiespumante, el dióxido de titanio y una parte de espesante de gradiente de cizallamiento elevado se añaden posteriormente agitando lentamente.

La velocidad del dispersante (Dispermat® CV) se ajusta luego de manera que se obtenga una dispersión óptima. La dispersión se lleva a cabo durante 20 minutos. La base de molienda así preparada se incorpora posteriormente a la dispersión alquídica, que podrá haberse mezclado o no con el agente secante. Los espesantes se añaden posteriormente para ajustar la reología.

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TABLA 2 Composición de las formulaciones

Formulación 1:
Componente/referencia	Función	Partes en peso
Agua		83,65
Acticide SPX	Biocida	1,5
Dispex N40	Agente dispersante	1,55
Byk N40	Agente antiespumante	1,3
Óxido de Ti RHD2	Dióxido de titanio	258
Dispersión alquídica	Ligante	633
(con contenido en sólidos del 50%)
Durham CO 10 WM	Agente secante a base de cobalto	0 ó 2,8
Acrysol RM2020	Espesante de gradiente de alto cizallamiento	18
Acrysol RM8W	Espesante de gradiente de bajo cizallamiento	3

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Características calculadas de la formulación nr. 1 (sin agente secante)

PVC = 18,8%

Contenido de sólidos por peso = aproximadamente 58%

Contenido de sólidos por volumen = aproximadamente 45%

V) Rendimientos de las películas de pintura

El grosor de la película y su método de aplicación varían conforme al análisis deseado.

Para cada medición, se debería hacer referencia al método de análisis correspondiente en la sección II.

TABLA 3 Rendimientos de las películas de pintura basadas en dispersiones alquídicas acuosas

10

TABLA 3 (continuación)

11

Claims

1. Dispersión acuosa que comprende al menos una resina alquídica, caracterizada porque dicha resina alquídica se obtiene a partir de al menos un ácido graso insaturado conjugado que representa, en peso, al menos un 5% de dicha resina, y por que dicha resina es tratada antes y/o durante y/o después de formar la dispersión acuosa, con al menos un agente oxidante seleccionado entre: hidroperóxidos, que incluyen el H_{2}O_{2}, peróxidos o bien oxígeno singlete, y por que la temperatura del tratamiento oxidante está:

i): entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC, preferiblemente entre 50 y 90ºC, cuando tiene lugar después de formar la dispersión acuosa, y

ii): entre 50 y 150ºC, cuando tiene lugar antes de formar la dispersión acuosa, y

iii): entre 50 y menos de 100ºC y preferiblemente entre 50 y 90ºC, cuando el tratamiento tiene lugar durante la etapa de dispersión acuosa y de forma que el tamaño de partícula medio se sitúa entre 50 y 500 nm y el contenido en sólidos entre el 30 y el 70%.

2. Dispersión acuosa conforme a la reivindicación 1, que se caracteriza porque el nivel de ácido graso insaturado conjugado en dicha resina es como mínimo del 10% en peso y por que dicho agente oxidante se elige entre: los hidroperóxidos de fórmula general ROOH, siendo R un H, un alquilo o aralquilo, y con un nivel del 0,05% al 5% en peso respecto al total de dicha resina.

3. Dispersión acuosa conforme a cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, que se caracteriza porque el nivel de ácido graso insaturado conjugado oscila entre el 10 y el 60% en peso y preferiblemente entre el 15 y el 50% y porque el nivel total de ácido graso se sitúa entre el 30 y el 70% en peso respecto a dicha resina, con un nivel en peso de ácido graso insaturado conjugado basado en la cantidad total de ácido graso que oscila entre el 15 y el 85%, y preferiblemente entre el 25 y el 70%.

4. Dispersión conforme a una de las reivindicaciones 1 a 3, que se caracteriza porque dicho hidroperoxido se elige de: H_{2}O_{2}, hidroperoxido de cumilo o de t-butilo y preferiblemente H_{2}O_{2} acuoso.

5. Dispersión conforme a una de las reivindicaciones 1 a 4, que se caracteriza porque dicho tratamiento oxidante tiene lugar en ausencia de cualquier agente secante.

6. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 5, que se caracteriza porque dicha resina alquídica, previamente al tratamiento oxidante tiene un peso molecular medio M_{w} que oscila entre 10 000 y 500 000 y preferiblemente entre 20 000 y 300 000 y un índice de acidez que no excede 70, un índice de OH que oscila entre 20 y 150 y una funcionalidad media que oscila entre 1,9 y 2,1.

7. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 6, que se caracteriza porque dicho ácido graso insaturado conjugado es el producto de isomerización de los ácidos grasos insaturados elegidos entre el ácido linoleico, ácido linolénico, el ácido graso de aceite de girasol, ácido graso de resina líquida o ácido graso de aceite de soja o los productos de deshidratación del ácido graso de aceite de castor.

8. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 7, que se caracteriza porque el componente ácido del que se obtiene dicha resina comprende, además del ácido graso insaturado conjugado, al menos otro ácido graso insaturado conjugado, al menos un ácido graso saturado, al menos un ácido policarboxílico o bien el derivado anhídrido correspondiente, y al menos un ácido monocarboxílico no graso.

9. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 8, que se caracteriza porque el agente oxidante es H_{2}O_{2} en solución acuosa a una concentración que oscila entre el 15 y el 60% y preferiblemente entre el 25 y el 45% en peso con respecto a la solución acuosa y a un nivel del 0,05 al 2% en peso respecto a dicha resina alquí-
dica.

10. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 9, que se caracteriza porque el tratamiento oxidante tiene lugar después de la etapa de formación de la dispersión acuosa de dicha resina alquídica, a una temperatura de tratamiento inferior a 100ºC y preferiblemente entre 50 y 90ºC.

11. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 10, que se caracteriza porque el tratamiento oxidante tiene lugar antes de formar la dispersión directamente en la resina alquídica, a una temperatura entre 50 y 150ºC.

12. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 11, que se caracteriza porque comprende al menos un tensoactivo seleccionado de los tensoactivos iónicos y/o no iónicos y/o tensoactivos mixtos.

13. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 12, que se caracteriza porque comprende al menos un tensoactivo no iónico, y opcionalmente en combinación con al menos un tensoactivo aniónico a un nivel global en peso que oscila entre el 5 y el 15%, preferiblemente entre el 7 y el 12%, respecto a dicha resina alquídica, y si se usan tensoactivos aniónicos con un porcentaje en peso de iónico a no iónico que oscila entre 25/75 y 50/50.

14. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 13, que se caracteriza porque comprende además al menos otro polímero o al menos otra resina añadida después de formar la dispersión, llevándose a cabo dicha adición por la simple mezcla con al menos otra emulsión de polímero acrílico o estireno-acrílico o vinílico, o con al menos una dispersión acuosa de poliuretano o con al menos un copolímero de ácido (met)acrílico o con al menos un copolímero de anhídrido maleico que puede ser esterificado al menos parcialmente por alcoholes grasos que pueden comprender instauraciones del secado.

15. Dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 14, que se caracteriza porque es un producto de la mezcla de al menos dos dispersiones tal como se ha definido conforme a una de las reivindicaciones 1 a 14 o bien de al menos una dispersión tal como se ha definido conforme a estas reivindicaciones con al menos otra dispersión de resina alquídica no tratada.

16. Proceso para la preparación de una dispersión acuosa definida conforme a una de las reivindicaciones 1 a 15 que se caracteriza porque comprende al menos las etapas siguientes:

ii): entre 50 y 150ºC, cuando dicho tratamiento oxidante tiene lugar antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa, y

iii): de 50 a menos de 100ºC y preferiblemente de 50 a 90ºC cuando el tratamiento oxidante tiene lugar durante la fase de dispersión acuosa,

17. Proceso conforme a la reivindicación 16, que se caracteriza porque el nivel en peso de ácido graso insaturado conjugado respecto a la cantidad de dicha resina alquídica es de cómo mínimo un 10% en peso y por que dicho agente oxidante se selecciona entre: hidroperóxidos de fórmula general ROOH, con R elegido de H, alquilos o aralquilos, y con un nivel en peso que oscila entre un 0,05 y un 5% respecto a la cantidad de dicha resina.

18. Proceso conforme a la reivindicación 16 o reivindicación 17, que se caracteriza porque el nivel en peso de ácido graso insaturado oscila entre el 10 y el 60%, y por que el nivel total en peso de ácido graso es del 30 al 70% respecto a dicha resina, con un nivel en peso de ácido graso insaturado conjugado con respecto al ácido graso total que varía del 15 al 85%.

19. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 18, que se caracteriza porque dicho tratamiento oxidante se lleva a cabo usando una solución acuosa de H_{2}O_{2}, que comprende un 15 a un 60% y preferiblemente un 25 a un 45% de H_{2}O_{2}.

20. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 19, que se caracteriza porque comprende una etapa de neutralización adicional posterior o previa a la del tratamiento oxidante.

21. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 20, que se caracteriza porque la dispersión acuosa de la resina alquídica se produce después de una neutralización al menos parcial de los grupos funcionales de carboxilo de la resina alquídica.

22. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 21, que se caracteriza porque la formación de la dispersión se lleva a cabo en presencia de al menos un tensoactivo seleccionado de los tensoactivos iónicos y/o tensoactivos no iónicos y/o tensoactivos mixtos.

23. Proceso conforme a la reivindicación 22, que se caracteriza porque el tensoactivos es al menos un tensoactivo no iónico, y posiblemente en combinación con al menos un tensoactivo aniónico, a un nivel global en peso que oscila entre el 5 y el 15%, preferiblemente entre el 7 y el 12% respecto a dicha resina alquídica, y si se utilizan tensoactivos aniónicos con un porcentaje en peso de iónico frente a no iónico que oscila entre 25/75 y 50/50.

24. Proceso conforme a cualquiera de las reivindicaciones 22 y 23, que se caracteriza porque dicho tensoactivo no iónico se selecciona de: alcoholes grasos etoxilados C_{12}-C_{18} con 2 a 35 EO, alcoholes grasos etoxilados iso-C_{10} con 2-40 EO, alcoholes grasos monoramificados C_{10}-C_{18} etoxilados con 2-40 EO, ésteres de sorbitol C_{8}, ésteres de sorbitol etoxilados con 5-20 unidades EO, o bien ácidos grasos C_{12}-C_{18} etoxilados con 7-100 EO, aceite de castor etoxilado con 30-40 EO, aceite de castor hidrogenado etoxilado con 7-60 EO, ésteres grasos de palmitato de glicerilo, estearato de glicerilo, estearato de etilenglicol, estearato de dietilenglicol, estearato de propilenglicol, estearato de polietilenglicol 200 o bien éster graso C_{18} etoxilado con 2-15 EO.

25. Proceso conforme a la reivindicación 20, que se caracteriza porque la etapa de neutralización se lleva a cabo con un agente neutralizante seleccionado de: hidróxido de metal alcalino, más particularmente amoníaco, trietilamina, dietanolamina o aminometilpropanol.

26. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 25, que se caracteriza porque la etapa de tratamiento oxidante se lleva a cabo a una temperatura que oscila entre 50 y 150ºC, antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa y antes de una etapa de neutralización y después de la etapa final de preparación de dicha resina alquídica.

27. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 25, que se caracteriza porque la etapa de tratamiento oxidante se lleva a cabo a una temperatura que oscila entre la temperatura ambiente y menos de 100ºC, preferiblemente de 50 a 90ºC, después de la formación de la dispersión acuosa y después de una etapa de neutralización de la resina alquídica que tiene lugar antes de la etapa de formación de la dispersión acuosa.

28. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 14 a 25, que se caracteriza porque la etapa de formación de la dispersión acuosa se lleva a cabo en presencia de un tensoactivo y por un proceso de inversión de fases y usando, como medio de dispersión, un dispersador mecánico o un dispositivo generador de ultrasonidos.

29. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 28, que se caracteriza porque la etapa de tratamiento oxidante se lleva a cabo tanto antes como después, o bien antes y durante, o bien durante y después, o antes y durante y después de la etapa de formación de la dispersión acuosa.

30. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 29, que se caracteriza porque comprende, después de la etapa de formación de la dispersión acuosa, una etapa adicional que es una mezcla simple, con agitación, con el fin de homogenizar al menos una dispersión acuosa tal como se define conforme a una de las reivindicaciones 1 a 13 o bien se obtiene por el proceso según se define en una de las reivindicaciones 16 a 29, con al menos otra dispersión acuosa o emulsión de polímero o de resina que sea compatible, elegida de las emulsiones de al menos un polímero acrílico o estireno-acrílico o vinílico o de al menos una dispersión acuosa de al menos un copolímero de ácido (met)acrílico o de al menos un copolímero de anhídrido maleico, siendo posible que dichos copolímeros sean neutralizados al menos parcialmente o bien esterificados por alcoholes grasos, comprendiendo dichos alcoholes grasos insaturaciones por secado.

31. Proceso conforme a una de las reivindicaciones 16 a 29, que se caracteriza porque comprende, después de la etapa de formación de la dispersión acuosa, una etapa adicional que es una mezcla simple de al menos dos dispersiones definidas en una de las reivindicaciones 1 a 13 o bien obtenidas conforme al proceso definido en una de las reivindicaciones 16 a 30 o bien de al menos una dispersión definida conforme a las reivindicaciones 1 a 13 con al menos otra dispersión de resina alquídica no tratada.

32. Dispersión acuosa de al menos una resina alquídica que se puede obtener conforme al proceso tal como se ha definido conforme a una de las reivindicaciones 16 a 31.

33. Composición de revestimiento acuosa que comprende, como ligante, al menos una dispersión acuosa según se define conforme a una de las reivindicaciones 1 a 15 ó 32 o bien tal como se obtiene conforme al proceso definido según una de las reivindicaciones 16 a 31.

34. Composición conforme a la reivindicación 33, que se caracteriza porque dicho revestimiento se selecciona de : pinturas acuosas decorativas o industriales o barnices.

35. Composición conforme a cualquiera de las reivindicaciones 33 y 34, que se caracteriza porque comprende al menos un agente de secado a un nivel reducido o, preferiblemente, porque no comprende ningún agente de secado.

36. Uso de una dispersión acuosa conforme a una de las reivindicaciones 1 a 15 o 32 o según se obtiene conforme al proceso de una de las reivindicaciones 16 a 31 en revestimientos acuosos decorativos o industriales, que incluyen revestimientos resistentes a la corrosión, para sustratos seleccionados entre: madera, metal, plástico, hormigón, yeso, cerámica, ladrillo o metal compuesto.

37. Sustratos revestidos de al menos una de las composiciones de revestimiento según se define conforme a las reivindicaciones 33 a 35.