ES2255694T3 - Procedimiento de limpieza quimica de una instalacion de gas y vapor. - Google Patents

Procedimiento de limpieza quimica de una instalacion de gas y vapor.

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ES2255694T3 ES04011890T ES04011890T ES2255694T3 ES 2255694 T3 ES2255694 T3 ES 2255694T3 ES 04011890 T ES04011890 T ES 04011890T ES 04011890 T ES04011890 T ES 04011890T ES 2255694 T3 ES2255694 T3 ES 2255694T3
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Abstract

Procedimiento para la limpieza química de una instalación o central energética de gas y vapor (GV) comprendiendo precalentador, vaporizador, calentador, tuberías, bombas, válvulas, clapetas, tanques y/o calderas y similares, con las siguientes fases, combinadas de forma precisa en cuanto a sus parámetros y sustancias y consumiendo como máximo seis volúmenes por unidad de instalación de agua desmineralizada: a. Llenado de la instalación con agua desmineralizada, ventilación y despresurización de las conducciones para controlar la estanqueidad, en su caso eliminación de fugas, b. Preenjuague con un máximo de dos volúmenes por unidad de instalación de agua desmineralizada para la eliminación de la suciedad gruesa en circuito abierto (CO) a una velocidad de > 0, 5 m/s hasta obtener una turbidez a la salida (8) = < 0, 5 (fotométricamente 435 nm, 50 mm cubeta), c. Adición de una solución de detergente (desengrase) a nivel de la estación de bombeo (2) en el tanque de mezcla funcionando en circuitopara la eliminación de residuos de aceite y grasa hasta la obtención de una concentración de 0, 05 - 0, 1% en volumen, tiempo de reposo de al menos 2 horas, durante el calentamiento a una temperatura de 50 - 80ºC, d. Finalización del calentamiento, después de haber ajustado una temperatura de 50 - 80ºC al reflujo ((10) e. Adición de una solución mordiente/limpiadora compatible con la solución detergente, en forma de aproximadamente 0, 8 - 1, 5% en volumen de ácido fluorhídrico inhibido por medio del tanque de mezcla de la estación de bombeo en el procedimiento en circuito con una velocidad de flujo de > 0.2 m/s en las tuberías a tratar, f. determinación repetida de la concentración en Fe para un ácido HF suficientemente libre, hasta que los valores de Fe sean constantes, Supresión del ácido HF por adición de como máximo cuatro volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación, ventilación de la instalación, verificación de la conductibilidad en el procedimiento a alta velocidad,hasta que la misma se sitúe a < 10 o 20 µs/cm por encima del valor inicial, h. Reiniciación del circuito de circulación y aumento del pH a > 10, 0, (alcalinización) adición de H2O2 para formar una capa pasiva sobre las superficies internas metálicas de las tuberías, hasta medir un potencial Redox positivo > +10 mV, i. Enjuague de todas las tuberías, vaciado de las soluciones existentes.

Description

Procedimiento de limpieza química de una instalación de gas y vapor.
Procedimientos de este tipo son conocidos en el estado de la técnica en diversas formas de realización. A tal objeto por ejemplo se hace referencia a la directiva VGB R 513, de 2002, así como a la patente DE 198 43 442.
Desventajosamente en estas instalaciones, que habitualmente tienen una potencia actual de hasta 1000 MW, se ha manifestado el consumo de agua extremadamente alto, debido a las medidas de calentamiento/limpieza química (norma VGB: aprox. doce volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación). Estos volúmenes de la instalación se distribuyen en el llenado y preenjuague, en los que son necesarios normalmente tres volúmenes por instalación. En el desengrasado y enjuague, a causa de la turbidez, se precisan uno o tres otros volúmenes por instalación, así como en el tratado con mordientes y enjuague debido a la capacidad de deslizamiento se precisa adicionalmente uno o cuatro volúmenes por unidad de instalación. También se requieren numerosas fases de lavado intermedias. Sin embargo hay una disponibilidad limitada de agua desmineralizada o completamente desalada (agua desmineralizada) o un abastecimiento insuficiente de agua por tubería. Además siempre se pretende también una reducción del consumo de agua por motivos ecológicos y económicos.
Por lo tanto la invención se basa en la tarea de mejorar el procedimiento de limpieza química inicialmente mencionado, de tal manera, que su necesidad en agua desmineralizada o completamente desalada se reduzca considerablemente y se establezca un concepto económico de ahorro de agua.
Sorprendentemente esta tarea o el problema existente se soluciona por el hecho de que el procedimiento comprende las fases descritas a continuación, que combinan de forma precisa sus parámetros y sustancias y consumen como máximo seis volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación:
a.
Llenado de la instalación con agua desmineralizada, ventilación y despresurización de las tuberías para verificar la estanqueidad, eventualmente eliminación de fugas,
b.
Preenjuague con como máximo dos volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación para eliminar la suciedad gruesa en el procedimiento en circuito abierto (open-circuit OC) con una velocidad de > 0.5 m/s hasta la obtención de una turbidez a la salida (8) = < 0.5 (fotométricamente 435 nm, 50 mm cubeta),
c.
Adición de detergentes (desengrase) a nivel de la estación de bombeo (2) al tanque de mezcla, funcionando en circuito, para eliminar residuos de aceite y de grasa hasta la obtención de una concentración de 0,05 - 0,1% en volumen, tiempo y reposo de al menos 2 horas durante el calentamiento a una temperatura de 50 a 80ºC,
d.
Finalización del calentamiento, después de haber ajustado una temperatura de 50 a 80ºC al reflujo 10,
e.
Adición de una solución mordiente/limpiadora compatible con la solución detergente en forma de aproximadamente 0,8 - 1,5% en volumen de ácido fluorhídrico inhibido por el tanque de mezcla de la estación de bombeo en el procedimiento en circuito para una velocidad de circulación de > 0,2 m/s en las tuberías a tratar,
f.
Determinación repetida de la concentración en Fe para un ácido HF suficientemente libre, hasta que los valores de Fe sean constantes,
g.
Supresión del ácido HF por adición de como máximo cuatro volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación, ventilación de la instalación, verificación de la conductibilidad en el procedimiento con alta velocidad, hasta que la misma se sitúe a < 10 o 20 \mus/cm por encima del valor inicial,
h.
Reactivación del circuito de circulación y elevación del valor de pH a > 10,0 (alcalinización), adición de H_{2}O_{2} para formar una capa pasiva sobre las superficies internas metálicas de las tuberías, hasta medir un potencial Redox positivo > +10 mV,
i.
Enjuague de todas las tuberías, vaciado de las soluciones existentes.
Según la invención los productos químicos mordientes y de limpieza de la fase e se añaden directamente a la solución de desengrase de las fases c y d, sin haber eliminado antes la solución de desengrase de la instalación. Por ello no proceden numerosas fases de enjuague intermedios; aumentando también el efecto de los mismos en las fases c y d por el calentamiento de la solución de detergente o de desengrase.
En otras palabras, el procedimiento según la invención logra el mismo resultado técnico del procedimiento como el estado de la técnica con inferiores volúmenes por unidad de instalación, dado que tras el primer preenjuague se realizan todos los tratamientos en circuito, lo cual será posible por no producirse reacción negativa alguna entre las soluciones detergentes y la solución mordiente/limpiadora, es decir, el ácido fluorhídrico con el inhibidor no reacciona con el detergente de desengrase.
Ventajosamente se consumen en el caso extremo sólo 3,5 volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación en total, lo cual representa una reducción considerable con respecto a los doce volúmenes por unidad de instalación del estado de la técnica.
Otras ventajas y características de la presente invención se deducen de las reivindicaciones secundarias, que también pueden ser significantes en la invención junto a la reivindicación principal.
A continuación se explica un ejemplo de realización preferido con ayuda del dibujo para la mejor comprensión de la invención. Debería ser sin embargo evidente, que la invención no se delimite a este ejemplo de realización. Muestra:
Fig. 1 un croquis esquemático de la instalación, que se limpia químicamente mediante el procedimiento conforme a la invención.
El croquis esquemático de la Fig. 1 muestra la caldera a limpiar, indicada en general con 3. La caldera 3 es abastecida por una bomba de circulación 1 externa desde el depósito mezclador 2 conectado a la misma, con la dosis deseada de sustancias químicas 7 (detergentes ((T LT 711)) y/o ácido fluorhídrico inhibido con Rodine 31 A) y el agua desmineralizada 9. Otros productos para los detergentes y el inhibidor son disponibles en el mercado. El circuito de tubería presenta una derivación con filtro 4, que es reenjuagable. A la derivación están conectadas conexiones de preenjuague 5 y 6. La salida para las soluciones que deben ser desechadas es denominada 8. Para el control del procedimiento según la invención están previstas numerosas válvulas, que están señalizadas con 11 a 20. En la caldera 3 se encuentra un vaporizador 22, mientras se prevé un calentador 2 intermedio. Resulta evidente que el sistema presenta instrumentos indicadores para los parámetros deseados. Los correspondientes tanques y una correspondiente depuradora de agua (no mostrada) pertenecen igualmente al abastecimiento de agua desminera-
lizada.
A continuación se describe el procedimiento de limpieza química con ácido fluorhídrico del circuito de vapor de agua según la invención, por el que se ahorra agua desmineralizada, según el procedimiento de circulación, empleando agua completamente desalada para todos los pasos del proceso.
Fase a
Llenado y verificación de la estanqueidad
Después de haber preparado los componentes de la instalación a tratar y haber establecido todas las conexiones y comunicaciones temporales, deben cerrarse o abrirse las válvulas de la instalación 11 - 20 según una especificación de las posiciones de las válvulas.
Durante el llenado lento de la instalación con agua se controla la estanqueidad del sistema. En cuanto se haya llenado y desaireado el sistema, se despresurizan todas las tuberías, inclusive las tuberías temporales y conexiones provisionales, con la presión máxima de la bomba (o máximo 10 bar).
Se eliminan eventuales fugas. La estanqueidad del sistema consta de un protocolo de pruebas de presión.
Fase b
Preenjuague a causa de una baja turbidez
El primer paso tras el llenado del sistema es el prelavado con agua desmineralizada, para eliminar la suciedad gruesa y partículas de suciedad sueltas. El enjuague se realiza en el procedimiento en circuito abierto (Open-Circuit OC) con una velocidad de circulación en la tubería de > 0,5 m/s.
El preenjuague se finaliza cuando la turbidez en la salida 8 del sistema esté por debajo del valor límite indicado más abajo.
Se pretende alcanzar lo más rápido posible el valor límite, para delimitar el consumo de agua, a ser posible a medio volumen hasta como máximo un volumen por unidad de instalación.
Una vez finalizado el preenjuague, se cambia el sistema del procedimiento en circuito abierto al circuito de circulación.
\newpage
Fase c
Dosificación de detergentes
Con el preenjuague del sistema se eliminan partículas sueltas. Puesto que las superficies de tubería y superficies de caldeo pueden ensuciarse sin embargo con aceites y grasas por el transporte y el montaje, debe preverse un tratamiento con detergentes.
Mediante el tratamiento con detergentes se transforman las superficies hidrófobas en hidrófilas, para facilitar el contacto de la solución de limpieza a base de agua con todas las superficies a limpiar.
La solución de desengrase es añadida directamente al depósito mezclador 2 en la bomba de circulación 1. Se usa un detergente no-fónico, biodegradable y apropiado para una escala de temperatura grande. Además se velará por la tolerancia del detergente con el inhibidor de la solución de limpieza empleada según la invención.
El detergente se dosificará en el procedimiento en circuito, hasta obtener una concentración de detergentes de aprox. 0,05%.
El tiempo de acción de los detergentes debería persistir al menos 3 horas. Durante este tiempo de acción se calientan los detergentes a 50 - 80ºC.
La supresión de los detergentes según el estado de la técnica no procede.
Después de haber dosificado el detergente, se vuelve a poner en circulación la solución de detergente. Durante la circulación de los detergentes pueden eliminarse partículas más grandes de las superficies. Estas partículas > 100 \mum son eliminadas del sistema mediante un microfiltro 4 instalado en la derivación.
El microfiltro 4 tiene una capacidad de 200 m^{3}/h, tamaño de filtro 100 \mum.
El sistema se calienta en el circuito de circulación, para aumentar la velocidad de reacción y la eficiencia de la solución de ácido. Con el aumento de la temperatura en 10ºC se dobla la velocidad de reacción de una reacción química. Por lo tanto se procura alcanzar una temperatura lo más alta posible.
Mediante un cambiador térmico (no mostrado) instalado en la derivación se calienta el sistema a 50 - 80ºC. Como fuente de calor sirve o un vapor auxiliar puesto a disposición por parte del proveedor o una caldera de agua caliente propia calentada por combustible líquido.
El cambiador térmico está dimensionado de tal manera que pueda lograrse una temperatura de aprox. 50 - 80ºC en 6 - 10 horas.
Ha de observarse que todas las aberturas de la caldera 1, inclusive la clapeta de gas de combustión (no mostrada) estén cerradas. Si no se cierran completamente estas aberturas, se produce un efecto de chimenea por el precalentamiento de las superficies de la caldera y de la tubería, lo que produce una corriente de aire. Esta corriente de aire volvería a enfriar rápidamente las tuberías calentadas, impidiendo con ello que se logre la temperatura especificada con una caldera auxiliar.
Mientras se calienta el sistema principal, el caudal atraviesa también los sistemas auxiliares uno tras otro, para calentar los mismos igualmente.
Fase d
El calentamiento de los sistemas debe finalizarse en cuanto se detecte una temperatura de 50 - 80ºC en el reflujo 10. Se sigue manteniendo el circuito de circulación.
Fase e
Dosificación del ácido fluorhídrico inhibido
La solución de limpieza con Rodine consiste en 1% de ácido fluorhídrico inhibido. El ácido fluorhídrico y el inhibidor Rodine son añadidos directamente a la solución de detergente por medio del depósito mezclador de la bomba de circulación 1 en el procedimiento de circulación, por lo cual se debe poner atención en que el detergente y el ácido fluorhídrico inhibido no se influyan negativamente entre sí.
La velocidad de flujo de la solución de limpieza en las tuberías a tratar por regla general es de 0,2 m/s.
\newpage
Fase f
Mientras se mantenga activada la circulación, y el caudal pase por los sistemas parciales individuales, se determinan a intervalos regulares y de manera convencional tanto la concentración de hierro como también la concentración de ácido fluorhídrico.
La concentración en hierro disuelto no debe exceder la concentración de hierro máxima. Los valores de control están indicados más abajo.
La limpieza finaliza cuando la concentración de hierro con ácido libre sea constante. Al alcanzar los valores constantes se bloquea el circuito de circulación. Todas las válvulas (entrada 20 y reflujo 11) se cierran. Según el tipo de instalación, el ácido puede permanecer ahora hasta 12 h en el sistema (fase de reposo), para elevar el poder de limpieza.
Fase g
Supresión del ácido y enjuague para obtener una conductibilidad
El ácido es expulsado del sistema en el procedimiento de penetración con agua desmineralizada. Tras la ventilación del sistema se deben controlar todas las secciones y secciones parciales en cuanto a su conductancia. Esto se realiza en el procedimiento a alta velocidad con bombas auxiliares.
Los valores de control están indicados más abajo. Tan pronto se puedan averiguar los valores en los desagües/va-
ciados del sistema, se finaliza el enjuague a alta velocidad.
Para la expulsión del ácido y el posterior enjuague a alta velocidad se precisan como mínimo aproximadamente tres hasta máximo cuatro volúmenes por unidad de instalación de agua desmineralizada.
Fase h
Alcalinización y pasivación
Todo el sistema es llenado con agua desmineralizada tras el enjuague para lograr una conductibilidad. El circuito de circulación es reiniciado de nuevo.
Para neutralizar la superficie metálica tratada con mordientes, se añade agua amoniacal al sistema. Debido al amoniaco el ph a sube > 10,2. Simultáneamente se añade agua oxigenada a la circulación. Este oxidante provoca la formación de una capa pasiva sobre la superficie metálica tratada con mordientes neutralizada. La pasivación finalizada cuando se mide un potencial de Redox positivo. Los valores de control vienen relacionados más abajo.
Fase i
Vaciado del sistema
Después de la alcalinización y pasivación deben enjuagarse todas las tuberías de medición y dosificación propias de la instalación conectadas al sistema.
Siempre que sea posible, se vacía estáticamente la solución de pasivación del sistema y de las secciones parciales, por altura geodésica. Eventualmente se emplean las bombas auxiliares para el vaciado del sistema.
En la siguiente tabla se indican los valores de control según la invención durante el procedimiento de limpieza:
Fase Análisis necesarios/con:
b: Enjuague con alta velocidad hasta la turbidez =< 0.5 (fotométricamente 435 mm, 50 mm cubeta)
Conductibilidad (aparato medidor manual)
e: \begin{minipage}[t]{45mm} Tratado con mordiente con ácido fluorhídrico cada 30 minutos \end{minipage} \begin{minipage}[t]{95mm} Concentración del ácido (análisis volumétrico) hierro disuelto en la solución (fotométricamente con 500 nm, 10 mm) \end{minipage}
f: \begin{minipage}[t]{45mm} Enjuague para lograr la conductibilidad \end{minipage} Conductibilidad < 20 \mus/cm por encima del valor inicial
h: Pasivación cada 30 minutos \begin{minipage}[t]{95mm} valor del ph \geq 10,2 Potencial de Redox >+10 mV (positivo) (aparato medidor manual con electrodo pH/ Redox) \end{minipage}
En el procedimiento de limpieza del circuito de vapor de agua según la invención se producen aguas residuales. Estas aguas residuales son recogidas y cuando sea necesario son devueltas al circuito de agua de la central energética tras un tratamiento. Los lodos líquidos precipitados son desaguados con una prensa de filtro de placa y de tela y depositados.
Todo el agua de preenjuague, la solución mordiente y el agua de lavado son acumuladas en un depósito de aguas residuales. Para ahorrar agua se usa ahora aprox. 3,5-6 veces el volumen de la instalación de agua desnaturalizada. Para poder acumular todas las aguas residuales, se debe dimensionar correspondientemente el depósito de aguas residuales. El depósito de aguas residuales sirve de almacenamiento intermedio.
La concentración de ácido fluorhídrico en aguas residuales está en el margen de entre 0,01% y 0,2%. Adicionalmente se encuentran en las aguas residuales el inhibidor empleado y los iones de hierro disueltos (Fe^{++}).
La solución mordiente es preneutralizada durante la expulsión en línea con cal hidratada. A continuación del tratamiento con mordiente, las aguas residuales son neutralizadas correspondientemente en el depósito de aguas residuales mediante la adición ulterior de cal hidratada.
Para acelerar el proceso de neutralización y la oxidación de los iones de Fe^{++}, se pasa aire comprimido desde las pequeñas aberturas de una manguera por una boquilla a las aguas residuales.
Los componentes orgánicos de las aguas residuales son separados por adsorción al carbón activo, añadiendo carbón activo en polvo a las aguas residuales.
El ácido fluorhídrico, con la cal hidratada, reacciona al espato fluor (Ca F_{2}) y agua. El espato fluor insoluble en agua, el hidróxido de hierro precipitado Fe(OH)_{3} y el carbón activo se depositan.
Después de haber separado la fase clara de los lodos, se bombea el exceso depurado y de pH neutro.
Las aguas residuales producidas por la alcalinización y la pasivación contienen amoniaco y agua oxigenada. Las aguas residuales son acumuladas en un tanque de aguas residuales complementario, puesto que no pueden mezclarse con las aguas residuales con contenido de fluoruro producidas por el tratamiento con mordiente.
La descarga de aguas residuales se realiza a través de una depuradora de agua por el intercambio de cationes/aniones con filtro de carbón activo previamente conectado. De esta manera se logra, tanto que se retengan los iones disueltos, como también que se reduzca el contenido de DQO en el agua. Se respetan los siguientes 
\hbox{valores límites:}
valor del ph 6,5 - 9,0
sustancias sedimentables máximo 5 ml/l
sustancias no disueltas máximo 20 mg/l
demanda química de oxígeno DQO máximo 100 mg O_{2}/l
Hierro (Fe) máximo 5 mg/l
Amonio (NH_{4}+/NH_{3}) máximo 2 mg/l
Fluoruro (F-) máximo 5 mg/l
Coloración claro, incoloro
Las aguas residuales tienen una temperatura máxima de 35ºC.
Las aguas residuales tratadas de esta manera pueden ser reintroducidas sin problema al circuito de agua de la instalación a través del agua de servicio o agua no tratada.
Las sales de fluoruro de calcio precipitadas y el óxido de hierro forman juntos con el carbón activo una mezcla de lodos líquidos. Estos lodos líquidos contienen también las sustancias sólidas eliminadas de la instalación por enjuague.
Los lodos líquidos son presionados por una prensa de filtro de placa y de tela.
La torta de masa filtrante producida (contenido de agua 45 - 55%) es almacenada en contenedores intermedios hasta su desecho en un vertedero idóneo. Una empresa local de eliminación de residuos autorizada se encargará de eliminar los residuos según a las reglas técnicas. La torta de masa filtrante eventualmente será químicamente analizada en un laboratorio.
El permeato es vertido al alcantarillado. Durante su vertido se controlan los valores de las aguas residuales.
Se respetan los siguientes valores límites para el bombeo a la canalización pública o a la instalación de tratamiento existente:
\newpage
valor del ph 6,5 - 9,0
sustancias sedimentables máximo 50 ml/l
sustancias no disueltas máximo 100 mg/l
demanda química de oxígeno DQO máximo 2.000 mg O_{2}/l
Hierro (Fe) máximo 10 mg/l
Amonio (NH_{4}+/NH_{3}) máximo 20 mg/l
Fluoruro (F-) máximo 50 mg/l
Coloración claro, incoloro
El procedimiento según la invención garantiza que las superficies tratadas estén libres de óxido, cascarillas y magnetita reproducida.
El desgaste máximo total en hierro durante el tratamiento no excederá 20 g/m^{2}, lo cual rige también para aceros cromados.
El incremento máximo de conductibilidad según un filtro catiónico, medido en la tubería de vapor directo tras 10 h de servicio de carga total continuo = 0,3 \mus/cm. El incremento máximo de hierro, medido en las tuberías de vapor directo tras 10 h de servicio de carga total continuo = 20 \muS/l, tras 50 horas de servicio continuo bajo carga ligera = 20 \muS/l.

Claims (6)

1. Procedimiento para la limpieza química de una instalación o central energética de gas y vapor (GV) comprendiendo precalentador, vaporizador, calentador, tuberías, bombas, válvulas, clapetas, tanques y/o calderas y similares, con las siguientes fases, combinadas de forma precisa en cuanto a sus parámetros y sustancias y consumiendo como máximo seis volúmenes por unidad de instalación de agua desmineralizada:
a.
Llenado de la instalación con agua desmineralizada, ventilación y despresurización de las conducciones para controlar la estanqueidad, en su caso eliminación de fugas,
b.
Preenjuague con un máximo de dos volúmenes por unidad de instalación de agua desmineralizada para la eliminación de la suciedad gruesa en circuito abierto (CO) a una velocidad de > 0,5 m/s hasta obtener una turbidez a la salida (8) = < 0,5 (fotométricamente 435 nm, 50 mm cubeta),
c.
Adición de una solución de detergente (desengrase) a nivel de la estación de bombeo (2) en el tanque de mezcla funcionando en circuito para la eliminación de residuos de aceite y grasa hasta la obtención de una concentración de 0,05 - 0,1% en volumen, tiempo de reposo de al menos 2 horas, durante el calentamiento a una temperatura de 50 - 80ºC,
d.
Finalización del calentamiento, después de haber ajustado una temperatura de 50 - 80ºC al reflujo (10),
e.
Adición de una solución mordiente/limpiadora compatible con la solución detergente, en forma de aproximadamente 0,8 - 1,5% en volumen de ácido fluorhídrico inhibido por medio del tanque de mezcla de la estación de bombeo en el procedimiento en circuito con una velocidad de flujo de > 0.2 m/s en las tuberías a tratar,
f.
determinación repetida de la concentración en Fe para un ácido HF suficientemente libre, hasta que los valores de Fe sean constantes,
g.
Supresión del ácido HF por adición de como máximo cuatro volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación, ventilación de la instalación, verificación de la conductibilidad en el procedimiento a alta velocidad, hasta que la misma se sitúe a < 10 o 20 \mus/cm por encima del valor inicial,
h.
Reiniciación del circuito de circulación y aumento del pH a > 10,0, (alcalinización) adición de H_{2}O_{2} para formar una capa pasiva sobre las superficies internas metálicas de las tuberías, hasta medir un potencial Redox positivo > +10 mV,
i.
Enjuague de todas las tuberías, vaciado de las soluciones existentes.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el preenjuague de las fases a y b se realiza con como máximo 0,5 - 1 volumen por unidad de instalación de agua desmineralizada, no utilizando para las sucesivas fases c - f ningún volumen complementario de agua desmineralizada por unidad de instalación, y utilizando 3 - 3,5 volúmenes de agua desmineralizada por unidad de instalación en la fase g.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 y 2, caracterizado por el hecho de que la eliminación de partículas superficiales > 100 nm se realiza mediante un filtro (4) instalado en la derivación durante la circulación de la solución detergente.
4. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes 1 a 3, caracterizado por el hecho de que aproximadamente 1% en volumen de ácido fluorhídrico inhibido es añadido a la solución mordiente/limpiadora en la fase e.
5. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que en la fase f se para la circulación y se pasa a una fase de reposo que dura hasta 12 horas.
6. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones precedentes 1 a 5, caracterizado por el hecho de que al menos el 90% del agua usada es reintroducida en la circulación de agua de la central energética tras su tratamiento en una instalación de depuración de aguas residuales.
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