ES2253575T3 - Cojinete de material macizo y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents
Cojinete de material macizo y procedimiento para su fabricacion.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de cojinetes autolubricantes, sin mantenimiento, en los cuales como mínimo se utiliza polvo de bronce, el polvo de bronce se prensa en frío, antes de la sinterización, en una herramienta que le da la forma de una pieza bruta de material macizo, la pieza bruta de material macizo se sinteriza en un horno bajo una atmósfera de gas protector y los poros del bronce sinterizado se llenan por infiltración a vacío con una suspensión que contiene PTFE, caracterizado porque la pieza bruta de material macizo se fabrica con un espesor de pared de 2 a 20 mm, ajustando en la pieza bruta de material sintético por medio del prensado en frío una porosidad de 20 a 50% en volumen y generando en toda la pieza bruta de material macizo poros abiertos distribuidos homogéneamente, porque la pieza bruta de material macizo se sinteriza a continuación a una temperatura en el intervalo de 650ºC a 850ºC, durante lo cual se estabilizan los poros abiertos distribuidos homogéneamente, y porque en la infiltración a vacío se emplea una suspensión de PTFE a base de 55 a 65% en peso de PTFE, 33, 5 a 42, 5% en peso de H2O y 0, 5 a 3% en peso de emulsionantes.
Description
Cojinete de material macizo y procedimiento para
su fabricación.
El invento se refiere a un procedimiento para la
fabricación de cojinetes autolubricantes y exentos de
mantenimiento, en especial de casquillos de cojinete y discos de
arranque, en el cual se emplea al menos polvo de bronce, el polvo
de bronce se prensa en frío antes de la sinterización en una
herramienta que le confiere la forma de una pieza en bruto de
material macizo, la pieza en bruto de material macizo se sinteriza
en un horno bajo atmósfera de gas protector y los poros del bronce
sinterizado se rellenan por infiltración a vacío con una suspensión
que contiene PTFE. El invento se refiere también a un cojinete
macizo, autolubricante, de bronce sinterizado, según la
reivindicación 15.
Actualmente existen distintos tipos de cojinetes
de deslizamiento, metálicos, autolubricantes y exentos de
mantenimiento. Estos son, entre otros:
- a.
- Cojinetes de deslizamiento de paredes gruesas, que contienen lubricantes sólidos tales como grafito, MoS_{2}, WS_{2},
- b.
- Cojinetes de deslizamiento de paredes gruesas, que están impregnados de aceite,
- c.
- Cojinetes de deslizamiento de paredes finas, que contienen en la superficie PTFE incrustado por laminación,
- d.
- Cojinetes de deslizamiento de paredes finas, que contienen PTFE impregnado en la estructura,
- e.
- Cojinetes de deslizamiento de paredes gruesas, de fundición, que contienen lubricantes sólidos distribuidos macroscópicamente.
Para los cojinetes de deslizamiento del tipo a.
se preparan mezclas de polvos que ya contienen lubricantes
sólidos. Esta mezcla de polvos se prensa y a continuación se
sinteriza. Para estos procedimientos sólo son adecuados los
lubricantes sólidos que no se descompongan a las temperaturas de
sinterización, de aproximadamente 800ºC.
Por otra parte, los cojinetes con esta clase de
lubricantes no son adecuados para todas las aplicaciones, a causa
de la impurificación del entorno del cojinete, inevitablemente
unida a él. En especial, esta clase de cojinetes no se puede
utilizar en el sector de la industria alimentaria.
Los cojinetes de deslizamiento del tipo b. tienen
el inconveniente de contener aceite y, por ello, no se pueden
emplear en muchos sectores. La temperatura de utilización de este
tipo de cojinetes está fuertemente limitada, puesto que a
temperaturas elevadas tiene lugar un desecado del aceite.
Los cojinetes de deslizamiento del tipo c. fallan
después de un desgaste del espesor relativamente pequeño.
Los cojinetes de deslizamiento del tipo d.
presentan en principio valores de rozamiento bajos y pequeñas tasas
de desgaste, por otra parte el espesor de la capa de deslizamiento
está limitado en 1 hasta 2 mm. La fabricación de esta clase de
cojinetes de deslizamiento se describe, por ejemplo, en el documento
DE 197 53 639.5 A1. El procedimiento para la fabricación de un
material de varias capas, autolubricantes, exento de mantenimiento
para estos cojinetes de deslizamiento prevé que un polvo de bronce
constituido por distintos tamaños de grano, con un tamaño de grano
medio de aproximadamente 40 pm y una forma de grano dendrítica, se
deposite sobre un cuerpo metálico de soporte y que el cuerpo de
soporte con el polvo de bronce depositado se sinterice en un horno
a aproximadamente 800ºC bajo una atmósfera de gas protector.
Durante la sinterización se lamina en caliente el cuerpo soporte
con la capa de bronce, para producir una porosidad comprendida
entre 40 y 70% a lo largo de todo el espesor de capa, alcanzando el
espesor de capa tan sólo aproximadamente 0,5 a 10 mm. Por medio de
una infiltración a vacío se llenan los poros con PTFE, de modo que
se ajuste una proporción de PTFE, referida a todo el material, de
hasta el 20% en peso.
Además, del documento GB 707,065 se conoce un
procedimiento de infiltración a vacío, en el cual, sin embargo, no
se dan datos sobre fabricación y espesores de la capa
sinterizada.
Del documento US 5,217,814 se conoce un material
para cojinetes de deslizamiento que se fabrica por sinterización de
partículas de Cu. La capa sinterizada posee espesores inferiores a
1 mm, y las porosidades que se producen por el proceso de
sinterización se sitúan en el 35% en volumen. En los poros se
introducen lubricantes en forma de MoS_{2} y grafito. La
porosidad producida por el proceso de sinterización está
determinada fuertemente por la distribución del tamaño de las
partículas, de modo que con frecuencia no se puede conseguir la
homogeneidad deseada.
Del "Taschenbuch für den Maschinenbau" de
Dubbel, 14ª Edición, Editorial Springer, pags. 956, 957 se conoce,
que en la fabricación de cuerpos sinterizados se intercala un
proceso de prensado en frío para comprimir el polvo de metal. A
presión de prensado creciente aumenta la relación de compresión y,
con ello, también la densidad y el llenado del volumen. Sin
embargo, no hay referencias en cuanto a la relación entre el
procedimiento de prensado en frío y el ajuste de la porosidad.
Del documento GB 923,642 se conoce un
procedimiento para la fabricación de cojinetes autolubricantes el
cual, después de un proceso de compactación en donde se fabrica
una pieza bruta de material macizo a base de polvo de bronce, va
seguido de un proceso de sinterización. Sobre el proceso de
compactación no se comunica ningún parámetro. En cuanto al proceso
de sinterización se informa únicamente que la pieza bruta se dilata
al sinterizar. Objeto del documento GB 923,642 es poner a
disposición aditivos adecuados al PTFE en el proceso de
impregnación que sigue al proceso de sinterización. Para ello se
proponen aditivos que no poseen estructura laminar alguna.
Misión del invento es poner a disposición un
procedimiento con el cual se puedan fabricar cojinetes de material
macizo con espesores de pared de hasta 20 mm, que presenten
propiedades de deslizamiento inalterables durante el
funcionamiento.
Esta misión se resuelve con un procedimiento
conforme a la reivindicación 1, en el cual la pieza bruta de
material macizo se fabrica con un espesor de pared de 2 - 20 mm
ajustando por medio del prensado en frío una porosidad de 20 - 50%
en volumen en la pieza bruta de material macizo y produciendo en
toda la pieza bruta de material macizo poros abiertos
homogéneamente distribuidos, la pieza bruta de material macizo se
sinteriza a continuación a una temperatura en el intervalo de 650ºC
hasta 850ºC, en la cual los poros abiertos homogéneamente
distribuidos se estabilizan y durante el cual en la infiltración a
vacío se emplea una suspensión de PTFE a base de 55 a 65% de PTFE,
33,5 a 42,5% de H_{2}O y 0,5 a 3% de emulsionantes.
Preferentemente la pieza bruta de material macizo
se prensa en frío con un espesor de pared >3 mm hasta 20 mm, en
especial >3,5 mm hasta 20 mm. Otros intervalos preferidos son 4
a 20 mm y 5 a 20 mm. Una ventaja del procedimiento consiste en que
las piezas brutas de material macizo se pueden fabricar con la
porosidad exigida a lo largo de una amplia zona de espesores de
pared. En cuanto al ajuste de la porosidad, son márgenes de valores
preferidos 25 a 47% en volumen, 20 a 40% en volumen y, en especial,
>20 hasta 40% en volumen.
Por medio del prensado en frío se confiere a la
pieza en verde una resistencia suficiente, de modo que se hace
posible una elaboración posterior.
Ha resultado, además, que un prensado en frío del
polvo de bronce conduce a una estructura de poros más homogénea
que la que se puede conseguir con un proceso de sinterización
inmediato. En el prensado en frío la distribución del tamaño de
grano de las partículas de bronce tiene tan sólo una importancia
insignificante sobre la porosidad que se establece. Además, la
proporción de poros abiertos es mayor, de modo que es posible un
mejor llenado de los poros con PTFE por vía de la infiltración a
vacío. El proceso de sinterización se aplica para la difusión del
estaño en el cobre y para estabilizar la estructura de poros
formada. En general, se consigue un cojinete de material macizo que,
en virtud de la distribución homogénea de los poros a lo largo del
espesor de pared del cojinete, presenta propiedades de
deslizamiento que se mantienen constantes durante todo el periodo
de vida útil del cojinete. El empleo de PTFE también hace posible
la utilización de los cojinetes en la industria alimentaria.
El prensado en frío del polvo de bronce se
efectúa preferentemente en la dirección del eje de simetría de
rotación de la pieza bruta de material macizo a fabricar. Por lo
tanto, en la fabricación de casquillos de cojinete se efectúa el
prensado en frío en la dirección del eje longitudinal del
casquillo. De esta forma se garantiza que la presión se distribuya
homogéneamente sobre todas las zonas de la pieza bruta de material
macizo a fabricar.
El prensado en frío se lleva a cabo
preferentemente con una presión de 2 a 4 t/cm^{2}, en especial de
2,5 a 3,5 t/cm^{2}. Qué presión se escoge en este intervalo de 2
a 4 t/cm^{2} depende por una parte del tamaño de grano del polvo
de bronce elegido y, por otra, de la porosidad deseada. Cuando se
desea una porosidad pequeña se aplica una presión
correspondientemente mayor. También son necesarias presiones
mayores cuando el polvo de bronce presenta un gran tamaño de grano.
Preferentemente se emplea una mezcla de polvo de aleación de bronce
prealeada o preiniciada y polvo de estaño elemental, con tamaños
de grano de 1 a 100 \mum, preferentemente de 10 a 80 \mum, en
especial de 20 a 40 \mum.
Preferentemente se emplea polvo de bronce con 80
a 95% en peso de cobre y de 5 a 20% en peso de estaño.
El polvo de bronce puede llevar, además, hasta
11% en peso de aluminio, hierro, bismuto y/o plomo.
La temperatura de sinterización es de 650ºC hasta
850ºC, en especial de 600ºC a 850ºC. Puesto que la sinterización
tiene lugar antes de la introducción del material PTFE, en este
proceso y a estas elevadas temperaturas no se daña el material
PTFE.
El proceso de sinterización se lleva a cabo
preferentemente durante un espacio de tiempo de 1 a 5 horas,
preferentemente de 1 a 3 horas. La temperatura de sinterización y
el tiempo de duración se han de elegir de tal manera que, a ser
posible, la difusión del estaño en el cobre haya concluido y se
haya formado un cristal mixto homogéneo pero, por otro lado, no se
produzca una porosidad demasiado escasa por variación del volumen
de poros. Además, se debe tener cuidado de mantener el sistema de
poros abiertos. En la selección de las temperaturas y los tiempos
de sinterización también juegan un papel la composición y la clase
de aleación del polvo de bronce (prealeada, preiniciada, mezcla de
los elementos, combinaciones de éstas).
Preferentemente se utiliza un polvo de bronce
mezclado con un agente auxiliar para el prensado.
El agente auxiliar para el prensado facilita el
proceso de prensado y tiene la ventaja de que, por un lado las
herramientas están sometidas a un desgaste menor y, por ello,
también se pueden utilizar prensas automáticas para la fabricación
y, por otro lado, de que se reduce el rozamiento en las paredes
interiores de la estampa. Por ello resulta en la pieza bruta una
distribución más homogénea de los poros y de la densidad. La
infiltración a vacío se lleva a cabo por métodos convencionales y
tiene lugar preferentemente a una presión de 5 a 10 mbar.
Después de la infiltración a vacío se seca el
cojinete a aproximadamente 40 a 100ºC, de modo que se eliminen el
agua y los emulsionantes utilizados en la suspensión y sólo queden
en los poros el PTFE.
Después de la infiltración a vacío el cojinete
poroso se puede prensar de nuevo en frío para su calibración. Aquí
se ajustan la densidad y la resistencia definitivas. En la
calibración en frío se aplican presiones de preferentemente 3 a 6
t/cm^{2}.
Después de la calibración se deposita aún una
capa de rodaje. Esta capa de rodaje puede consistir, por ejemplo,
en un barniz deslizante cargado con lubricantes sólidos tales como,
por ejemplo, PTFE, grafito o plomo.
El cojinete de material macizo autolubricante de
bronce sinterizado se caracteriza, porque presenta unos espesores
de pared de 2 a 20 mm y una porosidad de 20 a 50% en volumen,
porque lleva incorporado de 2 a 10% en peso de PTFE, referido a la
totalidad del material, en los poros abiertos homogéneamente
distribuidos en todo el material macizo del material sinterizado, y
porque por debajo de una zona de rodaje la proporción de PTFE
oscila como máximo el 10% a lo largo de todo el espesor de
pared.
Esto significa, que para una proporción de PTFE
de, por ejemplo, el 10% en peso, esta proporción oscila entre el
9% y el 11%. La pequeña oscilación de la proporción de PTFE se
atribuye a la homogénea distribución de los poros, pudiendo ser
mayor la proporción de poros en una pequeña zona de superficie que
forma la zona de rodaje, de modo que en dicha zona también es
correspondientemente mayor la proporción de PTFE. Esta mayor
proporción de PTFE en esta zona de rodaje mejora las propiedades de
rodaje.
El espesor de pared del cojinete de material
macizo es preferentemente >3 mm hasta 20 mm, en especial >3,5
hasta 20 mm, 4 hasta 20 mm y 5 hasta 20 mm.
El bronce sinterizado presenta preferentemente de
80 a 95% de cobre y de 5 a 20% de estaño. El bronce sinterizado
aún puede presentar, además, hasta 5% en peso de aluminio, hierro,
bismuto y/o plomo.
Los poros abiertos presentan preferentemente un
tamaño de 5 a 125 pm. Además, los poros del bronce sinterizado son
en su mayor parte preferentemente abiertos. La porosidad del bronce
sinterizado es preferentemente 20 a 50% en volumen, en especial 25
a 47% y 20 a 40% en volumen y, en especial, >20 hasta 40% en
volumen.
Ejemplos de formas de ejecución del invento se
describen a continuación con más detalle con ayuda de los
dibujos.
Muestran:
figura 1 un casquillo de cojinete conforme al
invento en representación perspectiva,
figura 2 un corte a lo largo de la línea
A-A en la figura 1, y
figura 3 una representación aumentada de la zona
X en la figura 2, y
figura 4 una representación gráfica del contenido
en PTFE o, respectivamente, de la densidad, en función de la
presión de prensado.
En la figura 1 se representa un casquillo de
cojinete 1 de material macizo, que se compone de un bronce
sinterizado con PTFE infiltrado al vacío.
En la figura 2 se representa una sección por el
casquillo de cojinete 1 a lo largo de la línea A-A
en la figura 1. En el material matriz del bronce sinterizado 2
está incluido el PTFE en los poros abiertos 3, como se puede ver en
la figura 3 en una representación aumentada. Se ve claramente que
la estructura de los poros es abierta y que los poros están
distribuidos homogéneamente a lo largo de todo el espesor de pared.
En virtud esta estructura de poros abierta, que existe de forma
pasante a lo largo de todo el espesor de pared, es posible
conseguir un llenado completo de los poros con PTFE, de modo que se
obtienen propiedades de deslizamiento esencialmente constantes a lo
largo de todo el espesor de pared.
En la figura 4 está representado el contenido en
PTFE o, respectivamente, la densidad, en función de la presión de
prensado. Se muestra que para una presión de prensado de 2 a 3
t/cm^{2}, a presión de prensado creciente aumenta la densidad y
al mismo tiempo disminuye la porosidad, lo que correspondientemente
conduce a una menor proporción de PTFE en el material macizo. Por
medio de la presión de prensado se puede ajustar por lo tanto la
porosidad y, a través de ella, ajustado a la medida, la proporción
de PTFE, lo que a su vez es importante para las propiedades de
deslizamiento.
En la tabla siguiente se han recopilado los
parámetros tales como densidad en verde, porosidad, contenidos en
PTFE, etc. para las distintas presiones de prensado y materiales de
bronce. La designación Eckart Bromix 90/10 significa, que se trata
aquí de un material en polvo de la razón social Eckart Bromix, el
cual contiene 90% de cobre y 10% de estaño. En el caso de la
designación NA K10+3% Sn se trata de un polvo de bronce prealeado
de la razón social Norddeutschen Affinerie con una proporción de
90% de cobre y 10% de estaño, al cual adicionalmente se añade una
mezcla de 3% de estaño elemental.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Tal como muestran los ejemplos, la porosidad se
encuentra esencialmente en la zona de la porosidad después del
prensado en frío, lo que demuestra que el proceso de sinterización
sirve únicamente para estabilizar la estructura de los poros y sólo
ejerce una pequeña influencia sobre la porosidad.
Los coeficientes de rozamiento, con valores en el
intervalo de \mu = 0,08 a \mu = 0,10, son claramente
superiores a los de las aleaciones portadoras de grafito
convencionales, cuyos valores de rozamiento se encuentran
aproximadamente en el intervalo de \mu = 0,15 a \mu = 0,25 para
el trabajo en seco. Los valores del desgaste de los cojinetes
infiltrados con PTFE, en las mismas condiciones de ensayo, son
inferiores en un factor de 5 a aproximadamente 20.
Claims (18)
1. Procedimiento para la fabricación de cojinetes
autolubricantes, sin mantenimiento, en los cuales como mínimo se
utiliza polvo de bronce, el polvo de bronce se prensa en frío, antes
de la sinterización, en una herramienta que le da la forma de una
pieza bruta de material macizo, la pieza bruta de material macizo se
sinteriza en un horno bajo una atmósfera de gas protector y los
poros del bronce sinterizado se llenan por infiltración a vacío con
una suspensión que contiene PTFE, caracterizado
porque la pieza bruta de material macizo se
fabrica con un espesor de pared de 2 a 20 mm, ajustando en la pieza
bruta de material sintético por medio del prensado en frío una
porosidad de 20 a 50% en volumen y generando en toda la pieza bruta
de material macizo poros abiertos distribuidos homogéneamente,
porque la pieza bruta de material macizo se
sinteriza a continuación a una temperatura en el intervalo de 650ºC
a 850ºC, durante lo cual se estabilizan los poros abiertos
distribuidos homogéneamente, y
porque en la infiltración a vacío se emplea una
suspensión de PTFE a base de 55 a 65% en peso de PTFE, 33,5 a 42,5%
en peso de H_{2}O y 0,5 a 3% en peso de emulsionantes.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el prensado en frío se lleva a cabo en
la dirección del eje de simetría de rotación de la pieza bruta de
material sintético a fabricar.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado porque el prensado en frío se lleva a cabo con
una presión de 196,133 a 392,266 MPa.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se emplea polvo
de bronce y estaño elemental con tamaños de grano de 1 a 100
\mum.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque se emplea polvo de bronce y estaño
elemental con tamaños de grano de 20 a 40 \mum.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque se emplea polvo
de bronce con 80 a 95% en peso de cobre y 5 a 20% en peso de
estaño.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se emplea polvo
de bronce con hasta 11% en peso de aluminio, hierro, bismuto y/o
plomo.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7 caracterizado porque el proceso de
sinterización se lleva a cabo a lo largo de un espacio de tiempo de
1 a 5 h, preferentemente de 1 a 3 h.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se utiliza un
polvo de bronce mezclado con un agente auxiliar de prensado.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la infiltración
a vacío se lleva a cabo a una presión de 500 a 1.000 Pa.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque después de la
infiltración a vacío el cojinete se seca a una temperatura de
aproximadamente 40ºC a 100ºC.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque después de la
infiltración a vacío el cojinete se prensa en frío para la
calibración.
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque la calibración se lleva a cabo con una
presión de 294,199 a 588,399 MPa.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque después de la
calibración se aplica una capa de rodaje.
15. Cojinete de material macizo, autolubricante,
de bronce sinterizado caracterizado porque presenta un
espesor de pared de 2 a 20 mm y una porosidad de 20 a 50% en
volumen, porque en los poros homogéneamente distribuidos en la
totalidad del material macizo del material sinterizado, está
incluido de 2 a 10% en peso de PTFE, referido a todo el material, y
porque por debajo de una zona de rodaje la proporción de PTFE oscila
como máximo el 10% a lo largo de todo el espesor de pared.
16. Cojinete según la reivindicación 15,
caracterizado porque el espesor de pared oscila como máximo
4% \pm 1% a lo largo de todo el espesor de pared.
\newpage
17. Cojinete según las reivindicaciones 15 o 16,
caracterizado porque el bronce sinterizado presenta de 8 a
95% de cobre y de 5 a 20% de estaño.
18. Procedimiento según las reivindicaciones 15 a
17, caracterizado porque el bronce sinterizado presenta hasta
11% en peso de aluminio, hierro, bismuto y/o plomo.
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