ES2253271T3 - Formado del contorno de metales mediante granallado por laser. - Google Patents

Abstract

Método de granallado por láser para obtener formas y contornos en el metal, que consiste en preparar una pieza de metal a formar y en generar esfuerzo de compresión inducido por láser sobre una superficie de dicha pieza de metal a trabajar hasta obtener en ella una forma deseada, método caracterizado por: mejorar la cantidad de una curvatura producida en dicha pieza de metal a trabajar utilizando un momento de flexión mecánico durante el proceso de granallado.

Description

Formado del contorno de metales mediante granallado por láser.

Antecedentes de la invención Campo de la invención

La presente invención se refiere a la elaboración por choque de láser, y más específicamente, se refiere a las técnicas para contornear el metal mediante granallado martillado por láser.

Descripción de la técnica anterior relacionada

Usar láseres de alta potencia para mejorar las propiedades del material es una de las aplicaciones industriales más importantes de los láseres. Los láseres pueden transmitir haces controlables de radiación de alta energía para trabajar los metales. Primariamente, el láser puede generar una alta densidad de potencia que se localiza y es controlable sobre un área pequeña. Esto permite la utilización efectiva en coste y eficiente de la energía, minimiza las distorsiones en áreas circundantes, y simplifica el manejo del material. Dado que el impulso del láser implica la aplicación de alta potencia en breves intervalos de tiempo, el proceso es adaptable para la fabricación a alta velocidad. El hecho de que se pueda controlar el haz permite elaborar piezas que tengan formas complejas. Igualmente la exactitud, consistencia, y repetibilidad son inherentes al sistema.

La mejora de la resistencia de los metales por trabajo en frío fue descubierta indudablemente en los albores de la civilización, ya que el hombre primitivo martillaba sus armas y herramientas. Desde los años 1950 se ha usado el granallado como medio para mejorar las propiedades de los metales frente a la fatiga. Otro método de elaboración por choque implica el uso de materiales de alto poder explosivo que se ponen en contacto con la superficie de metal.

El uso de salidas de láser de alta intensidad para la generación de ondas de choque mecánicas con el fin de tratar las superficies de los metales ha sido bien conocido desde la década de 1970. El proceso de choque por láser puede usarse para generar esfuerzos de compresión en las superficies de metal añadiendo robustez y resistencia frente al fallo corrosivo.

Los láseres con salidas de impulso de 10 a 100 J y duraciones de impulso de 10 a 100 ns son útiles para generar plasmas confinados por inercia sobre las superficies de los metales. Estos plasmas crean presiones del orden de 10.000 a 100.000 atmósferas y la presión de choque resultante puede rebasar el límite elástico del metal y por tanto estresar por compresión una capa de superficie tan profunda o más profunda que 1 mm en los metales. Actualmente están siendo disponibles láseres con una salida de potencia media significativa para el uso de la técnica a una cadencia apropiada para la producción industrial.

En el proceso de elaboración por choque de láser, una superficie de metal a tratar es pintada o "ennegrecida" de otro modo para que sea altamente absorbente de la luz de láser. La capa negra actúa a la vez como absorbedor de la energía de láser y protege la superficie de la pieza frente a la ablación por láser y la fusión debido a la alta temperatura del plasma. Una fina capa de agua, típicamente 1 a 2 mm, fluye sobre la superficie negra. El agua actúa para confinar por inercia o, como se llama, apisonar el plasma generado cuando es absorbida la energía de láser en la breve duración de tiempo del impulso, típicamente 30 ns. Son también posibles otros materiales adecuados que actúen como apisonador. Una limitación a la utilidad del proceso es la habilidad para entregar la energía de láser a la superficie de metal en un haz espacialmente uniforme. Si no es uniforme, el área de máxima intensidad de la luz puede causar ruptura en el agua que bloquea la entrega de la energía significativa a la superficie de metal pintada. Una técnica convencional para entregar la luz de láser a la superficie es usar una lente simple para condensar la salida de láser a una densidad de potencia de aproximadamente 100 a 200 J por centímetro cuadrado. Esta técnica de condensación tiene la limitación de que no se obtiene en la superficie una "imagen" verdadera del láser del perfil de intensidad del campo próximo. Se genera más bien una intensidad de campo que representa algo entre los campos próximo y lejano. La difracción del haz de láser cuando se focaliza sobre la superficie da como resultado una modulación espacial muy fuerte y puntos calientes.

Cualquier aberración de fase generada dentro del haz, especialmente las asociadas con el funcionamiento del láser para alta potencia media, puede propagarse para generar áreas de mayor intensidad dentro del haz. Estas regiones de alta intensidad máxima pueden causar ruptura en la capa de agua, impidiendo una entrega eficiente de la energía de láser a la superficie a tratar. Otra causa potencial de ruptura en el material de apisonamiento es la generación de efectos no lineales tales como ruptura óptica y dispersión estimulada. En una generación normal de un impulso de 10 a 100 ns dentro de un láser, la salida se forma lentamente durante un periodo de tiempo que excede de varias anchuras de impulso. Esta lenta y débil intensidad ayuda a sembrar los procesos no lineales que requieren tiempos de formación de 10 s de nanosegundos. En técnicas convencionales, la salida de impulso del láser es "rebanada" por un medio externo tal como un interruptor electroóptico de subida rápida o por una lámina de explosión. Estas técnicas pueden resultar caras y limitar la fiabilidad.

Una aplicación controlada de esfuerzo de compresión aplicado a una cara de una superficie de metal hará que la superficie se expanda de una manera predecible y pueda curvar por tanto el metal de una manera altamente controlable. Al curvarse, la superficie convexa queda con un esfuerzo de compresión residual que es muy deseable para la resistencia frente a la fatiga y corrosión de la pieza en funcionamiento. La técnica de inducir este esfuerzo de compresión por medio de granallado es bien conocida y de uso general. Sin embargo, el granallado es limitado en la profundidad del esfuerzo de compresión intensa que puede inducirse sin generar trabajo en frío significativo e indeseable de la capa de superficie. Debido a la forma esférica requerida del material usado para el granallado, el proceso imparte un perfil no uniforme de presión frente al tiempo, al metal durante cada impacto individual de los perdigones. Se inicia la presión en el primer punto de contacto de la esfera y luego se extiende a través del área de impacto cuando se deforman los metales y toda la sección transversal del perdigón se pone en contacto con el metal. Esta aplicación no uniforme de presión da lugar a una extrusión local del metal, un flujo de metal desde el centro hasta el área exterior de la zona de impacto. En consecuencia, se realiza más trabajo en frío en el metal cuando se extrusiona el material debido a la cuña de presión creada por el impacto del
perdigón.

La patente U.S. nº 4.694.672, que tiene por título "Method and apparatus for imparting a simple contour to a workpiece" está orientada a un método y aparato convencionales para impartir un contorno simple a un revestimiento de avión. Una cámara de tratamiento tiene un trasportador con una pieza a trabajar unida al mismo e incluye una unidad de chorro de granallado para el tratamiento de la pieza a trabajar. Está previsto un sistema de control para orientar la pieza a trabajar y la unidad de chorreo de manera que el granallado se ejecute únicamente en bandas estrechas en el sentido de la longitud del ala y únicamente sobre líneas de porcentaje de cuerda común de la pieza a trabajar. Este método y aparato crea por tanto una curvatura simple en el sentido de la cuerda en la pieza a trabajar a la vez que minimiza los efectos de curvatura compuestos. Véase también la patente U.S. nº 3.668.912.

En la patente U.S. nº 4.329.862, de título "Shot peen forming of compound contours", una pieza de chapa metálica plana es granallada convencionalmente por ambas caras. La pieza es granallada por una cara con una intensidad programada para variar en un patrón para dar a la pieza una curvatura en el sentido de la cuerda, y la pieza toma la curvatura compuesta de una superficie de ala de avión.

En la patente U.S. nº 5.531.570, se describe un método para contrarrestar la distorsión del plano aerodinámico causada por el granallado por choque mediante láser de un plano metálico de compresor de metal de turbina a gas a lo largo de su borde anterior y/o posterior. En la patente U.S. nº 5.742.028, se describe un método para granallar por choque de láser un artículo de motor de turbina a gas cargando el artículo de manera que una parte del artículo a granallar por choque de láser se coloque en una condición cargada. En la patente U.S. nº 5.674.329, se describe un método para granallar por choque de láser una pieza metálica por disparo de un láser sobre una superficie a granallar por choque de láser de la pieza que ha sido cubierta por adhesión con cinta que tiene un medio ablativo.

La patente U.S.-A-5.235.838 describe un método para enderezar o rectificar piezas metálicas mediante granallado por láser.

Sería deseable que un proceso de láser pudiese conseguir un esfuerzo intenso mucho más profundo en la pieza y efectuar por tanto una mayor curvatura de partes más gruesas. Sería también deseable que el proceso de láser pudiese generar trabajo en frío despreciable y dejar por tanto un acabado de superficie muy liso.

Sumario de la invención

Es un objeto de la presente invención proporcionar un proceso de granallado por láser que pueda conseguir un esfuerzo intenso mucho más profundo en la parte y por tanto efectuar una curvatura mayor de secciones de metal más gruesas.

La invención según la reivindicación 1 es un método para obtener formas y contornos en secciones de metal por generación de esfuerzos de compresión inducidos por láser sobre la superficie de la pieza de metal a trabajar. El proceso de láser puede generar esfuerzos de compresión profundos para conformar incluso componentes gruesos sin inducir esfuerzo de tracción no deseado en la superficie de metal. La precisión del esfuerzo inducido por láser permite la predicción exacta y el contorneado subsiguiente de las partes.

En la presente invención, se forma la imagen de un haz de láser de 10 a 100 J/impulso para crear una fluencia de energía de 60 a 200 J/cm^{2} sobre una capa de absorción aplicada sobre una superficie de metal. Típicamente, se hace fluir al agua sobre la capa de absorción. La absorción de la luz de láser hace que se forme un plasma y crea en consecuencia una onda de choque que induce un profundo esfuerzo de compresión residual en el metal. El metal responde a este esfuerzo residual curvándose.

Un concepto bien conocido consiste en usar un medio mecánico para contornear componentes metálicos delgados. El concepto de usar un láser para generar ondas de choque que inducen un esfuerzo de compresión en los metales es ampliamente utilizado para mejorar la resistencia de los componentes de metal a la fisuración por fatiga y corrosión. La presente invención aplica un choque inducido por láser a una cara de una pieza de metal a trabajar para producir una curvatura local precisa. Aplicando el choque más generalmente sobre un área más grande, o múltiples veces sobre la misma área, se consigue curvaturas de escala mayor. Esta invención emplea un láser de alta potencia media y alta energía, ajustado para operar a parámetros específicos con el fin de lograr un conformado preciso de los componentes. Este proceso de formación mediante granallado por láser resulta especialmente útil para espesores de material mayores que 1,9 cm (3/4 pulgada) que es difícil de conformar o contornear.

El metal es cubierto con una capa de material que absorbe la luz del láser. Una capa fina de agua fluye sobre el material de absorción y es iluminada por el láser. Aplicando secuencialmente impulsos de láser a modo de un barrido tramado se induce esfuerzo de compresión sobre la superficie iluminada. El esfuerzo generará a su vez una deformación de la capa superior de metal y producirá una curvatura en el material. La intensidad y profundidad del esfuerzo de compresión aplicado a cada área local puede controlarse seleccionando la energía de láser, la huella y el solape del impulso de láser, la duración de impulso y el número de impulsos aplicado a cada área. La pieza puede ser contorneada de manera precisa sobre su área más grande aplicando sistemáticamente impulsos de esfuerzo local por encima de ella. Se puede conseguir control adicional de curvatura bidimensional por la densidad específica en que se coloca los impulsos sobre la superficie que se hace convexa, aplicando impulsos compensadores sobre la superficie que se hace cóncava y aprovechando el momento mecánico creciente de inercia generado dentro de la pieza cuando un componente cambia a una forma curvada.

La técnica de granallado por láser puede usarse también para enderezar de forma precisa componentes que tienen una curvatura no deseada. Un ejemplo importante incluye los árboles de arrastre mecánicos que pueden adquirir una curvatura no deseada como resultado del mecanizado, tratamiento térmico, endurecimiento u otros procesos de fabricación. Aplicando selectivamente esfuerzo de compresión al lado cóncavo de la curvatura no deseada, se puede enderezar sistemáticamente una pieza.

En contraste con el granallado, el perfil de alta intensidad uniforme del láser (cuando se usa un haz hecho a medida con perfil superior plano y se obtiene la imagen de este perfil sobre la pieza) impacta el metal uniformemente por la totalidad del área de impacto dando lugar a una fuerza "roma" que ocasiona poca extrusión de metal y poco trabajo en frío. Por tanto, el proceso de formación mediante granallado por láser puede producir un mayor volumen de metal estresado con poco trabajo en frío. Se puede imprimir curvaturas relativamente grandes en secciones gruesas de metal sin deformar gravemente la superficie de
metal.

Descripción detallada de la invención

Se describe técnicas de granallado por láser en la solicitud U.S. copendiente número de serie 09/133.590, de título "Laser Beam Temporal And Spatial Tailoring For Laser Shock Processing". La tecnología de láser utilizada en la presente invención es descrita en patente U.S. número 5.285.310 de título "High Power Regenerative Laser Amplifier," y en la patente U.S. número 5.239.408 de título "High Power, High Beam Quality Regenerative Amplifier". Realizaciones de sistema láser utilizables en la presente invención son descritos en la patente U.S. número 5.689.363 de título "Long Pulse Width, Narrow-Bandwidth Solid State Laser".

Un proceso para la obtención de formas y contornos en secciones de metal implica el uso de esfuerzo de compresión inducido por láser generado sobre la superficie del metal. El proceso de láser puede generar profundos esfuerzos de compresión que ayudan considerablemente a conformar gruesos componentes sin inducir esfuerzo de tracción no deseado en la superficie de metal. La precisión del esfuerzo inducido por láser permite la predicción exacta y el subsiguiente contorneado de las partes.

El formado de precisión y el conformado de componentes de metal sin inducir esfuerzo de tracción no deseado tiene usos importantes en DOD y aplicaciones comerciales, especialmente en componentes de aviación y aeroespaciales. La habilidad para formar secciones metálicas de 1,9 cm a 2,54 cm (3/4'' a 1'') de espesor o más gruesas revolucionará la formación de estas secciones gruesas para componentes de aviación tales como revestimientos para alas. Esta técnica posibilitará la formación de piezas que no podrían formarse de otro modo.

A continuación se describe realizaciones detalladas de la presente invención. No obstante, se comprenderá que las realizaciones descritas no constituyen más que ejemplos de la presente invención que puede materializarse en varios sistemas. Por consiguiente, los detalles específicos aquí descritos no deben interpretarse como limitativos, sino más bien como una base para las reivindicaciones y como base representativa para enseñar al experto en la materia a poner en práctica de varios modos la presente invención.

Un concepto bien conocido consiste en usar un medio mecánico, tal como un martillo de granallado o más recientemente, la técnica de granallado, para contornear y conformar componentes metálicos delgados. Se "martillea" un esfuerzo de compresión en el metal y éste se expande posteriormente por un lado para aliviar este esfuerzo. La expansión diferencial hace curvarse a la superficie de metal. El concepto de usar un láser para generar ondas de choque que inducen un esfuerzo de compresión en los metales es bien conocido y se está practicando con mucha profusión para mejorar la resistencia de los componentes metálicos a la fisuración por fatiga y corrosión.

Aplicando de forma apropiada el choque inducido por láser a un lado del metal, se puede conseguir una curvatura local precisa y aplicando el choque más generalmente sobre un área más grande, se puede lograr una curvatura de mayor escala. Esta invención emplea un láser de alta potencia media y alta energía, ajustado para operar a parámetros específicos para lograr un conformado preciso de los componentes. Este proceso de formado mediante granallado por láser resulta especialmente útil para un material de un grosor mayor que 1,9 cm (3/4 de pulgada) que es difícil de conformar o contornear. En una plancha metálica plana después de la aplicación del proceso de granallado por láser a su superficie superior la plancha de metal consigue una curvatura deseada.

Una realización de la presente invención utiliza un láser de 25 J por impulso (25 J a 100 J por impulso es la gama apropiada) con una duración de impulso de 10 a 20 ns y un flanco ascendente en el impulso de menos de 1 ns. El campo próximo es representado en imagen a un tamaño de punto (que va de 6 mm x 6 mm a 3 mm x 3 mm) dando una fluencia de energía de entre 60 y 200 J/cm^{2} en la superficie de metal. El metal es cubierto con una capa de material (típicamente un plástico de acetato de polivinilo de aproximadamente 200 \mum de espesor) que absorbe la luz de láser. Una capa de apisonamiento, típicamente una capa fina de agua procedente de una boquilla de flujo, de aproximadamente 1 mm de grosor fluye típicamente sobre el material absorbente y es iluminada por el haz de láser. Aplicando secuencialmente impulsos de láser a modo de un barrido tramado, se inducirá esfuerzo de compresión sobre la superficie iluminada. El haz de láser o el componente de metal pueden moverse para lograr el patrón tramado. El esfuerzo generará a su vez una deformación en la capa superior de metal y producirá una curvatura en el material. La intensidad y profundidad del esfuerzo de compresión aplicado a cada área local pueden controlarse seleccionando la energía de láser, huella y solapamiento del impulso de láser, la duración de impulso y el número de impulsos aplicados a cada área. Se puede lograr curvatura bidimensional controlando selectivamente el área granallada y la intensidad y el número de impulsos usados en cada dirección coordinada. Adicionalmente, la deformación en cualquier dirección deseada se mejora induciendo mecánicamente un momento de flexión (aunque por debajo del límite elástico del metal) en esa dirección durante la aplicación de los impulsos formadores de granallado por láser.

Como el esfuerzo aplicado localmente efectuará directamente la curvatura local, la pieza puede contornearse de manera precisa por su área más grande aplicando sistemáticamente impulsos de esfuerzo local sobre el área grande.

En una superficie de metal se puede conseguir el perfil de intensidad "sombrero de copa" de un impulso individual dirigido sobre la superficie de metal y la deformación y el correspondiente patrón de esfuerzo en el metal después del granallado. En una superficie de metal se puede conseguir el perfil de intensidad "sombrero de copa" de impulsos tramados múltiples precisamente espaciados para producir la deformación de granallado uniforme. El solapamiento de precisión de múltiples perfiles de impulso combinado con el perfil rectangular del haz de láser y el perfil de intensidad uniforme de sombrero de copa produce un acabo de superficie liso después del formado por granallado.

Se puede usar un aparato óptico para formar la imagen del campo próximo sobre la capa ablativa. El campo próximo, expandido en lente negativa, es colimatado por la primera lente positiva y es representado en imagen con lente positiva sobre la capa ablativa en la pieza de metal. La formación de la imagen del campo próximo del haz de láser sobre la capa absorbente produce un perfil de intensidad uniforme e impide que la distorsión de fase produzca puntos calientes de intensidad.

De un modo análogo a conseguir formas deseadas en metal nominalmente plano, la técnica de granallado por láser puede usarse para enderezar de forma precisa componentes que tienen una curvatura no deseada. Un ejemplo importante incluye los árboles de arrastre mecánicos que pueden adquirir una curvatura no deseada como resultado del mecanizado, tratamiento térmico, endurecimiento u otros procesos de fabricación. Aplicando selectivamente esfuerzo de compresión al lado cóncavo de la curvatura no deseada, se puede enderezar sistemáticamente una pieza. Se puede eliminar una curvatura no deseada en un árbol de arrastre mediante el formado por granallado en el lado corto del árbol de arrastre. El árbol de arrastre es provisto de una capa de absorción/ablación y una capa de apisonamiento. Se aplica un haz de láser al lado corto del árbol y el árbol se endurece mediante aplicación de impulsos múltiples.

En otro ejemplo se consigue una curvatura predominantemente unidimensional colocando hileras densas de área doblemente granallada sobre una superficie con grandes espacios intermedios. La naturaleza unidimensional del granallado da lugar a una curvatura unidimensional. Se puede enderezar también un panel en la dimensión-y granallando densamente a lo largo de la dimensión-y ortogonal en el lado posterior o cóncavo de la sección curvada. Finalmente se reconoce que el momento mecánico de inercia o rigidez alrededor del eje que contiene la curvatura (eje x en nuestro ejemplo) se incrementa cuando se curva la pieza. Aplicando las dos técnicas descritas más arriba, el momento de inercia incrementado ayuda a crear la preferencia para la curvatura unidimensional. El patrón de granallado inicial se aplica de manera simétrica y uniforme a la pieza para que la curvatura y los momentos de inercia se desarrollen de un modo simétrico.

La descripción precedente de la invención ha sido presentada con fines de ilustración y descripción y no pretende ser exhaustiva ni limitar la invención a la forma precisa descrita. Muchas modificaciones y variaciones son posibles a la vista de la enseñanza precedente. Las realizaciones fueron escogidas y descritas para explicar mejor los principios de la invención y su aplicación práctica para permitir a otros expertos en la materia usar mejor la invención en varias realizaciones y con varias modificaciones apropiadas para el uso particular contemplado. El ámbito de la invención será definido por las reivindicaciones que siguen.

Claims (18)

1. Método de granallado por láser para obtener formas y contornos en el metal, que consiste en preparar una pieza de metal a formar y en generar esfuerzo de compresión inducido por láser sobre una superficie de dicha pieza de metal a trabajar hasta obtener en ella una forma deseada, método caracterizado por:

mejorar la cantidad de una curvatura producida en dicha pieza de metal a trabajar utilizando un momento de flexión mecánico durante el proceso de granallado.

2. Método según la reivindicación 1, en el que el paso de generar esfuerzo de compresión inducido por láser comprende además la selección de la energía de láser, la huella y el solape del impulso de láser, la duración de impulso y el número de impulsos aplicado a cada área de dicha pieza de metal a trabajar para controlar la intensidad y profundidad del esfuerzo de compresión aplicado a cada área local citada de dicha pieza de metal a trabajar.

3. Método según la reivindicación 2, en el que el paso de seleccionar la energía de láser comprende la selección de una energía de láser dentro de un intervalo de 10 J a 100 J por impulso.

4. Método según la reivindicación 2, en el que el paso de seleccionar la duración del impulso comprende la selección de una duración de impulso dentro de un intervalo de 10 ns a 20 ns.

5. Método según la reivindicación 4, en el que dicho impulso comprende un frente ascendente de menos de 1 ns.

6. Método según la reivindicación 1, en el que el paso de generar esfuerzo de compresión inducido por láser comprende la cobertura de dicha pieza a trabajar con una capa de material que absorbe la luz de láser.

7. Método según la reivindicación 2, que comprende además la formación de la imagen del campo próximo de dicho láser a un tamaño de punto sobre dicha pieza de metal a trabajar.

8. Método según la reivindicación 2, que comprende además la formación de la imagen del campo próximo de dicho láser a un tamaño de punto para proporcionar una fluencia de energía de entre 60 y 200 J/cm^{2} en la superficie de dicha pieza de metal a trabajar.

9. Método según la reivindicación 6, en el que dicho material comprende plástico.

10. Método según la reivindicación 9, en el que se selecciona dicho plástico dentro del grupo consistente en plástico de acetato de polivinilo y plástico de cloruro de polivinilo.

11. Método según la reivindicación 10, en el que dicho plástico tiene un espesor de aproximadamente 200 \mum.

12. Método según la reivindicación 6, en el que el paso de generar esfuerzo de compresión inducido por láser consiste además en hacer que fluya una capa fina de agua sobre dicho material, en el que dicha capa fina de agua actúa como capa de apisonamiento.

13. Método según la reivindicación 12, en el que dicha capa fina de agua tiene un espesor de aproximadamente 1 mm.

14. Método según la reivindicación 1, en el que el paso de generar esfuerzo de compresión inducido por láser comprende la aplicación secuencial de impulsos de láser a modo de un barrido tramado sobre una superficie de dicha pieza de metal a trabajar, en el que el esfuerzo de compresión será inducido sobre dicha superficie, en el que dicho esfuerzo de compresión generará a su vez una deformación de la capa superior de dicha pieza de metal a trabajar y producirá una curvatura en dicha pieza de metal a trabajar.

15. Método según la reivindicación 1, en el que el paso de generar esfuerzo de compresión inducido por láser comprende la aplicación selectiva de esfuerzo de compresión a la cara cóncava de una pieza de metal a trabajar que tiene una curvatura no deseada para enderezar sistemáticamente una parte.

16. Método según la reivindicación 1, que comprende además el control de formado por granallado en dos dimensiones aplicando selectivamente impulsos a un área bidimensional, controlando el número de impulsos aplicados en cada punto y la intensidad de cada impulso.

17. Método según la reivindicación 1, que comprende además el control del formado por granallado en dos dimensiones aplicando selectivamente impulsos a un área bidimensional, controlando el número de impulsos aplicado en cada punto y la intensidad de cada impulso, poniendo impulsos compensadores sobre la superficie que se vuelve cóncava y sacando partido del momento mecánico de inercia creciente generado dentro de la parte cuando un componente cambia a una forma curvada.

18. Método según la reivindicación 1, en el que el paso de generar esfuerzo de compresión inducido por láser incluye la generación de esfuerzo de compresión inducido por láser sobre una superficie de dicha pieza de metal a trabajar hasta obtener en ella una forma deseada sin inducir esfuerzo de tracción no deseado en la superficie de dicha pieza de metal a trabajar.