ES2253215T3 - Procedimiento para la preparacion de un producto de cafe o te soluble en agua a partir de un material particulado no rehumidificado obtenido de un extracto mediante secado. - Google Patents
Procedimiento para la preparacion de un producto de cafe o te soluble en agua a partir de un material particulado no rehumidificado obtenido de un extracto mediante secado.Info
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Abstract
Procedimiento para la preparación de un producto de café o té soluble en agua a partir de un material particulado no rehumidificado, obtenido de un extracto mediante secado caracterizado porque se somete a un tratamiento térmico de una capa de material particulado, que presenta un contenido de humedad sustancialmente uniforme comprendido es entre el 1 y el 10 % en peso (abs.) más elevado que el contenido de humedad deseado en el producto final a un tratamiento térmico, llevándose a cabo el tratamiento térmico esencialmente sin afectar al contenido de humedad del material particulado con una combinación adecuada de temperatura y tiempo para efectuar una fusión a fin de formar una estructura de tipo pastilla compacta, se desintegra la estructura de tipo pastilla en un material granular después de un enfriamiento según sea necesario y se somete el material granular a un secado final, opcionalmente después de la separación de las partículas de tamaño inadecuado.
Description
Procedimiento para la preparación de un producto
de café o té soluble en agua a partir de un material particulado no
rehumidificado obtenido de un extracto mediante secado.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la preparación de un producto de café o té
soluble en agua a partir de un material particulado no
rehumidificado obtenido de un extracto mediante secado.
Se han dado a conocer diferentes procedimientos
para el secado de extractos de café o té a fin de obtener un
material particulado. Ejemplos de tales procedimientos son el secado
por atomización y la liofilización. También cabe mencionar los
procedimientos combinados de secado por atomización y secado por
cinta, como por ejemplo, el tipo de procedimiento conocido con la
marca FILTERMAT® (Niro).
Además se han concebido diferentes procedimientos
para la aglomeración del material particulado obtenido, tales como
diferentes procedimientos de aglomeración por rehumidificación, como
por ejemplo el procedimiento descrito en el nº de solicitud de
patente internacional PCT/DK00/00009 del solicitante.
Así se conoce el secado por atomización de un
extracto de café en una planta de secado por atomización a fin de
conseguir un producto que posteriormente se aglomera; por ejemplo,
mediante un procedimiento de aglomeración por rehumidificación como
se ha mencionado anteriormente.
En el documento US 4.351.849 se ha dado a conocer
el secado por atomización de un extracto de café en un secadero
combinado de atomización y cinta del tipo FILTERMAT®. Mediante este
procedimiento, se dispone un producto comparativamente húmedo en
forma de capa en una cinta transportadora permeable al gas donde se
seca hasta el contenido definitivo de humedad y se enfría en unas
secciones situadas inmediatamente a continuación de la sección de
secado por atomización antes de desmenuzarlo en aglomerados de un
tamaño deseado.
Los aspectos de los productos obtenidos por los
dos tipos de procedimientos anteriores difieren entre sí y del
aspecto del producto liofilizado. La calidad de los productos
obtenidos por cada uno de los procedimientos depende de los
detalles del procedimiento.
Un objetivo de la presente invención es
proporcionar un procedimiento para la preparación de un producto de
café que presente un aspecto similar al del café liofilizado y una
calidad, particularmente un sabor, que sea comparable al del café
liofilizado o mejor que este, pudiendo este procedimiento llevarse a
cabo en una línea de procedimiento que sea más económica que la
línea de liofilización.
Otro objetivo es proporcionar un procedimiento
que puede llevarse a cabo utilizando un material particulado no
rehumidificado como material de
partida.
partida.
Los objetivos anteriores se consiguen mediante el
procedimiento definido según la invención. No obstante, debe
tenerse en cuenta que el procedimiento según la invención no está
limitado a la preparación de productos de café; es también
aplicable a la preparación de productos de té, incluidas infusiones
y productos parecidos y mezclas de diferentes tés. Además, debe
entenderse que la expresión productos de café incluye tanto café
como mezclas de café con sustitutos de café y parecidos.
En aras de la simplicidad, la invención se
explicará haciendo particular referencia al café.
Numerosos experimentos llevados a cabo por los
inventores han mostrado que es esencial una determinada combinación
de características para alcanzar los objetivos anteriores.
Como material de partida para el procedimiento
definido según la invención se utiliza un material particulado no
rehumidificado obtenido de un extracto mediante secado. Este
material particulado debe presentar un contenido de humedad más
elevado que el contenido de humedad deseado en el producto final.
Así, el material de partida todavía no ha sido secado hasta el
contenido definitivo de humedad. Al contrario de lo que ocurre en
los procedimientos de aglomeración por rehumidificación, donde solo
se pretende la humidificación de la capa de superficie de las
partículas, el contenido de humedad debe ser sustancialmente
uniforme. Las partículas que presentan un contenido de humedad
sustancialmente uniforme más elevado que el contenido de humedad
deseado en el producto final deben someterse a un tratamiento
térmico que se lleva a cabo esencialmente sin afectar al contenido
de humedad del material particulado. Cuando se someten al
tratamiento térmico, las partículas deben estar dispuestas en forma
de capa, y el tratamiento térmico debe llevarse a cabo con una
combinación adecuada de temperatura y tiempo para efectuar una
fusión a fin de convertir la capa de partículas en una estructura de
tipo pastilla compacta. Finalmente, la estructura de tipo pastilla
resultante debe desintegrarse en un material granular antes de
realizar el secado final. Mediante esta característica se obtienen
dos ventajas, una que el secado final puede llevarse a cabo más
eficientemente en un material granular que en una pastilla y la
otra que las partículas de tamaño inadecuado pueden separarse y
reincorporarse en el procedimiento sin someterlas a más de un
"secado final" y sin que por ello se comprometa la calidad del
producto. Además, como se utiliza un material particulado no
rehumidificado como material de partida, es aconsejable que se lleve
a cabo un procedimiento muy poco agresivo.
En el documento EP 0 373 697 B1 se da a conocer
un procedimiento en el que se forma un material de bebida granular
a partir de un extracto en polvo de la bebida mediante la
sinterización de un extracto en polvo, que ya está esencialmente
seco, en un ambiente cerrado al aire, a fin de formar un aglomerado
en el que las partículas del material de partida se llevan a un
contacto punto a punto de tal forma que forman un puente unas con
otras sin perder su identidad como partícula seguida de la
granulación del aglomerado. Se menciona como esencial que el vapor
de agua inherente en el extracto en polvo se retenga durante la
etapa de sinterización. Debido al hecho de que el material de
partida es esencialmente seco, no se lleva a cabo un secado
posterior del granulado obtenido. Así, la condición del material
sometido a la sinterización según el documento EP 0 373 697 B1
difiere sustancialmente de la del material sometido al tratamiento
térmico según la invención, y el producto obtenido por el
procedimiento según el documento EP 0 373 697 B1 tiene una
estructura mucho más suelta que el producto obtenido por el
procedimiento según la invención, lo cual ha sido confirmado por el
presente solicitante reproduciendo el ejemplo 1 del documento EP 0
373 697 B1.
En consecuencia, la presente invención
proporciona un procedimiento para la preparación de un producto de
café o té soluble en agua a partir de un material particulado no
rehumidificado, obtenido de un extracto mediante secado que
comprende el sometimiento a un tratamiento térmico de una capa de
material particulado, que presenta un contenido de humedad
sustancialmente uniforme más elevado que el contenido de humedad
deseado en el producto final, llevándose a cabo el tratamiento
térmico esencialmente sin afectar al contenido de humedad del
material particulado con una combinación adecuada de temperatura y
tiempo para efectuar una fusión a fin de formar una estructura de
tipo pastilla compacta, la desintegración de la estructura de tipo
pastilla en un material granular después de un enfriamiento según
sea necesario y el sometimiento del material granular a un secado
final, después de la separación opcional de las partículas de tamaño
ina-
decuado.
decuado.
El material particulado que presenta un contenido
de humedad sustancialmente uniforme más elevado que el contenido de
humedad deseado en el producto final puede obtenerse de una forma
sencilla; por ejemplo, mediante la interrupción del procedimiento
de secado antes de que se alcance el contenido de humedad deseado en
el producto final. Con este procedimiento se consigue otra ventaja:
se ahorra la energía que de otra forma sería necesaria para un
secado final en esta fase. Además, se evita la pérdida de aromas
durante un secado final en esta fase.
En una forma de realización actualmente
preferida, el material particulado se obtiene de un procedimiento
combinado de secado por atomización y secado por cinta,
particularmente un procedimiento del tipo conocido con la marca
FILTERMAT®. También puede obtenerse a partir de otros procedimientos
de secado, como un procedimiento de secado por atomización
utilizando, por ejemplo, una combinación de secadero por atomización
y de lecho fluidizado. No obstante, los procedimientos del tipo
FILTERMAT® son particularmente adecuados para proporcionar un
material de partida con un contenido de humedad adecuado ya que
proporcionan un secado muy poco agresivo porque pueden realizar
este procedimiento a una temperatura de salida del gas de secado de
no más de entre 50 y 60ºC.
El contenido de humedad del material particulado
sometido al tratamiento térmico estará típicamente comprendido
entre 4 y 12%, particularmente entre 5 y 11% y preferentemente entre
6 y 10% en peso. Además, el contenido de humedad del material
particulado sometido al tratamiento térmico será típicamente entre
el 1 y el 10% y particularmente entre el 3 y el 8% en peso (abs.)
más elevado que el contenido de humedad del producto final.
Como se ha mencionado anteriormente, el
tratamiento térmico debe llevarse a cabo esencialmente sin afectar
al contenido de humedad del material particulado.
Este requisito puede conseguirse llevando a cabo
el tratamiento térmico en un entorno sustancialmente en equilibrio
de humedad con el material particulado, tal como una cámara
esencialmente cerrada o acondicionada. En una forma de realización
actualmente preferida, la capa de material particulado queda
confinada entre barreras opuestas cuando se lleva a cabo el
tratamiento térmico.
Preferentemente, las barreras son esencialmente
impermeables a los gases, por lo que podrán crear una cámara
esencialmente cerrada cubriendo las superficies principales de la
capa de material particulado.
En otra forma de realización actualmente
preferida, las barreras opuestas están definidas o comprenden una
cinta sin fin, que puede utilizarse para el desplazamiento de la
capa que se va a someter al tratamiento térmico. La cinta está
preferentemente realizada de un material de polímero resistente al
calor que opcionalmente puede estar revestida a fin de mejorar la
propiedad de desprendimiento; como se describe por ejemplo en la
patente US nº 5.951.895 (Formcook AB), cuyo contenido se incorpora
en el presente documento por referencia.
Como alternativa o además de estar soportado en
una cinta sin fin durante el tratamiento térmico, el material
particulado puede estar soportado en una serie de bandejas, en las
cuales la estructura de tipo pastilla compacta se podría dividir en
unidades más pequeñas. Un efecto parecido podría conseguirse
proveyendo a la cinta sin fin con algún tipo de tabiques
divisorios; por ejemplo, láminas que se extiendan transversalmente
al sentido del movimiento o en otros sentidos. Tal subdivisión de
la estructura de tipo pastilla puede facilitar la desintegración
posterior en material granular.
No obstante, como se ha encontrado que una cierta
compresión de la capa durante el tratamiento térmico promueve la
transferencia del calor y la formación de una pastilla de estructura
adecuada, es preferible generalmente el uso de cintas sin fin sin
tabiques divisorios. Además, las dos cintas pueden converger
ligeramente en el sentido del movimiento.
Cuando la capa se comprime durante el tratamiento
térmico, generalmente, se comprimirá entre el 65 y el 95% y,
particularmente, entre el 70 y el 85% del espesor inicial.
Como alternativa al uso de barreras que sean
esencialmente impermeables a los gases, una o ambas barreras pueden
ser permeables a los gases, como el vapor de agua, en cuyo caso la o
las barreras en cuestión deben estar rodeadas de un entorno
sustancialmente en equilibrio de humedad con el material particulado
a fin de evitar la evaporación y la migración de la humedad de la
capa.
Además, una barrera puede estar compuesta de una
combinación de elementos permeables e impermeables, como una cinta
permeable al gas con un forro impermeable, como una placa de
calefacción, o una cinta que sea esencialmente impermeable a los
gases, soportada por una estructura que permita la compresión de la
capa durante el tratamiento térmico, siendo dicha estructura
impermeable o de una naturaleza más abierta.
Si se utiliza una cinta sin fin o una serie de
bandejas para mover el material particulado, el movimiento puede
ser continuo o por etapas. Típicamente, el movimiento por etapas
sería un movimiento incremental, pero podría ser, particularmente
si se trata de una planta pequeña, de un movimiento de una fase a
otra en un procedimiento discontinuo.
El calor puede transferirse a la capa de material
particulado de diferentes formas.
En una forma de realización actualmente
preferida, el calor se transfiere a la capa por medio de conducción;
por ejemplo, utilizando elementos de calefacción en contacto con al
menos una de las barreras, cintas, bandejas u otras estructuras de
soporte. Como apreciarán los expertos en la materia, el calor puede
proporcionarse a los elementos de calefacción de diferentes formas;
por ejemplo, mediante un soporte fluido como aceite caliente, agua
caliente o vapor, o mediante electricidad.
Típicamente, los elementos de calefacción
funcionarán con una temperatura de superficie de entre 60 y 120ºC y
particularmente de entre 60 y 90ºC.
Además o como alternativa, el calor puede
transferirse a la capa del material particulado por convección o
radiación, como radiación de infrarrojos o microondas. Por ejemplo,
puede proporcionarse calor a un lado de la capa mediante conducción
y a la otra mediante radiación o convención o una combinación de
estos métodos.
Preferentemente, los elementos de calefacción
deben estar dispuestos en ambos lados de la capa, puesto que así se
admitirá un espesor mayor de la capa y se conseguirá un tratamiento
térmico más uniforme.
El tratamiento térmico debe llevarse a cabo con
una combinación adecuada de temperatura y tiempo para efectuar una
fusión a fin de formar una estructura de tipo pastilla compacta.
Típicamente, el tratamiento térmico tendrá una
duración de entre 2 y 30 minutos y típicamente se proporcionará
calor para conseguir una temperatura en la capa de material
particulado de entre 45 y 120ºC y particularmente de entre 50 y
90ºC. Cuanto más elevado sea el contenido de humedad, menos
temperatura de fusión puede seleccionarse para un material
determinado. En general, se selecciona un contenido de humedad
comparativamente alto a fin de que el tratamiento térmico sea lo
menos agresivo posible.
El espesor de la capa del material particulado
durante el tratamiento térmico será típicamente de entre 10 y 50
mm, aunque se puede utilizar un espesor que no se encuentre en este
intervalo. No obstante, el espesor no puede ser demasiado fino
puesto que siempre habrá una variación, y el efecto relativo de tal
variación será comparativamente mayor en una capa fina que en una
capa gruesa. Además, el espesor tampoco puede ser demasiado alto de
tal forma que dé lugar a una variación inaceptable del tratamiento
térmico en la capa.
Por ejemplo, una capa de material de café de 25
mm que presente un contenido de humedad de entre el 8 y el 9% en
peso puede someterse al tratamiento térmico durante 9 minutos a una
temperatura del elemento de calefacción de entre 80 y 85ºC.
La capa de material particulado que se somete al
tratamiento térmico debe ser lo más uniforme posible. Con tal
propósito, el material particulado puede disponerse en el soporte,
por ejemplo, una cinta sin fin, utilizando una unidad de
dosificación, por ejemplo, un canal vibrador. En general, se
interpondrá una tolva entre el secadero y el dispositivo en el que
se lleva a cabo el procedimiento según la invención a fin de
permitir el funcionamiento individual de las dos unidades.
Después del tratamiento térmico, la estructura de
tipo pastilla puede enfriarse según sea necesario antes de
desintegrarla en un material granular. Se puede utilizar un
enfriamiento forzado o no forzado según convenga.
Un aparato adecuado para llevar a cabo el
tratamiento térmico y el posible enfriamiento según la invención
puede obtenerse por modificación del aparato para cocinar por
contacto, provisto de dos cintas sin fin para cocinar destinadas a
cocinar productos de carne, como por ejemplo hamburguesas, que puede
obtenerse de la empresa Formcook AB.
La desintegración puede realizarse en una o más
etapas, pero típicamente comprenderá una desintegración gruesa de
la pastilla seguida de un desmenuzamiento realizado, por ejemplo,
con un dispositivo del tipo molinillo de martillo.
El material granular obtenido, que todavía
presenta un contenido de humedad más elevado que el contenido de
humedad deseado en el producto final, se somete preferentemente a
una clasificación, como por ejemplo, un tamizado por el cual las
partículas de tamaño inadecuado se separan antes de que el material
granular se someta a un secado final. Con ello, la fracción de
finos que todavía no ha sido sometida a un secado final ni ha
sufrido ningún efecto perjudicial consecuencial en el aroma etc.
puede reincorporarse a la etapa de tratamiento térmico, o a la
etapa de secado por atomización donde la adición de una determinada
cantidad de finos puede ser ventajosa, o una combinación de
estas.
El secado final puede llevarse a cabo de una
manera convencional, por ejemplo, utilizando un secadero de cinta,
un secadero de lecho fluidizado o un secadero de bandeja.
El procedimiento según la invención debe llevarse
a cabo en un entorno que permita la manipulación del producto. En
un clima tropical, un entorno adecuado puede ser una estancia con
aire acondicionado.
Un producto de café obtenido por el procedimiento
según la invención tiene un aspecto similar al de un café
liofilizado y una solubilidad y densidad aparente apropiadas.
Además, se ha confirmado mediante cromatografía de gases que no se
produce ningún cambio apreciable en el contenido de los componentes
del aroma del café típicos (acetona, dietilcetona, pentadieno y
piridina) durante el tratamiento
térmico.
térmico.
La figura 1 es una vista en sección muy
esquemática que ilustra una forma de realización del procedimiento
según la invención en la que el material particulado está confinado
entre cintas sin fin opuestas durante el tratamiento térmico.
La figura 2 es una vista en sección muy
esquemática que ilustra una forma de realización del procedimiento
según la invención donde el tratamiento térmico se lleva a cabo en
un entorno sustancialmente en equilibrio de humedad con el
material
particulado.
particulado.
La figura 3 es un flujo que ilustra las etapas
del procedimiento descritas en el ejemplo.
A continuación, se describirá más detalladamente
la invención haciendo referencia a los dibujos.
Haciendo referencia a la figura 1 se muestra una
cinta sin fin 3 en la que se deposita mediante un canal vibrador 2
una capa de un material particulado húmedo 1, obtenido de un
extracto mediante secado parcial. El espesor inicial de la capa de
material particulado 1 se comprime en un 75% aproximadamente entre
una cinta sin fin 3 y una segunda cinta sin fin 4 dispuesta sobre
la cinta sin fin 3. Las cintas 3 y 4 están fabricadas de un
material de polímero resistente al calor y son esencialmente
impermeables a los gases, por lo cual se crea una cámara
esencialmente cerrada alrededor de la capa.
Debajo de la parte superior de la cinta sin fin 3
y sobre la parte inferior de la cinta sin fin 4, unos elementos de
calefacción 5 y 6, respectivamente, y unos elementos de enfriamiento
7 y 8, respectivamente, están dispuestos en contacto con la cinta
respectiva a fin de transferir un efecto de calor/enfriamiento por
conducción. Los elementos de calefacción 5 y 6 y los elementos de
enfriamiento 7 y 8 son bloques metálicos provistos de canales para
la circulación de agua caliente y fría, respectivamente.
En el área situada entre los elementos de
calefacción 5 y 6, la capa de material particulado 1 se fusiona en
una estructura de tipo pastilla que posteriormente se enfría entre
los elementos de enfriamiento 7 y 8, cuando la capa se traslada de
izquierda a derecha mediante las cintas sin fin 3 y 4.
En el extremo de la cinta sin fin 3, la pastilla
se somete a una desintegración gruesa en trozos que se someten a un
desmenuzamiento posterior en un molinillo (no representado) para
proporcionar un material granular que se somete a un secado hasta
el contenido definitivo de humedad en un secadero (no representado)
después de la separación opcional de la fracción de finos, que
pueden reincorporarse al canal 2 o a una etapa anterior del
procedimiento.
La figura 2 ilustra una forma de realización
diferente de la ilustrada en la figura 1 en algunos aspectos. Como
en la figura 1, una capa de material particulado 21 es depositada en
la cinta sin fin 23 mediante un canal vibrador 22. Además unos
elementos de calefacción y enfriamiento 24 y 26, respectivamente,
están dispuestos debajo de la parte superior de la cinta sin fin 23
en contacto con esta a fin de transferir un efecto de
calor/enfriamiento por conducción. No obstante, no se proporciona
una cinta sin fin superior. En su lugar, se proporciona una cámara
sustancialmente cerrada 25 en la zona situada sobre el elemento de
calefacción 5 a fin de crear un entorno sustancialmente en
equilibrio de humedad con el material particulado. Otros elementos
de calefacción, como fuentes para radiación por infrarrojos (no
representadas) pueden proporcionarse en la cámara 25; por ejemplo,
en el techo de esta. El enfriamiento proporcionado por el elemento
de enfriamiento 26 puede, si se desea, ser asistido o sustituido
por un ventilador de refrigeración dispuesto a una distancia
adecuada sobre la estructura de tipo de pastilla. El tratamiento
posterior de la pastilla puede, por ejemplo, llevarse a cabo como
se describe en relación con la figura 1.
Se ha preparado un producto de café según el
flujo ilustrado en la figura 3.
Como material de partida se ha utilizado un polvo
de café que presenta un contenido de humedad del 7,8% en peso
obtenido mediante el secado de un extracto de una mezcla de calidad
alta normal con un contenido de sólidos de un 43,3% en peso en un
secadero combinado de atomización y cinta del tipo FILTERMAT®. El
color y la densidad aparente han sido controlados mediante
inyección de gas en el suministro.
El polvo ha sido almacenado temporalmente en una
tolva para polvo provista de un agitador y depositado como una capa
uniforme en la cinta inferior de un aparato para cocinar por
contacto de cinta doble del tipo CC 618 de la compañía Formcook AB
(Helsingborg, Suecia) utilizando un canal vibrador. La capa tenía un
espesor inicial de 27,5 mm y se ha comprimido hasta un espesor de
21 mm durante el tratamiento térmico, que se ha llevado a cabo a
una temperatura del elemento de calefacción en contacto con la cinta
inferior de 75ºC y una temperatura del elemento de calefacción en
contacto con la cinta superior de 80ºC, a fin de obtener una
pastilla fusionada. El tiempo de contacto ha sido de 10 minutos. La
pastilla resultante se ha desintegrado en trozos de 5 \cdot 5 a
10 \cdot 10 cm que se han suministrado a un desmenuzador
Fitzpatrick D6A para volver a desintegrarlas posterior-
mente.
mente.
El material granular obtenido se ha tamizado en
un tamiz de 1 mm, lo que ha dado como resultado un producto más
grueso que 1 mm de 55%, que se ha secado en un secadero de cinta a
60ºC para obtener un producto final que presenta un contenido de
humedad residual del 3,5% en peso y una densidad aparente de 0,22
g/l.
La fracción de finos resultante del procedimiento
de tamizado puede reincorporarse a la etapa de tratamiento térmico
mediante una tolva para polvo y/o el secadero FILTERMAT®.
Anteriormente, el procedimiento según la
invención se ha explicado haciendo referencia a unas formas de
realización determinadas. No obstante, los expertos en la materia
apreciarán que pueden realizarse varias modificaciones sin
apartarse por ello del espíritu o alcance de la invención. Por
ejemplo, el procedimiento según la invención puede utilizarse como
un tratamiento posterior de un producto que ha sido parcialmente
secado por liofilización, por lo cual una parte sustancial del
costoso procedimiento de liofilización puede eliminarse y puede
conseguirse un procedimiento menos agresivo.
Claims (25)
1. Procedimiento para la preparación de un
producto de café o té soluble en agua a partir de un material
particulado no rehumidificado, obtenido de un extracto mediante
secado caracterizado porque se somete a un tratamiento
térmico de una capa de material particulado, que presenta un
contenido de humedad sustancialmente uniforme comprendido es entre
el 1 y el 10% en peso (abs.) más elevado que el contenido de humedad
deseado en el producto final a un tratamiento térmico, llevándose a
cabo el tratamiento térmico esencialmente sin afectar al contenido
de humedad del material particulado con una combinación adecuada de
temperatura y tiempo para efectuar una fusión a fin de formar una
estructura de tipo pastilla compacta, se desintegra la estructura
de tipo pastilla en un material granular después de un enfriamiento
según sea necesario y se somete el material granular a un secado
final, opcionalmente después de la separación de las partículas de
tamaño inadecuado.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material particulado se ha obtenido
a partir de un procedimiento de secado por atomización.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque el material particulado se ha obtenido
a partir de un procedimiento combinado de secado por atomización y
secado por cinta.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material particulado se ha obtenido
a partir de un procedimiento de liofilización.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el contenido de
humedad del material particulado está comprendido entre 4 y 12%,
particularmente entre 5 y 11%, y preferentemente entre 6 y 10% en
peso.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el contenido de
humedad del material particulado es entre el 3 y el 8% en peso
(abs.) más elevado que el contenido de humedad del producto
final.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el tratamiento
térmico se lleva a cabo en un entorno sustancialmente en equilibrio
de humedad con el material particulado.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la capa de
material particulado está confinada entre unas barreras opuestas
cuando se lleva a cabo el tratamiento térmico.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque las barreras son esencialmente no
permeables a los gases.
10. Procedimiento según la reivindicación 8 ó 9,
caracterizado porque una de las barreras opuestas o ambas
están definidas o comprenden una cinta sin fin.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la capa de
material particulado está soportada en una cinta sin fin o una
serie de bandejas durante el tratamiento térmico.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque la cinta sin fin o la serie de bandejas
se desplaza continuamente.
13. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque la cinta sin fin o la serie de bandejas
se desplaza por etapas.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el calor se
transfiere a la capa de material particulado mediante unos
elementos de conducción.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque el calor se transfiere a la capa de
material particulado mediante unos elementos de calefacción en
contacto con al menos una de las barreras, cintas, bandejas u otras
estructuras de soporte.
16. Procedimiento según la reivindicación 15,
caracterizado porque se proporciona calor a los elementos de
calefacción mediante electricidad o un medio fluido como aceite
caliente, agua caliente o vapor.
17. Procedimiento según la reivindicación 15 ó
16, caracterizado porque la temperatura de superficie de los
elementos de calefacción está comprendida entre 60 y 120ºC y
particularmente entre 60 y 90ºC.
18. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque se transfiere
calor a la capa de material particulado mediante unos elementos de
radiación o convección.
19. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque se proporciona
calor para proporcionar una temperatura en la capa de material
particulado de entre 45 y 120ºC y particularmente de entre 50 y
90ºC.
20. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque el tratamiento
térmico dura entre 2 y 30 minutos.
21. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque el espesor de
la capa del material particulado durante el tratamiento térmico es
de entre 10 y 50 mm.
22. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 21, caracterizado porque el tratamiento
térmico se lleva a cabo bajo compresión de la capa.
23. Procedimiento según la reivindicación 22,
caracterizado porque el espesor inicial de la capa se
comprime entre el 65 y el 90%, y particularmente entre el 70 y el
85%, durante el tratamiento térmico.
24. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 23, caracterizado porque los finos se
separan del material granular antes del secado final y se
reincorporan a la etapa de tratamiento térmico.
25. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 24, caracterizado porque los finos se
separan del material granular antes del secado final y se
reincorporan al procedimiento de secado.
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