ES2252896T3 - Un metodo de fabricacion de un contacto macho de fibra optica. - Google Patents
Un metodo de fabricacion de un contacto macho de fibra optica.Info
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Abstract
Un método de fabricación de un conector macho de fibra óptica (1) que comprende una estructura tubular (2) fabricada en material plástico, un adaptador de cable (6) que presenta un primer extremo (5) fijado a un extremo trasero (4) de dicha estructura (2) y un segundo extremo (7) que se extiende desde dicho extremo trasero (4) de la estructura (2), un casquillo libre alargado (18) que se extiende a través de un extremo frontal (3) de dicha estructura (2) para alojar un extremo de un núcleo de fibra óptica, con dicho casquillo (18) acoplado a un soporte de casquillo tubular (13) alojado de forma móvil en dicha estructura (2) y con un tope (19) adaptado para apoyarse contra unos rebordes (11) dispuestos en dicha estructura (2) entre los extremos frontal y trasero de la misma, y un resorte helicoidal (21) tensado entre dicho primer extremo (5) del adaptador de cable (6) y dicho tope (19) del soporte de casquillo (13) con el fin de comprimir el tope (19) del soporte de casquillo (13) contra elreborde (11) de la estructura (2), caracterizado por las etapas de: - Moldeo de dicho extremo trasero (4) de la estructura tubular (2) sobre dicho primer extremo (5) del adaptador de cable (6); - Inserción de dicho resorte helicoidal (21) y de dicho soporte de casquillo (13) a través de dicho extremo frontal (3) de dicha estructura tubular (2); - expansión momentánea radial, al menos parcialmente, de dicho extremo frontal (3) y de dichos rebordes (11) de la estructura tubular (2) mediante el paso forzado del tope (19) de dicho soporte de casquillo (13) a través de ella; - compresión de dicho resorte helicoidal (21) entre dicho primer extremo (5) del adaptador de cable (6) y dicho tope (19) del soporte de casquillo (13); - admisión de que dicho extremo frontal (3) y dichos rebordes (11) de la estructura (2) se recontraigan de forma radial tras el paso de dicho tope (19); - admisión de que dicho tope (19) alcance dichos rebordes (11) y - liberalización de dicho soporte de casquillo (13) porlo que el tope (19) del mismo pueda apoyarse contra dichos rebordes (11) bajo la tensión del resorte helicoidal (21).
Description
Un método de fabricación de un contacto macho de
fibra óptica.
La presente invención se refiere a un método de
fabricación de un contacto macho de fibra óptica que comprende una
estructura tubular elaborada en material plástico, un adaptador de
cable que presenta un primer extremo fijado a un extremo trasero de
dicha estructura y un segundo extremo que se extiende desde dicho
extremo trasero de la estructura, un casquillo libre alargado que
se extiende a través de un extremo frontal de dicha estructura para
alojar un extremo de un núcleo de fibra óptica, con dicho casquillo
acoplado a un soporte de casquillo tubular alojado de forma móvil
en dicha estructura y con un tope adaptado para apoyarse contra un
reborde dispuesto en dicha estructura entre los extremos frontal y
trasero de la misma, y un resorte helicoidal tensado entre dicho
primer extremo del adaptador de cable y dicho tope del soporte de
casquillo con el fin de impulsar el tope del soporte de casquillo
contra el reborde de la estructura.
Tales contactos machos de ficha óptica se usan
normalmente para acoplar ópticamente unas fibras ópticas con otras,
o para fuentes de luz o detectores para una comunicación y
transmisión de datos a alta velocidad. Son especialmente
interesantes cuando debe instalarse un gran número de fibras en un
solo conector o pieza intercalada, ya que evitan las dificultades
de colocar y pegar individualmente las fibras en el conector, siendo
un inconveniente importante que la ruptura de una sola fibra
requiere el cambio de toda la unidad. La cuestión es, sin embargo,
hacerlos lo más pequeños posible para lograr un equilibrio aceptable
entre el número de fibras instaladas en el conector y el tamaño del
conector o la pieza intercalada.
En estos contactos machos de fibra óptica, el
adaptador de cable es necesario para soportar una funda de material
de alivio de esfuerzos mecánicos como, tal como por ejemplo, Kevlar
(marca comercial) rodeada por una envoltura plástica fijada por
presión al segundo extremo del adaptador de cable para reforzar el
núcleo de fibra óptica que se extiende desde el casquillo libre a
través de la estructura tubular y del adaptador de cable.
Actualmente, la estructura tubular está
fabricada de metal o de material plástico con su extremo trasero
mecanizado para formar una rosca interior en la que se ha roscado
el primer extremo roscado del adaptador de cable tras la inserción
del soporte de casquillo y el resorte en el extremo trasero de la
estructura tubular. Esta técnica de roscado es cara y, en su mayor
parte, limita enormemente las posibilidades de miniaturización del
contacto macho de fibra óptica debido a la necesidad de disponer de
una estructura tubular con paredes relativamente gruesas para
permitir la mecanización de una rosca lo suficientemente resistente
para el montaje con el adaptador de cable y la necesidad de
mecanizar muescas longitudinales en el extremo trasero de la
estructura tubular para poder guiar y pasar por ella el tope del
soporte de casquillo hasta alcanzar el reborde de la
estructura
tubular.
tubular.
Se ha conseguido una mejora moldeando la
estructura tubular con muescas de bayoneta formadas en su extremo
trasero para permitir un montaje mediante presión y torsión con el
primer extremo del adaptador de cable con sus correspondientes
pasadores colocados tras la inserción del soporte de casquillo y el
resorte en el extremo trasero de la estructura tubular. Esto da
como resultado una fabricación menos costosa, aunque aún existe el
problema de la miniaturización debido a la necesidad de tener
paredes con un grosor suficiente para las muescas de bayoneta en el
extremo trasero de la estructura tubular y la necesidad de moldear
muescas longitudinales en el extremo trasero de la estructura
tubular para poder guiar y pasar por ella el tope hasta que alcance
el reborde de la estructura tubular.
Los documentos EP 0491046 y WO 9719378 describen
conectores moldeados similares. Los extremos trasero y primero del
conector descritos en EP 0491046 están separados, mientras que el
extremo frontal del conector descrito en ambos documentos no es
expandible, por lo que la producción y el montaje del conector no
resultan muy sencillos.
Uno de los objetivos de esta invención es evitar
estos inconvenientes mediante un método de fabricación de un
contacto macho de fibra óptica que sea versátil y rentable mientras
permite una miniaturización satisfactoria.
De acuerdo con el primer aspecto de la invención,
se prevé un método de fabricación de un contacto macho de fibra
óptica que comprende una estructura tubular fabricada en material
plástico, un adaptador de cable que presenta un primer extremo
fijado a un extremo trasero de dicha estructura y un segundo extremo
que se extiende desde dicho extremo trasero de la estructura, un
casquillo libre alargado que se extiende a través de un extremo
frontal de dicha estructura para alojar un extremo de un núcleo de
fibra óptica, con dicho casquillo acoplado a un soporte de
casquillo tubular alojado de forma móvil en dicha estructura y con
un tope adaptado para apoyarse contra un reborde dispuesto en dicha
estructura entre los extremos frontal y trasero de la misma, y un
resorte helicoidal tensado entre dicho primer extremo del adaptador
de cable y dicho tope del soporte de casquillo con el fin de
comprimir el tope del soporte de casquillo contra el reborde de la
estructura, caracterizado por las etapas de moldeo de dicho extremo
trasero de la estructura tubular sobre dicho primer extremo del
adaptador de cable, inserción de dicho resorte helicoidal y del
soporte de casquillo a través de dicho extremo frontal de dicha
estructura tubular, expansión momentánea radial, al menos
parcialmente, de dicho extremo frontal y dicho reborde de la
estructura tubular con el paso forzado del tope de dicho soporte de
casquillo a través de ella, compresión de dicho resorte helicoidal
entre dicho primer extremo del adaptador de cable y dicho tope del
soporte de casquillo, admisión de que dicho extremo frontal y dicho
reborde de la estructura se recontraigan de forma radial tras el
paso de dicho tope, admisión de que dicho tope alcance dicho
reborde y liberalización de dicho soporte de casquillo por lo que
el tope del mismo pueda apoyarse contra dicho reborde bajo la
tensión del resorte
helicoidal.
helicoidal.
Por consiguiente, al moldear el extremo trasero
de la estructura tubular del primer extremo del adaptador de cable,
se consigue un montaje resistente entre el primer extremo del
adaptador de cable y el extremo trasero de la estructura tubular
con un grosor de pared mínimo de la estructura tubular en ese nivel.
El primer extremo del adaptador de cable está sujeto mecánicamente
al extremo trasero de la estructura tubular, garantizando así un
montaje seguro en ese nivel. No existen roscas ni muescas de
bayoneta que ocupen espacio ni debiliten el material para montar el
adaptador de cable, y no existen muescas longitudinales para pasar y
guiar el tope del soporte de casquillo a través del extremo trasero
de la estructura tubular. Además, aprovechando la elasticidad
intrínseca del material plástico que forma la estructura tubular
para insertar el resorte helicoidal y el soporte de casquillo a
través del extremo frontal de la estructura tubular y expandir
momentáneamente el extremo frontal y el reborde de la estructura
tubular de forma radial forzando el tope del soporte de casquillo a
través de ella, no es necesario tener muescas longitudinales que
ocupen espacio para poder guiar y pasar el tope del soporte de
casquillo a través de ella. Y aprovechando aún más la elasticidad
intrínseca del material plástico que forma la estructura tubular
para permitir que el extremo frontal de la estructura tubular y el
reborde se recontraigan de forma radial tras el paso del tope, es
suficiente entonces con soltar el soporte de casquillo para que su
tope se apoye contra el reborde de la estructura tubular bajo la
tensión del resorte, completando así el montaje. La fabricación es
más económica y sencilla, y en su mayor parte, se puede conseguir
una miniaturización extrema.
Preferentemente, dicho extremo trasero de dicha
estructura tubular se moldea en una superficie dentada del primer
extremo del adaptador de cable para lograr el mejor montaje con un
grosor mínimo del material que forma la estructura tubular.
El reborde puede estar formado por paredes
finales de ventanas moldeadas en la estructura tubular con dicho
tope formado por salientes radiales del soporte de casquillo
adaptados respectivamente para alojarse en dichas ventanas.
Preferentemente, en la estructura tubular hay moldeadas dos ventanas
diametralmente opuestas. El moldeo y la función del tope son así
sencillos y seguros, mientras se garantiza una inserción fácil del
soporte de casquillo y el tope del mismo a través del extremo
frontal de la estructura tubular y la expansión momentánea de la
misma. La disposición de las ventanas y los salientes radiales
garantiza aún más la anti-rotación del soporte de
casquillo en la estructura tubular y una colocación angular correcta
en ella del núcleo de fibra óptica. Además, las ventanas aumentan
la elasticidad de la estructura tubular, facilitando así la
expansión de la misma para un paso forzoso sencillo de los
salientes radiales del soporte de casquillo a través de ella.
En una configuración preferida, dicho extremo
frontal de la estructura tubular comprende una pluralidad de
ranuras longitudinales moldeadas en ella a la misma distancia
angular unas de otras. Y dicho extremo frontal de la estructura
tubular comprende preferentemente cuatro ranuras longitudinales
moldeadas en ella. Tales ranuras longitudinales aumentan aún más la
elasticidad de la estructura tubular para una fácil expansión de la
misma con el paso forzado del tope del soporte de casquillo a través
de ella. Sirven además como guía para garantizar la colocación
angular del contacto macho de fibra óptica en una pieza intercalada
o conector con el objetivo de reducir la excentricidad en el
contacto físico angular del núcleo de fibra óptica. Preferentemente,
dos de dichas ranuras están alineadas respectivamente con dichas
ventanas para aumentar aún más la elasticidad de la estructura
tubular en ese nivel.
Como alternativa, dicho reborde puede estar
formado por una pared interior anular de la estructura tubular.
Dentro de este armazón, dicho tope puede estar formado por una parte
en forma de disco del soporte de casquillo.
Preferentemente, el soporte de casquillo está
formado por dos partes roscadas la una a la otra, una que sostiene
el tope y la otra, el casquillo.
Estos y otros objetivos, funciones y ventajas de
la invención se harán fácilmente evidentes con la siguiente
descripción detallada con referencia a los dibujos adjuntos que
muestran, mediante diagramas y únicamente a título de ejemplo, las
realizaciones preferidas, pero ilustrativas, de la invención.
La Figura 1 es una vista en planta longitudinal
de la estructura tubular.
La Figura 2 es una sección longitudinal de la
estructura tubular.
Las Figuras 3 y 4 son una sección
parcial longitudinal y una vista en planta, respectivamente, del
soporte de casquillo.
La Figura 5 es una vista longitudinal de la
estructura tubular con el resorte helicoidal y el soporte de
casquillo colocados para insertarlos en ella.
La Figura 6 es una sección parcial de la
estructura tubular con el casquillo, el soporte de casquillo y el
resorte insertados en ella.
El contacto macho de ficha óptica (Figura 6)
comprende una estructura tubular 2 (Figuras 1 y 2) fabricada en
material plástico y con un extremo frontal 3 y un extremo trasero
4.
La estructura tubular 2 está moldeada por
inyección con su extremo trasero 4 moldeado en un primer extremo 5
de un adaptador de cable 6, cuyo segundo extremo 7 se extiende hacia
fuera de la estructura tubular 2. El primer extremo 5 del adaptador
de cable 6 presenta una superficie dentada 8 para un montaje
moldeado en la estructura tubular. El segundo extremo 7 también
está dentado como en 9 para proporcionar soporte a una funda
exterior de material de alivio de esfuerzos (no mostrada) adaptada
para fijarse a él por presión.
Entre los extremos frontal y trasero 3 y 4 de la
estructura tubular 2 figuran moldeadas dos ventanas 10
diametralmente opuestas y cuyas paredes finales frontales forman
los rebordes 11.
El extremo frontal 3 de la estructura tubular 2
comprende cuatro ranuras longitudinales 12 moldeadas en ella
diametralmente opuestas dos a dos, estando dos de dichas ranuras 12
alineadas con las ventanas 11, respectivamente.
El soporte de casquillo 13 (Figuras 3, 4)
comprende un segmento frontal 14 y un segmento trasero 15 que están
roscados uno al otro tal como en 16. El segmento frontal 14
comprende un alojamiento longitudinal 17 en el que está instalado
mediante presión un casquillo cilíndrico 18 adaptado para alojar un
núcleo de fibra óptica (no representado).
El segmento trasero 15 del soporte de casquillo
13 comprende dos salientes radiales diametralmente opuestos o alas
19 cuyo diámetro exterior es mayor que el diámetro interior de la
estructura tubular 2 y que están adaptados para alojarse en las
ventanas 10 de la estructura tubular 2. Inmediatamente antes de las
alas 19 está una parte con perno 20 que tiene un diámetro exterior
más pequeño que el de las alas 19, estando dicha parte con perno
adaptada para sostener un resorte helicoidal 21 (Figuras 5 y 6).
El montaje del contacto macho de fibra óptica 1
se realiza del modo siguiente (Figuras 5 y 6):
El soporte de casquillo 13 junto con el resorte
helicoidal 21 montado en una parte con perno 20 está colocado
axialmente enfrente del extremo frontal 3 de la estructura tubular
2. El resorte helicoidal 21 y el soporte de casquillo se introducen
entonces a través del extremo frontal 3 de la estructura tubular 2 y
se fuerza a través de ella, tal y como muestran las flechas 22. El
paso forzado de las alas 19 del segmento trasero 15 del soporte de
casquillo 13 a través del extremo frontal 3 se expande
momentáneamente de forma radial, y etapa por etapa, el extremo
frontal 3 y después las paredes finales 11 de las ventanas 10.
Simultáneamente, las alas 19 presionan el resorte helicoidal 21, el
extremo libre 23 del resorte helicoidal 21 entra en contacto con el
primer extremo 5 del adaptador de cable 6 y el resorte helicoidal 21
se comprime entre el primer extremo 5 y las alas 19. Cuando las
alas 19 llegan a las ventanas 10 tras pasar a través del extremo
frontal 3 y bajo las paredes finales 11, se permite al extremo
frontal 3 y a las paredes finales 11 recontraerse de forma radial y
las alas pueden encajarse en las ventanas 10 y alcanzar las ventanas
finales 11. Entonces es suficiente con soltar el soporte de
casquillo 13 para que las alas 19 puedan apoyarse contra las paredes
finales 11 de las ventanas 10 bajo la tensión del resorte
helicoidal 21. El soporte de casquillo queda fijado de esa manera
dentro de la estructura tubular 2 con el casquillo 18 flotando y se
extiende a través del extremo frontal 3 de la estructura tubular
2.
Existen variantes que no se apartan del alcance
de la invención.
Por ejemplo, el número y la posición relativa de
las ventanas 10 y de las ranuras longitudinales 12 podrían ser
diferentes. La posición angular de las ranuras longitudinales
también podría variar.
Las ventanas 10 de la estructura tubular 2
podrían sustituirse por una pared anular interna moldeada en la
estructura tubular. En este caso, las alas 19 del soporte de
casquillo podrían sustituirse con una parte en forma de disco
formada en el segmento trasero 15 del soporte de casquillo 13.
Claims (10)
1. Un método de fabricación de un
conector macho de fibra óptica (1) que comprende una estructura
tubular (2) fabricada en material plástico, un adaptador de cable
(6) que presenta un primer extremo (5) fijado a un extremo trasero
(4) de dicha estructura (2) y un segundo extremo (7) que se extiende
desde dicho extremo trasero (4) de la estructura (2), un casquillo
libre alargado (18) que se extiende a través de un extremo frontal
(3) de dicha estructura (2) para alojar un extremo de un núcleo de
fibra óptica, con dicho casquillo (18) acoplado a un soporte de
casquillo tubular (13) alojado de forma móvil en dicha estructura
(2) y con un tope (19) adaptado para apoyarse contra unos rebordes
(11) dispuestos en dicha estructura (2) entre los extremos frontal
y trasero de la misma, y un resorte helicoidal (21) tensado entre
dicho primer extremo (5) del adaptador de cable (6) y dicho tope
(19) del soporte de casquillo (13) con el fin de comprimir el tope
(19) del soporte de casquillo (13) contra el reborde (11) de la
estructura (2), caracterizado por las etapas de:
- -
- Moldeo de dicho extremo trasero (4) de la estructura tubular (2) sobre dicho primer extremo (5) del adaptador de cable (6);
- -
- Inserción de dicho resorte helicoidal (21) y de dicho soporte de casquillo (13) a través de dicho extremo frontal (3) de dicha estructura tubular (2);
- -
- expansión momentánea radial, al menos parcialmente, de dicho extremo frontal (3) y de dichos rebordes (11) de la estructura tubular (2) mediante el paso forzado del tope (19) de dicho soporte de casquillo (13) a través de ella;
- -
- compresión de dicho resorte helicoidal (21) entre dicho primer extremo (5) del adaptador de cable (6) y dicho tope (19) del soporte de casquillo (13);
- -
- admisión de que dicho extremo frontal (3) y dichos rebordes (11) de la estructura (2) se recontraigan de forma radial tras el paso de dicho tope (19);
- -
- admisión de que dicho tope (19) alcance dichos rebordes (11) y
- -
- liberalización de dicho soporte de casquillo (13) por lo que el tope (19) del mismo pueda apoyarse contra dichos rebordes (11) bajo la tensión del resorte helicoidal (21).
2. Un método según la reivindicación 1,
en el que dicho extremo trasero (4) de dicha estructura tubular (2)
se moldea sobre una superficie dentada (8) del primer extremo (5)
del adaptador de cable (6).
3. Un método según la reivindicación 1 ó
2, en el que dichos rebordes están formados por las paredes finales
(11) de ventanas (10) moldeadas en la estructura tubular (2) y dicho
tope está formado por unos salientes radiales (19) del soporte de
casquillo (13) adaptados respectivamente para ser alojados en
dichas ventanas (10).
4. Un método según la reivindicación 3,
en el que dos ventanas diametralmente opuestas (10) se moldean en
la estructura tubular (2).
5. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que dicho extremo frontal (3) de
la estructura tubular (2) comprende una pluralidad de ranuras
longitudinales (12) moldeadas en ella a la misma distancia angular
unas de otras.
6. Un método según la reivindicación 5,
en el que dicho extremo frontal (3) de la estructura tubular (2)
comprende cuatro ranuras longitudinales (12) moldeadas en ella.
7. Un método según las reivindicaciones 4
y 6, en el que dos de dichas ranuras (12) están alineadas
respectivamente con dichas ventanas (10).
8. Un método según las reivindicaciones 1
ó 2, en el que dichos rebordes están formados por una pared anular
interna de la estructura tubular (2).
9. Un método según la reivindicación 8,
en el que dicho tope está formado por una parte en forma de disco
del soporte de casquillo (13).
10. Un método según una cualquiera de
las reivindicaciones anteriores, en el que dicho soporte de
casquillo (13) está formado por dos partes (14, 15) roscadas la una
a la otra, una (15) que sostiene el tope y la otra (14), el
casquillo (18).
Applications Claiming Priority (1)
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| EP99116618A EP1079251B1 (en) | 1999-08-25 | 1999-08-25 | A method for manufacturing a fibre optic male contact |
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| ES2252896T3 true ES2252896T3 (es) | 2006-05-16 |
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ID=8238846
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| ES99116618T Expired - Lifetime ES2252896T3 (es) | 1999-08-25 | 1999-08-25 | Un metodo de fabricacion de un contacto macho de fibra optica. |
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