ES2252526T3 - Aparato y procedimiento para el tratamiento de un paquete de tipo bolsa de tabaco. - Google Patents

Abstract

Aparato (12) para manipular un envase de tipo petaca (1) que se manipula en una serie de unidades de operación, por ejemplo una unidad de inserción (25) para introducir los envases, uno a uno, en el aparato, una unidad de apertura (33), una unidad de llenado (34), una unidad de soldadura (46), una unidad de plegado (56) y una unidad de colocación (63), caracterizado porque está fabricado con las unidades de apertura (25, 33, 34, 46, 56 y 63) como módulos que están montados en estaciones yuxtapuestas (13) de una estructura común (25) que incluye una base (18) para una cinta transportadora sin fin (17), porque la estructura (25) sujeta una cinta transportadora sin fin (17) provista de medios de acoplamiento de envases (20) que están dispuestos con una separación mutua que corresponde a la distancia central entre las dos estaciones siguientes (13) de manera que cada envase (1) se puede sujetar a la cinta transportadora sin fin (17) cuando los mismos están en contacto con una superficie orientada hacia afuera, porque la estructura incluye una serie de cámaras de vacío yuxtapuestas (14) en una cantidad que equivale a las estaciones (13) y porque la cinta transportadora sin fin (17) cubre las cámaras de vacío y está provista de medios de acoplamiento en forma de un patrón repetido (20) de aberturas (21), de manera que los envases (1) se ponen en contacto, por succión, con una superficie orientada hacia afuera de la cinta transportadora sin fin (17).

Description

Aparato y procedimiento para el tratamiento de un paquete de tipo bolsa de tabaco.

Antecedentes de la invención

La presente invención se refiere a un aparato para manipular un envase de tipo petaca que se manipula en una serie de unidades de operación, por ejemplo una unidad de inserción para introducir los envases, uno a uno, en el aparato, una unidad de apertura, una unidad de llenado, una unidad de soldadura, una unidad de plegado y una unidad de colocación y a un procedimiento para manipular un envase de tipo petaca que se manipula en una serie de operaciones, que incluyen operaciones de inserción de los envases, uno a uno, en un aparato, de apertura del compartimiento de almacenaje del envase, de llenado del envase con el contenido deseado, de soldadura para cerrar el compartimiento de almacenaje del envase, de plegado para enrollar la solapa del envase alrededor del compartimiento de almacenaje y de descarga del envase lleno y cerrado del aparato.

Los envases de tipo petaca de la técnica anterior se pueden hacer como las denominadas bolsas de fondo plano o las denominadas bolsas plegadas por el lateral. La presente invención se refiere a ambos tipos de envase.

Por lo general, un envase de tipo petaca está hecho de plástico. Se puede proporcionar un texto impreso directamente en el plástico o se puede proporcionar un papel provisto de un texto impreso con información sobre el producto del envase, en el que el papel está dispuesto entre dos capas de plástico que están soldadas juntas. El envase tiene un compartimiento de almacenaje formado entre dos superficies superpuestas que están mutuamente conectadas a todo lo largo de bordes laterales. La parte inferior de la bolsa de almacenaje normalmente se formará plegando, a todo lo largo, una lámina larga de envasado para hacer que la misma se superponga en una parte de la longitud. En la parte no superpuesta de la lámina de envasado, se forma una solapa que se puede usar para plegar hacia abajo alrededor del compartimiento de almacenaje. Por lo general, al cerrar el compartimiento de almacenaje tendrá lugar, simultáneamente, el plegado de una zona de borde superior de las dos láminas superpuestas. La solapa se puede extender sobre una longitud mayor o menor del compartimiento de almacenaje. La solapa plegada puede, por lo tanto, extenderse sólo hacia abajo a todo lo largo de un lateral delantero del compartimiento de almacenaje. Además, la solapa se puede extender hacia abajo a todo lo largo del lateral delantero, por debajo de la parte inferior y hacia arriba a todo lo largo del lateral trasero del compartimiento de almacenaje y acoplarse al lateral trasero del compartimiento de almacenaje del
envase.

Se debe tener en cuenta que por lateral delantero, lateral trasero y parte inferior, respecto al envase, se hace referencia a una posición normal de uso en la que el lateral delantero es el lateral dispuesto enfrente de la solapa y el lateral trasero es el lateral del envase en el que la solapa se extiende como prolongación de la pared del compartimiento de almacenaje.

Normalmente, los envases de este tipo se cierran con una tira de cinta adhesiva dispuesta al final del borde del extremo de la solapa más alejado. La tira de cinta adhesiva se engrana con la pared lateral del compartimiento de almacenaje y se desengrana de la misma, no obstante se pegará, con una mayor capacidad de adherencia, a la zona de borde de la solapa. Las tiras de cinta adhesiva, de este tipo, tienen tendencia a retorcerse y a deformarse o a estropearse debido a un producto que se adhiere a la tira de cinta adhesiva, lo que posiblemente supondría una reposición de cierre insuficiente. Además, existe el riesgo de que la tira de cinta adhesiva se desengrane de la zona de borde de la solapa en lugar de engranarse a la pared lateral del compartimiento de almacenaje.

El procedimiento y los aparatos que se han usado para manipular envases de tipo petaca de este tipo, a fin de llenar los mismos, normalmente se proporcionan mediante una serie de operaciones sucesivas que se llevan a cabo en unidades de operación independientes.

Por lo tanto, se puede proporcionar una unidad de operación que incluya un cargador desde el que se hacen avanzar las bolsas, una a una, hasta un aparato posterior. La bolsa se transfiere desde los dispositivos de agarre de una unidad hasta los dispositivos de agarre de la unidad siguiente. Por lo general, la unidad siguiente estará pensada para llevar a cabo la apertura de la bolsa, de manera que se puede llenar en otra unidad siguiente.

Por lo general, las bolsas de este tipo se llenan disponiéndolas en una posición horizontal o vertical, cuando una cantidad previamente envasada de, por ejemplo, tabaco se introduce en el compartimiento de almacenaje, simultáneamente con un movimiento continuo que libera la bolsa de los dispositivos de agarre de la unidad de llenado. Posteriormente, la bolsa se transfiere a una unidad de enrollado, y es agarrada por la misma, que proporciona el enrollado o plegado de la solapa alrededor del compartimiento de almacenaje.

Posteriormente, la bolsa enrollada se provee de una tira de cinta adhesiva para sujetar la solapa. A continuación, la bolsa ya llena y cerrada pasa a través de una unidad de colocación para transferirla a otras unidades para su manipulación relacionada con el envasado, la fijación de precio, etc.

Los aparatos de la técnica anterior son muy caros y técnicamente complicados, así como difíciles de cambiar si se van a llenar bolsas de diferentes tamaños. Además, existe el riesgo de una mala colocación de las bolsas cuando las mismas se transfieren de una unidad de operación a otra unidad de operación en la que se llevan a cabo diferentes etapas de procedimiento de la operación de llenado.

El documento US-A-3982376 describe un aparato en el que se usa una cadena que comprende dispositivos de agarre para sujetar bolsas. No se describe una cinta transportadora que cubre una pluralidad de cámaras de vacío.

El documento US-A-3842568 describe un procedimiento para envasar una bolsa de tipo petaca. Se usa un vacío detrás de la cinta para sujetar las bolsas a la cinta cuando se hacen avanzar en una dirección predeterminada. Se describe cómo los envases se enrollan sobre sí mismos y después de eso se encintan en una dirección transversal a dicha dirección predeterminada y, posteriormente, las bolsas se meten a presión en una caja de cartón. No se describe la manipulación de las bolsas en operaciones de apertura, de llenado, de soldadura, de cierre, de plegado y de colocación de la bolsa.

Hasta ahora, las unidades de operación conocidas para poner etiquetas, normalmente, son muy complicadas si se quiere conseguir una manipulación muy segura para evitar que se transfiera más de una etiqueta a la vez. Esto ocurre especialmente con etiquetas muy pequeñas.

Para etiquetas de gran valor, es fundamental que se lleve a cabo una correcta colocación. Por ejemplo, este es el caso de las etiquetas de impuestos de mercancías sujetas a impuestos, como por ejemplo etiquetas de impuestos para envases de tabaco o similar. Dichas etiquetas de impuestos con frecuencia son etiquetas muy pequeñas y el equipo para manipular las mismas antes era muy complicado.

Con dichas etiquetas de impuestos es habitual pagar el impuesto incluido en las etiquetas de impuestos cuando se reciben. De este modo, no existe ningún impuesto por etiqueta para los envases que salen de la empresa que están sujetos a impuestos.

Según esto, el impuesto por cada etiqueta de impuestos puede ser importante y para dichas etiquetas de impuestos es, por lo tanto, especialmente importante que sólo se use una etiqueta de impuestos por envase y que a la vez se garantice que cada envase se ha etiquetado en relación con el cálculo de impuestos correspondiente a las mercancías que hay en el envase.

Además, las unidades de operación conocidas para poner etiquetas de envasado se han basado en pilas de etiquetas orientadas verticalmente, en los que la etiqueta que se va a transferir desde el cargador hasta el envase se saca de la parte inferior de la pila. Esto se convierte en un problema dado que hay diferente presión en función de la cantidad de etiquetas que hay en la pila. Una cantidad de etiquetas demasiado elevada puede hacer, por lo tanto, que los medios transportadores de los medios de transferencia no puedan sacar la etiqueta inferior de la pila, dado que la misma está presionada con demasiada fuerza contra los retenedores y que los medios de transferencia no tengan fuerza suficiente para liberar la etiqueta de la pila.

Con demasiada poca presión existe el riesgo de que los medios de transferencia transporten una pluralidad de etiquetas. Por lo tanto, puede haber el riesgo de que las etiquetas se pierdan en la máquina o de que se coloquen varias etiquetas en el envase.

Aparte de los problemas relativos a la correcta colocación de las etiquetas en mercancías sujetas a impuestos, también existirá el problema del etiquetado correcto de mercancías en las que la etiqueta contiene información sobre el precio. La misma puede ser información sobre el precio en forma de códigos de barras. Si la etiqueta no está colocada correctamente, causará problemas cuando el artículo se tenga que pasar por la caja registradora o por otro medio de registro relativo a un almacén o tienda al por menor. Un código de barras perdido puede, por lo tanto, tener consecuencias importantes para el registro correcto de existencias o puede costar demasiado trabajo determinar el precio correcto del artículo.

Por lo tanto, en los aparatos del tipo de la técnica anterior existe la necesidad de una unidad de operación segura y sencilla para el uso en la correcta colocación de etiquetas.

Además, un operador tendrá dificultades para llevar a cabo la revisión y el ajuste de los aparatos de la técnica anterior. Esto se debe a que los envases, al menos durante una parte de su manipulación, están dispuestos horizontal o verticalmente, es decir, en el lateral superior de una superficie de apoyo y con unidades de operación en forma de embudos de llenado, de mecanismos de apertura, de pistones de llenado, etc. dispuestas en el lateral del envase. Por lo tanto, resulta difícil para un operador llegar a las unidades de operación de un aparato para sacar una bolsa mal colocada o llenada de manera incorrecta. Por lo tanto, existe el riesgo de que una única bolsa se pueda colocar incorrectamente, lo que puede dar lugar a inconvenientes importantes con el subsiguiente llenado incorrecto o con el riesgo de que se pierda una bolsa y se dificulte el funcionamiento seguro del aparato de llenado.

El objetivo de la presente invención es proponer un aparato y un procedimiento seguros de manipulación mediante llenado, plegado y enrollado de un envase de tipo petaca y de etiquetado, cuando el envase se sujeta de un modo eficaz, si bien técnicamente sencillo, a todo el aparato con diferentes unidades de operación para llevar a cabo las etapas de procedimiento.

Según la presente invención, esto se consigue con un aparato del tipo que se ha mencionado en la introducción caracterizado porque se fabrica con las unidades de operación como módulos que están montados en estaciones yuxtapuestas de una estructura común que incluye un base para una cinta transportadora sin fin, porque la estructura sujeta una cinta transportadora sin fin provista de medios de acoplamiento de envases que están dispuestos con una separación mutua que corresponde a la distancia central entre dos estaciones sucesivas, de manera que cada envase se puede sujetar a la cinta transportadora sin fin cuando están en contacto con una superficie orientada hacia afuera, porque la estructura incluye una serie de cámaras de vacío yuxtapuestas en una cantidad que equivale a las estaciones y porque la cinta transportadora sin fin cubre las cámaras de vacío y está provista de medios de acoplamiento en forma de un patrón repetido de aberturas, de manera que los envases están en contacto, por succión, con una superficie orientada hacia afuera de la cinta transportadora sin fin.

Según una forma de realización adicional, el aparato está diseñado con una unidad de operación para poner etiquetas a un envase e incluye un cargador para las etiquetas y medios para hacer avanzar y transferir las etiquetas desde el cargador hasta el envase y se caracteriza porque las etiquetas están dispuestas en una pila generalmente horizontal del cargador y están apoyadas con su borde lateral sobre una superficie inferior del cargador, porque un bloque está colocado en la superficie inferior en contacto con la última etiqueta de la pila y presiona la pila hacia adelante contra los medios de transferencia, preferentemente, debido a su engranaje friccional con la superficie inferior cuando dicha superficie inferior está adaptada para hacer avanzar el bloque y, por consiguiente las etiquetas, hacia los medios de transferencia, porque los medios de transferencia incluyen una ventosa que está montada en un soporte que se puede desplazar en una dirección hacia el envase y separar del mismo y que puede girar alrededor de un eje que está orientado en perpendicular a la dirección longitudinal del cargador.

Dado que las etiquetas están dispuestas en una superficie inferior generalmente horizontal de un cargador, la cantidad de etiquetas del cargador no influirá en la fuerza con que se van a extraer. Por lo tanto, la pila de etiquetas está colocada con su borde lateral en contacto con la superficie inferior. Un bloque que tiene un peso considerable comparado con la etiqueta está dispuesto en la misma superficie inferior y, por lo tanto, ejercerá una presión constante contra la pila de etiquetas, en función del avance de la superficie inferior. Por lo tanto, el bloque presionará la pila de etiquetas contra los retenedores que están colocados justo al lado de los medios de transferencia.

A fin de conseguir un guiado seguro de las etiquetas del cargador, según un aspecto específico, se proporciona una unidad de operación caracterizada porque el cargador incluye barras guía capaces de estar colocadas para que contacten con los bordes laterales de las etiquetas y porque en un extremo delantero de dichas barras guía hay superficies de retención en salientes dirigidos hacia la pila para retener la pila, pero que permiten que la ventosa saque la primera etiqueta de la pila.

Por lo tanto, se puede conseguir un guiado de las etiquetas lateralmente, así como en la parte inferior. Las barras guía se pueden ajustar para adaptar el aparato a distintos tamaños de etiquetas. Asimismo, cabe la posibilidad de disponer placas guía en la parte superior de las etiquetas. Proporcionando un retenedor en forma de superficies de retención, que sólo cubre una pequeña parte de la zona de borde, la etiqueta más externa de la pila se puede sacar fácilmente, cuando los bordes laterales se doblen y pasen por las superficies de retención. Esto sólo se debe señalar, por ejemplo, en dos puntos de dos bordes laterales opuestos.

El procedimiento según la invención se caracteriza porque el envase se fija y se acopla a una cinta transportadora sin fin, durante las etapas de procedimiento de la manipulación y entre las mismas, cuando se establece un acoplamiento a la cinta transportadora sin fin, de manera que cada envase se sujeta a un lateral de la cinta transportadora sin fin y se hace avanzar a través de una serie de estaciones en las que se pueden llevar a cabo las etapas de procedimiento, porque la sujeción se establece formando un vacío detrás de la cinta transportadora sin fin, de manera que la sujeción del envase se realiza mediante succión a una superficie orientada hacia afuera de la cinta transportadora sin fin, cuando la cinta transportadora sin fin está provista de un patrón de aberturas y porque el envase se suspende por medio de su solapa con la abertura del compartimiento de almacenaje orientada hacia arriba y hacia afuera respecto a la cinta transportadora sin fin.

Con una estructura modular del aparato, resulta fácil llevar a cabo el cambio a envases de diferente tamaño o material, dado que simplemente se pueden intercambiar las unidades de operación necesarias de las diferentes estaciones del aparato.

Dado que el aparato tiene medios de acoplamiento que tienen una separación bien definida, se pueden mantener los envases sujetos a la cinta transportadora sin fin, en una posición correcta, para la manipulación que tiene lugar en cada unidad de operación independiente.

Dado que el aparato tiene una cámara de vacío central dividida en cámaras de vacío equivalentes a la cantidad de estaciones y una cinta transportadora sin fin envolvente, que sujeta los envases mediante una succión rápida debida al vacío, se garantiza una construcción sencilla que permite sujetar los envases en todas las unidades de operación. El envase se puede disponer enfrente de cada patrón de aberturas. Dado que las mismas están dispuestas con una separación muta que corresponde a la distancia central entre las estaciones y, por consiguiente las cámaras de vacío, cada envase se puede espaciar correctamente en cada unidad de operación para que las etapas individuales de procedimiento se puedan llevar a cabo de un modo seguro con el envase colocado correctamente.

Como una alternativa a las cámaras de vacío y a los patrones de aberturas para una sujeción de los envases, que no cubren las reivindicaciones adjuntas, la cinta transportadora sin fin se podrá proveer de dispositivos de agarre mecánicos. Dichos dispositivos de agarre mecánicos pueden, por ejemplo, ser mordazas cargadas por resorte que agarran la solapa alrededor de la parte superior de la misma y posiblemente también del lateral de la solapa. Los dispositivos de agarre pueden estar dispuestos para activación y desactivación de la unidad central de control, ya sea mediante la aplicación de un accionador que actúa directamente en las mordazas de los dispositivos de agarre o moviendo los dispositivos de agarre por medio de guías de leva que sirven para abrir las mordazas y mantener las mismas cerradas durante el paso de los envases a través de diferentes etapas de manipula-
ción.

Cuando la cinta transportadora pase alrededor de rodillos de movimiento alternativo orientados verticalmente, con sus superficies laterales orientadas verticalmente, un operador podrá acceder de manera fácil y sencilla para revisar el funcionamiento correcto del aparato y podrá extraer fácilmente los envases mal colocados o defectuosos.

Preferentemente, el aparato se controlará por medio de una unidad central de control que está conectada con una serie de detectores, por ejemplo, para registrar la presencia de un envase en una unidad de operación. Si se registra que un envase está presente en la unidad de operación, esta se puede desactivar en la etapa de procedimiento relacionada. Por lo tanto, se evita, por ejemplo, que la unidad de llenado libere material y contamine si no hay ningún envase en la unidad. Asimismo, es importante que el adhesivo aplicado en la unidad, para volver a cerrar el envase, sólo se active si se registra un envase en la estación relacionada a fin de evitar que el adhesivo se deposite en la cinta transportadora sin fin, interrumpiendo o dificultando de ese modo el funcionamiento continuo del aparato.

Según un aspecto de la invención, la unidad de operación de etiquetado se puede caracterizar porque el cargador está adaptado para llevar a cabo una reducción de la presión de la pila de etiquetas en el momento de sacar la primera etiqueta de la pila. De un modo flexible, se puede regular la presión que existe en la pila. Por lo tanto, se evita el riesgo de romper las etiquetas cuando se sacan de la pila, independientemente del tamaño de las etiquetas. Por lo tanto, la unidad de operación puede funcionar independientemente del peso de las etiquetas y, por consiguiente, de la fricción con la superficie inferior.

El uso de una ventosa proporciona un alto grado de seguridad específico para coger sólo una etiqueta, dado que la ventosa puede engranar sólo la etiqueta más externa de la pila. Esto es sustancialmente diferente a los medios de transporte mecánicos que desplazan las etiquetas lateralmente respecto a la dirección longitudinal de la pila.

Cuando la ventosa se activa para que entre en contacto con la etiqueta más externa, se lleva a cabo un desplazamiento mutuo entre la ventosa y la pila. Esto puede tener lugar desplazando la pila o separando un soporte, en el que está montada la ventosa, de la pila. Por lo tanto, se ejerce una tracción en la etiqueta en la dirección longitudinal de la pila y, por lo tanto, sólo se puede coger la etiqueta más externa. Posteriormente, se hace girar la ventosa para una orientación opuesta al envase sobre la que se va a colocar la etiqueta y, posteriormente, se lleva a cabo un desplazamiento mutuo entre el envase y la ventosa. Preferentemente, esto tiene lugar desplazando la ventosa para que contacte con el envase.

Durante su giro desde la pila hasta su posición opuesta al envase, la etiqueta se podría poner en contacto con medios para activar el adhesivo de las etiquetas o medios para aplicar adhesivo a las etiquetas.

Una vez que la ventosa está alineada con el envase, la etiqueta se coloca de un modo seguro con el desplazamiento mutuo de la ventosa y la etiqueta. Posteriormente, se desactiva la ventosa y la misma se puede volver a poner en su posición inicial para recibir una nueva etiqueta de la pila.

Cuando se hace engranar la ventosa con la primera etiqueta y tira de ella hacia afuera, dichas zonas de borde marginal se pueden liberar de las superficies de retención sin riesgo de agarrar la siguiente etiqueta de la pila.

En una forma de realización sencilla de la unidad de operación de etiquetado, la superficie inferior del cargador está formada por el tramo superior de la cinta sin fin. Esta se puede hacer avanzar de manera continua o discontinua. Se prefiere proporcionar un movimiento discontinuo que, preferentemente, estará sincronizado con la transferencia de etiquetas. Por lo tanto, se establece una fuerza de compresión generalmente constante contra la pila de etiquetas, de manera que las superficies de retención y el bloque retienen el mismo con una fuerza uniforme, independientemente de la cantidad de etiquetas presentes en la pila.

Como alternativa a una cinta sin fin, la superficie inferior podría estar formada por otras superficies inferiores, por ejemplo, una superficie ranurada, en la que puntos o barras transportadoras suben a través de las ranuras y desplazan las pilas hacia adelante a todo lo largo del lateral superior de las ranuras.

Son posibles otras superficies inferiores que pueden hacer avanzar el bloque y las etiquetas. Por lo tanto, se podrá proporcionar un dispositivo de pistón que actuará directamente sobre el bloque a fin de deslizarlo contra la superficie inferior.

Según un aspecto adicional, el cargador está dispuesto desplazado en dirección contra el soporte de los medios de avance y separado de los mismos a fin de poner en contacto la primera etiqueta con la ventosa cuando la misma se dirige contra la pila.

Desplazando el cargador en lugar de desplazar el soporte de los medios de avance, se puede poner la primera etiqueta de la pila en contacto con una ventosa de sujeción. Por lo tanto, se consigue un desplazamiento sencillo del cargador que, por ejemplo, puede tener lugar usando un cilindro de doble acción que puede mover el cargador hacia atrás y hacia adelante respecto al soporte. Para accionar las piezas de la unidad de operación, también se pueden usar servomotores, con las ventajas de control que esto conlleva.

Se prefiere que el soporte que sujeta la ventosa se pueda girar alrededor de un eje orientado principalmente en vertical. Por lo tanto, la etiqueta pivota durante la transferencia desde la pila hasta el envase en un plano horizontal, lo que simplifica el diseño de la máquina, dado que la pila se puede disponer alineado con los medio de soporte pensados para sujetar el envase de un modo sencillo. Por lo tanto, el envase, con la superficie pensada para recibir la etiqueta, estará dispuesto en prolongación directa de la dirección longitudinal del cargador de manera que la ventosa sólo girará, aproximadamente, 180º para alinear la etiqueta con el envase. Posteriormente, el soporte se desplaza contra el envase. Asimismo, esto tiene lugar con un movimiento de desplazamiento que está orientado en la dirección longitudinal del cargador.

Con una forma de realización de este tipo se puede fabricar la unidad de operación con una dimensión reducida, haciéndola adecuada para su colocación en el aparato según la invención, en la que dicha unidad de operación forma una pieza integrada.

La unidad de operación será especialmente adecuada para uso en la aplicación de etiquetas en forma de etiquetas de impuestos de los envases de tabaco en forma de petaca que se manipulan en el aparato y con el procedimiento según la invención.

El soporte de la unidad de operación se puede hacer girar además en otro ángulo arbitrario que alinee la etiqueta con el envase. Usando, por ejemplo, un servomotor para hacer girar el soporte, se puede adaptar el ángulo a envases diferentes de un modo sencillo.

Descripción de los dibujos

A continuación se describirá la invención detalladamente en relación con los dibujos adjuntos, en los que la:

Fig. 1 muestra una vista en perspectiva de un envase que se llena usando un aparato según la invención,

Fig. 2 muestra una vista parcial esquemática de un aparato según la invención,

Fig. 3 muestra una vista parcial del aparato sin cinta transportadora sin fin y sin unidades de operación colocadas en las estaciones del aparato,

Fig. 4 muestra un elemento del aparato en forma de una unidad de inserción de envases,

Fig. 5 muestra un elemento adicional en forma de las unidades de operación para insertar el envase, de la unidad de apertura y de la unidad de llenado,

Fig. 6 muestra la unidad de llenado que se muestra en la Fig. 5 según se ve desde la parte delantera,

Fig. 7 muestra una vista desde arriba de una unidad de operación para soldar el envase,

Fig. 8 muestra una vista parcial para ilustrar una unidad de operación para grabar líneas de plegado en el envase,

Fig. 9 muestra una vista parcial para ilustrar una unidad de operación para aplicar una tira adhesiva en el envase,

Fig. 10 muestra una vista parcial para ilustrar una unidad de operación para plegar el envase, según se ve en una primera posición,

Fig. 11 muestra una vista de la unidad de operación que se muestra en la Fig. 10 dispuesta en otra posición, en la que se ha terminado el plegado del envase,

Fig. 12 muestra una vista parcial de una unidad de colocación,

Fig. 13 muestra una vista lateral de una unidad de operación en forma de un aparato para aplicar etiquetas, y

Fig. 14 muestra una vista en perspectiva de una pieza de la unidad de operación que se muestra en la Fig. 13.

En las Figuras de los dibujos, elementos idénticos o equivalentes se indican con el mismo número de referencia y, por consiguiente, no se dará explicación alguna en relación con cada Figura.

La Fig. 1 ilustra un envase de tipo petaca 1. El envase 1 está provisto de una solapa 2 pensada para que se pliegue sobre una abertura 3 de un compartimiento de almacenaje 4 del envase. El compartimiento de almacenaje 4 está formado por una parte de un artículo de envasado alargado 5 que se ha plegado alrededor de una parte inferior 6 para cubrir una pared trasera 7 del compartimiento de almacenaje. La pared trasera 7 se extiende más arriba de la solapa 2.

El envase está provisto de líneas de plegado 8 que están dispuestas en una distancia reducida debajo de la abertura 3, de manera que mediante el plegado se realiza un cierre sobre ambas paredes laterales superpuestas 5, 7 de la bolsa. Se proporciona una línea de plegado adicional 9, cuando la solapa 2 tiene una longitud tal que está pensada para que se pliegue alrededor del lateral delantero 5 del compartimiento de almacenaje por debajo de la parte inferior 6 alrededor de la pared trasera 7 a fin de sujetarla a la misma.

La sujeción tiene lugar por medio de medios de cierre, que se pueden soltar, en forma de una tira adhesiva 10. La tira adhesiva 10 está colocada en el borde lateral 11 de la solapa 2 en el extremo opuesto a la abertura 3. La tira adhesiva 10 está colocada en la superficie orientada hacia adentro que, mediante el plegado de la solapa, hará que el adhesivo se adhiera, de manera que se pueda soltar, al medio de cierre correspondiente en forma de la superficie plástica externa de la pared lateral trasera 7 del compartimiento de almacenaje.

Se debe tener en cuenta que la solapa 2 puede ser más corta, de manera que se elimina la línea de plegado 9 y de manera que la solapa 2 sólo se extiende hacia abajo hasta un punto en la pared delantera 5 del compartimiento de almacenaje.

Asimismo, se debe tener en cuenta que la pared delantera 5 y la pared trasera 7, respectivamente, pueden estar provistas de zonas independientes, provistas de adhesivo, que están especialmente adaptadas para interactuar, de manera que se pueden soltar, con el adhesivo 10 de la solapa 2.

Para la tira adhesiva 10 se usa un adhesivo termoplástico. Alternativamente, se pueden usar otros medios de cierre que pueden interactuar de un modo que se pueda soltar. Este puede ser, por ejemplo, el caso de cierres tipo Velcro®, cierres de presión o simila-
res.

En las Figs. 2 y 3, se ilustra el aparato según la invención, en las que éste se muestra sin unidades de operación a efectos de mayor claridad.

En la Fig. 2 se observa que el aparato 12 es modular, con una serie de estaciones yuxtapuestas 13 cada una de las cuales está pensada para recibir una unidad de operación. Enfrente de cada estación 13 está dispuesta una cámara de vacío 14 que se muestra con una línea discontinua en la Fig. 2. Las cámaras de vacío 14 se pueden observar de manera más evidente en la Fig. 3. Se observa que las cámaras de vacío están conectadas con tubos 15 que están conectados con un ventilador de conductos laterales (no se muestra) a través de una disposición de válvulas que permite una formación de vacío o una interrupción de vacío independientes.

En la Fig. 2 se ilustra esquemáticamente una serie de medios de sujeción 16 pensados para sujetar las unidades de operación. Las unidades de operación, por lo tanto, se sujetarán a una sección del aparato orientada lateralmente y de frente al operador. Una cinta transportadora sin fin 17 pasa alrededor de un rodillo de movimiento alternativo 18 orientado alrededor de ejes de giro verticales 19. La cinta transportadora sin fin 17 está provista del patrón repetido de aberturas 20. La distancia entre puntos centrales de los patrones de aberturas 20 corresponde a la distancia central entre las cámaras de vacío siguientes 14. Por lo tanto, un patrón de aberturas estará colocado sobre una cámara de vacío cuando la cinta transportadora sin fin 17 esté, con un artículo de envasado (no se muestra) que succiona el vació de la cámara de vacío que actúa a través de la aberturas 21 del patrón de aberturas, en una posición opuesta a una unidad de operación.

Como resulta especialmente evidente gracias a la Fig. 3, las cámaras de vacío yuxtapuestas 14 sólo están separadas por una pared de separación bastante fina 22. Por lo tanto, se garantiza que los envases succionados a través de sus solapas 2 en la cinta transportadora sin fin 17 estarán colocados y espaciados correctamente en las estaciones de trabajo siguientes 13, dado que están sujetos a la cinta transportadora sin fin 17 durante todo el transporte a través del aparato 12. Alternativamente, si bien las reivindicaciones adjuntas no lo cubren, se puede conseguir dicha sujeción por medio de dispositivos de agarre mecánicos, por ejemplo, con una cadena de agarre que tiene una fila de mordazas para agarrar la solapa. De este modo habrá una cinta transportadora sin fin sin la necesidad de que haya cámaras de vacío por detrás.

A efectos de ilustración, en la Fig. 2 se ilustra un único envase 1 en una posición que normalmente tiene cuando está en la cinta transportadora sin fin 17. Se observa que el compartimiento de almacenaje 4 estará colocado debajo de la cinta transportadora sin fin 17, mientras que la solapa 2 estará dispuesta en frente de la cinta transportadora sin fin 17. Por lo tanto, se puede tener una superficie de contacto plana que de un modo seguro esté en contacto con la cinta transportadora sin fin 17, sujetándose, por lo tanto, por la presión secundaria que producen las aberturas 21.

La cinta transportadora sin fin 17 se deslizará en un entrante 33 de la estructura del aparato y, por lo tanto, cerrará las cámaras de vacío 14. En el lateral inferior del entrante hay un carril guía 24 que sujeta el lateral trasero de la solapa 2 del envase a lo largo del recorrido.

Se puede complementar el guiado que proporciona el carril 24 con un carril guía adicional (no se muestra) que se coloca en orientación vertical debajo de la estructura 25 del aparato que contiene las cámaras de vacío y que sujeta la cinta transportadora sin fin 17.

La Fig. 4 muestra una vista parcial de una unidad de inserción 26. La unidad de inserción incluye un conducto de transporte 27 con un transportador 28 que hace avanzar los envases. Un rodillo 27 hace avanzar los artículos de envasado, de manera que se colocan apilados en un cargador 30. Una disposición de espaciado 31 garantiza que los envases se hacen avanzar individualmente hasta una rueda de rodillo 32 que orienta los envases individuales y que coloca los mismos con una orientación vertical en contacto con la cinta transportadora sin fin 17 en una posición opuesta a una primera cámara de vacío 14, de manera que los envases son succionados de manera individual en la cinta transportadora sin fin 17.

En la Fig. 5, la unidad de inserción 26 se observa desde el extremo izquierdo. La misma está seguida de una unidad de apertura 33 y de una unidad de llenado 34. La unidad de apertura 33 incluye una placa desplazable 35 que se puede desplazar hacia atrás y hacia adelante por medio de un pistón 36. La placa 35 está conectada a una fuente de vacío por medio de tubos 37. Por lo tanto, se puede succionar a la pared delantera 5 del compartimiento de almacenaje a la vez que se succiona la pared trasera a la cinta transportadora sin fin 17. Replegando la placa plana 35 mediante el accionamiento del pistón 36, se consigue una apertura segura del envase. Por lo tanto, se evita el riesgo de que la electricidad estática de las bolsas, que están provistas de superficies plásticas, impida una apertura segura en la unidad de llenado 34.

Una unidad de apertura 33 está provista de un pistón 38, en su lateral superior, y en su extremo inferior incluye un mandril que se introduce en el envase abierto una vez accionado el pistón 36. La anchura y la carrera del pistón garantizan de ese modo una apertura completa del compartimiento de almacenaje. A fin de mantener la posición, soportes, de los que uno se observa esquemáticamente en el número 39, y una base en la parte inferior (no se muestra), garantizan que la parte inferior esté sujeta cuando se activa el pistón 38.

Posteriormente, el mandril se repliega y se extraen los soportes 39. El envase abierto se mueve hacia la estación de llenado 34. En ésta, se lleva a cabo el llenado a través de un conducto de llenado 40 que da al compartimiento de almacenaje 4 del envase abierto. Antes, de llenarlo con el artículo de envasado se sujeta con una ventosa de vacío 41 a la pared delantera 5. Una ventosa de vacío adicional 42 se muestra en la pared trasera 7 para estabilizar aún más el compartimiento de almacenaje. No obstante, se puede suprimir la ventosa de vacío 42. La solapa 2 se estabiliza porque un soporte 43, mediante la activación de un cilindro 44, se ponen en contacto contra la cinta transportadora sin fin 17 en cada lateral del conducto de llenado 40.

De ese modo, el envase 1 está completamente sujeto cuando se introduce el contenido en el compartimiento de almacenaje. Por lo tanto, se evita el riesgo de un espaciado incorrecto del envase mediante las acciones físicas que surgen en el llenado del contenido propiamente dicho. Dicho contenido puede ser de distinta naturaleza. Pueden ser artículos envasados como tabaco o similar. Asimismo, puede ser material granulado en forma de comprimidos, pastillas o similar.

Una vez llevado a cabo el llenado, se suelta el vacío y el soporte. Posteriormente, el envase lleno se puede mover libremente hasta la siguiente unidad de operación.

La Fig. 6 ilustra la unidad de llenado 34. Además se observa que un pistón 45 está conectado con la ventosa 41 permitiendo su inserción en el envase y su repliegue desde el mismo.

En la Fig. 7 se observa una unidad de operación 46 que está a continuación de la unidad de llenado. La unidad de operación 46 constituye una soldadora que permite una soldadura de la abertura 3 del envase soldando la zona de borde contigua a la abertura 3. Por lo tanto, la unidad de operación incluye una mordaza de soldadura 47 que está suspendida en pistones 48, de manera que se puede desplazar hacia atrás y hacia adelante para su engranaje con la bolsa, cuando la misma se pone en contacto con una placa de retención 49 que está colocada en una posición en el lateral de la cinta transportadora sin fin 17.

Se puede suprimir la unidad de soldadura 46 si sólo se pretende cerrar la bolsa y sujetar el contenido en la misma plegando por la línea de plegado 8 que se ilustra en la Fig. 1.

La Fig. 7 muestra la unidad de operación siguiente 50 que es una unidad de grabado que hace una señal correspondiente a las líneas de plegado 8 y 9.

La Fig. 8 muestra de manera más evidente la unidad de grabado 50 con un troquel superior 51 pensado para grabar la línea de plegado 9 presionando contra la cinta transportadora sin fin 17, propiamente dicha, o contra una placa de plataforma (no se muestra) dispuesta en el lateral de la cinta transportadora sin fin 17. El aparato incluye además un troquel inferior 52 pensado para marcar la línea de plegado inferior 8, cuando el troquel 52 interactúa con una placa de plataforma 53 dispuesta por debajo de la cinta transportadora sin fin 17. Los troqueles 51 y 52 están suspendidos en una placa común 54 que se acciona por medio de un accionador 55.

La Fig. 9 muestra una unidad de aplicación de cola 70. La unidad 70 incluye una estructura 71 que está suspendida, de manera que puede pivotar alrededor de una mangueta 72. La estructura 71 incluye una unidad de encolado 73, que se puede desplazar traslacionalmente, que tiene una boquilla de encolado ranurada 74 para el adhesivo termoplástico. La unidad 70 está provista de detectores de manera que sólo puede soltar adhesivo si hay un envase presente en la estación de trabajo relacionada. Cuando hay un envase colocado en la estación de trabajo, la estructura 71 se balancea contra el artículo de envasado. Cuando la boquilla está en contacto con el artículo, se activa la aplicación de cola, y a la vez se lleva a cabo un desplazamiento traslacional de la unidad 73 respecto a la estructura 71 hasta que se establece la anchura deseada de la tira adhesiva 10. Posteriormente, se detiene la conducción de adhesivo, y a la vez la estructura 71 pivota sobre la mangueta 72 separándose del envase. Posteriormente, la unidad 73 se vuelve a desplazar traslacionalmente a fin de adoptar una posición inicial en la que está lista para aplicar una nueva tira de adhesivo cuando un nuevo envase está espaciado en la estación de trabajo.

La Fig. 10 muestra la unidad de operación siguiente 56 que es una unidad de plegado o enrollado. Dicha unidad incluye una guía de leva 57 que tiene una guía deslizante generalmente circular 58 que interactúa con un rodillo 59. Una guía deslizante 58 y un rodillo 59 están dispuestos en cada lateral del envase, como se observa de manera más evidente en la Fig. 11. Cuando un envase está situado en la unidad de operación, un pistón 60 activa los rodillos. Junto con cada uno de los rodillos hay una placa de tope 61 que engrana el compartimiento de almacenaje 4 del envase lleno. El compartimiento de almacenaje pivota sobre un ángulo cuando el rodillo 59 se desplaza hacia arriba a todo lo largo de la guía deslizante 58 hasta la posición que se muestra en la Fig. 11. En esta posición, el envase se plegará para que contacte contra la solapa 2 que estará sujeta a la cinta transportadora sin fin 17 a través de una sección central 66 (véase la Fig. 1). Posteriormente, un pistón presionará la zona superior de solapa 67 de arriba (véase la Fig. 1) a abajo sobre la pared trasera 7.

Por lo tanto, el envase se cierra cuando se aplica la tira adhesiva 10 a la solapa 2 en la unidad de operación 70 entre la unidad de grabado 50 y la unidad de enrollado 56.

Una vez enrollado, plegado y pegado el envase, accionando el pistón 60 los rodillos 59 vuelven en la dirección opuesta. Se debe tener en cuenta que las placas 61 están dispuestas con una capacidad de pivotación determinada respecto a los soportes de sujeción 62. En el repliegue inicial, las placas 61 pivotarán hacia afuera, separándose del envase, debido a los soportes de sujeción 62 y a la curvatura de la guía deslizante 58. Por lo tanto, no existe el riesgo de que las placas 61 desplacen el envase cuando se mueven hacia atrás.

La Fig. 12 ilustra una unidad de colocación 63 que incluye una cinta transportadora 64 sobre la que caen los envases cuando están en la última estación que se muestra con el número 65 y cuando se libera el vacío de la cámara de vacío 14. Por lo tanto, se puede dejar que el envase caiga sobre la cinta transportadora 64 para su posterior manipulación, envasado, etc.

La Fig. 12 ilustra, de manera evidente, uno de los rodillos de movimiento alternativo 18 de la cinta transportadora sin fin 17. Se observa que es un rodillo de movimiento alternativo dentado que interactúa con un tren de engranajes de la cinta transportadora sin fin 17, garantizando de ese modo que la cinta transportadora sin fin 17 esté siempre correctamente espaciada.

Se tiene en cuenta que lo anterior ilustra el procedimiento con una bolsa de fondo plano, así como en la Fig. 1 se ilustra una bolsa de fondo plano. No obstante, el aparato se podrá usar con un procedimiento en el que se llena una bolsa plegada por el lateral. Si se usa una bolsa plegada por el lateral, la unidad de apertura 33 se modificará a fin de que se corresponda a compartimentos de almacenaje con más bordes 4 de la bolsa plegada por el lateral.

Además, se tiene en cuenta que una o más de las estaciones que se muestran por encima de la cinta transportadora sin fin 17 pueden estar provistas de placas de retención que están conectadas con la fuente de vacío. Por lo tanto, la zona superior 63 de la solapa se puede poner firmemente en contacto, por succión, con una placa de retención de este tipo para una mejor sujeción de la solapa. Esto puede ser especialmente ventajoso en la unidad de operación 70 para aplicar la tira adhesiva 10, lo que se realiza en la parte más externa de la solapa 2.

El aparato estará provisto de detectores que garantizan que el conducto de llenado no se activa ni expulsa un flujo de material si no hay un envase dispuesto correctamente en la estación de llenado. Del mismo modo, el resto de unidades de operación están protegidas contra un funcionamiento incorrecto. Por lo tanto, es importante que la unidad de operación de aplicación de adhesivo esté protegida por un detector que registra si hay un envase presente y que bloquea la aplicación de adhesivo si no hay ningún envase en la unidad de operación. La aplicación de adhesivo en una placa de plataforma o de retención tendrá como consecuencia un posterior fallo de funcionamiento ya que se corre el riesgo de que los envases siguientes se adhieran a la placa de retención de una unidad de operación de este tipo.

Como comentario general, respecto a las unidades de operación, se observa que las mismas están sujetas de manera que están orientadas hacia un operador situado en el lateral del aparato. El montaje en la estructura 25 del aparato (véase, por ejemplo, la Fig. 5) se realiza por medio de un accesorio 68 que se atornilla a la estructura del aparato 25 por medio de un perno 69. Se pueden usar diversos pernos, así como la unidad de operación se puede sujetar al lateral inferior de la estructura del aparato 25. Por lo tanto, se observa que una unidad de operación se puede extraer de un modo sencillo y se puede reemplazar por otra unidad de operación.

Además, en la Fig. 3 se observa que se ha proporcionado un aparato con 9 estaciones en total y en el que se puede colocar una unidad de operación. En las estaciones en las que no se proporcionan unidades de operación o denominadas unidades de operación libre, se prefiere que tengan un acero para resorte que presione contra la cinta transportadora sin fin 17 a fin de bloquear de ese modo las aberturas 21 del patrón de aberturas 20 cuando la cinta transportadora sin fin 17 está en una estación de trabajo libre y donde, simultáneamente, se puede dar una situación en la que no haya envases dispuestos enfrente de dicho patrón de aberturas 20. Cuando se use una placa de este tipo, se evitarán problemas de ruido que pueden tener lugar debido al flujo de aire a través de las aberturas 21 de la cinta transportadora sin fin 17.

La unidad de operación 75, que se muestra en la Fig. 13, constituye un aparato pensado para etiquetar y que incluye un cargador 76 que contiene etiquetas 77 y medios 78 para transferir las etiquetas 77 usando una ventosa 79 para un envase 1 en forma de petaca plegada en posición vertical que está sujeta a la cinta transportadora sin fin de vacío 17.

La unidad de operación 75 está configurada como una unidad modular. Las etiquetas 77 se proporcionan como una pila horizontal 80 con una dirección longitudinal que coincide con la dirección longitudinal 81 del cargador 76. En un extremo, la pila 80 está sujeta por un bloque 82 y en su otro extremo está apoyado contra superficies de retención 83 que se muestran de manera más evidente en la Fig. 14. Las superficies de retención 83 están formadas por discos circulares que tienen un diámetro mayor que el diámetro de las barras guía circulares 84 que sujetan las superficies laterales 85 de las etiquetas. En la Fig. 14 sólo se ilustra una de las superficies laterales 85 y en el lateral opuesto de la pila se proporcionarán barras guía correspondientes 84.

El bloque 82 está dispuesto en un tramo superior 86 de una cinta transportadora 87 que pasa alrededor de los rodillos de movimiento alternativo 88. El tramo superior de la cinta transportadora 87 se desplaza en la dirección de la flecha 89 con lo que el bloque 82 presiona contra la última etiqueta 77' de la pila 80. Por lo tanto, la primera etiqueta 77'' (véase la Fig. 14) se presiona contra las superficies de retención 83. Las cintas transportadoras 87 se desplazan de manera discontinua usando un primer dispositivo de pistón 90 que, a través de un brazo 91, está en contacto con el rodillo izquierdo de movimiento alternativo 88 y hace avanzar al mismo de manera discontinua como consecuencia de la activación del primer dispositivo de pistón 90. La activación tiene lugar en sincronización con la salida de etiquetas del cargador 76 para mantener la primera etiqueta 77' en contacto contra las superficies de retención 83 con una presión generalmente constante.

El bloque 82 está colocado sin apretar en el tramo superior 86 de la cinta transportadora 87 y se desplaza simplemente debido al engranaje friccional entre el bloque y la cinta 87. Por lo general, el bloque será de metal y tendrá un peso que garantice el contacto continuo con la pila 80.

Los medios de transferencia incluyen, como se ha mencionado anteriormente, una ventosa 79. La misma está colocada en un soporte 92 que puede girar alrededor de un eje vertical 93. En la Fig. 13 se muestra el soporte 92 en dos posiciones. Naturalmente, las dos no se dan a la vez y sólo se indican en la Fig. 13 a efectos de ilustración.

En la posición hacia la izquierda se ilustra una vista transversal para ilustrar la ventosa 79. En la posición que se ilustra hacia la derecha y que está marcada con el número 92', el soporte está girado, aproximadamente, 180º y el eje de giro, marcado con el número 93', está desplazado hacia la derecha. Esto tiene lugar mediante la activación de un segundo dispositivo de pistón 94 que desplaza el soporte 92 respecto a su accesorio de montaje en la dirección de la flecha 95.

En la posición en la que el soporte 92 está dispuesto hacia la derecha se muestra una etiqueta a escala ampliada y en contacto con el envase 1.

Por lo tanto, el soporte 92, según se indica con la flecha 96, puede girar alrededor de su eje vertical 93 para alinear la ventosa 79 con la pila de etiquetas y con el envase 1, respectivamente.

Si bien el segundo dispositivo de pistón 94 se puede usar para engranar la ventosa 79 con la etiqueta más externa 77' de una pila sujeta, se prefiere que la pila esté montada en un soporte 97 que a través de un tercer dispositivo de pistón 98 se pueda desplazar en la dirección de la flecha 99 para engranar la primera etiqueta 77' con una ventosa de sujeción 79.

El funcionamiento del aparato se realiza según el siguiente procedimiento. Las etiquetas 77 se disponen en el cargador 76 y el bloque 82 se coloca en contacto con la última etiqueta 77' de la pila.

Posteriormente, se activa el aparato y cuando se va a sacar una primera etiqueta más externa 77'' de la pila, mediante la activación del tercer dispositivo de pistón 98 se desplazará la pila 80.

Cuando la primera etiqueta 77' se engrana con la ventosa 79, se aplica vacío de manera que la primera etiqueta 77'' se sujeta a la ventosa 79. Posteriormente, el soporte 92 se separa de la pila 80 mediante la activación del segundo dispositivo de pistón 94. Posteriormente, separando el segundo dispositivo de pistón 94 de la pila 80 se desplaza el soporte 92. En esta posición, el soporte 92 se gira en la dirección de la flecha 96, aproximadamente, 180º. De este modo, la ventosa 79 se alinea con la etiqueta 77 provista del envase 1 en la misma.

Durante el movimiento de giro, se puede activar el adhesivo de la etiqueta o se puede aplicar adhesivo.

Cuando un envase 1 se coloca en una posición opuesta a la etiqueta 77, se vuelve a activar el segundo dispositivo de pistón 94, de manera que la etiqueta 77 se presiona contra el envase 1.

Posteriormente, se desactiva el vacío y se desactiva el segundo dispositivo de pistón 94 para replegar el soporte 92 y, por consiguiente, la ventosa. Posteriormente, el soporte 92 se vuelve a girar alrededor de un eje 93 en la dirección de la flecha 96, con lo que la ventosa se vuelve a colocar enfrente de la etiqueta siguiente de la pila 80, lista para una posterior repetición de la operación.

Durante la activación del dispositivo de aplicación, se activa el primer dispositivo de pistón 90 de manera que la pila de etiquetas 80 se apoya constantemente contra las superficies de retención 83 con una presión generalmente constante. No obstante, se tiene en cuenta que, preferentemente, se reduce ligeramente la presión en el momento en que se saca la primera etiqueta de la pila para controlar la presión que existe al sacar la etiqueta, independientemente del tamaño de la etiqueta.

Claims (7)

1. Aparato (12) para manipular un envase de tipo petaca (1) que se manipula en una serie de unidades de operación, por ejemplo una unidad de inserción (25) para introducir los envases, uno a uno, en el aparato, una unidad de apertura (33), una unidad de llenado (34), una unidad de soldadura (46), una unidad de plegado (56) y una unidad de colocación (63), caracterizado porque está fabricado con las unidades de apertura (25, 33, 34, 46, 56 y 63) como módulos que están montados en estaciones yuxtapuestas (13) de una estructura común (25) que incluye una base (18) para una cinta transportadora sin fin (17), porque la estructura (25) sujeta una cinta transportadora sin fin (17) provista de medios de acoplamiento de envases (20) que están dispuestos con una separación mutua que corresponde a la distancia central entre las dos estaciones siguientes (13) de manera que cada envase (1) se puede sujetar a la cinta transportadora sin fin (17) cuando los mismos están en contacto con una superficie orientada hacia afuera, porque la estructura incluye una serie de cámaras de vacío yuxtapuestas (14) en una cantidad que equivale a las estaciones (13) y porque la cinta transportadora sin fin (17) cubre las cámaras de vacío y está provista de medios de acoplamiento en forma de un patrón repetido (20) de aberturas (21), de manera que los envases (1) se ponen en contacto, por succión, con una superficie orientada hacia afuera de la cinta transportadora sin fin (17).

2. Aparato según la reivindicación 1, caracterizado porque la cinta transportadora sin fin (17) pasa alrededor de rodillos de movimiento alternativo (18) con ejes orientados generalmente en vertical (19), de manera que la cinta transportadora sin fin también está dispuesta en una orientación generalmente vertical de la superficie de contacto, de manera que cada envase (1) está suspendido por medio de una solapa (2) con su abertura (3) orientada hacia arriba y hacia afuera respecto a la cinta transportadora sin fin (17).

3. Aparato según la reivindicación 2, caracterizado porque las cámaras de vacío (14) están conectadas con un ventilador de conductos laterales para establecer la presión secundaria necesaria para sujetar un envase a una estación (13).

4. Aparato según las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizado porque cada cámara de vacío (14) está provista de una válvula de funcionamiento individual.

5. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones precedentes y con una unidad de operación para colocar etiquetas en un envase y que incluye un cargador para las etiquetas y medios para hacer avanzar y transferir las etiquetas desde el cargador hasta el envase, caracterizado porque las etiquetas se proporcionan en una pila generalmente horizontal del cargador y están apoyadas con su borde lateral sobre una superficie inferior del cargador, porque un bloque está colocado en la superficie inferior en contacto con la última etiqueta de la pila y está presionando la pila hacia adelante contra los medios de transferencia, preferentemente, debido a su engranaje friccional con la superficie inferior cuando dicha superficie inferior está adaptada para hacer avanzar el bloque y, por consiguiente, las etiquetas hacia los medios de transferencia, porque los medios de transferencia incluyen una ventosa que está montada en un soporte que se puede desplazar en dirección al envase y lejos del envase y que puede girar alrededor de un eje que está orientado en perpendicular a la dirección longitudinal del cargador.

6. Aparato según la reivindicación 5, caracterizado porque el cargador incluye barras guía capaces de estar colocadas en contacto con los bordes laterales de las etiquetas y porque en un extremo delantero de dichas barras guía hay superficies de retención sobre salientes dirigidos hacia la pila para retener la pila, pero que permiten que la ventosa saque la primera etiqueta de la pila.

7. Procedimiento para manipular un envase de tipo petaca que se manipula en una serie de operaciones que incluyen operaciones de inserción de envases uno a uno en un aparato, de apertura del compartimiento de almacenaje del envase, de llenado del envase con el contenido deseado, de soldadura para cerrar el compartimiento de almacenaje del envase, de plegado para enrollar la solapa del envase alrededor del compartimiento de almacenaje y de descarga del envase lleno y cerrado del aparato, caracterizado porque el envase se fija y se acopla a una cinta transportadora sin fin durante las etapas de procedimiento de la manipulación y entre las mismas, cuando se establece un acoplamiento a la cinta transportadora sin fin, de manera que cada envase se sujeta a un lateral de la cinta transportadora sin fin y se hace avanzar a través de una serie de estaciones en las que se pueden llevar a cabo las etapas de procedimiento, porque la sujeción se establece formando un vacío en una serie de cámaras de vacío yuxtapuestas, detrás de la cinta transportadora sin fin, con lo que la cantidad de cámaras de vacío equivale a la cantidad de estaciones, de manera que la sujeción del envase se realiza mediante succión de una superficie orientada hacia afuera de la cinta transportadora sin fin, cuando la cinta transportadora sin fin está provista de un patrón de aberturas, y porque el envase se suspende, por medio de su solapa, con la abertura del compartimiento de almacenaje orientada hacia arriba y hacia afuera respecto a la cinta transportadora.