ES2250411T3

ES2250411T3 - Material sellante blando.

Info

Publication number: ES2250411T3
Application number: ES01937125T
Authority: ES
Inventors: Franci Barboric; Boris Vidjak; Franc Cernec
Original assignee: DONIT TESNIT DRUZBA ZA PROIZV; Donit Tesnit Druzba Za Proizvodnjo Tesnilnih Materialov Dd Medvode
Current assignee: DONIT TESNIT DRUZBA ZA PROIZV; Donit Tesnit Druzba Za Proizvodnjo Tesnilnih Materialov Dd Medvode
Priority date: 2000-05-19
Filing date: 2001-05-16
Publication date: 2006-04-16
Anticipated expiration: 2021-05-16
Also published as: SI1290105T1; EP1290105B1; DE60114815D1; SI20587A; US20030181545A1; AU2001262890A1; EP1290105A1; HK1055600A1; ATE309312T1; WO2001088055A1; US6777468B2; DE60114815T2

Abstract

Composición para un material blando de sellado, caracterizada porque presenta la siguiente composición en porcentaje respecto a la composición total: entre el 4% y el 9% en peso de fibras fibriladas de poliaramida, menos del 60% en peso de grafito en polvo con un contenido de carbono comprendido entre el 90% y el 92% en peso y una distribución de tamaños de partícula en la que por lo menos el 85% de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaños entre 10 µm y 50 pm, aproximadamente el 30% en peso de los rellenos minerales representados por una combinación de microsílice con un contenido de SiO2 comprendido entre el 90% y el 95% en peso, un área superficial específica según el procedimiento BET comprendida entre 15 y 25 m2/g y una distribución de tamaño de partícula en la que por lo menos el 90% en peso de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaños de partícula inferior a 5 pm, y de un relleno mineral activo con un contenidode SiO2 de por lo menos el 98% en peso, un área superficial específica según el procedimiento BET comprendida entre 100 y 120 m2/g, y una distribución de tamaños de partícula en la que por lo menos el 90% en peso de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaños de partícula entre 5 pm y 50 pm, de manera que la proporción entre microsílice y relleno mineral da lugar a que el valor de área superficial específica total según el procedimiento BET se encuentre comprendida entre 45 y 55 m2/g; y opcionalmente, agentes de fricción para incrementar la fricción entre las partículas de grafito y, opcionalmente, fibras minerales biosolubles.

Description

Material sellante blando.

Campo técnico

La presente invención se refiere a un material sellante blando (no metal), más particularmente a composiciones para un material sellante blando (no metal), a un procedimiento para la preparación de las mismas, a un nuevo material sellante blando (no metal) realizado de acuerdo con dicho procedimiento en forma planar, tal como placas y bandas continuas, y a la utilización de las mismas para aplicaciones técnicas e industriales, tales como juntas para bridas, válvulas, bombas, intercambiadores de calor y vasos de presión, para la utilización en la construcción de plantas de generación de energía, plantas químicas y sistemas de calefacción, en los que resulta necesario alcanzar un equilibrio óptimo entre la estanqueidad del conjunto de sellado y la resistencia térmica, así como la resistencia química, del material sellante utilizado.

Problema técnico

Se ha intentado desarrollar y producir de manera económica un material sellante mediante un procedimiento de fabricación de papel o un procedimiento de fabricación y calandrado de papel ambientalmente correctos, en los que el material no contenga sustancias perjudiciales para la salud y que muestre propiedades funcionales apropiadas cuando se utilice a temperaturas más elevadas y que además no emita al medio ambiente sustancias perjudiciales para la salud a niveles superiores a los permitidos.

Técnica anterior

Con la creciente concienciación sanitaria y medioambiental, recientemente se han empezado a utilizar en los productos basados en elastómeros, agentes de vulcanización que no causan la formación de N-nitrosaminas cancerígenas. Así, en el documento DE 4038946 se da a conocer la utilización de estos agentes de vulcanización para la fabricación de anillos sellantes de goma, y en el documento EP 0 915 133 se da a conocer la utilización de los mismos para la fabricación de artículos de goma para la utilización en medicina. En la fabricación de materiales sellantes blandos preparados a partir de una mezcla de diferentes tipos de fibra, de ligante y de relleno, encontrándose también entre ellos el grafito (patentes US nº 5.437.920 y US nº 4.529.653), se indican diversos aditivos, aunque no se da a conocer la utilización de agentes de vulcanización que no formen peligrosas N-nitrosaminas a niveles superiores a los límites permitidos. En la patente US nº 5.437.920 se da a conocer un material sellante, en el que mediante la utilización de entre el 0,5% y el 1,5% de fibras orgánicas no fibriladas discontinuas con un alargamiento de rotura hasta 200ºC inferior al 2%, en combinación con una proporción comprendida entre el 2% y el 4% de fibras fibriladas de poliaramida y por lo menos el 60% de grafito en polvo, se consiguen buenas propiedades térmicas (cambios pequeños de grosor bajo carga de compresión del material a temperaturas elevadas) del material sellante, mientras que el material sin la utilización de fibras no fibriladas muestra cambios mayores de grosor bajo las mismas condiciones. En la presente especificación de patente, no se mencionan especiales ventajas ecológicas, excepto que las composiciones de la invención no contienen amianto y que se producen mediante procedimientos de fabricación de papel o de fabricación y calandrado de papel sin utilización de disolventes orgánicos.

Solución técnica

El primer objeto de la invención es una composición para un material sellante blando, caracterizada porque presenta la composición siguiente en porcentaje respecto a la composición total:

-: entre el 4% y el 9% en peso de fibras fibriladas de poliaramida,

-: menos del 60% en peso de grafito en polvo con un contenido de carbono de entre el 90% y el 92% en peso y una distribución de tamaño de partícula en la que por lo menos el 85% de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaño entre 10 \mum y 50 \mum,

-: por lo menos el 30% de los rellenos minerales representados por una combinación de microsílice con un contenido de SiO_{2} comprendido entre el 90% y el 95% en peso, un área superficial específica según el procedimiento BET de entre 15 y 25 m^{2}/g y una distribución de tamaño de partícula en la que por lo menos el 90% en peso de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaño de partícula de menos de 5 \mum, y un relleno mineral activo que presenta un contenido de SiO_{2} de por lo menos el 98% en peso, un área superficial específica según el procedimiento BET de entre 100 y 120 m^{2}/g y una distribución de tamaño de partícula en la que por lo menos el 90% en peso de la totalidad de las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaño de partícula de entre 5 \mum y 50 \mum, encontrándose la proporción entre microsílice y relleno mineral en un valor en el que el área superficial específica total según el procedimiento BET se encuentra comprendida entre 45 y 55 m^{2}/g, y opcionalmente, agentes de fricción para incrementar la fricción entre las partículas de grafito y, opcionalmente, fibras minerales biosolubles,

-: aproximadamente el 12% en peso de ligantes elastoméricos,

-: hasta el 2% en peso de un sistema de vulcanización en forma de pasta que contiene dibencilditiocarbamato de cinc (ZBEC) o 2-etilhexilditiofosfato de cinc (ZDT) como aceleradores de vulcanización, y

-: sustancias auxiliares habituales en las cantidades habituales.

Como fibras fibriladas de poliaramida se utilizan fibras fibriladas de poli-p-fenilentereftalamida en forma de pulpa con un área superficial específica según el procedimiento BET de entre 12 y 15 m^{2}/g y una longitud media de entre 1,1 y 1,7 mm, por ejemplo como las disponibles comercialmente bajo la marca comercial Twaron®, de Twaron Products bv.

La combinación seleccionada de relleno semiactivo (microsílice) y un relleno mineral activo, tal como se ha indicado anteriormente, presenta un efecto de refuerzo sobre el elastómero. El microsílice es un producto secundario en la producción del ferrosilicio. Como relleno mineral activo se utiliza sílice amorfo especialmente precipitado.

El microsílice ya puede actuar como agente de fricción, sin embargo pueden utilizarse agentes adicionales, tales como corindón con un contenido de Al_{2}O_{3} superior al 95% en peso, o carburo de silicio con un contenido de SiC superior al 97,5% en peso y con una distribución de tamaño de partículas en la que por lo menos el 95% en peso de las partículas presenta un tamaño inferior a 6 \mum.

Como fibras minerales biosolubles, pueden utilizarse fibras de lana de roca, que se han excluido de la clasificación como cancerígenas, según la Nota Q de la Directiva de la Comisión de la UE nº 97/69E, en la que las fibras en el ensayo de biopersistencia a corto plazo mediante inhalación muestran que las fibras de longitud superior a 20 \mum presentan una vida media ponderada inferior a 10 días.

La combinación de microsílice y sílice amorfo precipitado, cuando se utiliza como el relleno mineral activo en una suspensión acuosa, muestra un valor de potencial zeta con el que se consigue una retención óptima del relleno en suspensión con las fibras de poliaramida. La proporción de equilibrio entre la distribución de tamaño de partícula y el área superficial específica del relleno permite conseguir una proporción óptima entre la densidad de empaquetamiento de las partículas con las fibras y la resistencia de los enlaces entre el ligante elastomérico y el relleno, lo que resulta en una buena estabilidad térmica y simultáneamente en una buena estanqueidad del material sellante. Como rellenos también pueden utilizarse agentes de fricción para incrementar la fricción entre las partículas de grafito, de manera que se consigue una mejora de \sigma_{VO} (presión superficial máxima permitida una vez introducidos) y de \sigma_{BO} (presión superficial máxima permitida durante el trabajo, según la norma DIN 28090-1, Statische Dichtungen für Flanschverbindungen - Teil 1: Dichtungskennwerte und Prüfverfahren).

Como ligantes elastoméricos se utilizan especialmente redes, gomas sintéticas y naturales, tales como cloropreno, neopreno, poliisopreno, poliisobutileno, goma de butilo, goma de butadieno nitrilo (NBR), goma de butadieno nitrilo hidrogenado (HNBR), goma de estireno butadieno (SBR), goma de etileno propileno (EPR), goma de etileno propileno dieno (EPDR), goma de acrilato (ACM), goma de epiclorohidrina (ECO), goma de polietileno sulfonado (CSM), goma de butadieno nitrilo carboxilado (XNBR), goma de butadieno nitrilo hidrogenado carboxilado (XHNBR) y combinaciones de los mismos. Son especialmente preferentes NBR, XNBR, HNBR y XHNBR.

El dibencilditiocarbamato de cinc (ZBEC) y el 2-etilhexilditiofosfato de cinc (ZDT) son aceleradores de vulcanización que no forman N-nitrosaminas perjudiciales para la salud a niveles superiores a los límites permitidos. Se seleccionaron de entre una selección de agentes de reticulación que según los datos de la literatura no forman N-nitrosaminas perjudiciales para la salud a niveles superiores a los niveles permitidos y proporcionan una tasa y densidad de reticulación adecuados. La selección se basó en los resultados de un análisis de productos volátiles emitidos por materiales sellantes a temperaturas elevadas, mediante diferentes procedimientos de análisis químico instrumental. Mediante la utilización de dichos agentes, se obtienen los materiales sellantes de acuerdo con la invención, que no contienen N-nitrosaminas perjudiciales para la salud a niveles superiores a los permitidos y que, al utilizarlos a temperaturas elevadas, no emiten otros productos de degradación perjudiciales para la salud a concentraciones superiores a las permitidas.

Se preparó el sistema de vulcanización con azufre coloidal, que es un agente de vulcanización, un acelerador de vulcanización (ZBEC o ZDT) y un activador (ZnO), así como un agente surfactante (sal sódica de ácido naftaleno-sulfónico condensado) en forma de pasta, lo que permite un mezclado óptimo con el ligante elastomérico. En caso necesario, puede utilizarse un aditivo antirreversión, por ejemplo m-fenileno dimaleimida, con el fin mejorar la sedimentación bajo cargas a temperaturas elevadas.

Los aditivos habituales son materia de conocimiento común y/o resultan evidentes a partir de la exposición adicional de la presente invención y un experto en la materia los añadirá según sea el propósito. Por ejemplo, agentes de precipitación, agentes de retención, antidegradantes, aditivos antirreversión, etc. Por ejemplo, son agentes de precipitación adecuados el sulfato de aluminio, la poliacrilamida y el almidón catiónico activo.

Otro objetivo de la invención es un procedimiento para la preparación de una sustancia para la aplicación en una máquina para papel en la fabricación de un material blando de sellado. Este procedimiento se basa en una preparación anterior de los componentes indicados anteriormente como composición del material sellante y en la secuencia exactamente definida de adición de estos componentes. En este procedimiento, se lleva a cabo una fijación-coagulación en dos etapas del ligante elastomérico: la primera etapa comprende una fijación parcial del elastómero por parte de los agentes de vulcanización sobre los rellenos minerales y las fibras de poliaramida, y la segunda etapa comprende una fijación final con grafito en polvo.

El procedimiento según la invención comprende las etapas siguientes en la secuencia indicada:

a): desfibración de las fibras de poliaramida en un desfibrador, con el fin de obtener una suspensión acuosa con un contenido de entre el 3,5% y el 4,5% en peso de fibras, 50 a 60º SR, con un potencial zeta comprendido entre -10 y -15 mV;

b): un tratamiento hidromecánico de una suspensión acuosa de rellenos minerales con una concentración comprendida entre el 45% y el 55% en peso, con la adición de entre el 0,1% y el 0,15% en peso de Na_{2}CO_{3} para mejorar la dispersibilidad hasta un potencial zeta de entre -30 y -35 mV;

c): alimentación con una suspensión de fibras de poliaramida y los rellenos tratados hidromecánicamente en un recipiente de mezcla, agitación y dilución;

d): mezcla uniforme de una parte de pasta de vulcanización con una parte de ligante elastomérico para la primera fijación, de manera que la cantidad del ligante elastomérico utilizada y la cantidad proporcional de la pasta de vulcanización dan lugar a una proporción R_{1} entre el volumen del ligante elastomérico y el área superficial específica total de fibras y rellenos comprendida entre 4,5 y 5,5 nm,

e): alimentación con d) de un recipiente para mezclado;

f): la primera fijación del ligante elastomérico con la pasta de vulcanización sobre fibras de poliaramida y rellenos minerales mediante un agente de precipitación hasta el cambio del signo del potencial zeta;

g): alimentación y mezcla uniforme de grafito en polvo y dilución;

h): mezclado uniforme de la segunda parte de la pasta de vulcanización en el ligante elastomérico para la segunda fijación, de manera que la cantidad de ligante elastomérico utilizado y la cantidad proporcional de pasta de vulcanización dan lugar a una proporción R_{2} entre el volumen del ligante elastomérico y el área superficial específica total de todos los componentes comprendida entre 7,5 y 8 nm;

i): alimentación con h) de un recipiente para mezclado;

j): la segunda fijación del ligante elastomérico con la pasta de vulcanización sobre la cantidad total de componentes mediante un agente de precipitación hasta el cambio del signo del potencial zeta.

Tras el procedimiento para la preparación de la sustancia se lleva a cabo un tratamiento adicional habitual para formar el material sellante final en forma planar. La sustancia en una concentración comprendida entre el 2% y el 5% en peso se transporta a un tamiz y la capa formada se deshidrata adicionalmente mediante evacuación y compresión, se seca y se reticula en una cámara de secado a una temperatura comprendida entre 110ºC y 140ºC. Con el fin de mejorar la estanqueidad del material sellante, tras completar la etapa de secado (contenido de humedad del 1% como máximo), el material puede comprimirse adicionalmente en una calandria o en una prensa plana bajo calentamiento a temperatura elevada.

Debido a la combinación óptima en la composición de los componentes y según la preparación de acuerdo con el presente procedimiento, el material sellante de acuerdo con la invención presenta las ventajas siguientes:

-: una combinación de microsílice y de otro relleno mineral tal como, por ejemplo, sílice amorfo precipitado y un contenido reducido de grafito (inferior al 60% en peso), así como una fijación en dos etapas del ligante elastomérico, resultan en un equilibrio óptimo entre la estabilidad térmica del material sellante y su estanqueidad; de esta manera, se consigue una estabilidad térmica adecuada del material, asimismo sin utilización de fibras discontinuas no fibriladas, mientras que mediante el procedimiento de fijación en dos etapas se consigue una regulación más fácil de las propiedades funcionales del material sellan- te;

-: la modificación de la composición de los rellenos minerales con un agente de fricción para potenciar la fricción entre las partículas de grafito, el corindón o el carburo de silicio resulta en una reducción de la termofluencia del material a cargas más elevadas y en una resistencia mejorada del material;

-: el dibencilditiocarbamato de cinc (ZBEC) y el 2-etilhexilditiofosfato de cinc (ZDT) como aceleradores de vulcanización permiten condiciones adecuadas para la reticulación, así como la fabricación inventiva de materiales sellantes que no contienen N-nitrosaminas perjudiciales para la salud a niveles superiores a los permitidos y, cuando se utilizan a temperaturas más elevadas, no emiten otros productos de degradación perjudiciales para la salud a niveles superiores a los permitidos.

La invención se ilustra en más detalle mediante los ejemplos siguientes.

La composición de las formas de realización preferentes de material blando de sellado de acuerdo con la invención se proporciona en la Tabla 1 entre B y F. La composición A es una composición de comparación. Los materiales se fabricaron en una máquina para papel. El % en peso se refiere al total de composición.

Ejemplo (% en peso)	A	B	C	D	E	F
fibras de poliaramida	8,4	5,0	8,4	8,4	8,4	8,4
grafito en polvo	51,8	53,8	51,8	51,8	51,8	51,8
microsílice	-	17,8	17,1	17,1	12,1	17,1
sílice amorfo precipitado	11,1	9,4	9,1	9,1	9,1	9,1
caolín calcinado	15,1	-	-	-	-	-
corindón/carburo de silicio	-	-	-	-	5,0	-
elastómero NBR	12,6	13,0	12,6	12,6	12,6	-
elastómero HNBR	-	-	-	-	-	12,6
pasta de vulcanización A	-	1,0	1,0	-	1,0	1,0
pasta de vulcanización B	1,0	-	-	-	-	-
pasta de vulcanización C	-	-	-	1,0	-	-
% de peso total	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0

Las composiciones de las pastas de vulcanización se proporcionan en la Tabla 2. Las pastas de vulcanización B y C contienen aceleradores que no forman N-nitrosaminas perjudiciales para la salud a niveles superiores a los permitidos.

TABLA 2

Ejemplo (% en peso)	A	B	C
azufre coloidal	6,4	9,9	9,9
ZBEC	17,7	-	-
ZDT	-	-	11,2
dietilditiocarbamato de cinc (ZDEC)	-	1,3	-
cinc de mercaptobenzotiazol (ZBMT)	-	9,9	-
ZnO	15,9	19,7	19,7
sal sódica de ácido sulfónico naftaleno condensado	3,0	3,0	-
agua	57,0	56,2	56,2
% en peso total	100,0	100,0	100,0

Se llevaron a cabo las siguientes etapas de procedimiento utilizando los componentes anteriormente indicados en las cantidades dadas:

a): desfibración de fibras de poliaramida (Twaron®, de Twaron Products bv) en un desfibrador con el fin de obtener una suspensión acuosa con el 4% en peso de fibras, de 58º SR, con un potencial zeta de -15 mV;

b): un tratamiento hidromecánico de una suspensión acuosa de microsílice y sílice amorfo precipitado en un agitador-disolvedor; 300 r.p.m., tiempo de agitación: 45 minutos, proporción másica de agua/rellenos minerales de 1:1, con la adición del 0,1% en peso de Na_{2}CO_{3} hasta un potencial zeta de -30 mV;

c): alimentación con una suspensión de fibras de poliaramida y rellenos tratados hidromecánicamente de un recipiente para mezclado, por ejemplo un tanque de alimentación con agitador; agitación y dilución;

d): mezclado uniforme de una parte de pasta de vulcanización con una parte de ligante elastomérico para la primera fijación, de manera que la cantidad de ligante elastomérico y la cantidad proporcional de la pasta de vulcanización dan lugar a una proporción R_{1} entre el volumen de ligante elastomérico y el área superficial específica total de fibras y rellenos de 4,8 nm;

e): alimentación de d) en un recipiente para mezclado;

f): la primera fijación del ligante elastomérico con la pasta de vulcanización sobre las fibras de poliaramida y los rellenos minerales con sulfato de aluminio hasta el cambio del signo del potencial zeta;

g): alimentación y mezclado uniforme del grafito en polvo y dilución;

h): mezclado uniforme de la segunda parte de la pasta de vulcanización en el ligante elastomérico para la segunda fijación, de manera que la cantidad utilizada de ligante elastomérico y la cantidad proporcional de la pasta de vulcanización dan lugar a una proporción R_{2} entre el volumen de ligante elastomérico y el área superficial específica total de todos los componentes de 7,7 nm;

i): alimentación con h) de un recipiente para mezclado;

j): la segunda fijación del ligante elastomérico con la pasta de vulcanización sobre la cantidad total de los componentes con sulfato de aluminio hasta el cambio del signo del potencial zeta.

Tras el procedimiento para la preparación de la sustancia se llevó a cabo el tratamiento adicional habitual con el fin de obtener el material sellante final en forma plana. La sustancia a una concentración del 4% en peso en agua se transportó al tamiz y la capa formada se deshidrató adicionalmente mediante evacuación y compresión, se secó y se reticuló en una cámara de secado a 120ºC.

Los materiales sellantes de acuerdo con la invención presentan las propiedades indicadas a continuación en la Tabla 3. Bajo A se proporcionan las propiedades de un material sellante de referencia, y bajo A1, las propiedades de un material sellante fabricado a partir de la composición C, aunque mediante un procedimiento de fijación en una etapa del ligante elastomérico con la pasta de vulcanización sobre la cantidad total de los componentes.

TABLA 3

Propiedad	A	A1	B	C	D	E
resistencia tensil (N/mm^{2})	4,6	6,5	5,5	7,0	5,2	8,8
permeabilidad a los gases (mg/sm)	1,50	0,75	0,40	0,50	0,50	0,45
cambio de grosor tras la carga de 50 N/mm^{2} (%) y el	11,4	18,3	13,4	11,5	8,2	12,0
calentamiento de 20ºC a 300ºC (%)
tiempo de vulcanización t_{90} a 120ºC (minutos)	6,6	12,1	11,4	11,8	6,1	11,7
contenido de N-nitrosaminas perjudiciales para la salud	12	2	2	2	1	2
(\mug/kg)
contenido de sustancias volátiles a 300ºC (%)	2,5	1,7	1,9	1,9	1,1	1,8

Claims

1. Composición para un material blando de sellado, caracterizada porque presenta la siguiente composición en porcentaje respecto a la composición total:

-: entre el 4% y el 9% en peso de fibras fibriladas de poliaramida,

-: menos del 60% en peso de grafito en polvo con un contenido de carbono comprendido entre el 90% y el 92% en peso y una distribución de tamaños de partícula en la que por lo menos el 85% de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaños entre 10 \mum y 50 \mum,

-: aproximadamente el 30% en peso de los rellenos minerales representados por una combinación de microsílice con un contenido de SiO_{2} comprendido entre el 90% y el 95% en peso, un área superficial específica según el procedimiento BET comprendida entre 15 y 25 m^{2}/g y una distribución de tamaño de partícula en la que por lo menos el 90% en peso de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaños de partícula inferior a 5 \mum, y de un relleno mineral activo con un contenido de SiO_{2} de por lo menos el 98% en peso, un área superficial específica según el procedimiento BET comprendida entre 100 y 120 m^{2}/g, y una distribución de tamaños de partícula en la que por lo menos el 90% en peso de todas las partículas presenta un tamaño comprendido en el intervalo de tamaños de partícula entre 5 \mum y 50 \mum, de manera que la proporción entre microsílice y relleno mineral da lugar a que el valor de área superficial específica total según el procedimiento BET se encuentre comprendida entre 45 y 55 m^{2}/g; y opcionalmente, agentes de fricción para incrementar la fricción entre las partículas de grafito y, opcionalmente, fibras minerales biosolubles,

-: aproximadamente el 12% en peso de ligantes elastoméricos,

-: sustancias auxiliares habituales en cantidades habituales.

2. Composición según la reivindicación 1, caracterizada porque se utilizan como fibras fibriladas de poliaramida, fibras fibriladas de poli-p-fenilentereftalamida en forma de pulpa que presentan un área superficial específica según el procedimiento BET comprendida entre 12 y 15 m^{2}/g y una longitud media comprendida entre 1,1 y 1,7 mm.

3. Composición según la reivindicación 1, caracterizada porque como combinación de rellenos minerales se utiliza una combinación de microsílice y sílice amorfo precipitado.

4. Composición según la reivindicación 1, caracterizada porque como fibras minerales biosolubles se utilizan fibras de lana de roca que se encuentran excluidas de la clasificación como cancerígenas según la Nota Q de la Directiva de la Comisión de la UE nº 97/69E, en la que las fibras en ensayo de biopersistencia a corto plazo mediante inhalación muestran que las fibras de longitud superior a 20 \mum presentan una vida media ponderada inferior a 10
días.

5. Composición según la reivindicación 1, caracterizada porque como agente de fricción adicional se utiliza corindón con un contenido de Al_{2}O_{3} superior al 95% en peso o carburo de silicio con un contenido de SiC superior al 97,5% en peso, y con una distribución de tamaño de partículas en la que por lo menos el 95% en peso de las partículas presenta un tamaño inferior a 6 \mum.

6. Composición según la reivindicación 1, caracterizada porque como ligante elastomérico se utiliza goma butadieno nitrilo (NBR), goma butadieno nitrilo carboxilado (XNBR), goma butadieno nitrilo hidrogenado (HNBR) o goma nitrilo butadieno hidrogenado carboxilado (XHNBR).

7. Procedimiento para la preparación de una sustancia para la aplicación en una máquina para papel en la fabricación de un material blando de sellado, caracterizado porque comprende las etapas siguientes de tratamiento de los componentes según la reivindicación 1 en la secuencia indicada:

a): desfibración de fibras de poliaramida en un desfibrador con el fin de obtener una suspensión acuosa con un contenido de fibras comprendido entre el 3,5% y el 4,5% en peso, de 50 a 60º SR y con un potencial zeta comprendido entre -10 y -15 mV;

b): un tratamiento hidromecánico de una suspensión acuosa de rellenos minerales a una concentración comprendida entre el 45% y el 55% en peso de rellenos minerales, con la adición de entre el 0,1% y el 0,15% en peso de Na_{2}CO_{3} para mejorar la dispersibilidad hasta un potencial zeta comprendido entre -30 y -35 mV;

c): alimentación con una suspensión de fibras de poliaramida y rellenos tratados hidromecánicamente de un recipiente para mezclado, agitación y dilución;

d): mezclado uniforme de una parte de la pasta de vulcanización en una parte del ligante elastomérico para la primera fijación, de manera que la cantidad del ligante elastomérico utilizado y la cantidad proporcional de la pasta de vulcanización dan lugar a una proporción R_{1} entre el volumen del ligante elastomérico y el área superficial específica total de fibras y rellenos comprendida entre 4,5 y 5 nm;

e): alimentación con d) de un recipiente para mezclado;

f): la primera fijación del ligante elastomérico con la pasta de vulcanización sobre las fibras de poliaramida y rellenos minerales mediante un agente de precipitación hasta el cambio del signo del potencial zeta;

g): alimentación y mezclado uniforme del grafito en polvo y dilución;

h): mezclado uniforme de la segunda parte de la pasta de vulcanización en el ligante elastomérico para la segunda fijación, de manera que la cantidad utilizada de ligante elastomérico y la cantidad proporcional de la pasta de vulcanización dan lugar a una proporción R_{2} entre el volumen de ligante elastomérico y el área superficial específica total de todos los componentes comprendida entre 7,5 y 8 nm;

i): alimentación con h) de un recipiente para mezclado;

j): la segunda fijación del ligante elastomérico en la pasta de vulcanización sobre la cantidad total de los componentes mediante un agente de precipitación hasta el cambio del signo del potencial zeta.

8. Material blando de sellado, caracterizado porque se produce según el procedimiento de la reivindicación 7.

9. Utilización de un material blando de sellado según la reivindicación 8 para aplicaciones técnicas e industriales, tales como juntas para bridas, válvulas, bombas, intercambiadores de calor y vasos de presión, para la utilización en la construcción de plantas de generación de energía, plantas químicas y sistemas de calefacción, en los que resulta necesario alcanzar un equilibrio óptimo entre la estanqueidad del conjunto de sellado y la resistencia térmica, así como la resistencia química, del material sellante utilizado.