ES2245289T3 - Instalacion para perfilar con una maquina para perfilar y con un dispositivo de soldadura. - Google Patents

Instalacion para perfilar con una maquina para perfilar y con un dispositivo de soldadura.

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ES2245289T3 ES00121550T ES00121550T ES2245289T3 ES 2245289 T3 ES2245289 T3 ES 2245289T3 ES 00121550 T ES00121550 T ES 00121550T ES 00121550 T ES00121550 T ES 00121550T ES 2245289 T3 ES2245289 T3 ES 2245289T3
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Abstract

Instalación para perfilar (1) con una máquina para perfilar (2) y con un dispositivo de soldadura (3) dispuesto en su trayectoria para la fabricación de un perfil formado a partir de material de banda metálica (5), donde el dispositivo de soldadura (3) presenta al menos dos cabezales de soldadura (9, 10) para la generación de dos costuras de soldadura en el perfil, donde la máquina para perfilar (2) presenta herramientas (6) dispuestas unas detrás de otras en la dirección de avance de la banda de metal (5), que están formadas en cada caso esencialmente por al menos dos rodillos para perfilar (8) dispuestos sobre ejes (7) especialmente paralelos, accionados o que marchan libremente, caracterizada porque el dispositivo de soldadura (3) presenta una única fuente de energía, que está conectada con al menos dos cabezales de soldadura (9, 10) para la generación de al menos dos costuras de soldadura en el perfil, porque el dispositivo de soldadura (3) presenta una fuente de rayos láser y porque laenergía emitida por ellos es dividida y se puede alimentar a los cabezales de soldaduras (9, 10) individuales.

Description

Instalación para perfilar con una máquina para perfilar y con un dispositivo de soldadura.
La invención se refiere a una instalación para perfilar con una máquina para perfilar y con un dispositivo de soldadura dispuesto en su trayectoria para la fabricación de un perfil formado a partir de material de banda metálica, donde la máquina para perfilar presenta herramientas dispuestas unas detrás de otras en la dirección de avance de la pieza de trabajo, que están formadas en cada caso esencialmente por al menos dos rodillos para perfilar dispuestos sobre ejes especialmente paralelos, accionados o que marchan libremente (ver, por ejemplo, US-A-5 373 679).
Tales instalaciones para perfilar se conocen en múltiples formas y sirven para formar y fabricar los más diferentes perfiles, especialmente perfiles huecos o tubos.
Se conoce a partir del documento DE 198 34 400 C1 una instalación para perfilar de este tipo con un dispositivo de soldadura para la fabricación de tubos, en la que los bordes de la pieza de trabajo, que están colocados en primer lugar alejados entre sí, son doblados unos sobre los otros y luego son unidos con la ayuda del dispositivo de soldadura. En la dirección de avance, detrás del dispositivo de soldadura están presentes, en general, otras herramientas para enderezar o calibrar el perfil soldado.
En el caso de secciones transversales perfiladas, que se desvían de una sección transversal del tubo, se conoce formar zonas solapadas de los bordes de la pieza de trabajo y unirlas a través de estampación mutua. Sin embargo, la rigidez de tales perfiles no es suficiente para cumplir todos los requerimientos. Por lo tanto, ya se conoce también unir zonas solapadas en tales perfiles laminados por medio de pliegues, lo que es costoso y hace necesario también un sobregasto correspondiente de material en la zona del pliegue. De esta manera resulta también un peso más elevado de un perfil de este tipo.
Por lo tanto, la invención tiene el cometido de crear una instalación para perfilar del tipo mencionado al principio, con la que se pueden generar perfiles de resistencia y rigidez más elevadas, donde el material de banda debe poder utilizarse con un espesor más reducido del material, sin elevar en una medida considerable el gasto de máquinas.
Este cometido se soluciona por medio de una máquina para perfilar con las características de la reivindicación 1.
De esta manera, los perfiles formados a partir de material de banda prácticamente sin fin se pueden proveer con dos costuras de soldadura y se pueden estabilizar, sin que sean necesarios dos dispositivos de soldadura separados, correspondientemente caros y costosos en cuanto a las máquinas. A través de la aplicación de dos costuras de soldadura en un perfil laminado, por ejemplo en un perfil hueco con nervadura transversal, se consigue una mejora considerable de la rigidez de este perfil, evitando al mismo tiempo las zonas de solape para la fabricación de pliegues, de manera que se puede ahorrar, por lo tanto, también material. Sin embargo se mantiene reducido el gasto de máquinas, porque solamente es necesario un único dispositivo de soldadura.
Los cabezales de soldadura pueden estar dispuestos, en la posición de uso, actuando sobre puntos de contacto de la pieza de trabajo distanciados entre sí y/o directamente opuestos entre sí, en la zona de su trayectoria de avance. De esta manera, se desplaza la pieza de trabajo en virtud del avance especialmente a través de las herramientas de laminación por delante de estos cabezales de soldadura y se proveen allí con las costuras de soldadura deseadas.
En este caso, en la zona del cabezal de soldadura respectivo puede estar dispuesto al menos un rodillo de apoyo, que apoya o guía, por lo tanto, la pieza de trabajo en la zona del cabezal de soldadura e impide una desviación inicial o un desvío con respecto al cabezal de soldadura. Se pueden conseguir costuras de soldadura correspondientemente exactas en los lugares previstos.
De acuerdo con la invención, el dispositivo de soldadura presenta una fuente de rayos láser, en la que la energía cedida por la misma es dividida y puede ser alimentada a los cabezales de soldadura individuales. De esta manera, se puede llevar a la práctica especialmente bien la idea de alimentar y accionar al menos dos cabezales de soldaduras con una sola fuente de energía del dispositivo de soldadura, en decir aplicar con una única fuente de energía al menos dos costuras de soldadura para la estabilización correspondiente de un perfil laminado en este perfil. Por ejemplo, de esta manera se puede formar un perfil hueco con una nervadura transversal y se puede unir por soldadura en los dos extremos de la sección transversal de la nervadura transversal, lo que da como resultado un perfil hueco de dos cámaras de alta rigidez.
Es especialmente favorable que el dispositivo de soldadura, que presenta una fuente de rayos láser, presente prismas y/o espejos para la división del rayo láser y para la alimentación hacia los cabezales de soldadura láser. La energía de soldadura se puede dividir ópticamente, por lo tanto, en el caso de utilización de un aparato de soldadura láser, lo que posibilita también una alimentación correspondientemente sencilla hacia los cabezales de soldadura de una manera independiente de su disposición.
Los rayos parciales, que se producen a través de la división del rayo láser de la fuente de rayos láser, pueden estar guiados al menos parcialmente también a través de guías de luz.
La instalación para perfilar puede estar configurada de una manera más conveniente de tal forma que en las trayectorias de los rayos láser individuales están previstos interruptores para la interrupción simultánea o secuencial del rayo láser parcial respectivo para la generación de costuras de soldadura escalonadas. En efecto, en muchos casos puede ser suficiente generar costuras de soldadura escalonadas, es decir, costuras de soldadura que no se extienden de forma ininterrumpida, sino costuras de soldadura que se extienden sólo por secciones. Además, la posibilidad de interrumpir la costura de soldadura permite también una interrupción del avance del perfil acabado, por ejemplo para separarlo en cada caso en longitudes determinadas.
La energía de soldadura se puede adaptar a diferentes velocidades de avance de la pieza de trabajo en el sentido de que se puede alimentar menos energía de soldadura a los cabezales de soldadura durante un avance lento, por ejemplo en una fase de aceleración, se puede alimentar más energía durante el avance siguiente a toda velocidad de avance y se puede alimentar de nuevo menos energía en el caso de una reducción de la velocidad de avance hasta la parada, y de que se puede desconectar o se desconecta la alimentación de la energía de soldadura poco antes o durante la parada del avance.
Mientras que durante el funcionamiento normal con avance constante se lleva a cabo un modo de trabajo continuo, en virtud de esta posibilidad, se puede adaptar la energía de soldadura respectiva a diferentes velocidades de avance, y se puede llevar a cabo también un ciclo discontinuo con avance y parada alternos. Como ya se ha mencionado, la parada se puede utilizar, por ejemplo, para la separación de una pieza determinada del perfil acabado, presentando entonces la instalación para perfilar, en general, una instalación de corte o de separación detrás del dispositivo de soldadura y de una manera más conveniente también detrás del dispositivo de calibración y de enderezamiento.
Se puede conseguir un ahorro de energía durante el proceso de soldadura, especialmente en el caso de mecanización de piezas de trabajo relativamente gruesas porque la máquina para perfilar presenta rodillos de estampación para la estampación de debilitaciones del material en la pieza de trabajo en la zona de la costura de soldadura o costuras de soldadura posteriores. El lugar a soldar propiamente dicho tiene entonces una dimensión más reducida de la sección transversal en virtud de esta estampación frente al espesor del material propiamente dicho, de manera que se requiere también una cantidad de energía de soldadura correspondientemente menor para la unión por soldadura y/o se pueden seleccionar más altas la velocidad de avance y/o la velocidad de soldadura.
De acuerdo con la forma del perfil a formar y a soldar varias veces, los cabezales de soldadura, accionados especialmente con rayos láser parciales, pueden estar dispuestos a ambos lados del perfil generado a través de la máquina para perfilar y, por lo tanto, actuando en direcciones opuestas entre sí y en este caso opuestos entre sí o desplazados en la dirección de avance o en la altura y/o se pueden ajustar en estas posiciones. La división de la energía de soldadura de un rayo láser permite, por lo tanto, una adaptación especialmente conveniente de los cabezales de soldadura a las más diferentes formas de un perfil a fabricar. Por ejemplo, de esta manera se puede formar un perfil de doble T, que presenta en la zona de su nervadura central en cada caso un solape de chapa y una costura de soldadura. Las nervaduras transversales, que pueden estar constituidas en este caso por una doble capa de chapa doblada, pueden presentar, sin embargo, por su parte también una sección transversal hueca, para conseguir una rigidez correspondiente en varias direcciones.
Los cabezales de soldadura pueden estar dispuestos de conformidad con el lado sobre el que sea conveniente el solape en una nervadura de unión.
Otra posibilidad para ahorrar energía de soldadura y/o para elevar la velocidad de avance de la pieza de trabajo puede consistir en que los cabezales de soldadura se pueden mover en la dirección de avance de la pieza de trabajo y se pueden retornar de nuevo a la posición inicial después de un trayecto predeterminado o ajustable, siendo la velocidad del movimiento de los cabezales de soldadura en la dirección de avance menor que la velocidad de avance de la pieza de trabajo. De esta manera, de acuerdo con el movimiento respectivo del cabezal de soldadura se puede generar una sección de una costura de soldadura con menos energía del cabezal de soldadura, aunque se puede generar una costura de soldadura correspondientemente estable, porque el tiempo de actuación en esta zona de soldadura es correspondientemente mayor debido al avance simultáneo del cabezal de soldadura con la pieza de trabajo en la dirección de avance. En este caso, por ejemplo, pueden actuar de una manera alterna dos cabezales de soldaduras y se pueden reajustar de nuevo, de manera que siempre el cabezal de soldadura que se mueve en la dirección de avance genera una costura de soldadura. Pero se pueden mover también al mismo tiempo en primer lugar en la dirección de avance y luego de nuevo de retorno, por ejemplo para la formación de dos costuras de soldadura escalonadas. El tiempo de actuación prolongado a través del avance simultáneo de los dos cabezales de soldadura sobre el perfil se puede aprovechar también para la elevación de su velocidad de avance.
Sobre todo en el caso de una combinación de algunas o varias de las características y medidas descritas anteriormente se consigue una instalación para perfilar con una máquina para perfilar y con un dispositivo de soldadura, con los que los perfiles o tubos unidos con soldadura de costura longitudinal se pueden proveer con dos o más costuras de soldadura, que pueden estar configuradas como costura escalonada o como costura continua. Puesto que la energía de soldadura, generada en el dispositivo de soldadura, está dividida, es posible un ahorro considerable del peso y de los costes, pudiendo conseguirse a través de la aplicación de las costuras de soldadura, a pesar del ahorro posible de material, una elevada rigidez y resistencia a la torsión del perfil a fabricar. Sin embargo, no se provoca prácticamente ningún sobregasto de máquinas con respecto a una instalación para perfilas con un dispositivo de soldadura.
A continuación se describe en detalle un ejemplo de realización de la invención con la ayuda del dibujo. En éste se muestra lo siguiente de forma esquemática:
La figura 1 muestra una vista lateral de una instalación para perfilar con una pluralidad de herramientas de laminación de una máquina para perfilar y un dispositivo de soldadura dispuesto en medio a base de rayos láser.
La figura 2 muestra una vista en planta superior de la instalación para perfilar según la figura 1 con espejos de desviación para el rayo láser dividido y su alimentación hacia dos cabezales de soldadura desplazados.
La figura 3 muestra una vista de la instalación para perfilar en la dirección de avance en la zona del dispositivo de soldar con un prisma que sirve para la división de un rayo láser así como
Las figuras 4 a 7 muestran vistas en perspectiva de cuatro ejemplos de prismas fabricados con la ayuda de la máquina para perfilar según las figuras 1 a 3 a partir de un material de banda metálica con dos costuras de soldadura respectivas, donde los cabezales de soldadura correspondientes para la generación de las costuras de soldadura están indicados por medio de "rayos".
Una instalación para perfilar designada, en general, con 1 presenta una máquina para perfilar 2 y un dispositivo de soldadura designado, en general, con 3 y que está dispuesto en su trayectoria y que sirve para la fabricación de perfiles 51, 52, 53 ó 54 formados a partir de material de banda metálica 5 y representados a modo de ejemplo en las figuras 4 a 7, siendo posibles, sin embargo, otras secciones transversales de los perfiles.
La máquina para perfilar 2 presenta en este caso herramientas 6 dispuestas unas detrás de las otras en la dirección de avance de la pieza de trabajo 5 que se indica por medio de la flecha Pf1, las cuales están formadas en cada caso por al menos dos rodillos de laminación 8 dispuestos sobre ejes 7 paralelos, accionados o que marchan libremente. En este caso, se reconocen tales herramientas 6 en las figuras 1 y 2, tanto delante como también detrás del dispositivo de soldadura 3, formando las herramientas 6, que se encuentran en la dirección de avance delante del dispositivo de soldadura 3, el perfil propiamente dicho, mientras que las herramientas 6 que se encuentran detrás del dispositivo de soldadura 3 sirven para la calibración y/o para el enderezamiento de este perfil entonces soldado.
En las figuras 1 a 3 se indica por medio de una flecha Pf2 que el dispositivo de soldar 3 presenta una única fuente de rayos láser, que está conectada con al menos dos cabezales de soldadura 9 y 10 para la generación de al menos dos costuras de soldadura en la pieza de trabajo 5. Los cabezales de soldadura 9 y 10 están dispuestos en este caso, en la posición de uso, actuando sobre puntos de contacto distanciados entre sí de la pieza de trabajo 5 en la zona de su trayectoria de avance, como se puede reconocer sobre todo cuando se consideran al mismo tiempo las figuras 2 y 3. Sobre el lado de la pieza de trabajo 5, que está alejado del cabezal de soldadura 9 respectivo, está dispuesto en cada caso un rodillo de apoyo 11, para mantener alineada la pieza de trabajo 5 en la zona de la aplicación de la costura de soldadura.
Como ya se ha mencionado, el dispositivo de soldadura 3 presenta una fuente de rayos láser no representada en detalle y contiene, según las figuras 2 y 3, un prisma 12 así como varios espejos 13, para dividir el rayo láser, que parte desde la fuente de rayos láser, y para alimentarlo a los cabezales de soldadura láser 9 y 10 individuales. El desarrollo de un rayo láser 14 está indicado en este caso con líneas de puntos y trazos en las figuras 1 a 3. Por lo tanto, con una sola fuente de rayos láser se pueden accionar al mismo tiempo dos cabezales de soldadura 9 y 10. En caso necesario, los rayos parciales 14, que se obtienen a través de la división del rayo láser, pueden ser guiados también al menos parcialmente a través de guías de luz.
Hay que mencionar que el dispositivo de soldadura 3 podría presentar también un generador de alta frecuencia, cuya energía es dividida y es alimentada a los cabezales de soldadura 9 y 10 individuales, presentando entonces un generador de alta frecuencia correspondiente de un dispositivo de soldadura de este tipo al menos dos circuitos oscilantes para la división de esta energía de alta frecuencia, que se podría alimentar a los cabezales de soldadura 9 y 10 configurados como contactos de fricción. La utilización de un generador de alta frecuencia no cae dentro del campo de protección de las reivindicaciones.
De una manera no representada en detalle, en las dos trayectorias del rayo láser pueden estar previstos interruptores para la interrupción simultánea o secuencial del rayo láser parcial respectivo para la generación de costuras de soldadura escalonadas. Además, la energía de soldadura se puede adaptar a diferentes velocidades de avance de la pieza de trabajo 5, en el sentido de que se alimenta menos energía de soldadura a los cabezales de soldadura 9 y 10 durante un avance lento, por ejemplo en una fase de aceleración, que sigue a una parada de la pieza de trabajo 5, a continuación se alimenta más energía o bien la energía total durante el avance siguiente a toda velocidad de avance y se alimenta de nuevo poca energía en el caso de una reducción de la velocidad de avance. Poco antes o durante la parada del avance, se puede desconectar totalmente la alimentación de la energía de soldadura. De esta manera, con la instalación para perfilar 1 se pueden generar costuras de soldadura continuas y pasantes, cuando se lleva a cabo un avance correspondientemente continuo y una fabricación continua de los perfiles, pero también es posible un modo de trabajo discontinuo, en el que el avance se interrumpe siempre de nuevo, por ejemplo, para separar las piezas perfiladas después de su fabricación.
En el ejemplo de realización, los cabezales de soldadura 9 y 10 cargados por medio de rayos láser parciales están dispuestos a ambos lados de la pieza de trabajo 5 o de los perfiles 51 a 54, generados a través de la máquina para perfilar y de esta manera actúan en direcciones opuestas entre sí. Pero en este caso están previstos a la misma altura. De esta manera, se pueden colocar costuras de soldadura opuestas entre sí, por ejemplo, en un perfil 54 según la figura 7 o también en un perfil según la figura 6.
Pero los cabezales de soldadura 9 y 10 pueden estar previstos también a diferentes alturas, para poder soldar un perfil de doble T 51 según la figura 4 después de su perfilado correspondiente en la nervadura central 511.
La figura 5 muestra un ejemplo, en el que unas zonas de solape en una nervadura central 521 se encuentra en el mismo lado, de manera que en este caso se pueden disponer dos cabezales de soldadura 9 y 10 sobre el mismo lado del perfil 52, pero en este caso desplazados entre sí en la altura y también de una manera más conveniente en la dirección de avance. Por lo tanto, es favorable que los cabezales de soldadura 9 y 10 se puedan ajustar en la instalación para perfilar 1.
Los ejemplos de perfiles 51, 52, 53 y 54, representados en las figuras 4 a 7, muestran, cómo se pueden realizar con un único dispositivo de soldadura 3 en cada caso dos costuras de soldadura en la pieza de trabajo 5, para proveerla con alta rigidez y estabilidad.
La figura 4 muestra en este caso un perfil de doble T 51, que ha sido formado a partir de una banda de chapa, formando los bordes de la chapa en cada caso solapes sobre la nervadura transversal 511 y estando unidos allí por soldadura.
La figura 5 muestra un perfil 52 similar a la figura 4, en el que, sin embargo, a ambos lados de la nervadura transversal 521 están previstos perfiles huecos y los solapes de los bordes de la banda de chapa original están dispuestos sobre el mismo lado de la nervadura transversal 521.
En este caso, en esta figura se indica adicionalmente que la zona de la costura de soldadura puede ser estampada previamente, de manera que en la zona de la costura de soldadura se reduce la sección transversal del material y de esta manera se ahorra energía de soldadura. Esto se puede realizar de una manera más conveniente porque en la máquina para perfilar 2, en la dirección de avance delante del dispositivo de soldadura 3 están previstos uno o varios rodillos de estampación para la estampación de este debilitamiento del material. Esto es especialmente conveniente cuando el material de partida tiene un espesor relativamente grande, que, sin una estampación de este tipo, requeriría una energía de soldadura alta.
La figura 6 muestra un tubo 53 con una nervadura transversal interior, que está formada por medio de una conformación aproximadamente en forma de S, terminando los dos bordes originales en cada caso en la zona de una nervadura central 531 y siendo unidos allí por soldadura.
Comparable con la disposición según la figura 6 es el perfil 54 según la figura 7, en el que en la zona de la nervadura transversal central 541 existen todavía solapes y las secciones transversales de las cámaras individuales de este perfil hueco 54 tienen una forma rectangular, que conduce a una rigidez y a una resistencia a la torsión especialmente altas.
En los ejemplos según las figuras 4 a 7 se indica que en muchos casos de perfiles formados a partir de material de banda metálica, puede ser conveniente unir por soldadura especialmente los bordes originales del material de partida en una zona de solapa o zona de contacto, de manera que de acuerdo con estos dos bordes originales, pueden ser favorables también dos costuras de soldadura. Pero también son posibles otras secciones transversales del perfil, en las que pueden ser convenientes tres o más costuras de soldadura, de manera que es posible una división todavía mayor de la energía de soldadura del dispositivo de soldadura 3 y una distribución sobre un número correspondientemente mayor de cabezales de soldadura.
La instalación para perfilar 1 con una máquina para perfilar 2, que presenta varios útiles de perfilar 6, y con un dispositivo de soldadura 3 dispuesto en su trayectoria posibilita la aplicación de más que una costura de soldadura en un perfil 51, 52, 53 ó 54 a fabricar, presentando el dispositivo de soldadura una única fuente de energía, estando conectada ésta con al menos dos cabezales de soldadura 9 y 10 para la generación de las dos costuras de soldadura. La energía cedida por el dispositivo de soldadura 3 es dividida en este caso sobre los cabezales de soldadura 9 y 10 individuales. Esto es especialmente favorable porque se utiliza un dispositivo de soldadura 3 con una fuente de rayos láser, pudiendo dividirse el rayo láser en varios rayos láser parciales y pudiendo alimentarse a los cabezales de rayos láser individuales.

Claims (11)

1. Instalación para perfilar (1) con una máquina para perfilar (2) y con un dispositivo de soldadura (3) dispuesto en su trayectoria para la fabricación de un perfil formado a partir de material de banda metálica (5), donde el dispositivo de soldadura (3) presenta al menos dos cabezales de soldadura (9, 10) para la generación de dos costuras de soldadura en el perfil, donde la máquina para perfilar (2) presenta herramientas (6) dispuestas unas detrás de otras en la dirección de avance de la banda de metal (5), que están formadas en cada caso esencialmente por al menos dos rodillos para perfilar (8) dispuestos sobre ejes (7) especialmente paralelos, accionados o que marchan libremente, caracterizada porque el dispositivo de soldadura (3) presenta una única fuente de energía, que está conectada con al menos dos cabezales de soldadura (9, 10) para la generación de al menos dos costuras de soldadura en el perfil, porque el dispositivo de soldadura (3) presenta una fuente de rayos láser y porque la energía emitida por ellos es dividida y se puede alimentar a los cabezales de soldaduras (9, 10) individuales.
2. Instalación para perfilar según la reivindicación 1, caracterizada porque los cabezales de soldadura (9, 10) están dispuestos, en la posición de uso, actuando sobre puntos de contacto de la pieza de trabajo (5) distanciados entre sí y/o directamente opuestos entre sí, en la zona de su trayectoria de avance.
3. Instalación para perfilar según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque en la zona del cabezal de soldadura (9, 10) respectivo está dispuesto al menos un rodillo de apoyo (11).
4. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el dispositivo de soldadura (3), que presenta una fuente de rayos láser, presenta prismas y/o espejos para la división del rayo láser y para la alimentación a los cabezales de soldadura láser (9, 10).
5. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque en las trayectorias de los rayos láser individuales están previstos interruptores para la interrupción simultánea o secuencial del rayo láser parcial (14) respectivo para la generación de costuras de soldadura escalonadas.
6. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la energía de soldadura está adaptada a diferentes velocidades de avance de la pieza de trabajo (5) en el sentido de que se puede alimentar menos energía de soldadura a los cabezales de soldadura (9, 10) durante un avance lento, por ejemplo en una fase de aceleración, se puede alimentar más energía durante el avance siguiente a toda velocidad de avance y se puede alimentar de nuevo menos energía en el caso de una reducción de la velocidad de avance hasta la parada, y porque se puede desconectar o se desconecta la alimentación de la energía de soldadura poco antes o durante la parada del avance.
7. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque la máquina para perfilar presenta rodillos de estampación para la estampación de debilitaciones del material en la pieza de trabajo en la zona de la costura de soldadura posterior.
8. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque los cabezales de soldadura (9, 10) son móviles y se pueden adaptar a diferentes secciones transversales del perfil y/o a diferentes posiciones de las costuras de soldadura en los perfiles fabricados en cada caso.
9. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque los cabezales de soldadura (9, 10) están dispuestos a ambos lados del perfil generado a través de la máquina para perfilar (2) y, por lo tanto, actuando en direcciones opuestas entre sí y en este caso opuestos entre sí o desplazados en la dirección de avance o en la altura y/o se pueden ajustar en estas posiciones.
10. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque los cabezales de soldadura (9, 10) se pueden mover en la dirección de avance de la pieza de trabajo y se pueden retornar de nuevo después de un trayecto predeterminado o ajustable, siendo la velocidad de movimiento de los cabezales de soldadura (9, 10) menor en la dirección de avance que la velocidad de avance de la pieza de trabajo.
11. Instalación para perfilar según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque los cabezales de soldadura (9, 10) se pueden mover y son efectivos de una manera alterna en la dirección de avance o se pueden mover y son activos al mismo tiempo en la dirección de avance y luego se pueden reponer a la posición inicial.
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