ES2244431T3 - Recinto de contencion de una central nuclear con un elemento catalitico. - Google Patents

Abstract

Recinto de contención de una central nuclear con un cierto número de elementos catalíticos (1) para la recombinación de hidrógeno con oxígeno como gases de reacción, teniendo cada uno de ellos un cuerpo catalizador (2), con una superficie catalítica (4), caracterizado porque se ha previsto una capa amortiguadora (10, 10A a 10D) porosa cerámica de aplicada sobre la superficie catalítica (4), para la inhibición de la difusión de los gases de reacción que entran y/o salen.

Description

Recinto de contención de una central nuclear con un elemento catalítico.

La presente invención se refiere a un recinto de contención de una central nuclear con un cierto número de elementos catalíticos para la recombinación de hidrógeno con oxígeno de los gases de reacción, teniendo cada uno de ellos un cuerpo catalizador con una superficie catalítica.

Una temática similar se trata en la solicitud presentada al mismo tiempo con el título "Dispositivos de recombinación y procedimiento para la recombinación analítica de hidrógeno y/o de monóxido de carbono con oxígeno", cuyo contenido de la divulgación hay que añadirlo a esta solicitud.

Después de un caso de fallo, con pérdida de refrigerante se pueden liberar en una central nuclear grandes cantidades de hidrógeno y de monóxido de carbono en el recinto de contención (Containment). Sin contramedidas, el hidrógeno de la atmósfera del recinto de contención se puede enriquecer hasta el punto que puede formar una mezcla detonante. Con un encendido casual se podría poner en peligro, sobre todo por la combustión de una gran cantidad de oxigeno, la integridad del recinto de contención.

Para evitar tales mezclas de gas explosivas en el recinto de contención, se discuten diferentes dispositivos. De ellos forman parte, por ejemplo, dispositivos tales como recombinadores catalíticos, dispositivos de encendido catalíticos y accionados eléctricamente por la combinación de los dos dispositivos citados.

Para eliminar el hidrógeno y el monóxido de carbono de la atmósfera del recinto de contención (atmósfera del containment) debe alcanzarse especialmente una recombinación del hidrógeno y/o del monóxido de carbono con oxígeno. Para ello debe evitarse una formación de presión significativa, como consecuencia de una combustión virulenta del hidrógeno. Un dispositivo de recombinación adecuado de inicio prematuro, que con una larga duración en la atmósfera del containment no pierda su actividad, y que, con una temperatura ambiente baja, se arranque pasivamente, se conoce por la solicitud de patente alemana 196 36 557. Con un dispositivo de combinación de esta clase es posible una recombinación "suave" del hidrógeno, por ejemplo, en una fase de la atmósfera del containment, que contiene un vapor y por ello está protegido contra un encendido espontáneo.

También por el documento EP 0 527 968 B1 se conoce un dispositivo de recombinación, en el que se ha previsto una variedad de sistemas de catalizador en forma de placas planas, que están recubiertas por ambos lados con un material catalizador, tal como platino y/o paladio. Esto es especialmente adecuado para la estructura de hidrógeno en la atmósfera del recinto de contención de una central nuclear. Cada sistema catalizador comprende para ello una chapa soporte de acero fino, en la que en ambas caras se encuentra una capa delgada, cuyo espesor es del orden de micrómetros, especialmente de platino y/o paladio. Un sinnúmero de tales placas individuales recubiertas está dispuesta en una caja que puede estar estructurada como módulo. Desde debajo de la caja se hace circular la corriente de gas a controlar, y esta corriente de gas abandona la caja en la zona superior por una abertura de salida colocada lateralmente.

Por el documento EP 0 436 942 A1 se conoce un sistema de recombinación con un dispositivo de protección de caja, que se abre en función de una temperatura exterior. En un estado de disponibilidad del sistema de recombinación, el dispositivo de la caja está cerrado, de tal manera que se evita una suciedad de la superficie catalítica activa del recombinador de gas.

En un dispositivo de recombinador conocido por el documento EP 0 416 140 A1, en cambio, se han previsto medios de filtrado, que retienen de la atmósfera del entorno contaminantes, tales como aerosoles, y de este modo protegen el catalizador del dispositivo de recombinación contra la suciedad.

Además, se conocen por la solicitud de patente alemana DE 37 25 290 aleaciones de metales preciosos que, a través de una chapa soporte o red metálica absorben o derivan el calor de reacción originado por la recombinación, con lo cual se debe evitar un encendido de la mezcla gaseosa.

Por el documento EP 0 388 955 A1 se conoce un dispositivo de recombinación, en el que se ha previsto adicionalmente un dispositivo de encendido para el apagado de una combustión de hidrógeno controlado.

Cada sistema de recombinados conocido está diseñado para una potencia de recombinación especialmente reducida, con dimensiones de componentes especialmente reducidas, así como de una elevada resistencia frente a la suciedad. Para la aplicación de un dispositivo para la recombinación de hidrógeno en una mezcla gaseosa en una central nuclear hay que asegurar, además, que no se pueda presentar ningún efecto que influya negativamente a la seguridad de la central. Hay que tener en cuenta que un elemento catalítico (sistema de catalizador) utilizado para la recombinación del hidrógeno se calienta usualmente como consecuencia de la recombinación, y debido a su temperatura elevada podría contribuir sin querer al encendido de la mezcla gaseosa dentro de la atmósfera del containment de la central nuclear.

La presente invención tiene por ello el objetivo de proponer un recinto de contención de una central nuclear del tipo anteriormente citado, en el que en su funcionamiento se evite especialmente un encendido involuntario de la mezcla gaseosa.

Este objetivo se consigue, según la invención, gracias a que en un elemento catalítico o en cada uno de ellos se han previsto en la superficie catalítica una capa amortiguadora cerámica, mineral o metálica para la inhibición de la difusión de los gases de reacción de entrada y/salida.

La presente invención parte para ello de la idea de que un encendido involuntario de la mezcla gaseosa en el entorno del elemento catalítico se puede generar por una temperatura de reacción elevada en el propio elemento catalítico, de tal manera que con ello la llama originada en la recombinación y que sale el elemento catalítico se podría propagar al entorno. Para evitar esto de forma segura, el elemento catalítico se debe diseñar de tal manera que la temperatura de reacción se encuentre por debajo de la temperatura de encendido de la mezcla gaseosa. Esto debería ser posible especialmente también para una mezcla gaseosa de tal clase que su contenido en H_{2} sea mayor del 8% en volumen. Para ello se ha previsto adicionalmente la capa amortiguadora inhibidora de la difusión, que permite de forma especialmente simple una amortiguación de la corriente de entrada y/o de salida de gas de reacción, con lo cual sólo tiene lugar una adsorción dinámica de los gases de reacción y, de este modo, una limitación de la reacción catalítica para reducir las cantidades parciales por unidad de superficie. Esto lleva a su vez, preferentemente a una limitación de la temperatura de reacción, con lo cual la temperatura de encendido de la mezcla gaseosa no se alcanza. Además, con la producción de atmósferas altamente contaminante, origina una retención y sorción, especialmente elevada de los venenos que se presentan en el catalizador, por ejemplo, aerosoles, con lo cual la superficie activa catalítica del cuerpo del catalizador se protege contra la suciedad.

Especialmente, la capa amortiguadora se puede configurar porosa, con un diámetro de poro medio de 5 ángstrom como mínimo, preferentemente de 100 ángstrom como mínimo y de 10000 ángstrom como máximo. Para ello comprende la capa amortiguadora o de poros, por ejemplo, especialmente en la zona de llegada de la mezcla gaseosa, los denominados macroporos, con un diámetro de poro medio de hasta 10.000 ángstrom. Los planos dispuestos más bajos y de este modo próximos al cuerpo del catalizador de la capa amortiguadora pueden comprender poros más pequeños, los llamados microporos, con un diámetro de poro de 5 ángstrom, especialmente de menos de 100 ángstrom. De este modo se da un bloqueo de difusión para los gases de reacción. Durante el funcionamiento o también la parada del elemento catalítico, puede llegar para la separación de partículas del cuerpo del catalizador. Mediante los poros finos de la capa amortiguadora, se evita de modo especialmente seguro el llamado "vagabundeo" de partículas de catalizador caliente, que asimismo podrían contribuir a un encendido de la mezcla gaseosa que rodea el cuerpo del catalizador.

La capa amortiguadora puede presentar un volumen de por lo menos 0,1 cm^{3}/g y como máximo 1 cm^{3}/g. Es especialmente adecuado el revestimiento o washcoat (Al_{2}O_{3}) con un volumen de poro especialmente reducido. De este modo se consigue un bloqueo de difusión, especialmente bueno con al mismo tiempo una gran superficie. Además, permite una retención de venenos catalíticos.

Preferentemente, la capa amortiguadora presenta un espesor de capa de 10 \mum como mínimo y 1 mm como máximo. En una configuración especialmente ventajosa, la capa amortiguadora en dirección del flujo de la mezcla gaseosa presenta un espesor de capa variable y/o un diámetro de poro variable. Para ello es especialmente usual en la zona del flujo de entrada de la mezcla gaseosa con velocidades de flujo de 0,1 a 2 m/s aplicar la capa amortiguadora con un espesor de capa especial o con el mismo espesor de capa con diámetros de poro especialmente pequeños. Esto origina una adsorción dinámica más elevada con relación a la zona de salida de flujo con un flujo de entrada y salida de los gases de reacción, con lo cual se amortigua la reacción catalítica. Alternativamente a ello, se consigue una retención de venenos catalíticos. Preferentemente, varía el espesor de la capa amortiguadora por ello en la dirección del flujo de la mezcla gaseosa a lo largo del cuerpo del catalizador. Alternativamente y/o adicionalmente, puede presentar la capa amortiguadora en la dirección del flujo de la mezcla gaseosa paredes de la capa amortiguadora un diámetro de poro variable.

Preferentemente, la capa amortiguadora es cerámica. La capa amortiguadora cerámica es para ello preferentemente porosa y presenta una espesor de capa de 500 \mum como máximo. Preferentemente, comprende la capa amortiguadora cerámica oxido de aluminio u oxido de silicio. Alternativamente, se puede utilizar otro material de óxido cerámico, por ejemplo, óxido de circonio, dióxido de titanio o mezclas, tales como, por ejemplo, cordierita, mullita, zeolita, etc.

Alternativamente, se ha previsto que la capa amortiguadora sea mineral. La capa amortiguadora mineral es preferentemente porosa y presenta un espesor de capa de por lo menos 1 mm. Es especialmente ventajosa la capa amortiguadora mineral de un amontonamiento mineral, especialmente trozos de basalto con un tamaño de grano de por lo menos 0,3 mm y como máximo 5 mm. Mediante un amontonamiento de esta clase se permite una buena conducción y absorción térmica.

Con otra configuración, la capa amortiguadora es metálica. Para ello presenta la capa amortiguadora metálica preferentemente un diámetro de 50 \mum como mínimo y de 5 \mum como máximo. La capa amortiguadora comprende preferentemente metálica una lámina metálica permeable. La capa amortiguadora metálica puede ser para ello de una o de varias capas.

Para la uniformización de la temperatura y con ello para evitar centros locales con relaciones de reacción y de temperatura elevados, la capa amortiguadora comprende fibras metálicas o cerámicas. Para ello, las fibras se han dispuesto preferentemente en forma de red y presentan preferentemente un diámetro máximo de 1 mm, así como una separación media máxima de 2 mm. Por ejemplo, se puede configurar la capa amortiguadora como chapa tamiz de una capa o una disposición de varias capas de tamiz o de fibras. Especialmente por la disposición de una rejilla metálica o cerámica en la capa amortiguadora porosa o amontonada se alcanza especialmente una buena resistencia de choque y al desgaste en consideración a evitar el desgaste catalítico del cuerpo del catalizador.

Para ello se pueden aplicar las diferentes capas amortiguadores mediante diferentes procedimientos de fabricación sobre el cuerpo del catalizador. Por ejemplo, se puede aplicar la capa amortiguadora como laca en el cuerpo del catalizador, siendo posible un dimensionado especialmente exacto del espesor de la capa amortiguadora. Alternativamente, se puede aplicar la capa amortiguadora por inmersión o aplicación con pincel del cuerpo del catalizador o por pegado.

De forma preferente, comprende el cuerpo catalizador una chapa soporte, especialmente de un acero fino inoxidable. Para ello presenta la chapa soporte un espesor de chapa de menor o igual a 0,2 mm. Alternativamente, el cuerpo catalizador comprende una placa plana, una placa perforada o una esfera como soporte mecánico. Según sea la función y tipo de la recombinación catalítica se puede realizar un soporte mecánico metálico o cerámico.

Para una recombinación especialmente efectiva del hidrógeno conducido en esta mezcla gaseosa la superficie catalítica contiene un metal precioso catalítico, especialmente platino o paladio. Preferentemente, la superficie catalítica está formada de material catalítico activo, por ejemplo, platino, paladio o cobre aplicado con ayuda de una capa adherente y/o una capa intermedia sobre un soporte mecánico. El platino es para ello especialmente resistente a la temperatura y a los venenos catalíticos. Además, se pueden recombinar con platino como material catalítico activo además de hidrógeno, también monóxido de carbono. El paladio es especialmente adecuado porque su característica catalítica ya responde con temperatura ambiente reducida.

La estructura del elemento catalítico con el cuerpo catalizador con la superficie catalítica y la capa amortiguadora aplicada encima tiene lugar preferentemente en capas separadas como la llamada construcción sándwich. Para ello se unen las diversas capas mediante una pinza o con una chapa en forma de U. La pinza o la chapa comprende para ello al extremo correspondiente del elemento catalizador, con lo cual las capas del elemento catalítico se mantienen de forma especialmente segura. El soporte de los elementos catalíticos puede realizarse además, por ejemplo, en un tambor perforado o unidad intercalada. Con ello es posible un montaje especialmente simple en un dispositivo de recombinación, que comprende varios elementos catalíticos.

Según otra configuración ventajosa se ha previsto como mínimo en una zona de entrada de flujo unas capas de teflón en la capa amortiguadora. La capacidad de inicio prematuro, especialmente con condiciones ambientales húmedas, se puede realizar mediante un recubrimiento de teflón limitado localmente, para la generación de características temporalmente hidrófobas del cuerpo del catalizador. Mediante la limitación cuantitativa del recubrimiento de teflón, puede evitarse una adsorción relevante de reacción de agua, dentro de la capa de poros o amortiguadora y de este modo conseguirse una mejora de la capacidad de arranque inicial (inicio de reacción pasivo).

Las ventajas conseguidas con la invención consiste esencialmente, en que mediante una capa amortiguadora, colocada sobre la superficie de catalítica con espesor de capa correspondiente o diámetros de poro, es posible una espesor de una combinación catalítica de hidrógeno con oxígeno también en atmósferas altamente explosivas, es decir, con un contenido de H_{2} de aproximadamente 15% en la mezcla gaseosa sin la generación de un encendido. Estos se consigue especialmente por las características de difusión de la capa amortiguadora, que actúa como bloqueo de difusión para los gases de reacción una amortiguación de la reacción catalítica. Un desgaste o el desconcharse se evitan de forma segura, mediante la capa aplicada en la superficie catalítica, ya que la capa amortiguadora se cubre como capa de protección del material catalítico activo. Esto se debe, especialmente, a la buena conductividad térmica y a la dureza especialmente elevada de la capa amortiguadora, que forma la capa exterior del elemento catalítico. Además, se evita de forma segura, además de la inhibición de la difusión por la capa amortiguadora, la aparición de llamas como consecuencia de la propagación de calor liberado como consecuencia de la combinación de hidrógeno. Además, se consigue mediante una anchura de rendija menor de 0,3 mm un efecto de bloqueo de llama más seguro.

Ejemplos de realización de la invención se explicarán con mayor detalle mediante el dibujo, en el que muestran:

La figura 1, un elemento catalítico para la recombinación de hidrógeno en una mezcla gaseosa con una capa amortiguadora, y

Las figuras 2 a 4, un detalle I de la figura 1 con cuatro alternativas para la capa amortiguadora.

Las mismas partes se han dotado en todos los figuras con los mismos símbolos de referencia.

El elemento catalítico 1, según la figura 1, se ha previsto para la recombinación de hidrógeno y/o monóxido de carbono con oxígeno en una mezcla gaseosa, concretamente en la atmósfera del containment de un dispositivo de recombinación, no representado con mayor detalle, de una central nuclear en un caso de fallo. El elemento catalítico 1 comprende para ello un cuerpo de catalizador 2 con una superficie catalítica 4. Como cuerpo catalizador 2 se utiliza, por ejemplo, una chapa soporte, especialmente una chapa de acero fino inoxidable. Alternativamente puede comprender el cuerpo del catalizador 2 como soporte mecánico una placa lisa, una placa perforada, una esfera o un amontonamiento en un dispositivo de soporte en forma de placas, siendo el soporte mecánico metálico o cerámico.

La superficie catalítica 4 está formado para ello de un material catalítico 8, aplicado con ayuda de una capa intermedia 6 sobre el cuerpo del catalizador 2. Para ello se prefiere la superficie del cuerpo catalizador 2 ampliada. La capa intermedia 6 es especialmente mineral, la capa intermedia 6 especialmente comprende washcoat (Al_{2}O_{3}), en el que el material catalítico 8 que está dispuesto directamente en la superficie 4. La superficie catalítica 4 comprende especialmente como material catalítico activo 8 un metal precioso catalítico o una mezcla de metales preciosos o también una disposición de láminas de metales preciosos. Como metal precioso se han previsto especialmente platino o paladio.

Además, se ha aplicado sobre la superficie catalítica 4 una capa amortiguadora 10 para la inhibición de gases de reacción que entra y/o salen, por ejemplo, H_{2}, O_{2}, CO, CO_{2}, H_{2}O. La capa amortiguadora 10 es porosa. El diámetro del poro es, en la zona de entrada A de la capa desregulación 10 y con ello directamente en la zona exterior del elemento catalítico 1, como máximo de 100 angstrom. Estos poros dispuestos en la zona exterior se designan por ello también como microporos y originan la característica especialmente inhibidora de capa amortiguadora 10.

En función de la característica inhibidora de difusión a conseguir, puede presentar la capa estranguladora 10 una espesor de capa que varía en el sentido del flujo de la mezcla gaseosa a lo largo del cuerpo del catalizador 2 y/o un diámetro de poro que varía en el sentido de flujo de la mezcla gaseosa a través de la capa amortiguadora 10. El volumen de poro de la capa estranguladora 10 es como mínimo de 0,1 cm^{3}/g y de 1 cm^{3}/g como máximo.

Para mayor seguridad de los componentes realizados parcialmente como revestimientos o capas del elemento catalítico 1 - chapa soporte 2, superficie catalítica 4, capa intermedia 6, capa amortiguadora 10 - se ha dispuesto en cada extremo superior e inferior del elemento catalítico 1 un soporte 11. Como soporte 11 se utiliza, por ejemplo, una pinza o una chapa en forma de U.

Para evitar una adsorción de agua relevante para la reacción dentro de la capa amortiguadores 10 está, por lo menos en la zona de entrada, por ejemplo, en el extremo inferior del elemento catalítico 1, está rodeada por una capa que actúa de forma hidrófoba, preferentemente permeable. Como capa 12 de efecto hidrófobo se utiliza especialmente una capa de teflón o un recubrimiento con otro material hidrófobo.

En la figura 2 se ha representado un detalle 1, según la figura 1, del elemento catalítico 1 con una capa alternativa amortiguadora 10A. La capa amortiguadora 10A es cerámica y comprende, por ejemplo, washcoat u óxido de silicio. La capa obturadora cerámica 10A es para ello especialmente porosa y posee un espesor de capa de como máximo 500 \mum.

La figura 3 muestra otra forma de realización alternativa de la capa amortiguadora 10B del elemento catalítico 1. La capa amortiguadora 10B se trata asimismo de una capa cerámica, en la que se ha dispuesto una red 13. La red 13 está formada para ello de fibras metálicas o cerámicas, por ejemplo, tejido de acero inoxidable o de fibra de vidrio. Las fibras presentan, preferentemente, un diámetro de por lo menos 1 mm, así como una separación media de por lo menos 2 mm. Alternativamente, se puede prever también una chapa perforada o una rejilla de alambre.

Mediante la disposición de la red 13 en la capa amortiguadora 10B ésta se realizado especialmente resistente a la temperatura y al desgaste.

En el ejemplo de realización según la figura 4 se ha representado el elemento catalítico 1 con otra capa de amortiguadora alternativa 10C, con una lámina metálica 14 de poros finos, que está realizada en dos capas. Como lámina metálica de poro fino 14 se utiliza, por ejemplo, un tejido de fibra metálica o una lámina metálica perforada. Las diversas capas de la lámina metálica 14 se disponen preferentemente desplazadas entre ellas, con lo cual se consigue un tejido metálico especialmente intenso, que evita especialmente la difusión.

El elemento catalítico 1 con otra capa amortiguadora alternativa 10D se representa en la figura 5. Para ello la capa amortiguadora 10D está formada de un amontonamiento de mineral. La capa amortiguadora 10 mineral es porosa y está formada con un tamaño de grano medio de 0,3 mm como mínimo y 5 mm como máximo así como un espesor de capa de por lo menos 1 mm. Como amontonamiento de mineral se utiliza, por ejemplo, una amontonamiento de trozos de basalto.

Mediante las capas amortiguadores 10, 10A a 10D especialmente de pequeño volumen formadas de poros fino y/o gruesos se proporciona un desacoplamiento de las técnicas de explosión del interior del elemento catalítico 1 también en un ambiente es altamente explosivo, especialmente en un entorno con una elevada concentración de hidrógeno de más del 10% en volumen. La anchura de rendija de la capa amortiguadora porosa 10, 10A a 10D es en el caso de diseño con una concentración de hidrógeno mayor del 10%, se debe elegir especialmente estrecha, preferentemente menor de 0,5 mm. Con una anchura de rendija estrecha de este tamaño se da además un bloqueo llama especialmente seguro.

Claims (16)

1. Recinto de contención de una central nuclear con un cierto número de elementos catalíticos (1) para la recombinación de hidrógeno con oxígeno como gases de reacción, teniendo cada uno de ellos un cuerpo catalizador (2), con una superficie catalítica (4), caracterizado porque se ha previsto una capa amortiguadora (10, 10A a 10D) porosa cerámica de aplicada sobre la superficie catalítica (4), para la inhibición de la difusión de los gases de reacción que entran y/o salen.

2. Recinto de contención, según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa amortiguadora (10, 10A a 10D) presenta por lo menos una espesor de capa de 10 \mum y como máximo 1 mm.

3. Recinto de contención, según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la capa amortiguadora (10, 10A a 10D) presenta en la dirección de flujo de la mezcla gaseosa un espesor de capa que varía a lo largo del cuerpo catalizador.

4. Recinto de contención, según la reivindicación 3, caracterizado porque la capa amortiguadora (10, 10A, a 10D) presenta en la zona de entrada de la mezcla gaseosa un espesor de capa mayor que en la zona de salida.

5. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la capa amortiguadora (10, 10A a 10D) en el sentido de flujo de la mezcla gaseosa presenta un diámetro de poro medio que varía a través de la capa amortiguadora.

6. Recinto de contención, según la reivindicación 5, caracterizado porque la capa amortiguadora (10, 10A a 10D) en una zona de entrada de la mezcla gaseosa presenta un diámetro de poro menor que en la zona de salida.

7. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la capa amortiguadora (10A a 10B) es de cerámica y presenta una espesor de capa de por lo menos 500 \mum.

8. Recinto de contención, según la reivindicación 7, caracterizado porque la capa amortiguadores cerámica (10A a 10B) comprende óxido de aluminio u óxido de silicio.

9. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la capa amortiguadora (10D) es mineral y presenta un espesor de capa de 1 mm como mínimo.

10. Recinto de contención, según la reivindicación 9, caracterizado porque la capa amortiguadora mineral (10D) es de un amontonamiento mineral, especialmente de fragmentos de basalto, con un tamaño de grano medio de por lo menos 0,3 mm y de 5 mm como máximo.

11. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la capa amortiguadora (10C )es metálica y comprende lámina una metálica (14).

12. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la capa amortiguadora (10B, 10C) comprende fibras metálicas o cerámicas (13, 14), que están dispuestas en forma de red y preferentemente presentan un diámetro de 1 mm como máximo, así como una distancia media de 2 mm como máximo.

13. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el cuerpo catalizador (2) comprende una chapa soporte, especialmente de un acero fino inoxidable.

14. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el cuerpo catalizador (2) comprende una placa plana, una placa perforada o una esfera como soporte mecánico.

15. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la superficie catalítica (4) comprende un metal preciosos catalítico (8), especialmente platino o paladio.

16. Recinto de contención, según una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado por una superficie catalítica (4) formada por material catalítico con ayuda de una capa adherente y/o una capa intermedia (6) sobre un soporte mecánico.