ES2243152T3 - Reactor para realizar una reaccion catalitica exotermica en sustancias que estan contenidas en una corriente de gas. - Google Patents

Abstract

Reactor para la realización de una reacción catalítica unida a un atemperado en sustancias contenidas en una corriente de gas con: a) una carcasa, que posee una entrada y una salida para una corriente de gas; b) al menos una capa de material catalizador, que ocupa al menos en parte el espacio interior de la carcasa; c) al menos un dispositivo de atemperado rodeado al menos en parte por la capa de material catalizador y que puede ser recorrido por un medio calorífero, caracterizado porque d) el dispositivo (23) de atemperado está formado por una gran cantidad de pares de tubos rectos unidos entre sí por medio de un tramo (24ac 24bc) con forma de U ("tubos en U"), cuyos ramales (24aa 24ab 24ba, 24bb) rectos se extienden paralelos, al mismo tiempo, que un ramal (24ab 24bb) de cada tubo (24) en U desemboca siempre en una primera cámara (17)de distribución a la que se puede aportar un medio calorífero, mientras que el otro ramal (24aa, 24ba) de cada tubo (24) en U desemboca en una segunda cámara (18) de distribución de la que se puede extraer el medio calorífero. y e) los ramales (24aa, 24ab, 24ba, 24bb) de cada tubo (24) en U se extienden perpendiculares a la dirección de circulación.

Description

Reactor para realizar una reacción catalítica exotérmica en sustancias que están contenidas en una corriente de gas.

El invento se refiere a un reactor para la realización de una reacción catalítica unida a un atemperado en sustancias contenidas en una corriente de gas con

a) una carcasa, que posee una entrada y una salida para una corriente de gas;

b) al menos una capa de material catalizador, que ocupa al menos en parte el espacio interior de la carcasa;

c) al menos un dispositivo de atemperado rodeado al menos en parte por la capa de material catalizador y que puede ser recorrido por un medio calorífero.

El invento se refiere también a la utilización de un reactor para la recuperación del azufre de un gas, que contiene ácido sulfhídrico.

Los reactores de esta clase son descritos en los documentos DE-PS 37 08 957, EP-PS 0 260 530 y EP-PS 0 431 078. Todos estos documentos describen la utilización de estos reactores por medio del ejemplo de la recuperación del azufre de un gas, que contiene ácido sulfhídrico y, además, oxígeno o mezclado con oxígeno. El resultado de la reacción catalítica y en este caso exotérmica son azufre elemental y agua. Las correspondientes ecuaciones de la reacción se desprenden del documento EP-PS 0 431 078.

El reactor según el invento también está pensado en especial para la recuperación del azufre elemental de gases, que contienen ácido sulfhídrico, pero no está limitado a esta aplicación. Se presta en todos aquellos casos en los que las sustancias arrastradas por la corriente de gas deban ser transformados por medio de una reacción catalítica, unida a un atemperado, es decir, que se desarrolla de manera exotérmica o endotérmica, en un producto final deseado. Con él se pueden obtener perfiles de temperatura en el espacio óptimos, como los que son necesarios para obtener velocidades de reacción locales máximas posibles y/o para el ajuste del valor deseado del equilibrio de la reacción.

Dado que, como se mencionó, en las reacciones químicas, que interesan aquí, se consume calor (endotérmicas) o se libera calor (exotérmicas), es necesario, que con la ayuda de un dispositivo de atemperado se aporte o disipe calor de reacción y que se mantenga la temperatura de la capa de catalizador dentro de un margen determinado (por ejemplo una ventana de temperatura). Por ejemplo, el rebasamiento de un valor máximo de la temperatura podría dar lugar en las reacciones catalíticas exotérmicas a diferentes consecuencias perjudiciales: por un lado, como es natural, se podrían dañar los materiales de los que se compone el reactor y también el material catalizador. Además, las restantes sustancias arrastradas por la corriente de gas se podrían descomponer de manera no deseada. De una manera general se podrían producir, además de las reacciones deseadas (tanto si son endotérmicas, como si son exotérmicas) reacciones no deseadas y/o el equilibrio de la reacción se podría desplazar en una dirección determinada no deseada al abandonar una determinada ventana de temperatura.

En los reactores conocidos de la clase mencionada más arriba, como los que se describen con detalle en los documentos mencionados más arriba, el dispositivo de atemperado es, a causa del desarrollo exotérmico del proceso, un dispositivo de enfriamiento con la forma de un serpentín. Estos dispositivos de enfriamiento son, sin embargo, extraordinariamente caros desde el punto de vista de su construcción, poseen un mantenimiento difícil y prácticamente no se pueden extraer posteriormente de la carcasa del reactor. Dado, además, que el recorrido del medio de enfriamiento a través de estos serpentines es muy largo, la temperatura del medio de enfriamiento varía mucho durante el recorrido del serpentín y la formación del perfil de temperatura deseado en el interior de la capa de catalizador sólo es poco precisa o exige medidas adicionales, que encarecen el sistema.

El objeto del presente invento es configurar un reactor de la clase mencionada más arriba de tal modo, que se pueda construir de una manera barata y se pueda mantener fácilmente.

Este problema se soluciona según el invento por el hecho de que

d) el dispositivo de atemperado está formado por una gran cantidad de pares de tubos rectos unidos por medio de un tramo con forma de U ("tubos en U"), cuyos ramales rectos se extienden paralelos, al mismo tiempo, que un ramal de cada tubo en U desemboca siempre en una primera cámara de distribución a la que se aporta un medio calorífero, mientras que el otro ramal de cada tubo en U desemboca en una segunda cámara de distribución de la que se puede extraer el medio calorífero y

e) los ramales (24aa, 24ab, 24ba, 24bb) de un tubo (24) en U se extienden perpendiculares a la dirección de circulación.

Por lo tanto, el dispositivo de atemperado ya no se compone según el invento de un serpentín de difícil construcción, sino de "tubos en U". Bajo un tubo en U se comprende aquí una configuración, que posee dos tubos rectos como ramales unidos entre sí en un lado por un tramo con forma de U. La construcción de estos tubos en U es extraordinariamente sencilla. Cada uno de estos tubos en U es recorrido por separado por el medio calorífero, de manera, que el recorrido en el que se absorbe calor o se cede calor es relativamente corto y que la variación de la temperatura del medio calorífero es relativamente pequeña al recorrer cada uno de los tubos en U. La conexión de los diferentes tubos en U al circuito cerrado del medio calorífero es muy sencilla con las cámaras de distribución previstas En caso necesario se pueden extraer, reparar o sustituir determinados tubos en U de la disposición total, de manera, que el mantenimiento del reactor según el invento es facilitado considerablemente. Con la modificación de la división de los tubos se puede adaptar el haz de tubos, sin costes adicionales, a diferentes transmisiones de calor dentro de la capa de catalizador.

Con preferencia, los ramales de cada tubo en U definen un plano, que se extiende paralelo a la dirección de circulación del gas a través del reactor. Los dos ramales de cada tubo en U, que se hallan por naturaleza a distintas temperaturas, se hallan así en posiciones del recorrido de circulación, que pueden y deben poseer temperaturas distintas. De esta manera se pueden obtener superficies de isotermas dentro de la capa de catalizador, que son esencialmente planas y perpendiculares a la dirección de circulación del gas a través del reactor.

Los tubos en U están repartidos convenientemente en una gran cantidad de planos distanciados siempre entre sí. Los tubos en U ocupan de esta manera con sus ramales la zona correspondiente en el interior de la capa de catalizador. La densidad de superficies de enfriamiento obtenida puede ser constante en el espacio o ser también, en caso necesario, una función del lugar.

Con preferencia se recurre a una disposición en la que varios tubos en U se disponen en un plano de tal manera, que se prevé un tubo en U exterior, cuyo tramo curvado con forma de semicircunferencia posee el radio más grande y en la que entre los ramales y el tramo curvado con forma de semicircunferencia de este tubo en U está dispuesto al menos otro tubo en U, cuyo tramo curvado con forma de semicircunferencia posee un radio algo menor, de manera, que el tubo adicional se extienda paralelo al tubo en U exterior en el mismo plano. Los tubos en U, que se hallan en el mismo plano están, con esta disposición, encajados en cierto modo unos en otros, lo que facilita mucho la conexión de los dos ramales pertenecientes a los diferentes tubos en U con las correspondientes cámaras de distribución. Con ello no es necesario, que los tubos situados en el mismo plano se crucen.

Las cámaras de distribución se conforman con preferencia en un elemento de cabeza desmontable, que se puede fijar a una parte principal de la carcasa. Retirando este elemento de cabeza queda accesible el espacio interior de la carcasa del reactor; al mismo tiempo se puede proceder con facilidad al mantenimiento de las cámaras de distribución de los grupos asignados a ellas.

En este caso es especialmente favorable, que los tubos en U (también) estén fijados al elemento de cabeza. Entonces se pueden extraer los tubos en U, estando desmontado el elemento de cabeza, junto con este del elemento principal de la carcasa del reactor y proceder eventualmente a su mantenimiento.

Si se trata de un reactor grande, es recomendable, que se fije al elemento de cabeza un marco soporte, que a su vez posea distanciada del elemento de cabeza al menos una rejilla a través de la que se hacen pasar los ramales de los tubos en U, de tal manera, que sean sustentados por la rejilla. De esta manera, los tubos en U ya no están fijados directamente al elemento de cabeza exclusivamente en voladizo, sino que son sustentados por la rejilla, de manera, que no se ejercen momentos de flexión inadmisiblemente altos sobre los puntos de fijación de los tubos en U.

Por encima del marco soporte se puede hallar una tela metálica, que soporta la capa de material catalizador. De esta manera se puede extraer y eventualmente renovar también la capa de material catalizador conjuntamente con la extracción de los tubos en U.

Con el dispositivo de atemperado formado por una gran cantidad de tubos en U se puede realizar la "carga principal" del atemperado. Si adicionalmente se desea una regulación, que responda con gran exactitud y rapidez, del atemperado, se puede recurrir a una forma de ejecución del invento en la que en la proximidad de los ramales de los tubos en U adyacentes a la entrada de gas se dispone una gran cantidad de lanzas de gas a las que se puedan aportar gas como medio calorífero adicional o - en el caso de reacciones escalonadas - reactivos adicionales. Si, por ejemplo, en una reacción exotérmica fuera necesario, que la capa se enfriara adicionalmente con rapidez en el lado adyacente a la entrada de gas (donde según experiencia se producen las temperaturas máximas) se puede aportar a través de las lanzas de gas un gas inerte, que no participe en la reacción, con la temperatura y en la cantidad correspondiente. Este enfriamiento puede ser dosificado de una manera muy fina y actúa con rapidez.

También es conveniente, que (todas) las lanzas de gas desemboquen con un extremo en una tercera cámara de distribución configurada en el elemento de cabeza.

En todos los casos expuestos más arriba resultó ser especialmente ventajoso, que los ramales de los tubos en U se extendieran horizontalmente. La dimensión más larga de la carcasa del reactor está orientada con esta construcción horizontalmente; el interior de la carcasa es entonces accesible desde un lado a través del elemento de cabeza desmontable. Los tubos en U y eventualmente la capa de catalizador se pueden extraer o introducir de la carcasa del reactor en una dirección lateral. No es necesario un movimiento vertical de estas piezas tan pesadas; no es preciso prever una altura especialmente grande de la nave para tener acceso a los elementos interiores del reactor.

En un reactor también se pueden disponer en caso necesario uno detrás de otro varios dispositivos de atemperado de la clase descrita, siendo también posible utilizar medios caloríferos distintos en los diferentes dispositivos de atemperado.

En lo que sigue se describe con detalle por medio del dibujo un ejemplo de ejecución del invento. En el dibujo muestran:

La figura 1, una sección vertical de un reactor para la recuperación del azufre de un gas, que contiene ácido sulfhídrico.

La figura 2, una sección del reactor de la figura 1 según la línea II-II.

La figura 3, una sección del reactor de la figura 1 según la línea III-III.

El reactor representado en el dibujo, designado en su conjunto con el símbolo 1 de referencia, está pensado de manera primaria para la recuperación del azufre de un gas, que contiene ácido sulfhídrico, pero con una construcción prácticamente invariada también se puede utilizar para otras reacciones oxidativas catalíticas en corrientes de gas. Dado que la reacción elegida a título de ejemplo es exotérmica, se hablará en lo que sigue de enfriamiento en lugar de atemperado.

El reactor 1 comprende una carcasa 2 con un elemento 3 principal cilíndrico, cuyo eje está orientado en sentido horizontal. El elemento 3 principal de la carcasa cilíndrica es cerrado en el lado frontal derecho en la figura 1 con un fondo 4 soldado. En el lado frontal izquierdo abierto del elemento 3 principal de la carcasa está montado un elemento 5 de cabeza, que se describirá con detalle más abajo.

El elemento 3 principal de la carcasa posee en su lado superior una entrada 6 de gas para el gas, que deba ser tratado así como dos agujeros 7, 8 de hombre previstos para trabajos de mantenimiento. Diametralmente frente a la entrada 6 de gas se prevé en el lado inferior del elemento 3 principal de la carcasa una salida 9 de gas para el gas tratado.

El elemento 5 de cabeza está fijado por medio de una brida 10 de manera disoluble al lado frontal izquierdo en la figura 1 del elemento 3 principal de la carcasa. Comprende una superficie 11 envolvente cilíndrica, que prolonga con el mismo diámetro el elemento 3 principal de la carcasa, una pared 12 interior adyacente al elemento 3 principal de la carcasa y una pared 13 exterior plana. Tres chapas 14, 15, 16 intermedias, que se extienden horizontalmente subdividen el espacio interior del elemento 5 de cabeza en tres cámaras 17, 18, 19 de distribución. Un orificio 20 de entrada de medio de enfriamiento desemboca en la cámara 17 de distribución inferior; un orificio 21 de retorno del medio de enfriamiento desemboca en la cámara 18 de distribución central y una entrada 22 de gas secundario conduce a la cámara 19 de distribución superior.

A la pared 12 interior del elemento 5 de cabeza está fijado un dispositivo 23 de enfriamiento, que se compone de una gran cantidad de pares 24 de tubos rectos unidos entre sí por medio de un tramo con forma de U y que en lo que sigue se denominarán de manera abreviada "tubos en U". La disposición de los tubos 24 en U en la totalidad del haz es siempre tal, que los pares de ramales rectilíneos formados por ellos definan una superficie vertical.

Por medio de la figura 1 se puede explicar la disposición de los diferentes tubos 24 en U dentro de uno y el mismo plano vertical. Un primer tubo 24a en U exterior posee dos ramales 24aa y 24ab unidos entre sí con un tramos 24ac curvado con forma de U. El ramal 24ab inferior desemboca en la parte inferior de la cámara 17 de distribución inferior en el elemento 5 de cabeza, mientras que el ramal 24aa superior del tubo 24a en U desemboca en la parte superior de la cámara 18 de distribución central. A una determinada distancia en el interior del tubo 24a en U exterior y paralelo a él se extiende otro tubo 24b en U cuyo tramo 24bc curvado con forma de U posee un radio algo menor que el tramo 24ac curvado con forma de U del tubo 24a en U exterior, de tal manera, que los dos ramales 24ba y 24bb del tubo 24b en U se extiendan a una distancia correspondiente por debajo respectivamente por encima de los ramales 24aa y 24ab del tubo 24a en U exterior. Dentro del tubo 24b en U se halla de manera correspondiente una gran cantidad de otros tubos 24, cuyos tramos curvados con forma de U poseen de manera progresiva un radio más pequeño. Los espacios entre los ramales 24aa y 24ab exteriores del tubo 24a exterior es ocupado así por una gran cantidad de pares de ramales de otros tubos 24 en U, que poseen entre sí la misma distancia y se extienden paralelos entre sí. Todos los ramales inferiores de estos tubos 24 en U desembocan en el lado izquierdo de la figura 1 en la cámara 17 de distribución inferior, mientras que todos los ramales superiores de los tubos 24b en U desembocan en la cámara 18 de distribución superior.

Como se desprende en especial de las figuras 2 y 3 se hallan, por encima y por debajo del plano del dibujo de la figura 1, en planos verticales, que poseen siempre una separación constante entre sí, otras disposiciones de tubos 24 en U, que se corresponden con la disposición representada en la figura 1.

Aproximadamente a la altura de la chapa 14 intermedia inferior está fijado al lado interior de la pared 12 interior del elemento 5 de cabeza una rejilla 25, que sirve como marco soporte y que se extiende en el espacio interior del elemento 3 principal de la carcasa hasta el extremo opuesto, es decir hasta el fondo 4. El marco 25 soporte puede estar apoyado en apoyos 26 laterales fijados al elemento 3 principal de la carcasa.

En el marco 25 soporte están montadas a distintas distancias de la pared 12 interior del elemento 5 de cabeza y paralelas a él varias rejillas 31 por las que pasan los ramales de los tubos 24 en U. Los tubos 24 en U son sustentados con ello por el elemento 5 de cabeza a distancias correspondientes.

La parrilla 25 de rejillas se cubre en su parte superior con una tela 27 metálica de acero bonificado. El espacio por encima de la tela 27 metálica está ocupado por una capa de material catalizador hasta un plano horizontal, que se halla por encima del ramal 24aa superior del tubo 24a en U exterior. El tamaño de las mallas es aquí tan pequeño, que la capa no pueda pasar hacia abajo. El espacio 28, situado por debajo de la parrilla 25 de rejillas en el interior de la carcasa del que deriva la salida 9 de gas, permanece vacía.

Inmediatamente por encima de la capa de catalizador está dispuesta una gran cantidad de lanzas 30 de gas con forma de tubo, que se hallan en un plano horizontal (véanse las figuras 2 y 3). Las lanzas 30 de gas están cerradas de manera hermética a gases en su extremo derecho en la figura 1 adyacente al fondo 4 y poseen en su superficie envolvente una gran cantidad de orificios de salida de gas, En su extremo izquierdo en la figura 1 desembocan las lanzas 30 de gas en la cámara 16 de distribución superior.

Las lanzas 30 de gas se pueden hallar fuera de la capa de catalizador o también dentro de ella. Sin embargo, con preferencia se prevé que las lanzas 30 de gas estén dispuestas en una capa de material suelto, situada por encima de la capa de catalizador, por ejemplo de SiO_{2} o de Al_{2}O_{3}.

El funcionamiento del reactor descrito en la recuperación del azufre de un gas, que contiene ácido sulfhídrico, es el siguiente:

El gas, que contiene ácido sulfhídrico, es introducido - eventualmente precalentado - a través de la entrada 6 de gas desde arriba en el espacio interior de la carcasa 2. Aquí incide en la capa de catalizador con lo que se inicia inmediatamente la correspondiente reacción exotérmica.

En la cámara 17 de distribución del elemento 5 de cabeza se introduce un medio de enfriamiento por ejemplo agua. Esta agua recorre todos los tubos 24 en U previstos en el dispositivo 23 de enfriamiento, es recogida nuevamente en la cámara 18 de distribución central y la abandona correspondientemente calentada, a través del orificio 21 de salida de medio de enfriamiento. Con el enfriamiento así producido se mantiene el calentamiento de los gases y del catalizador debido a la reacción exotérmica en la parte superior de la capa de catalizador por debajo de un determinado valor límite de la temperatura. La reacción en el gas es limitada por un equilibrio de la reacción definido por este valor límite de la temperatura. Cuando el gas se propaga ahora hacia abajo en la capa de catalizador, se enfría adicionalmente, con lo que se altera el equilibrio y se inicia nuevamente la reacción. Este proceso tiene lugar de una manera deslizante hasta que el gas haya atravesado la totalidad de la capa de catalizador y haya penetrado a través de la tela 27 metálica de acero bonificado en el espacio 29 inferior de la carcasa 2 abandonando finalmente el reactor 1 a través de la salida 9 de gas.

En el interior de la carcasa 2 del reactor 1 se crea con ello un perfil de temperatura que partiendo de la temperatura de entrada en la proximidad de la entrada 6 de gas aumenta al principio hasta un valor máximo que se alcanza en la proximidad de la zona superior de la capa de catalizador; la temperatura desciende después de manera continua hacia abajo en el reactor, siendo en general la temperatura de salida del gas algo más alta que la temperatura de entrada. Los valores típicos en la recuperación del azufre de un gas que contiene ácido sulfhídrico son una temperatura de entrada de 180ºC, una temperatura máxima de 380ºC así como una temperatura de salida de 220ºC. La temperatura de entrada tiene que hallarse en cualquier caso por encima de la temperatura de activación del catalizador. La temperatura máxima no debe rebasar el valor con el que los propios materiales del reactor o las sustancias arrastradas con el gas corran un peligro térmico o con la que se produzcan reacciones concurrentes no deseadas. En el presente caso la temperatura del gas tiene que ser tan alta, que no se rebase hacia abajo el punto de rocío del azufre presente ahora en forma elemental, de manera, que el azufre pueda ser extraído con el gas a través de la salida 9 de gas y pueda se recuperado en otro punto. Sin embargo la obtención del azufre elemental también podría tener lugar en el propio reactor.

Las lanzas 30 de gas ya mencionadas más arriba sirven para la regulación fina del enfriamiento. Para ello se introduce en el espacio interior de la carcasa 2 del reactor, a través de la entrada 22 de gas secundario, gas secundario en la cámara 19 de distribución superior del elemento 5 de cabeza, que se inyecta por medio de las lanzas 30 de gas a la altura correspondiente. En el caso del gas secundario se puede tratar de aire, de vapor o también gas limpio derivado del proceso. Por medio de la cantidad y de la temperatura del gas secundario insuflado a través de las lanzas 30 de gas se puede obtener con gran rapidez una variación adicional del perfil de temperatura, que se propaga de arriba a abajo en el reactor 1 y que no podría ser obtenida con esta exactitud y rapidez con el dispositivo 23 de enfriamiento formado por los tubos 24 en U.

El dispositivo 23 de enfriamiento formado por una gran cantidad de tubos 24 en U puede ser hecha accesible con facilidad para los trabajos de mantenimiento. Para ello se disuelve la unión 10 con brida entre el elemento 5 de cabeza y el elemento 3 principal de la carcasa; a continuación se puede extraer la totalidad del dispositivo 23 de enfriamiento del elemento 3 principal de la carcasa, deslizándose la parrilla 25 soporte sobre los apoyos 26 de la carcasa 2. Los tubos 24 en U así como la capa de catalizador situada sobre la tela 27 metálica de acero bonificado quedan entonces libres para los trabajos necesarios.

El dispositivo 23 de enfriamiento descrito más arriba se compone de tubos 24 en U con un solo cambio de sentido de la corriente del medio de enfriamiento. Sin embargo en otros casos también es posible una configuración con varios cambios de sentido, con una cantidad correspondiente de tramos curvados con forma de U y con ramales rectos.

El reactor 1 descrito más arriba contiene un solo dispositivo 23 de enfriamiento. Sin embargo la totalidad de la reacción también puede tener lugar de manera escalonada en varios dispositivos de atemperado de la clase descrita conectados uno detrás de otro no siendo necesario que el medio calorífero sea idéntico.

Claims (12)

1. Reactor para la realización de una reacción catalítica unida a un atemperado en sustancias contenidas en una corriente de gas con

a) una carcasa, que posee una entrada y una salida para una corriente de gas;

b) al menos una capa de material catalizador, que ocupa al menos en parte el espacio interior de la carcasa;

c) al menos un dispositivo de atemperado rodeado al menos en parte por la capa de material catalizador y que puede ser recorrido por un medio calorífero,

caracterizado porque

d) el dispositivo (23) de atemperado está formado por una gran cantidad de pares de tubos rectos unidos entre sí por medio de un tramo (24ac 24bc) con forma de U ("tubos en U"), cuyos ramales (24aa 24ab 24ba, 24bb) rectos se extienden paralelos, al mismo tiempo, que un ramal (24ab 24bb) de cada tubo (24) en U desemboca siempre en una primera cámara (17)de distribución a la que se puede aportar un medio calorífero, mientras que el otro ramal (24aa, 24ba) de cada tubo (24) en U desemboca en una segunda cámara (18) de distribución de la que se puede extraer el medio calorífero. y

e) los ramales (24aa, 24ab, 24ba, 24bb) de cada tubo (24) en U se extienden perpendiculares a la dirección de circulación.

2. Reactor según la reivindicación 1, caracterizado porque los ramales (24aa, 24ab, 24ba, 24bb) de cada tubo (24) en U definen un plano paralelo a la dirección de circulación.

3. Reactor según la reivindicación 1 o 2 caracterizado porque los tubos (24) en U están repartidor sobre una gran cantidad de planos.

4. Reactor según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque varios tubos (24) en U se disponen en un plano de tal manera, que se prevé un tubo (24a) en U exterior, cuyo tramo (24ac) curvado con forma de U posea el radio más grande y porque entre los ramales (24aa 24ab) y el tramo (24ac) curvado con forma de U de este tubo (24) en U exterior está dispuesto al menos otro tubo (24b) en U, cuyo tramo (24bc) curvado con forma de U posee un radio algo menor, de manera, que el tubo (24b) adicional se extienda paralelo al tubo (24) en U exterior en el mismo plano.

5. Reactor según una de las reivindicaciones precedentes caracterizado porque las cámaras (17, 18) de distribución están conformadas en un elemento (5) de cabeza que se puede fijar de manera disoluble a la parte (3) principal de la carcasa (2).

6. Reactor según la reivindicación 6, caracterizado porque los tubos (24) en U están fijados al elemento (5) de cabeza.

7. Reactor según la reivindicación 6, caracterizado porque al elemento (5) de cabeza está fijado un marco (25) soporte, que a su vez soporta a una distancia del elemento (5) de cabeza una rejilla (31) por la que pasan los ramales (24aa, 24ab, 24ba, 24bc) de los tubos (24) en U de tal modo, que sean sustentados por la rejilla (31).

8. Reactor según la reivindicación 7, caracterizado porque por encima del marco (25) soporte se halla una tela (27) metálica, que soporta a su vez la capa de material catalizador.

9. Reactor según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en la proximidad de los ramales (24aa, 24ba) de los tubos (24) en U adyacente a la entrada (6) de gas está dispuesta una gran cantidad de lanzas (30) de gas a las que se puede aportar un gas.

10. Reactor según la reivindicación 9, caracterizado porque todas las lanzas (30) de gas desembocan con un extremo en una tercera cámara (19) de distribución conformada en el elemento (5) de cabeza.

11. Reactor según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los ramales (24aa, 24ab, 24ba, 24bb) de los tubos (24) en U se extienden horizontales.

12. Utilización de un reactor según una de las reivindicaciones 1 a 11 para la recuperación del azufre de un gas que contiene ácido sulfhídrico.