ES2238067T3 - Maquina de produccion de un producto textil con dibujos y producto no tejido asi obtenido. - Google Patents

Maquina de produccion de un producto textil con dibujos y producto no tejido asi obtenido.

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ES2238067T3 ES03290013T ES03290013T ES2238067T3 ES 2238067 T3 ES2238067 T3 ES 2238067T3 ES 03290013 T ES03290013 T ES 03290013T ES 03290013 T ES03290013 T ES 03290013T ES 2238067 T3 ES2238067 T3 ES 2238067T3
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Abstract

Máquina de producción de un producto textil con dibujos, que comprende un tambor (1) con superficie lateral perforada y arrastrado en rotación con respecto a su eje, un manguito (4) perforado enfilado sobre el tambor (1), y que tiene una relación de la suma de las superficies de los orificios a la superficie de su superficie lateral total comprendida entre 5 y 75 % y, preferentemente, entre 7 y 50 % y un diámetro de los orificios no superior a 1 mm, un dispositivo (8, 9) de proyección de chorros de agua en dirección al tambor (1) en una dirección sensiblemente radial a éste y unos medios (7) de creación de una depresión en el interior del tambor (1), caracterizada porque una vaina (5) perforada está enfilada sobre el manguito (4) y tiene unas perforaciones (6) de las que por lo menos una dimensión es superior a 2 mm.

Description

Máquina de producción de un producto textil con dibujos y producto no tejido así obtenido.
La presente invención se refiere a las máquinas de producción de productos textiles tejidos, tricotados, y no tejidos con dibujos y a los no tejidos producidos por estas máquinas.
En los documentos US-A-6 055 710 y 5 768 756, se describen unas máquinas de producción de no tejidos en las cuales se utiliza un tambor cuya superficie más exterior está constituida por un manguito microperforado. Estas máquinas no permiten obtener no tejidos con dibujos.
En el documento FR-2 799 214 se describe una máquina de producción de un no tejido que comprende un tambor con superficie lateral perforada. El tambor es arrastrado en rotación con respecto a su eje. La máquina comprende un manguito perforado que está enfilado sobre el tambor. En la práctica, el manguito tiene una relación de la suma de las superficies de los orificios a la superficie de su superficie lateral total que está comprendida entre 5 y 75% y un diámetro de los orificios que no es superior a 1 mm. Un dispositivo de proyección de chorro de agua proyecta unos chorros de agua en dirección al tambor en una dirección sensiblemente radial a éste y están previstos unos medios de creación de una depresión en el interior del tambor, que permiten evacuar del mismo el aire y el agua.
Esta máquina permite obtener unos no tejidos con dibujos. Pero estos no tejidos tienen mucha pilosidad y pierden el aspecto sensiblemente plano que se busca.
La invención evita este inconveniente con una máquina que permite obtener unos productos con dibujos, cuya pilosidad es pequeña y no es aparente y que conserva un aspecto sensiblemente plano de los dibujos. Estas máquinas pueden ser utilizadas tanto para producir unos productos tejidos o tricotados con dibujos de fibras naturales, sintéticas o artificiales.
Según la invención, una vaina perforada está enfilada sobre el manguito y tiene unas perforaciones de las que por lo menos una dimensión es superior a 2 mm.
De manera sorprendente, esto permite suprimir prácticamente la pilosidad del no tejido con dibujos y dejar la superficie de los dibujos sensiblemente plana.
Preferentemente, por lo menos una dimensión de las perforaciones es superior a 2 mm o mejor a 10 mm y, preferentemente, por lo menos dos dimensiones perpendiculares entre sí de las perforaciones son superiores a 2 mm.
Se han obtenido buenos resultados cuando la vaina tiene un espesor comprendido entre 0,1 y 2,5 mm y, preferentemente, entre 0,3 y 1,0 mm.
Se prefiere que la relación de la superficie de las perforaciones a la superficie lateral total de la vaina esté comprendida entre 10 y 70%.
Preferentemente, las perforaciones de la vaina están separadas por unos puentes de material microperforados por orificios que tienen unos diámetros comprendidos entre 50 y 500 micrones. Se facilita así el drenado del agua, lo que es útil en particular cuando los puentes tienen una dimensión, en particular una anchura, superior a 3 mm, para que no se creen defectos y marcas en el no tejido.
La repartición de los orificios en el manguito puede ser aleatoria. Los orificios pueden también estar ordenados, estando alineados o al tresbolillo. El manguito puede estar constituido por un tejido metálico o un material sintético o con una mezcla de tejido metálico y de material sintético. Se prefiere que el diámetro de los orificios esté comprendido entre 200 y 800 micrones.
El manguito puede ser en particular un tejido metálico o un tejido sintético.
El tambor giratorio cerrado puede tener un cuerpo fijo y una superficie lateral giratoria de chapa perforada o en nido de abeja, lo que permite aumentar la presión de los chorros y la cadencia de producción con un mejor ligado. El tambor puede ser un cilindro de bronce Sandusky que tiene unos orificios en hélice. Éste puede ser también un tubo de chapa perforada arrollada revestido con un manguito de drenaje de tejido metálico basto que asegura una buena uniformidad de la extracción del agua.
La invención prevé finalmente un producto no tejido que comprende unos elementos filiformes entrecruzados y en el cual están gofradas unas partes con dibujos. Según la invención, los extremos libres de los filamentos filiformes forman resalte de las partes con dibujos en una distancia inferior a 2 mm y, preferentemente, inferior a 1,5 y el número de extremos libres que forman resalte es inferior a 10/5 mm^{2}, preferentemente a 5, y mejor aún a 3. Se puede determinar dicha distancia y dicho número de la manera siguiente: Se observa con la ayuda de una lupa que tiene una ampliación de 8 veces.
La cara superior de las partes en resalte es sensiblemente plana, a diferencia de los no tejidos con dibujos anteriores en los cuales estas partes estaban netamente abombadas, además del hecho de que tenían una gran pilosidad. Se puede medir la planeidad de la manera siguiente: El no tejido es comprobado con un aparato de medición de espesor de no tejidos tal como el recomendado por la norma EDANA ERT 30.5-99. Las caras abombadas de las partes en resalte son colocadas frente al pie móvil del aparato. Cuando el pie móvil llega en contacto con la parte abombada, se registra el primer valor de espesor. Cuando el pie móvil continua su descenso y llega al nivel más bajo de la superficie de la parte abombada, se lee en el aparato un segundo valor de espesor. La diferencia entre estos dos valores corresponde a la planeidad de las partes en relieve. Cuanto más pequeña es esta diferencia mejor es la planeidad. Según la invención, la planeidad de las partes en resalte está comprendida entre 0,1 y 1,5 mm y, preferentemente, inferior
a 1 mm.
Se obtienen buenos resultados cuando las partes en resalte tienen cada una por lo menos una dimensión superior a 2 mm y, preferentemente, tienen dos dimensiones perpendiculares entre sí superiores a 2,5 mm y cuando los intervalos entre dos partes en resalte próximas está comprendido entre 0,5 y 10, las partes en resalte pueden ser circulares, ovales o poligonales, pero tener también cualquier forma en logo.
Los no tejidos pueden estar constituidos por fibras naturales o artificiales o sintéticas. Los no tejidos se obtienen generalmente por la técnica llamada de cardado o aerodinámica, pueden también estar constituidos por filamentos continuos termoplásticos obtenidos por la técnica llamada spunbond incluso unos meltblowns. Los no tejidos pueden también ser obtenidos por la técnica llamada de vía húmeda, pueden también ser obtenidos por la combinación de varios procedimientos como por ejemplo spunbond + velos cardados, spunbond + fibras naturales ligadas por vía aerodinámica "airlaid". Se han obtenido buenos resultados con unos no tejidos de 30 a 150 g/m^{2} a base de viscosa, de mezclas viscosa/poliéster y de algodón. Pero esta lista no es limitativa. Los espesores de los no tejidos, comprendidos los dibujos en resalte, están generalmente comprendidos entre 0,5 mm y 2,5 mm y la sobreelevación de las partes en resalte están comprendidas entre 0,3 y 2,0. Se miden el espesor y la sobreelevación de la forma siguiente: Se mide el espesor colocando el no tejido en un aparato de medición de espesor de no tejidos tal como el recomendado por norma EDANA ERT 30.5-99. La sobreelevación es medida con una lupa de 8 aumentos y con graduaciones micrométricas.
Generalmente el no tejido a sufrido un primer tratamiento de ligado en una máquina habitual para el ligado de no tejidos por chorros de agua e inmediatamente después es transferido en continuo al dispositivo que constituye el objeto de la invención. Este tratamiento previo no debe efectuarse en los productos tejidos y tricotados.
Para la realización del tratamiento que prevé realizar los dibujos, los chorros tienen un diámetro comprendido entre 80 y 170 micrones y, preferentemente, comprendido entre 100 y 140 micrones. El número de chorros por metro está comprendido entre 1000 y 5000 y, preferentemente, entre 1500 y 4000. La presión de agua en los inyectores está comprendida entre 10 y 400 bars y, preferentemente, entre 80 y 250 bars. En general, la depresión en el tambor está comprendida entre -20 mbars (milibars) y -200 mbars y el tambor es arrastrado a una velocidad comprendida entre 1 y 400 m/min.
En los planos anexos, dados únicamente a título de ejemplo:
la figura 1 es una vista en perspectiva con arrancado de una máquina según la invención,
la figura 1a es una vista a mayor escala de una parte de la vaina perforada de la máquina,
la figura 2 es una vista esquemática de una instalación que incorpora la máquina según la invención,
las figuras 2a y 2b son vistas a mayor escala de dos partes de la instalación de la figura 2,
la figura 2c es una vista correspondiente a la figura 2b de una máquina anterior,
la figura 3 es una vista en planta esquemática de un no tejido según la invención, y
la figura 4 es una vista en sección esquemática que corresponde a la figura 3.
La máquina representada esquemáticamente en la figura 1 comprende un tambor 1 interior compuesto por un cuerpo fijo y por una chapa que forma la superficie lateral. La superficie lateral es arrastrada en rotación por un dispositivo 2 de arrastre por correa 3. La superficie lateral está perforada por perforaciones de un diámetro de 10 mm. La relación (porcentaje de vacío) de la suma de las superficies de las perforaciones a la superficie total de la superficie lateral es de -70%. Este tambor 1 está rodeado por un manguito 4 enfilado sobre el tambor. El manguito está perforado. La relación de la suma de las superficies de los orificios a la superficie de la superficie lateral total es de 10%. Los orificios tienen un diámetro de 0,30 mm.
El manguito 4 está rodeado a su vez por una vaina 5 perforada que se ve mejor en la figura 1a. Las perforaciones 6 son de forma hexagonal, su mayor dimensión es de 10 mm. El interior del tambor 1 comunica con un tubo 7 de extracción del aire y del agua. Dos inyectores 8 y 9 envían respectivamente unos chorros de agua en dirección a la vaina 5.
La vaina 5 es de acero inoxidable, de latón o de níquel, incluso de material plástico. Las perforaciones 6 con recortadas por la técnica llamada de punzonado o también por recortado láser o también por recorte con chorro de agua. Es también posible obtener las perforaciones 6 por la técnica llamada por electrodeposición de níquel corrientemente empleada para la fabricación de cilindros de serigrafía. Es también posible utilizar unos materiales plásticos o unos elastómeros recortados por láser u otras técnicas. La vaina tiene un espesor comprendido entre 0,1 y 2 mm y, preferentemente, comprendido entre 0,3 y 1 mm.
El tambor 1 tiene un porcentaje de vacío comprendido entre 5 y 75% y, preferentemente, entre 10 y 50%. El tambor 1 tiene un diámetro de 520 mm aproximadamente.
El manguito 4 es, preferentemente, de níquel y se obtiene por electrodeposición de níquel. Está microperforado por orificios de diámetro que va de 50 a 500 micrones y, preferentemente, comprendido entre 200 y 400 micrones. Tiene un espesor comprendido entre 0,1 y 0,6 mm y, preferentemente, comprendido entre 0,2 y 0,4 mm.
En la figura 3, los dibujos en resalte son hexagonales. Las perforaciones están delimitadas por unas partes macizas o puentes de material. Estos puentes están perforados por orificios de un diámetro comprendido entre 100 y 300 micrones. En la figura 4 se designa por e el espesor total del no tejido, por h la sobreelevación de los dibujos y por l la longitud de los pelos, medida perpendicularmente al no tejido.
Los ejemplos siguientes ilustran la invención.
Ejemplo 1
Figuras 2, 2a y 2b
Se realiza un producto de acuerdo con la invención de la manera siguiente. Una napa de aproximadamente 65 g/m^{2} compuesta por 100% de fibras de viscosa de 1,7 dtex y de 40 mm es producida a una velocidad de 60 m/min, por una carda de tipo carda para no tejidos. Esta napa es transportada por una cinta transportadora sobre una unidad de ligado hidráulico del tipo comercializado bajo la denominación "Jetlace 3000" adaptada para la realización del procedimiento de acuerdo con la invención. La napa es compactada entre la cinta de transporte y un primer cilindro de ligado revestido de un envolvente microperforada, estando los orificios dispuestos de manera aleatoria, tal como se ha descrito en la patente francesa nº 2 734 285. Cuando tiene lugar el compactado, el velo es mojado por medio del inyector situado detrás de la cinta de transporte, justo después del punto de compactado, inyector que está dispuesto perpendicularmente a la generatriz del cilindro. Este inyector está equipado con una placa perforada por orificios de 140 micrones distantes unos de los otros en una distancia de 1 mm y que funciona a una presión de 15 bars. El velo así compactado y mojado ligeramente preligado es entonces sometido a la acción de dos inyectores hidráulicos sucesivos que proyectan unos chorros de agua de 120 micrones de diámetro a unas velocidades crecientes de 100 a 125 m/segundo. Estando los chorros de agua separados unos de los otros en 0,6 mm. Después del tratamiento de ligado, el velo ligado sufre un tratamiento de acuerdo con la invención haciéndole pasar sobre el tambor 1 rotativo que tiene el manguito 4 y la vaina 5: la vaina 5 presenta unas perforaciones hexagonales de 12 mm y un espesor de 0,8 mm y un porcentaje de vacío (relación de la suma de las superficies de las perforaciones a la superficie total de la superficie lateral) de 50%. La misma está ajustada sobre el manguito 4 microperforado cuyos orificios tienen un diámetro de 300 micrones y una densidad de orificios de 100 orificios por centímetro cuadrado. Este manguito microperforado tiene un espesor de 0,35 mm. El velo fibroso previamente consolidado sobre el cilindro anterior es sometido a la acción de dos inyectores sucesivos que suministran unos chorros de 120 micrones de diámetro a una velocidad de 150 m/segundo, estando los chorros separados los unos de los otros por 0,6 mm. Las perforaciones del tambor tienen un diámetro de 10 mm. La relación de la suma de las superficies de las perforaciones a la superficie total de la superficie lateral es de 70%. El velo es a continuación transferido sobre una cinta aspirante conectada a un generador de vacío, y después secado a la temperatura de 150ºC en un horno de aire que lo atraviesa y después arrollado en forma de una bobina. Se obtiene un no tejido que pesa aproximadamente 60 g/m^{2} que presenta un dibujo hexagonal de buena definición del dibujo hexagonal y cuyas partes en resalte (dibujos) están exentas de pilosidad o de fibras erizadas como se ha representado en las figuras 3 y 4. El intervalo entre dos dibujos próximos es de 3 mm. El no tejido tiene un espesor de 0,7 mm y los dibujos están sobreelevados en 0,5 mm. Una observación con la lupa de cinco dibujos tomados al azar muestra que el número de pelos por 5 mm^{2} es inferior a 4 en cada dibujo y que la longitud de algunos pelos que aparecen, contada a partir del nivel de la cara superior del dibujo,
es inferior a 1,5 mm.
Ejemplo 2
Las condiciones de tratamiento son las mismas que las dadas en el ejemplo 1. Se realiza un producto constituido por una mezcla de fibras de viscosa y de poliéster 70/30. Las fibras tienen un título de 1,7 dtex y una longitud de 40 mm. La napa formada pesa, a la salida de la carda aproximadamente 65 g/m^{2} y después de tratamiento aproximadamente 60 g/m^{2}. La misma presenta un dibujo hexagonal de buena definición y cuyas partes en relieve están exentas de pilosidad como en el ejemplo 1.
Ejemplo comparativo
Figura 2c
Se realizan los mismos ejemplos que anteriormente, pero el segundo tambor rotativo es modificado extrayendo el manguito microperforado dispuesto en el interior de la vaina perforada. Los productos así obtenidos presentan un dibujo de mala definición y cuyas partes en resalte presentan una gran pilosidad y numerosas fibras erizadas en el caso del no tejido de viscosa y en el caso de la mezcla viscosa/poliéster. Numerosas fibras (15/5 mm^{2}) están levantadas en la superficie de las partes en resalte y además estas fibras son fácilmente arrancadas de la superficie y algunas tienen una longitud de 10 mm.
Ejemplo 3 Producto textil
Un tejido de algodón de 100 g/m^{2} sufre un tratamiento sobre un conjunto de acuerdo con la invención e idéntico al de los ejemplos 1 y 2. A una velocidad de 5 m/minuto, es sometido a la acción de dos inyectores sucesivos que suministran unos chorros de 120 micrones de diámetro a una velocidad de 243 m/segundo, estando los chorros separados unos de los otros en 0,6 mm. El tejido es a continuación secado en un horno de aire pasante a una temperatura de 100ºC. El tejido presenta un dibujo hexagonal en relieve y exento de pilosidad.

Claims (11)

1. Máquina de producción de un producto textil con dibujos, que comprende un tambor (1) con superficie lateral perforada y arrastrado en rotación con respecto a su eje, un manguito (4) perforado enfilado sobre el tambor (1), y que tiene una relación de la suma de las superficies de los orificios a la superficie de su superficie lateral total comprendida entre 5 y 75% y, preferentemente, entre 7 y 50% y un diámetro de los orificios no superior a 1 mm, un dispositivo (8, 9) de proyección de chorros de agua en dirección al tambor (1) en una dirección sensiblemente radial a éste y unos medios (7) de creación de una depresión en el interior del tambor (1), caracterizada porque una vaina (5) perforada está enfilada sobre el manguito (4) y tiene unas perforaciones (6) de las que por lo menos una dimensión es superior a 2 mm.
2. Máquina según la reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos una dimensión de las perforaciones (6) es superior a 10 mm.
3. Máquina según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la vaina (5) tiene un espesor comprendido entre 0,1 y 2,5 mm.
4. Máquina según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la relación de la suma de las superficies de las perforaciones a la superficie de la superficie lateral total de la vaina (5) está comprendida entre 10 y 70%.
5. Máquina según una de las reivindicaciones 1, 2, 3 ó 4, caracterizada porque las perforaciones (6) están separadas por unos puentes de material microperforados por orificios de un diámetro comprendido entre 50 y 500 micrones.
6. Máquina según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el diámetro de los orificios del manguito (4) está comprendido entre 200 y 800 \mum.
7. No tejido que puede ser producido por una máquina según una de las reivindicaciones 1 a 6 que comprende unos elementos filiformes entrecruzados y en el cual están gofradas unas partes con dibujos, caracterizado porque los extremos libres de los filamentos filiformes forman resalte de las partes con dibujos en una longitud inferior a 1 mm y el número de estos extremos es inferior a 10/5 mm^{2}.
8. No tejido según la reivindicación 7, caracterizado porque la cara superior de las partes en resalte es sensiblemente plana.
9. No tejido según la reivindicación 7 ó 8, caracterizado porque cada parte en resalte tiene por lo menos una dimensión superior a 2 mm.
10. No tejido según la reivindicación 7, 8 ó 9, caracterizado porque la sobreelevación de las partes en resalte está comprendida entre 0,3 y 2,0 mm.
11. No tejido según una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque el espesor de no tejido, comprendidos los dibujos en resalte, está comprendido entre 0,5 y 2,5 mm.
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