ES2234801T3

ES2234801T3 - Proceso para estabilizar el nitrato amonico.

Info

Publication number: ES2234801T3
Application number: ES01901224T
Authority: ES
Inventors: Heikki Hero; Juhani Poukari
Original assignee: Kemira GrowHow Oyj
Current assignee: Yara Suomi Oy
Priority date: 2000-01-04
Filing date: 2001-01-04
Publication date: 2005-07-01
Anticipated expiration: 2021-01-04
Also published as: EE04809B1; HUP0203955A2; DE60107678D1; EE200200380A; KR100722962B1; PL202594B1; NO334532B1; CA2396328C; DE60107678T2; US20030099589A1; ATE284368T1; BG106972A; KR20020090209A; AU2683401A; CA2396328A1; SK9682002A3; FI20000013A0; PL360138A1; UA70404C2; US7014828B2

Abstract

Método para producir nitrato amónico granulado, térmica y mecánicamente estable, caracterizado porque a) se disuelve silicato de metal reticulado en una cantidad de 1-3% en peso del producto de nitrato amónico, en un fluido consistente principalmente en ácido nítrico, b) se trata con amoníaco la solución consistente principalmente en ácido nítrico y silicato de metal reticulado con el fin de formar una suspensión o papilla de nitrato amónico y con el fin de neutralizar la solución, c) se seca y se granula la suspensión de nitrato amónico.

Description

Proceso para estabilizar el nitrato amónico.

Esta invención se refiere a un método para producir nitrato amónico térmica y mecánicamente estable usando como sustancia estabilizadora un silicato reticulado perteneciente al grupo de los minerales micáceos. Además, la invención se refiere al nitrato amónico estable producido de acuerdo con este método.

El nitrato amónico es producido típicamente neutralizando el ácido nítrico con amoníaco. El producto así obtenido se usa principalmente ya sea directamente tal cual o como un componente mezclado mecánicamente para producir fertilizantes nitrogenados de alta calidad o fertilizantes mixtos. En general, desde el punto de vista de la importancia comercial, el nitrato amónico puro requiere que su contenido de nitrógeno sea superior al 33,5% (máximo teórico 35%) por lo que puede contener típicamente un 4% aproximadamente de impurezas tales como materia estabilizadora y algo de agua. El nitrato amónico es también un eficaz agente oxidante, de ahí su uso en la industria de los explosivos.

Son característicos del nitrato amónico los cambios en el volumen del material que son debidos a cambios en la forma cristalina que se producen a varias temperaturas. Lo más problemático es el hinchamiento irreversible que tiene lugar en aplicaciones típicas del compuesto, a una gama de temperatura de 32ºC, que es por un ciclo térmico, por ejemplo 25ºC \rightarrow 50ºC, 3,6%. Especialmente, si la temperatura cicla varias veces a la gama en cuestión por el punto de cambio, el problema se acentúa. Los gránulos de nitrato amónico comienzan a disociarse en partes pequeñas, y poco a poco se transforman en partículas como el polvo. A escala industrial, la calidad del material se deteriora fácilmente durante el transporte y durante el almacenamiento de larga duración por lo que, incluso debido a su higroscopicidad, se produce aglutinación. Además, las instalaciones han de limpiarse repetidamente de polvo que puede conducir incluso ocasionalmente al cierre de la planta.

En su uso como fertilizante, el hinchamiento va acompañado por rotura y desintegración de los gránulos de fertilizante, desgarro de los sacos y exposición del compuesto a la humedad del aire exterior.

Se han realizado ya intentos durante un largo tiempo para mejorar las propiedades de los gránulos de nitrato amónico por mezclado en el material de varios aditivos. Estos estabilizadores pueden añadirse a reacciones en la fase sólida o directamente en la masa de nitrato amónico por lo que con su ayuda se ha cambiado con éxito, por ejemplo, las propiedades mecánicas o la resistencia a la humedad. Los estabilizadores usados son, por ejemplo, CaSO_{4}, H_{3}PO_{3} + (NH_{4})_{2}HPO_{4} +(NH_{4})_{2}SO_{4}, polifosfato amónico y polifosfato potásico, gel de sílice, óxidos metálicos, caolín, Mg(NO_{4})_{2} y Al_{2}(SO_{4})_{2}, nitrato potásico, fluoruro potásico, sales de una dinitramida de metal, óxido de cinc, magnesia, óxido de níquel, sales de ciertos metales, tales como Li, Ca, Ba y Al, urea, dinitrato de etilen diamina, trinitrato de dietilen triamina, nitrato de guanidio y melamina. Como compuestos que funcionan como centros de cristalización se ha usado arcilla, talco, silicatos y materiales silíceos naturales. Sin embargo, ninguna de estas alternativas ha resultado ser en todos los aspectos una solución plenamente satisfactoria para estabilizar el nitrato amónico. Se han ocasionado problemas, por ejemplo, por la mala resistencia a la humedad (Mg(NO_{3})_{2}), fuerza mecánica de los gránulos (talco), naturaleza peligrosa del proceso de producción (KF), descenso en la temperatura de transición, las grandes cantidades de aditivos necesarias y factores económicos, tales como un precio competitivo para producir grandes cantidades.

GB-A-1174811 describe un proceso para la preparación de nitrato amónico granulado a partir de una solución acuosa de silicato amónico comprendiendo la adición a una solución de un nitrato amónico de uno o más silicatos de magnesio natural con el fin de incorporar el silicato con la solución de nitrato amónico sin perturbar el proceso de granulación.

De acuerdo con la patente GB 1.189.448 se ha mejorado la estabilidad del nitrato amónico añadiendo a la masa de nitrato amónico 0,1-10% de material de arcilla finamente dividido, caolín, attapulgita, talco, montmorillonita o su mezcla y por granulación de la masa así obtenida. Además de los materiales parecidos a la arcilla, se puede añadir también a la masa compuestos formadores de hidratos, tales como óxido de aluminio, sulfato de aluminio, magnesia, carbonato de magnesio o nitrato de magnesio. Son ocasionados problemas por la formación de polvo de los materiales parecidos a la arcilla usados lo que se debe a su tamaño de partícula extremadamente pequeño (< 75 m\mu), y por ejemplo, por el alto precio de la attapulgita.

Los minerales micáceos más comunes encontrados en la naturaleza son la moscovita Kal_{2}(AlSi_{3}O_{10})(OH)_{2} flogopita KMg_{3}(AlSi_{3}O_{10})(OH,F)_{2} y biotita (K(Mg,Fe)_{3} (Al,Fe)Si_{3}O_{10}(OH,F)_{2}. La clasificación interna de éstos se basa en la cantidad de hierro, aluminio y magnesio de la estructura. La flogopita y biotita forman una serie continua, si Mg:Fe>2, el mineral es flogopita, y si Mg:Fe<2, el mineral es biotita. Los materiales micáceos se encuentran en la naturaleza como micra escamosa y en placa. La industria eléctrica es el mayor consumidor de micas en placa, lo que es debido a sus buenas propiedades aislantes, resistencia y flexibilidad.

Los materiales de mica son químicamente inertes. La mica escamosa se usa para producir papel de mica y como material de carga, por ejemplo, en plásticos, cemento, pinturas y caucho. La flogopita no tratada puede usarse incluso como sustancia mejoradora del suelo, especialmente como fuente de potasio de solubilización lenta. La flogopita obtenida como subproducto en el enriquecimiento de la apatita puede contener como impureza, por ejemplo, calcita o dolimita.

Las propiedades de la flogopita en su uso como fertilizante han sido estudiadas en la tesis te Liisa Mäkelä (Helsinki University of Technology 1998: "Properties of phlogite as raw material for a fertilizer"). En la sección experimental se encontró que la flogopita se cambia en el tratamiento con ácido a un mineral tipo vermiculita que tiene una habilidad ligante del agua extremadamente buena. La flogopita tratada con ácido puede ligar el agua a 2/3 de su propio peso lo que explica la buena resistencia a la humedad observada con los fertilizantes que contienen flogopita.

En la patente Kemira FI 100.102 se presenta cómo mejorar las propiedades, la fuerza y estabilidad de los gránulos de fertilizante usando flogopita como materia prima. El método permite poner en solución el potasio y magnesio escasamente solubles de la flogopita con vistas a su utilización como fertilizante. Los gránulos de fertilizante así producidos pueden soportar el transporte y almacenamiento así como los cambios de temperatura sin disociarse ni aglutinarse o formar polvo. En la formulación de acuerdo con este método la cantidad de flogopita necesitada era grande, 100-300 kg por tonelada de fertilizante.

Se ha observado sorprendentemente que se puede fabricar nitrato amónico térmica y mecánicamente estable de tal modo que se añade una pequeña cantidad de silicato reticulado, tal como flogopita, al proceso de producción de nitrato amónico. Esto disminuyó considerablemente el hinchamiento del nitrato amónico que resultaba problemático, y mejoró las propiedades físicas del producto.

El propósito de la invención es proporcionar nitrato amónico que es mecánica y térmicamente suficientemente estable.

En el método de la invención para producir nitrato granulado, térmica y mecánicamente estable:

a): se disuelve silicato de metal reticulado en una cantidad de 1-3% en peso del producto de nitrato amónico, en un fluido consistente principalmente en ácido nítrico,

b): se trata con amoníaco la solución consistente principalmente en ácido nítrico y silicato de metal reticulado con el fin de formar una suspensión o papilla de nitrato amónico y con el fin de neutralizar la solución,

c): la suspensión de nitrato amónico se seca y se granula.

De acuerdo con esta invención en una primera etapa se disuelve una pequeña cantidad, por ejemplo 10-30 kg de silicato reticulado, preferiblemente biotita, flogopita o una mezcla de ellas, en 760-770 kg de ácido nítrico concentrado al 100% que es ácido nítrico esencialmente puro o puede contener pequeñas cantidades de otros compuestos, preferiblemente, por ejemplo, 10-15 kg de ácido sulfúrico concentrado. De esta manera una parte mayor de los minerales se disuelve exotérmicamente. La temperatura de la mezcla de reacción se mantiene en el intervalo de 40-70ºC, preferiblemente en el intervalo de 50-70ºC. Si se deja subir a la temperatura a un valor demasiado alto, esto lleva a la formación de gases tóxicos de NO_{x}. Además, los compuestos de metal contenidos en el silicato reticulado son selectivamente solubles en función de la temperatura; a mayores temperaturas, los compuestos de hierro y aluminio indeseados comienzan a disolverse.

En una segunda etapa, esta mezcla de reacción producida más arriba, que contiene cantidades menores de materia residual insoluble, es tratada con amoníaco gaseoso a un valor casi neutro. Si el valor de pH permanece demasiado bajo, el nitrato amónico producido comienza a disociarse y por otra parte, si se ajusta el valor de pH a un nivel demasiado alto, aumenta la emisión de amoníaco. El pH de la mezcla se ajusta preferiblemente a un valor de 5,0-7,0. La cantidad de amoníaco necesitada es 200-205 kg/tonelada. El tratamiento con amoníaco puede llevarse a cabo bien sea a presiones atmosféricas o a una presión incrementada. Durante el tratamiento con amoníaco, se lleva la temperatura de la mezcla a un intervalo de 110-170ºC, preferiblemente 110-150ºC. Si la temperatura sube a un valor demasiado alto, el nitrato amónico comienza a disociarse. Esto proporciona una suspensión o papilla.

En una tercera etapa la suspensión antes proporcionada es granulada, por ejemplo, en un tambor, mezcladora cerámica, torre de granulación o lecho fluidizado. Después de esto, el producto obtenido es secado usando equipo tradicional para producir fertilizantes, por ejemplo en un tambor de secado. Los gránulos de producto son enfriados y revestidos, por ejemplo, con aceite de revestimiento o polvo, tal como talco.

El nitrato amónico producido de acuerdo con el método inventivo es suficientemente puro, por ejemplo de calidad fertilizante, por lo que su contenido de nitrógeno es del orden del 32-34,5%, preferiblemente 33-34%. Son impurezas típicas, cuando se usa por ejemplo flogopita, pequeñas cantidades de potasio y magnesio solubles que actúan también como fertilizantes si fuese necesario, así como agua.

El ácido sulfúrico añadido liga el magnesio, y posiblemente calcio, convertidos por el silicato reticulado, tal como flogopita, en sales de sulfato. Sin la adición de ácido sulfúrico, estos metales existirían como sus sales de nitrato por lo que contribuirían a la higroscopicidad del producto que se forma.

El silicato reticulado usado en el método de acuerdo con la invención no necesita ser completamente puro. Por ejemplo, la flogopita obtenida como subproducto del proceso de enriquecimiento puede contener otros minerales tales como 20% de calcita y 10% de dolomita.

Se puede ensayar propiedades que reflejan la estabilidad térmica y mecánica del nitrato amónico de acuerdo con la invención con la ayuda de varios métodos de medida típicos. Los más importantes de ellos son:

Hinchamiento, que refleja el cambio en volumen que sufre el nitrato amónico debido a un cambio en la forma de cristal a 32ºC, siendo esto debido a incrementos y decrementos repetidos de temperatura. El nitrato amónico producido por el método de acuerdo con esta invención se caracteriza porque el hinchamiento es muy limitado, típicamente sólo 0-2%.

Adsorción de aceite, que refleja la tendencia de los gránulos de nitrato amónico a absorber aceite sobre ellos, lo que caracteriza las potenciales tendencias explosivas del material. El nitrato amónico producido por el método de acuerdo con esta invención se caracteriza porque la adsorción de aceite es muy baja, típicamente sólo 4% aproximada-
mente.

Aglutinación, mediante lo cual se desea significar el agarre de los gránulos de nitrato amónico, por lo que el producto deja de fluir libremente. El nitrato amónico producido por el método de acuerdo con esta invención se caracteriza porque la aglutinación es baja, menos del 1%, si se ha añadido suficiente silicato reticulado, 20 kg por tonelada, y el producto es revestido.

Fuerza del gránulo, que refleja la habilidad de los gránulos para soportar la carga estática, por ejemplo durante su almacenamiento y transporte. El nitrato amónico producido por el método de acuerdo con esta invención se caracteriza porque la fuerza del gránulo es alta, más de 30 N, si la cantidad de silicato reticulado añadida es 15 kg por tonelada o más.

Además, el comportamiento de los gránulos en varias circunstancias puede predecirse, si se conoce, por ejemplo, la humedad crítica relativa, absorción de humedad, porosidad y peso volumétrico del material. Añadiendo silicato reticulado se disminuye la porosidad del nitrato amónico, aumentando al mismo tiempo el peso volumétrico. La estructura, como tal, se vuelve más apretada.

La adición de silicato reticulado de acuerdo con el método descrito en esta invención al proceso de producción de nitrato amónico es técnicamente muy simple. Además, el silicato reticulado, tal como flogopita, resulta muy lucrativo en cuanto a costes del material, comparado con otros materiales usados como estabilizadores.

La invención es ilustrada en lo que sigue con la ayuda de ejemplos comparativos y ejemplos de ejecución sin limitar por ello el ámbito de la invención.

Ejemplo 1

Se produjo nitrato amónico por tratamiento con amoníaco 762 kg (100%) ácido nítrico a 110ºC, hasta que el pH fue de 6,5 aproximadamente. Posteriormente, se añadieron 30 kg de dolomita a la solución. La suspensión producida fue granulada y los gránulos obtenidos fueron secados y enfriados.

Ejemplo 2

Se produjo nitrato amónico estabilizado por flogopita disolviendo de 10 kg de flogopita que se había obtenido como residuo de enriquecimiento de la mina de apatita Siilinjärvi, en 762 kg (100%) ácido nítrico a la temperatura de 50ºC durante media hora. La solución fue tratada con amoníaco a 110ºC, hasta que el pH fue de 6,5 aproximadamente. Posteriormente, se añadieron 20 kg de dolomita a la solución. La suspensión producida fue granulada y los gránulos obtenidos fueron secados y enfriados.

Ejemplo 3

Se produjo nitrato amónico estabilizado por flogopita como se ha descrito en el ejemplo 2, pero se usaron 20 kg de flogopita y 10 kg de dolomita.

Ejemplo 4

Se produjo nitrato amónico estabilizado por flogopita como se ha descrito en el ejemplo 2, pero se usaron 30 kg de flogopita y se omitió la adición de dolomita.

Ejemplo 5

Se produjo nitrato amónico estabilizado por flogopita disolviendo 20 kg de flogopita en 762 kg (100%) de ácido nítrico y en 10 kg de ácido sulfúrico concentrado a la temperatura de 50ºC durante media hora. La solución fue tratada con amoníaco a 110ºC, hasta que el pH era de 6,5 aproximadamente. La suspensión producida fue secada, granulada, secada y enfriada así como revestida con 1,5 kg por tonelada de un aceite NESTE y con 2 kg por tonelada de
talco.

Ejemplo 6

Sobre la base del análisis estructural por difracción de rayos X de los gránulos de nitrato amónico producidos de acuerdo con los ejemplos 1-5, su valoración volumétrica Karl Fischer y contenido de NH_{4} y NO nitrógeno determinados por autoanalizador, se pudo ver que el contenido total de nitrógeno de los gránulos fue del orden de 32,8-33,6, y la cantidad de agua fue 0,74-1,5%. La cantidad de agua aumentó 0,74 \rightarrow 1,2 \rightarrow 1,5%, cuando aumentó la proporción de flogopita en el proceso de producción 10 \rightarrow 20 \rightarrow 30 lg/t, siendo esto una buena indicación del hecho de que añadiendo flogopita se proporcionó una mejor resistencia al agua. En todos los casos el compuesto creado fue en la mayor parte de la fase (IV), pero contenía, sin embargo, pequeñas cantidades, inferiores al 4%, de la fase (III). Como impurezas se detectaron pequeñas cantidades de calcita y dolomita.

Ejemplo 7

Se ensayaron las propiedades de aglutinación de los gránulos de nitrato amónico producidos de acuerdo con los ejemplo 1-5 manteniendo micro-sacos de 100 ml durante 24 horas en un dispositivo de presión a la presión de 2,1 bar, después de lo cual se dejaron caer los sacos a través de una torre de caída de 480 mm sobre un plano duro. Después de esto, se tamizó el contenido de las bolsas en un tamiz de 7,1 mm, y se pesaron las tortas que quedaron encima del tamiz. Se describe la aglutinación como el porcentaje de la muestra que queda encima del tamiz de su peso total. Se determinó la humedad del horno manteniendo una muestra de nitrato amónico en un horno de calentamiento a 105ºC durante 4 horas y midiendo posteriormente el cambio experimentado en el peso después del secado.

TABLA 1

	Ejem. 1	Ejem. 2	Ejem. 3	Ejem. 4	Ejem. 5
Aglutinación (%)	23	39	30	7,2	0,3
Humedad del horno (%)	0,7	0,5	1,2	1,4	1,0

Por los datos presentados en la tabla 1 se puede ver claramente el efecto beneficioso de la adición de flogopita con el fin de disminuir la aglutinación. La aglutinación disminuye sensiblemente cuando se ha añadido suficiente cantidad de flogopita 30 kg por tonelada, como en el ejemplo 4, aunque gran cantidad de humedad se ha ligado en la estructura. La adición de ácido sulfúrico disminuye la absorción de humedad, y junto con un revestimiento reduce todavía más la aglutinación, siendo especialmente baja la aglutinación en el producto de acuerdo con el ejemplo 5, sólo del
0,3%.

Ejemplo 8

Se midió el hinchamiento de los gránulos de nitrato amónico producidos de acuerdo con los ejemplos 1-5 almacenando los gránulos sucesivamente a 25ºC y a 50ºC. Se determinó el cambio en el volumen de los gránulos vertidos dentro de un vaso de medida ciclando la temperatura 5 veces entre estas dos condiciones diferentes, 2h/50ºC/25% HR y 2h/25ºC/50% HR. El hinchamiento es indicado como el cambio porcentual en el volumen en relación con la situación de partida.

De acuerdo con los datos presentados en la tabla 2 incluso una ligera adición de flogopita, 10 Kg por tonelada en el ejemplo 2, en el proceso de producción de nitrato amónico reduce consiradebleramente el hinchamiento, cuando la cantidad añadida es suficientemente alta (20-30kg/t), el hinchamiento es casi inexistente. Se observa claramente el efecto de la flogopita en la reducción del hinchamiento, incluso en el caso en que se han añadido en el proceso de producción pequeñas cantidades (10% en peso) de ácido sulfúrico.

TABLA 2

	Ejem. 1	Ejem. 2	Ejem. 3	Ejem. 4	Ejem. 5
Hinchamiento (%)	8	4	0	0	2

Ejemplo 9

Se ensayó la absorsicón de aceite en los gránulos de nitrato amónico producidos de acuerdo con los ejemplos 1-5 echando una muestra de gránulos en aceite de calefacción doméstica (Neste Oy, viscosidad: 5mPaS, 40ºC; densidad 0,85 g/ml, 20ºC). Los gránulos fueron dejados en el aceite durante 1 hora después de lo cual se retiró el aceite sobrante de la superficie de los gránulos y se pesaron éstos. Se calculó la absorción porcentual de aceite a partir del cambio en la masa de los gránulos de muestra en relación con la masa inicial de la muestra.

Se determinó la porosidad poniendo las muestras de gránulos en una cubeta al vacío después de lo cual se lleno la cubeta con azogue que fue prensado dentro de los poros de la muestra con la ayuda de una presión de 1 bar. Se redujo la superficie de azogue en la cubeta cuando el azogue penetró en los poros de la muestra. Midiendo la capacitancia del tubo apantallador de la cubeta pudo determinarse el volumen de poros de la muestra.

Se determinó el peso volumétrico pesando la masa de la muestra que fluyó libremente desde un embudo de adición que estaba a una altura de 440 mm del fondo del vaso, dentro de un vaso de un litro.

De acuerdo con los datos presentados en la Tabla 3 el peso volumétrico de los gránulos aumenta cuando aumenta la cantidad de flogopita añadida al proceso de producción, al mismo tiempo, disminuye la porosidad de los gránulos. Esto se ve incluso en la tendencia de los gránulos a absorber aceite que es considerablemente más baja cuando se usa flogopita en el proceso de producción.

TABLA 3

	Ejem. 1	Ejem. 2	Ejem. 3	Ejem. 4	Ejem. 5
Porosidad (%)	0,177	0,108	0,094	0,111	0,102
Peso volumétrico Kg/l	0,71	0,73	0,81	0,81	0,82
Adsorción de aceite (%)	18	15	4,4	3,9	3,9

Ejemplo 10

Se determinó la fuerza del gránulo de los gránulos de nitrato amónico producidos de acuerdo con los ejemplos 1-5 como una media rompiendo 30 gránulos con presión en un dispositivo de presión que estaba equipado con un dinamómetro.

De acuerdo con los datos presentados en la tabla 4, incluso una pequeña adición de flogopita mejora la fuerza del gránulo. Si se produjeron gránulos de nitrato amónico añadiendo en la etapa de producción tanto flogopita como ácido sulfúrico, como es el caso del ejemplo 5, se mejoró considerablemente la fuerza del gránulo.

TABLA 4

	Ejem. 1	Ejem. 2	Ejem. 3	Ejem. 4	Ejem. 5
Fuerza del gránulo (N)	16	17	30	31	41

Ejemplo 11

Se investigó el efecto de la humedad en la calidad de los gránulos del nitrato amónico producido de acuerdo con los ejemplos 1-5 midiendo la humedad relativa crítica (HRC) de los gránulos a 20ºC, así como el cambio en el peso causado por la absorción de humedad cuando se mantuvo las muestras de gránulos al 80% de HR a 22ºC durante 2, 4 ó 6 horas.

TABLA 5

	Ejem. 1	Ejem. 2	Ejem. 3	Ejem. 4	Ejem. 5
HRC (%)	35	30	16	12	22
Absor. de Humedad (%)
2 horas	1,9	2,4	3,0	3,1	1,6
4 horas	3,8	4,3	5,2	5,4	3,5
6 horas	5,6	6,0	7,2	7,5	5,0

Se puede ver por la tabla 5 que cuando se añade sola al proceso de producción, la flogopita presenta tendencia a debilitar la resistencia del producto a la humedad, pero si se añade como una sustancia auxiliar una pequeña cantidad de ácido sulfúrico, puede disminuirse la proporción de sales higroscópicas de Mg y Ca interferidoras, por lo que se mejora además la resistencia a la humedad.

Ejemplo 12

Para los gránulos de nitrato amónico producidos de acuerdo con los ejemplos 1-5, se determinaron los contenidos de nitrato de magnesio y nitrato de calcio, y los mismos aparecen en la tabla 6. Se comprobó que la adición de ácido sulfúrico disminuía considerablemente la cantidad de Mg(NO_{3})_{2} y Ca(NO_{3})_{2} higroscópicos restantes.

TABLA 6

	Ejem. 1	Ejem. 2	Ejem. 3	Ejem. 4	Ejem. 5
Mg(NO_{3})_{2} (%)	0,03	0,56	1,4	2,4	0,69
Ca(NO_{3})_{2} (%)	0,53	0,97	0,56	0,03	0,03

Claims

1. Método para producir nitrato amónico granulado, térmica y mecánicamente estable, caracterizado porque

c): se seca y se granula la suspensión de nitrato amónico.

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el silicato de metal reticulado es preferiblemente biotita o flogopita o su mezcla, más preferiblemente flogopita

3. Método de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque la flogopita o biotita es pura o bien contiene como impureza un residuo de enriquecimiento que puede ser calcita y/o dolomita.

4. Método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el silicato de metal reticulado se disuelve en ácido nítrico puro o preferiblemente en ácido nítrico al que se ha añadido 1-2% en peso de ácido sulfúrico concentrado.

5. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, caracterizado porque se disuelve el silicato de metal reticulado a una temperatura de 40-70ºC, preferiblemente a 50-70ºC.

6. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, caracterizado porque se realiza el tratamiento con amoniaco a una temperatura de 110-170ºC, preferiblemente a 110-150ºC.

7. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, caracterizado porque en el tratamiento con amoníaco se ajusta el pH a un valor de 5,0-7,0.

8. Nitrato amónico térmica y mecánicamente estable, caracterizado porque ha sido producido por un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-7.

9. Nitrato amónico térmica y mecánicamente estable de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque su contenido de nitrógeno total es del orden del 32-34,5%, preferiblemente 33-34%.