ES2231268T3

ES2231268T3 - Masa para moldeo endurecible y cuerpos moldeados de material sintetico producidos al utilizar dichas masas de moldeo.

Info

Publication number: ES2231268T3
Application number: ES00965977T
Authority: ES
Inventors: Andreas Hajek; Stefan Harke; Josef Geier; Klaus Hock
Original assignee: Blanco GmbH and Co KG; Schock and Co GmbH
Current assignee: Blanco GmbH and Co KG; Schock and Co GmbH
Priority date: 1999-10-14
Filing date: 2000-09-12
Publication date: 2005-05-16
Anticipated expiration: 2020-09-12
Also published as: EP1240221A1; AU7653900A; ATE286925T1; EP1240221B1; CA2385104C; US20030075834A1; WO2001027175A1; US6841253B2; DE19949461A1; PT1240221E; WO2001027175A8; CA2385104A1; DE50009242D1

Abstract

Masa para moldeo endurecible para la producción de cuerpos de material sintético con un componente líquido de acrilato monómero, una parte de un material inorgánico en forma de partículas en el intervalo de 45 a 85% en peso, preferente-mente 55 a 75% en peso referido a la masa para moldeo, caracterizado porque la masa para moldeo contiene, además, una parte de un material sintético hidrófugo y/u oleófugo en forma de partículas de 0, 5% en peso o más, el cual se selecciona a partir de politetrafluoroetileno, fluorelastómeros a base de copolimerizados de fluoruro de vinilideno-hexafluoropropileno, polipropileno y copolímeros de polipropileno o mezclas de estos materiales.

Description

Masa para moldeo endurecible y cuerpos moldeados de material sintético producidos al utilizar dichas masas de moldeo.

El invento se refiere a una masa para moldeo endurecible para la producción de cuerpos moldeados de material sintético, con un componente líquido de acrilato monómero, una parte de un material inorgánico en forma de partículas en el intervalo del 45 a 85% en peso, preferentemente 55 a 75% en peso, referido al total de la masa para moldeo. El invento se refiere, además, a los cuerpos moldeados de material sintético producidos utilizando la masa para moldeo antes mencionada. Además de ello, el invento se refiere a un procedimiento para la producción de cuerpos moldeados de material sintético utilizando las masas para moldeo antes mencionadas.

Las masas para moldeo endurecibles antes mencionadas se utilizan en gran amplitud para la producción de cuerpos moldeados de material sintético, en especial en forma de fregaderos de cocina, lavabos, bañeras, tazas para duchas, etc., y se caracterizan por una serie de excelentes propiedades de utilización, en especial una posibilidad de limpieza relativamente fácil, buena resistencia a la abrasión, etc.

En el caso de los cuerpos moldeados de material sintético que encuentran su aplicación especialmente en la zona de la cocina, es de gran importancia la denominada resistencia al recipiente caliente.

Los cuerpos moldeados de material sintético conocidos hasta el momento, los cuales se producen a partir de las masas para moldeo endurecibles convencionales, presentaban ya una resistencia al recipiente caliente, que soportaba temperaturas del recipiente de hasta 260ºC, en especial para solicitaciones únicamente de corta duración.

Sin embargo, puesto que en el caso de utilizar los cuerpos moldeados de material sintético en la zona de la cocina se producen una y otra vez situaciones de solicitación, en las cuales las temperaturas son aún más elevadas que las mencionadas anteriormente, existe por consiguiente una necesidad de proponer masas para moldeo endurecibles, así como cuerpos moldeados de material sintético producidos a partir de ellas, en los cuales se ha mejorado la resistencia al recipiente caliente.

A partir de la patente de EE.UU. 5.756.211 se conocen cuerpos moldeados, los cuales al menos en una superficie presentan un aspecto brillante. Las masas para moldeo para la producción de estos cuerpos moldeados contienen, junto a un material que forma una matriz de polímero, 30 a 80% en peso de un material de relleno inorgánico en forma de finas partículas y 0,1 a 5% en peso de partículas de material sintético, las cuales son la causa del efecto brillante. La resistencia al recipiente caliente de estos cuerpos moldeados no se menciona.

La patente de EE.UU. 5.719.220 recomienda una receta para masas para moldeo, en las cuales, junto a monómeros basados en acrilato, se encuentran presentes 20 a 80% en volumen de un material de relleno inorgánico en forma de partículas finamente repartidas, y 0,05 a 0,5% en peso de un polisiloxano. Este último componente debe mejorar la resistencia a los arañazos, así como la resistencia frente a ciclos de calor-frío de los fregaderos de cocina producidos a partir de la masa para moldeo. Tampoco se menciona aquí una resistencia al recipiente caliente mejorada.

En relación con la producción de prótesis dentales, la patente de EE.UU. 4.396.476 recomienda la utilización de composiciones endurecibles, las cuales se componen de hasta 50% en peso de un polímero no reticulado, 20 a 66% en peso de un monómero polimerizable, en el cual es soluble el polímero no reticulado, y 10 a 70% en peso de un polímero reticulado, en forma de partículas, con un diámetro medio en el intervalo de 0,001 \mum a 500 \mum y que, además, contienen un agente reticulante para el monómero, el cual puede representar una proporción de 0,25 a 27% en peso. Con ello se deben obtener prótesis dentales que presenten propiedades físicas y fisicoquímicas suficientemente buenas y que sean resistentes frente al desgaste del material.

Esta misión se resuelve conforme al invento de modo que en la masa para moldeo endurecible descrita al comienzo hay contenida, además, una proporción del 0,5% en peso o más de un material sintético hidrófugo y/u oleófugo en forma de partículas, el cual se elige a partir de politetrafluoretileno, fluoroelastómeros a base de un copolimerizado de fluoruro de vinilideno-hexafluorpropileno, polipropileno y copolímeros de polipropileno.

Sorprendentemente, se ha puesto de manifiesto, que ya por adición de pequeñas proporciones (por ejemplo 0,5% en peso, o más, referido a la masa para moldeo) se puede conseguir una clara mejora de la resistencia al recipiente caliente, por ejemplo una resistencia al recipiente caliente hasta 300ºC, de modo que también las sartenes, que se utilizaron por ejemplo para freír y que contienen aceites calientes, se pueden depositar sin problemas sobre el fregadero de la cocina o sobre la placa de trabajo de la cocina, es decir, en general, sobre los cuerpos moldeados conforme al invento.

La resistencia al recipiente caliente mejorada (el concepto de resistencia al recipiente caliente aún se definirá posterior-mente con más detalle) se consigue hasta 300ºC, sin que hasta dicha temperatura resulten ningún tipo de variaciones de la superficie e, incluso, hasta 340ºC no tiene lugar ninguna variación de la estructura de la superficie y únicamente se observa una coloración amarilla, la cual, sin embargo, con frecuencia ya a los pocos días desaparece de nuevo.

Sorprendentemente se comprobó, además, que por la adición del material sintético hidrófugo y/u oleófugo en forma de partículas también se consigue una clara mejora de la resistencia a los arañazos. Así, se comprueba una disminución de la profundidad de los arañazos de hasta aproximadamente el 50%.

Además de esto, se pudo comprobar que el ya excelente comportamiento a la limpieza de los cuerpos moldeados producidos utilizando las masas para moldeo endurecibles, convencionales, mejora aún más, puesto que por la pequeña proporción de un material sintético hidrófugo y/u oleófugo, en forma de partículas, la tendencia de la superficie a ensuciarse sigue mejorándose.

Así mismo sorprendente y eventualmente relacionado con el efecto antes descrito, es que la superficie de los cuerpos moldeados de material sintético resulta algo más lisa que la de los cuerpos moldeados de material sintético producidos utilizando las masas para moldeo endurecibles convencionales.

Un tratamiento abrasivo, como con frecuencia tiene lugar en cocinas y baños al utilizar agentes de fregado, conduce a una superficie brillante y, en modo alguno, a una superficie asperizada, de brillo blanquecino, cosa que en sí sería de esperar. Con ello se conservan los efectos de color, que se deben conseguir en los cuerpos moldeados a base de, por ejemplo, materiales de relleno coloreados, y no sufren en los tratamientos abrasivos de esta clase.

La proporción del material hidrófugo y/u oleófugo habitual-mente se limita a un máximo de 15% en peso, puesto que por encima de este límite no se puede conseguir una mayor mejora de los efectos antes mencionados.

El intervalo preferente, en el cual se añade el material en forma de partículas hidrófugo y/u oleófugo, es el intervalo de 1 a 10% en peso.

Los mejores resultados se lograron en el intervalo de 2 a 7% en peso, en especial considerado también bajo el punto de vista de los costes, habiéndose acreditado como el intervalo más ventajoso el de 3 a 6% en peso.

El tamaño de partículas del material sintético hidrófugo y/u oleófugo en forma de partículas no es crítico en sí mismo, sin embargo se recomienda un límite superior del tamaño de partículas o, respectivamente, del aglomerado de partículas, de 500 \mum para que la adición de este material no distorsione la óptica de la cara vista del cuerpo moldeado de material sintético a fabricar. En el caso de tamaños medios de partícula \leq50 \mum no se encuentra ningún aspecto perjudicial, incluso en materiales con altas exigencias ópticas.

Como se mencionó anteriormente, el invento se refiere también a cuerpos moldeados de material sintético que se han producido utilizando las masas para moldeo endurecibles antes aludidas, en donde preferentemente al menos una capa superficial de la cara vista del cuerpo moldeado está formada por la masa para moldeo conforme al invento.

Si únicamente se forma la capa de la cara vista con la masa para moldeo endurecible conforme al invento, y el resto del cuerpo moldeado con otra masa para moldeo, entonces, en ese caso, se recomienda que la capa de la cara vista tenga un espesor de 1 mm o más. Este espesor de capa de 1 mm ya es suficiente para proporcionar al cuerpo moldeado de material sintético todas las ventajas antes descritas.

Preferentemente, el material hidrófugo y/u oleófugo estará en esencia homogéneamente repartido en las zonas formadas a partir de la masa para moldeo.

Sorprendentemente es de observar, que la mejora que se consigue en la tendencia al ensuciamiento, esencialmente no se ve influenciada porque el material de relleno disminuya hacia la cara vista de la pieza moldeada, y allí se enriquezca o no. Por consiguiente, el experto en la materia es libre de elegir entre los sistemas de material de relleno y los efectos que con ello se consigan.

Ya se ha mencionado, que la masa para moldeo endurecible se recomienda especialmente para la producción de fregaderos de cocina o placas de trabajo de cocina, como cuerpos moldeados, puesto que precisamente aquí tiene una especial importancia la resistencia al recipiente caliente. Algo parecido tiene validez, evidentemente, para placas de trabajo de laboratorio o también para pilas de vertedero o similares, las cuales regularmente están sometidas a altas temperaturas, en especial por la deposición de objetos calientes.

Por último, el invento se refiere, además, a un procedimiento para la producción de un cuerpo moldeado de material sintético, encontrando aquí aplicación la masa para moldeo endurecible conforme al invento. Para ello, primeramente, al formar la masa para moldeo endurecible, como primer paso se dispersa previamente en un jarabe que contiene el componente de acrilato monómero, liquido, la proporción del material hidrófugo y/u oleófugo y, después, se añade y se mezcla el material de relleno inorgánico a la mezcla de jarabe y material hidrófugo y/u oleófugo, vertiéndose luego la masa para moldeo así preparada en un molde y, finalmente, allí se endurece.

Correspondiendo con los cuerpos de material sintético, en los cuales únicamente se prepara la capa de la cara vista del cuerpo moldeado de material sintético utilizando una masa para moldeo conforme al invento, un procedimiento preferido presenta la singularidad de que, en primer lugar, se prepara la capa de la cara vista del cuerpo moldeado de material sintético, utilizando una masa para moldeo conforme al invento y, después, se forma el resto del cuerpo moldeado utilizando otra masa de moldeo.

Esta y otras ventajas del presente invento se ilustrarán a continuación con mayor detalle con ayuda de los ejemplos.

En primer lugar se profundizará en los distintos métodos de ensayo para la calidad de la superficie de los cuerpos moldeados de material sintético conseguidos conforme al invento:

1. Ensayo de resistencia al recipiente caliente

Un cuerpo de ensayo metálico de la composición AlMgSi 0,5F25 (análogo a DIN 12722 10/97) se calienta en un horno de mufla a la temperatura de ensayo correspondiente. Después de extraer el cuerpo de ensayo del horno de mufla tiene lugar una medición de la temperatura para determinar la temperatura de ensayo. Si la temperatura medida fuese más caliente que la temperatura de ensayo, se espera a que se ajuste la temperatura. El cuerpo de ensayo se coloca entonces sobre la muestra a ensayar. Se dispara la medición del tiempo y se dibuja a lápiz el contorno del cuerpo de ensayo. Al cabo de 20 minutos de permanencia se retira el cuerpo de ensayo y se estudia el lugar de la muestra en cuanto a grietas, deformaciones, así como cambios de coloración. Se espera otros 20 minutos, para enjuiciar de nuevo la muestra en estado frío. El resultado del ensayo, entonces apreciable, se registra.

2. Resistencia a los arañazos

La resistencia a los arañazos se determina según el procedimiento de análisis mecánico de la microestructura de la razón social INNOWEP (Alemania) con el aparato de medición MISTAN. Para ello, se recoge la topografía de la superficie de la muestra a través de una punta sensora, comprendiendo un ciclo de medición tres etapas de la determinación de la topografía:

Etapa 1

Una punta sensora prácticamente sin carga palpa la superficie a lo largo de una vía preestablecida. En este caso, se determina de forma continua la desviación vertical y, con ello, el perfil de alturas.

Etapa 2

Se palpa la misma vía con la misma punta sensora y una carga adicional definida. En este caso, la superficie se deforma. El perfil de alturas así determinado representa la deformación local total.

Etapa 3

En la última etapa se palpa de nuevo prácticamente sin carga. La porción elástica del total de la deformación se ha recuperado, el perfil de alturas queda determinado tan solo por la deformación residual permanente. La deformación permanente sirve de medida de la resistencia a los arañazos.

3. Ensayo de limpieza

En relación con la evaluación de la facilidad de limpieza o, expresado también de otra manera, de la tendencia a ensuciarse de los cuerpos moldeados de material sintético formados, se utiliza una suciedad modelo sintética, y se lleva a cabo la limpieza de esta suciedad bajo condiciones definidas. La deformación elástica se obtiene como diferencia entre la deformación total y la deformación permanente.

Como suciedad modelo se emplea la siguiente composición:

7% en peso de negro especial 4, negro de carbón (Degussa AG)

40% en peso de aceite de proceso 310 (ESSO AG)

17% en peso de arlypon DV, un éster de glicerina de ácido graso de C_{8}(razón social Grünau Illertissen GmbH)

36% en peso de gasolina, Kp. 65/100ºC (Fluka: 12270).

Carga abrasiva previa

Se distribuyen sobre la muestra 6 g de óxido de aluminio en un intervalo de tamaños de grano de 63 \mum a 200 \mum (óxido de aluminio 90 activo, neutro, razón social Merck, Alemania). Con una esponja redonda humedecida se aplica esta cantidad sobre la superficie de la muestra, en forma de un movimiento de rotación uniforme, a 60 rpm y con un peso de apoyo de 4 kg. Cuando se alcanzan las 100 rotaciones, se interrumpe.

Para la limpieza de la suciedad modelo de la superficie a ensayar se utiliza un sistema de aparatos de limpieza como el representado esquemáticamente en la figura 1. A continuación se describe brevemente el montaje del ensayo:

Sobre una plataforma elevadora 10 se coloca una balanza 12, sobre la cual se puede fijar el cuerpo de ensayo (no mostrado).

Junto a la disposición de la plataforma elevadora 10 y de la balanza 12 se dispone una agitadora 14 con número de revoluciones ajustable, de tal forma que el eje de su motor 16 esté situado verticalmente sobre el centro de la balanza 12. En el ensayo se fija al eje del motor 16, en su extremo inferior libre, un cuerpo de esponja redondo 18 que está unido solidario al giro con el eje 16.

Al ejecutar el ensayo de limpieza, con la plataforma elevadora se va elevando la balanza hasta que ésta indica un peso de apoyo del cuerpo de esponja de 4 kg.

La realización del ensayo en detalle:

0,3 g del modelo de suciedad, constituido por los componentes antes descritos, se colocan sobre un cristal de reloj y con ayuda de un pincel plano saturado de suciedad se distribuyen homogéneamente, es decir solapando horizontal y verticalmente sobre la superficie a ensayar (aproximadamente 10 cm^{2}). Se le deja actuar durante 60 minutos. A continuación, se enjuaga con agua caliente hasta que ya no suelta negro de carbón alguno. Después, se vuelve a enjuagar con agua desmineralizada y se seca al aire. La suciedad remanente se mide por diferencia de color. Como referencia sirve siempre la muestra no tratada. Hay que tener en cuenta, que el valor de referencia se debe medir en cada una de las muestras, puesto que entre unas y otras muestras son posibles pequeñas diferencias de color.

Limpieza

Las muestras ensuciadas se limpian con 10 revoluciones (a una velocidad de rotación de 60 rpm) y un peso de apoyo de 4 kg. Para ello, se emplean 6 g del agente de limpieza Blanco Clean (contenido en cuerpo de limpieza mineral: 21,5%, razón social BLANCO, Alemania). Para la realización de la limpieza se utiliza una esponja humedecida de poros finos, no usada, con un diámetro de aproximadamente 8 cm. Una vez realizada la limpieza se enjuaga bien la superficie de ensayo, se vuelve a enjuagar con agua desmineralizada y se seca al aire. La suciedad residual se mide por diferencia de color respecto de la muestra no tratada y se da como valor \DeltaE:

\Delta E= \sqrt{(L_{referencia}-L_{muestra})^{2} \ + \ (a_{referencia}-a_{muestra})^{2} \ + \ (b_{referencia}-b_{muestra})^{2}}

La suciedad residual [% SR] se calcula a partir de los valores de \DeltaE antes y después de la limpieza de las superficies consideradas, de la forma siguiente:

SR=\frac{\Delta E \ limpiada}{\Delta E \ ensuciada}\cdot 100

Ahora se ilustrará con más detalle el invento con ayuda de ejemplos y ejemplos de comparación:

Ejemplo 1

2,0 kg de un PMMA de un tipo normal en la zona de peso molecular Mw de 50.000 a 250.000 se disuelven en 8,0 kg de MMA y se tratan con un coadyuvante de desmoldeo (35 g de ácido esteárico de la razón social Merck, Alemania) y un reticulante (200 g de trimetacrilato de trimetilolpropano de la razón social Agomer, Alemania). Se obtiene un jarabe relativamente espeso.

Ahora se dispersan en este jarabe 1,3 kg de un polvo en partículas de PTFE (Zonly MP 1400, razón social Du Pont, Alemania) de contorno irregular y con un tamaño de grano medio de 12 \mum. Se añaden entonces 28 kg de una arena de cuarzo (silanizada), cuyo grano individual en el núcleo se compone esencialmente de cuarzo y, en la superficie, esencialmente de alfa-cristobalita (documento EP 0 716 097 B1, ACQ de la razón social Quarzwerke, Alemania), y que se encuentra en una zona de tamaños de grano de 100 \mum a 500 \mum. Además, se añaden una dispersión de pigmento blanco, compuesta por 1,4 kg del jarabe antes descrito, 1,3 kg de otro agente reticulante (dimetacrilato de bisfenol-A-etoxilato(2), razón social Akzo Nobel Chemicals, Alemania) y 2,3 kg de un pigmento blanco (dióxido de titanio, razón social Kemira, Finlandia). La proporción de material de relleno inorgánico de la masa para moldeo es 62,9% en peso. A continuación tiene lugar la adición de peróxidos (60 g de Peroxan BCC, 120 g de Peroxan LP y 10 g de Peroxan TB, respectivamente de la razón social Pergan, Alemania) y el endurecimiento térmico de la masa para moldeo en moldes adecuados (fregadero de cocina).

Muestras para ensayo de los fregaderos sin efectuar carga abrasiva previa y después de efectuar la carga abrasiva previa (véase más arriba), se ensucian con una suciedad modelo sintética y se limpian en condiciones definidas (véase más arriba), y se mide la suciedad residual remanente en la superficie por medio de una medida fotoeléctrica de claridad.

Suciedad residual sin carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm3,0%

Suciedad residual con carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm1,2%

El ensayo del recipiente caliente a una temperatura del cuerpo de ensayo de 340ºC proporcionó un valor de \DeltaE
= 3,2. Este efecto de amarilleamiento se reduce en el espacio de 24 horas a \DeltaE = 2,8. No se pudo observar formación de ampollas.

Ejemplo comparativo 1

Una muestra de comparación, que se preparó con una masa para moldeo que únicamente se diferenciaba de la del Ejemplo 1 en que se prescindió de la proporción del material hidrófugo y oleófugo PTFE, dio como resultado en el mismo ensayo sin o, respectivamente, con tratamiento abrasivo previo una suciedad residual de 12,8 o, respectivamente, 7,8%.

En el caso del ensayo del recipiente caliente a una temperatura de ensayo del cuerpo de ensayo de 340ºC se halló un valor \DeltaE de 2,9, no obstante acompañado de la formación de ampollas. Tras un tiempo de espera ulterior de 24 horas se redujo el amarilleamiento al valor de \DeltaE = 2,6, pero la formación de ampollas continuó en la misma extensión.

Como comparación con el material descrito en el ejemplo siguiente se llevó a cabo, además, un ensayo de resistencia a los arañazos, que proporcionó una deformación elástica de 4,2 \mum. La deformación permanente fue 6,4 \mum.

Ejemplo 2

En el jarabe del Ejemplo 1 se dispersan 1,3 kg de un polvo PTFE en partículas (Hostaflon TF 9207 PTFE, razón social Dyneon, Alemania) de contorno esférico regular y con un tamaño de grano medio de 4 \mum.

Como en el Ejemplo 1, se añaden entonces 28 kg de una arena de cuarzo (silanizada), cuyo grano individual consta en el núcleo esencialmente de cuarzo y, en la superficie, esencial-mente de alfa-cristobalita (documento EP 0 716 097 B1, ACQ de la razón social Quarzwerke, Alemania) y se encuentra en una zona de tamaños de grano de 100 \mum a 500 \mum. Se añade, además, la misma dispersión de pigmento blanco de la misma composición y en la misma cantidad que en el Ejemplo 1.

La proporción de material de relleno inorgánico de la masa para moldeo es 62,9% en peso. A continuación, tiene lugar la adición de peróxidos y el endurecimiento térmico de la masa para moldeo en moldes adecuados (fregadero de cocina) tal como se indica en el Ejemplo 1.

Muestras de los fregaderos sin efectuar carga abrasiva previa, y después de efectuar la carga abrasiva previa, se ensucian con una suciedad modelo sintética y se limpian en condiciones definidas, y se determina la suciedad residual que permanece en la superficie por medio de una medición fotoeléctrica de claridad.

Suciedad residual sin carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm5,6%

Suciedad residual con carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm2,5%

Además, la resistencia a los arañazos medida en este caso dio por resultado una deformación elástica de 3,0 \mum y una deformación permanente de 3,3 \mum, es decir unos deterioros permanentes por marcas de arañazos en la superficie ensayada reducidos en un factor 2 o del 50%.

Ejemplo 3

En el jarabe del Ejemplo 1 se dispersan 1,3 kg de un polvo PTFE en partículas (Zonyl MP 1400, Du Pont, Alemania) de contorno irregular con un tamaño de grano medio de 12 \mum y 1,3 kg de un polvo PTFE en partículas (Hostaflon TF 9207 PTFE, razón social Dyneon, Alemania) de contorno esférico regular y con un tamaño de grano medio de
4 \mum. Como en el Ejemplo 1, se añaden entonces 28 kg de una arena de cuarzo (silanizada), cuyo grano individual consta en el núcleo esencialmente de cuarzo y, en la superficie, esencialmente de alfa-cristobalita (documento EP
0 716 097 B1, ACQ de la razón social Quarzwerke, Alemania) y se encuentra en una zona de tamaño de grano de 100 \mum a 500 \mum. Se añade, además, la misma dispersión de pigmento blanco de la misma composición y en la misma cantidad que en el Ejemplo 1.

La proporción de material de relleno inorgánico de la masa para moldeo es 61,1% en peso. A continuación, tiene lugar la adición de peróxidos y el endurecimiento térmico de la masa para moldeo en moldes adecuados (fregadero de cocina) tal como se indica en el Ejemplo 1.

Suciedad residual sin carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm8,1%

Suciedad residual con carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm4,5%

Ejemplo 4

En el jarabe del Ejemplo 1 se dispersan ahora 1,1 kg de un polvo PTFE en partículas (Zonyl MP 1400, Du Pont, Alemania) de contorno irregular y con un tamaño de grano medio de 12 \mum.

Se añaden entonces 27 kg de una arena de cantos redondeados en la zona de tamaños de grano de 200 a 2000 \mum (una mezcla de los tipos 1/8, 2/9, 4/8 y 10/8 SIG, silanizada, de la razón social Dorfner en Amberg, Alemania), lo cual supone una proporción de material de relleno inorgánico de 70,4% en peso. Tras la adición de los peróxidos (40 g Peroxan BCC y 80 g Peroxan LP respectivamente de la razón social Pergan, Alemania) tiene lugar el endurecimiento térmico de la masa para moldeo en moldes adecuados (fregadero de cocina) de forma análoga al Ejemplo 1.

Suciedad residual sin carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm13,5%

Suciedad residual con carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm4,8%

Ciertamente, en este ejemplo, en el caso de la nueva fregadera se encuentra un grado de suciedad residual comparable al de la muestra comparativa, el valor más importante, el cual indica el comportamiento en el uso continuo, es decir que el grado de suciedad residual en una superficie estudiada con un tratamiento abrasivo previo se encuentra, como en los demás ejemplos, también claramente por debajo de la muestra comparativa del siguiente Ejemplo comparativo 2.

Ejemplo comparativo 2

Una muestra comparativa, que se preparó con una masa para moldeo conforme al Ejemplo 4, pero sin la parte de material hidrófugo y oleófugo PTFE, dio por resultado en el mismo ensayo sin tratamiento abrasivo previo y, respectivamente, con tratamiento abrasivo previo, una suciedad residual de 12,3 y, respectivamente 8,8%.

Ejemplo 5

En el jarabe del Ejemplo 1 se dispersan 0,9 kg de un polvo PTFE en partículas (Zonyl MP 1400, Du Pont, Alemania) de contorno irregular con un tamaño de grano medio de 12 \mum, junto con 0,45 kg de un polvo PP en partículas (preparado a partir de Eltex HV 200 PF, razón social Solvay, Alemania, por medio de un proceso criogénico de molienda fina (Cryoclass® de la razón social Messer-Griesheim)) de contorno irregular y con un tamaño medio de <40 \mum. Se añaden entonces, como en el Ejemplo 1, 28 kg de una arena de cuarzo (silanizada) que se encuentra en una zona de tamaños de grano de 10 a 500 \mum. Además, se añade la dispersión de pigmento blanco. La proporción de material de relleno inorgánico en la masa para moldeo es 62,9% en peso. A continuación, tiene lugar la adición de peróxidos y el endurecimiento térmico de la masa para moldeo en moldes adecuados (fregadero de cocina) tal como se indica en el Ejemplo 1.

Suciedad residual sin carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm4,8%

Suciedad residual con carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm4,9%

Ejemplo 6

En el jarabe del Ejemplo 1 se dispersan 1,3 de un polvo PP en partículas (preparado a partir de Eltex HV 200 PF, razón social Solvay, Alemania, por medio de un proceso criogénico de molienda fina (Cryoclass® de la razón social Messer-Griesheim)) de contorno irregular y con un tamaño de grano de <315 \mum. Se añaden, como en el Ejemplo 1, 28 kg de una arena de cuarzo (silanizada). Además, se añade como se describe en el Ejemplo 1 una dispersión de pigmento blanco. La proporción de material de relleno inorgánico en la masa para moldeo es 62,9% en peso. A continuación, tiene lugar la adición de peróxidos y el endurecimiento térmico de la masa para moldeo en moldes adecuados (fregadero de cocina) tal como se indica en el Ejemplo 1.

Suciedad residual sin carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm4,7%

Suciedad residual con carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm5,6%

Ejemplo comparativo 3

Placas de PTFE puro (Hostaflon, razón social Dyneon, Alemania) sin efectuar carga abrasiva previa, y después de efectuar la carga abrasiva previa, se ensucian con una suciedad modelo sintética y se limpian en condiciones definidas, y se determina la suciedad residual que permanece en la superficie por medio de una medición fotoeléctrica de claridad.

Suciedad residual sin carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm42%

Suciedad residual con carga abrasiva previa:

\hskip0,8cm32%

TABLA 1

1

TABLA 2

2

Claims

1. Masa para moldeo endurecible para la producción de cuerpos de material sintético con un componente líquido de acrilato monómero, una parte de un material inorgánico en forma de partículas en el intervalo de 45 a 85% en peso, preferente-mente 55 a 75% en peso referido a la masa para moldeo, caracterizado porque la masa para moldeo contiene, además, una parte de un material sintético hidrófugo y/u oleófugo en forma de partículas de 0,5% en peso o más, el cual se selecciona a partir de politetrafluoroetileno, fluorelastómeros a base de copolimerizados de fluoruro de vinilideno-hexafluoropropileno, polipropileno y copolímeros de polipropileno o mezclas de estos materiales.

2. Masa para moldeo según la reivindicación 1, caracterizada porque la parte de material hidrófugo y/u oleófugo es hasta 15% en peso.

3. Masa para moldeo según la reivindicación 2, caracterizada porque la parte de material hidrófugo y/u oleófugo es 1 a 10% en peso.

4. Masa para moldeo según la reivindicación 3, caracterizada porque la parte de material hidrófugo y/u oleófugo es 2 a 7% en peso, preferentemente 2,5 a 6% en peso.

5. Masa para moldeo según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el material hidrófugo y/u oleófugo presenta un tamaño de partículas o de aglomerado de partículas de <500 \mum, más preferentemente \leq50 \mum.

6. Cuerpos moldeados de material sintético producidos utilizando una masa para moldeo según una de las reivindicaciones 1 a 5.

7. Cuerpos moldeados de material sintético según la reivindicación 6, caracterizados porque como mínimo una capa de la cara vista del cuerpo moldeado está formada por una masa para moldeo según una de las reivindicaciones 1 a 6.

8. Cuerpos moldeados de material sintético según la reivindicación 7, caracterizados porque la capa de la cara vista presenta un espesor de 1 mm o más.

9. Cuerpos moldeados de material sintético según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizados porque el material hidrófugo y/u oleófugo está distribuido esencialmente de forma homogénea en las zonas formadas a partir de la masa para moldeo.

10. Cuerpos moldeados de material sintético según una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizados porque el cuerpo moldeado es una pila de fregadero o una placa de trabajo para cocina.

11. Procedimiento para la producción de un cuerpo moldeado de material sintético según una de las reivindicaciones 6 a 10, en el cual en primer lugar se dispersa previamente en un jarabe que contiene el componente líquido de acrilato monómero la parte del material hidrófugo y/u oleófugo y, después, se añade mezclando el material de relleno inorgánico a la mezcla de jarabe y material hidrófugo y/u oleófugo, llevando la mezcla de masa para moldeo, así preparada, a un molde y endureciéndola finalmente allí.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque en primer lugar se prepara la capa de la cara vista del cuerpo moldeado de material sintético, utilizando una masa para moldeo según una de las reivindicaciones 1 a 5 y, después, se forma el resto del cuerpo moldeado utilizando otra masa para moldeo.