ES2230869T3 - Procedimiento para la hidrogenacion de compuestos heterociclicos insaturados. - Google Patents
Procedimiento para la hidrogenacion de compuestos heterociclicos insaturados.Info
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Abstract
Procedimiento para la hidrogenación de piridina, de una alquilpiridina o de una mezcla formada por dos o varios de los mismos mediante puesta en contacto de la piridina o de la alquilpiridina o de la mezcla formada por dos o varios de los mismos, con un gas que contenga hidrógeno a temperaturas en el intervalo desde 50ºC hasta 120ºC, en presencia de un catalizador, que comprende como metal activo rutenio solo o aplicado sobre un soporte junto con al menos un metal de los grupos de transición I o VII del sistema periódico, estando formado desde un 10 hasta un 50 % del volumen de los poros del soporte por macroporos con un diámetro de los poros en el intervalo desde 50 nm hasta 10.000 nm y desde un 50 hasta un 90 % del volumen de los poros del soporte por mesoporos con un diámetro de los poros en el intervalo desde 2 hasta 50 nm, dando el 100 % la suma de los volúmenes de los poros.
Description
Procedimiento para la hidrogenación de compuestos
heterocíclicos insaturados.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la hidrogenación de compuestos heterocíclicos
insaturados mediante puesta en contacto de uno o varios compuestos
heterocíclicos insaturados, especialmente de piridina o de derivados
de piridina, con un gas que contenga hidrógeno en presencia de un
catalizador que presente macroporos.
La publicación
DE-A-16 20 664 se refiere a un
procedimiento para la obtención de piperidina y de sus homólogos
mediante hidrogenación catalítica de piridina y de sus homólogos en
presencia de catalizadores de níquel, llevándose a cabo la
hidrogenación a temperaturas desde 100 hasta 200ºC y a presiones de
hasta 200 bares, conteniendo los catalizadores empleados, al menos,
un 30% en peso de níquel sobre Al_{2}O_{3} activo o sobre óxido
de cromo.
En la publicación JP 52 148 083 se describe la
obtención de piperidina a partir de piridina a 100 hasta 200ºC en
presencia de catalizadores de hidrogenación que contienen rutenio.
Los catalizadores allí descritos se tratan previamente como paso
previo a la hidrogenación, con compuestos azufrados, tales como por
ejemplo mercaptanos, tiofenos y sulfolanos. El tratamiento previo,
allí descrito, con compuestos azufrados es, sin embargo,
comparativamente costoso y tiene un efecto negativo sobre la
actividad de la hidrogenación de los catalizadores allí
empleados.
La piridina puede hidrogenarse también por medio
de un catalizador de rutenio, soportado, que presenta como soporte
carbón o \gamma-Al_{2}O_{3} y con un contenido
en rutenio del 5%, a 80 hasta 130ºC y a 20 hasta 120 bares para dar
piperidina, como se ha descrito en la publicación SU 255 940. Según
el procedimiento allí descrito se necesitan, sin embargo, para la
obtención de elevadas actividades de hidrogenación, elevadas cargas
metálicas del 5% en peso o por encima de éste valor.
De manera similar pueden prepararse
2-alquilpiperidinas también sin empleo de un
disolvente, si se utiliza un catalizador que contengan desde un 0,1
hasta un 10% en peso de rutenio o de RuO_{2} sobre
Al_{2}O_{3} o sobre carbón activo, tal como se ha descrito en la
publicación DE-A 25 50 716. La hidrogenación según
ésta publicación se lleva a cabo a presiones < 50 bares y a una
temperatura de 160 hasta 180ºC. El procedimiento presenta, sin
embargo, una selectividad solo insuficiente. Otro inconveniente
reside en que el empleo de éste procedimiento está limitado a
piridinas alquilsubstituidas, bajo las condiciones allí indicadas
con empleo del catalizador allí descrito, no puede hidrogenarse la
piridina para dar piperidina.
La patente norteamericana US 4,083,851 divulga un
procedimiento para la obtención de
cis-2,5-dialquilpirrolidinas a
partir de 2,5-dialquilpirroles o de
2,5-dialquilpirrolinas mediante hidrogenación
catalítica con un catalizador de rutenio sobre un soporte de
aluminio o de óxido de titanio.
La publicación US 2,843,589 ser refiere a un
método para la hidrogenación catalítica de pirazinas para la
obtención de piperazina y de derivados de piperazina. La reacción
se cataliza por medio de níquel Raney, de níquel reducido,
soportado, por medio de rodio o de paladio soportados, a una
temperatura desde 125 hasta 250ºC y a una presión desde 200 hasta
600 psi.
Por lo tanto la tarea de la presente invención
consistía en la puesta a disposición de un procedimiento mejorado
para la hidrogenación selectiva de compuestos heterocíclicos,
insaturados, especialmente de piridina o bien de sus homólogos, para
dar piperidina o bien sus homólogos, debiéndose alcanzar
rendimientos elevados o bien conversiones prácticamente
completas.
Otra tarea de la presente invención consistía en
la puesta a disposición de un procedimiento de éste tipo, en el que
se presentase una proporción mínima de productos secundarios o bien
de productos de descomposición durante la hidrogenación. Además
debería ser posible llevar a cabo el procedimiento según la
invención bajo elevadas cargas del catalizador y con tiempos de
vida mayores con un número de reciclos extremadamente elevado,
debiéndose obtener los productos de la hidrogenación
correspondientes con elevados rendimientos y elevada pureza.
Ésta y otras tareas se resuelven por medio del
procedimiento puesto a disposición según ésta solicitud.
Por lo tanto, la presente invención se refiere a
un procedimiento para la hidrogenación de piridina o de
alquilpiridinas o de una mezcla formada por dos o varias de las
mismas, mediante la puesta en contacto de piridina o de
alquilpiridinas o de la mezcla formada por dos o varias de las
mismas, con un gas que contenga hidrógeno, en presencia de un
catalizador, que contenga, como metal activo, depositado sobre un
soporte, rutenio solo o junto con al menos un metal de los grupos
de transición I o VII del sistema periódico, estando formado desde
un 10 hasta un 50% del volumen de los poros del soporte por
macroporos con un diámetro de los poros en el intervalo desde 50 nm
hasta 10.000 nm y desde un 50 hasta un 90% del volumen de los poros
del soporte por mesoporos con un diámetro de los poros en el
intervalo desde 2 hasta 50 nm, completándose para dar el 100% la
suma del volumen de los poros.
En una forma preferente de realización, la
presente invención se refiere a un procedimiento tal como se ha
definido anteriormente, caracterizado porque el catalizador
comprende, como metal activo, rutenio solo o junto con al menos un
metal de los grupos I o VII secundarios del sistema periódico,
aplicado sobre un soporte, presentando el soporte un diámetro medio
de los poros de al menos 50 nm y una superficie BET de 30 m^{2}/g
como máximo y siendo la cantidad del metal activo desde un 0,01
hasta un 30% en peso, referido al peso total del catalizador.
La invención se refiere, además, a un
procedimiento de éste tipo en el que el catalizador comprende, como
metal activo, rutenio solo o junto con al menos un metal de los
grupos I o VII secundarios del sistema periódico en una cantidad
desde un 0,01 hasta un 30% en peso, referido al peso total del
catalizador, aplicado sobre un soporte.
En otra forma preferente de realización, la
presente invención se refiere a un procedimiento, tal como se ha
definido anteriormente, en el que el catalizador comprende, como
metal activo, rutenio solo o junto con al menos un metal de los
grupos I o VII secundarios del sistema periódico en una cantidad
desde un 0,01 hasta un 30% en peso, referido al peso total del
catalizador, aplicado sobre un soporte, presentando el soporte un
diámetro medio de los poros de al menos 0,1 \mum y una superficie
BET de 15 m^{2}/g como máximo.
Como metal activo se emplea rutenio. Entre los
metales, igualmente empleables, de los grupos I o VII secundarios
del sistema periódico, todos los cuales pueden ser empleados en
principio igualmente, se emplearán, preferentemente, cobre y/o
renio.
Las expresiones "macroporos" y
"mesoporos" se emplearán en el ámbito de la presente invención
de tal manera, que corresponde a la que se ha definido en la
publicación Pure Appl. Chem., 45, página 79 (1976),
concretamente como poros cuyo diámetro se encuentre por encima de
50 nm (macroporos) o cuyo diámetro esté comprendido entre 2 nm y 50
nm (mesoporos).
El contenido del metal activo se encuentra
comprendido, en general, entre 0,01 y 30% en peso, preferentemente
entre 0,01 y 5% en peso y, especialmente, entre 0,1 hasta 5% en
peso, referido respectivamente al peso total del catalizador
empleado, haciéndose referencia en particular, en la descripción de
los catalizadores 1 a 3, a los contenidos empleados preferentemente
en los catalizadores descritos a continuación, utilizados
preferentemente.
También pueden hidrogenarse compuestos
substituidos con grupos no reducibles del tipo anteriormente citado,
tales como alquilpiridinas.
Los compuestos empleados en cada caso se hacen
reaccionar a continuación selectivamente para dar los compuestos
hidrogenados correspondientes.
Con el procedimiento según la invención se lleva
a cabo la siguiente reacción:
- Reacción de piridina para dar piperidina
Los parámetros de la reacción empleados en
general en éste caso se describirán y se explicarán de nuevo más
adelante en el capítulo "la conducción del procedimiento".
A continuación se describe en detalle el
catalizador empleado preferentemente. A continuación se presenta la
descripción con referencia al empleo de rutenio como metal
activo.
Los catalizadores, empleados según la invención,
contienen rutenio, como componente activo sobre un soporte, como se
ha definido aquí.
El catalizador empleado según la invención puede
prepararse industrialmente mediante depositado de rutenio y, en caso
dado, al menos de un metal de los grupos I o VII secundarios del
sistema periódico sobre un soporte adecuado. La aplicación puede
conseguirse mediante embebido del soporte en soluciones acuosas de
sales metálicas, tales como por ejemplo soluciones de sales de
rutenio, mediante pulverización superficial de soluciones
correspondientes de sales metálicas sobre el soporte o mediante
otros procedimientos adecuados. Como sales metálicas para la
obtención de las soluciones metálicas son adecuados los nitratos,
nitrosilnitratos, halogenuros, carbonatos, carboxilatos,
acetilacetonatos, complejos de cloro, complejos de nitrito o
complejos de amino de los metales correspondientes, siendo
preferentes los nitratos y los nitrosilnitratos.
En el caso de los catalizadores que pueden
contener depositados varios metales activos sobre el soporte, podrán
aplicarse las sales metálicas o bien las disoluciones de las sales
metálicas simultáneamente o de manera sucesiva.
El soporte recubierto o bien embebido con la
solución de las sales metálicas se secan a continuación, siendo
preferentes temperaturas comprendidas entre 100ºC y 150ºC. Éstos
soportes pueden calcinarse, a elección, a temperaturas comprendidas
entre 200ºC y 600ºC, preferentemente entre 350ºC y 450ºC. A
continuación se activan los soportes recubiertos mediante
tratamiento en una corriente gaseosa, que contenga hidrógeno libre,
a temperaturas comprendidas entre 30ºC y 600ºC, preferentemente
entre 100ºC y 450ºC y, especialmente, entre 100ºC y 300ºC. La
corriente gaseosa está constituida, preferentemente, por un 50 hasta
un 100% en volumen de H_{2} y por un 0 hasta un 50% en volumen de
N_{2}.
Cuando se apliquen varios metales activos sobre
el soporte y se lleve a cabo la aplicación sucesivamente, podrá
secarse el soporte, después de cada aplicación o después de cada
embebido, a temperaturas comprendidas entre 100ºC y 150ºC y podrá
calcinarse, a elección, a temperaturas comprendidas entre 200ºC y
600ºC. En éste caso puede elegirse de manera arbitraria el orden en
el que se apliquen o se lleve a cabo la impregnación con la solución
de las sales metálicas.
La solución de las sales metálicas se aplica
sobre el/los soportes en cantidades tales, que el contenido en
rutenio sea de 0,01 hasta 30% en peso, preferentemente de 0,01
hasta 10% en peso, de manera más preferente desde 0,01 hasta 5% en
peso y, especialmente, desde 0,3 hasta 1% en peso, referido al peso
total del catalizador.
La superficie metálica sobre el catalizador
supone, en total, preferentemente desde 0,01 hasta 10 m^{2}/g, de
forma especialmente preferente desde 0,05 hasta 5 m^{2}/g y de
una manera todavía más preferente desde 0,05 hasta 3 m^{2}/g del
catalizador. La superficie del metaloceno se midió por medio de
procedimiento de quimisorción, tal como se ha descrito en la
publicación J. LeMaitre et al., "Characterization of
Heterologous Catalysts", editor Francis Delanney, Marcel
Dekker, New York (1984), páginas 310-324.
En el catalizador 2, empleado según la invención,
la proporción entre la superficie de al menos un metal activo y del
soporte para el catalizador es aproximadamente menor que 0,3,
preferentemente menor que aproximadamente 0,1 y, especialmente,
aproximadamente de 0,05 o por debajo de éste valor, encontrándose el
valor límite inferior aproximadamente en 0,0005.
Los materiales de soporte, empleados para la
fabricación de los catalizadores 2, utilizados según la invención,
tienen macroporos y mesoporos.
En éste caso los soportes, empleables según la
invención, presentan una distribución de los poros que está formada
por un 10 hasta un 50%, preferentemente por un 10 hasta un 45%, de
una manera más preferente desde un 10 hasta un 30 y, especialmente,
desde un 15 hasta un 25% del volumen de los poros por macroporos con
diámetros de los poros en el intervalo desde 50 nm hasta 10.000 nm
y desde 50 hasta 90%, preferentemente desde 55 hasta 90%, de una
manera todavía más preferente desde un 70 hasta un 90% y,
especialmente, desde un 75 hasta un 95% del volumen de los poros por
mesoporos con un diámetro de los poros desde 2 hasta 50 nm, dando
el 100% respectivamente la suma de los volúmenes de los poros.
En otra forma de realización se emplearán
materiales de soporte, que sean macroporosos y que presenten un
diámetro medio de los poros de, al menos, 50 nm, preferentemente de,
al menos, 100 nm, especialmente de, al menos, 500 nm y cuya
superficie BET sea, como máximo, de 30 m^{2}/g, preferentemente,
como máximo, de 15 m^{2}/g, de una forma aún mas preferente, como
máximo de 10 m^{2}/g, especialmente, como máximo, de 5 m^{2}/g
y de una forma aún mas preferente, como máximo, de 3 m^{2}/g. El
diámetro medio de los poros del soporte se encuentra,
preferentemente, desde 100 nm hasta 200 \mum, de una forma más
preferente, desde 500 nm hasta 50 \mum. La superficie del soporte
se encuentra, preferentemente, entre 0,2 y, aproximadamente, 15
m^{2}/g, de una forma más preferente desde 0,5 hasta 10 m^{2}/g,
especialmente desde 0,5 hasta 5 m^{2}/g y de una forma más
preferente, desde 0,5 hasta 3 m^{2}/g.
Además, los materiales de soporte empleables,
empleables, son aquellos que sean macroporosos y que presenten un
diámetro medio de los poros de, al menos, 0,1 \mum,
preferentemente de, al menos, 0,5 \mum, y una superficie de, como
máximo, 15 m^{2}/g, preferentemente, como máximo, de 10
m^{2}/g, de forma especialmente preferente, como máximo, de 5
m^{2}/g, en particular, como máximo, de 3 m^{2}/g.
El volumen total de los poros de los soportes
empleados según la invención es desde 0,05 hasta 1,5 cm^{3}/g,
preferentemente desde 0,1 hasta 1,2 cm^{3}/g y, especialmente,
desde 0,3 hasta 1,0 cm^{3}/g. El diámetro medio de los poros de
los soportes empleados según la invención es desde 5 hasta 20 nm,
preferentemente desde 8 hasta 15 nm y, especialmente, desde 9 hasta
12 nm.
Preferentemente la superficie del soporte es de
50 hasta 500 m^{2}/g, de una manera todavía más preferente desde
200 hasta 350 m^{2}/g y, especialmente, desde 250 hasta 300
m^{2}/g del soporte.
La superficie del soporte se determina según el
procedimiento BET mediante adsorción de N_{2}, especialmente
según DIN 66131. La determinación del diámetro medio de los poros y
de la distribución de los tamaños se lleva a cabo mediante
porosimetría con Hg, especialmente según DIN 66133.
Aún cuando, en principio, puedan emplearse todos
los materiales de soporte, conocidos para la fabricación de
catalizadores, es decir que presenten la distribución de los poros
anteriormente definida, se emplearán preferentemente carbones
activos, carburo de silicio, óxido de aluminio, dióxido de silicio,
dióxido de titanio, dióxido de circonio, óxido de magnesio, óxido
de cinc o sus mezclas, de una manera todavía más preferente se
emplearán óxido de aluminio y dióxido de circonio.
Otros detalles relativos al catalizador o bien a
su fabricación pueden tomarse de la publicación
DE-A 196 24 485.4, cuyo contenido correspondiente se
incorpora por completo en la presente solicitud a modo de
referencia.
La hidrogenación realizada según la invención se
verifica a presiones y a temperaturas adecuadas. Son preferentes
presiones por encima de 10 bares, preferentemente desde 20 hasta
300 bares. Las temperaturas empleadas durante la hidrogenación
están comprendidas entre 50 y 120ºC, preferentemente entre 80 y
120ºC.
El procedimiento según la invención puede
llevarse a cabo bien de manera continua o de manera discontinua,
siendo preferente la conducción continua del procedimiento.
En el caso de la conducción continua del
procedimiento, la cantidad del compuesto heterocíclico, prevista
para la hidrogenación, o bien de la mezcla formada por dos o por
varios.
La hidrogenación según la invención puede
llevarse a cabo en ausencia o en presencia de un disolvente o
diluyente, es decir que no es necesario llevar a cabo la
hidrogenación en solución.
Como disolventes o diluyentes pueden emplearse
todos los disolventes o diluyentes adecuados. La elección no es
crítica en éste caso, en tanto en cuanto el disolvente o el
diluyente empleado sea capaz de formar una solución homogénea con el
compuesto heterocíclico a ser hidrogenado. De manera ejemplificativa
los disolventes o diluyentes también pueden contener agua.
Ejemplos de disolventes o de diluyentes adecuados
abarcan los siguientes:
Éteres de cadena lineal o cíclicos, tales como
por ejemplo tetrahidrofurano o dioxano, así como alcoholes
alifáticos, en los cuales el resto alquilo presente preferentemente
desde 1 hasta 10 átomos de carbono, especialmente desde 3 hasta 6
átomos de carbono.
Ejemplos de alcoholes empleables preferentemente
son i-propanol, n-butanol,
i-butanol y n-hexanol.
A continuación se explicará, con mayor detalle,
el procedimiento según la invención por medio de algunos ejemplos
de realización.
Un soporte de óxido de aluminio
meso-/macroporoso, en forma de bolas de 3 hasta 5 mm, con un volumen
total de poros de 0,44 cm^{3}/g, estando formados 0,09 cm^{3}/g
(20% del volumen total de los poros) por poros con un diámetro en
el intervalo desde 50 nm hasta 10.000 nm y 0,35 cm^{3}/g (80% del
volumen total de los poros) por poros con un diámetro en el
intervalo desde 2 nm hasta 50 nm, con un diámetro medio de los poros
de 11 nm y con una superficie de 268 m^{2}/g, se impregnó con una
solución acuosa de nitrato de rutenio-(III). El volumen de la
disolución absorbido durante la impregnación del soporte
correspondía en éste caso aproximadamente al volumen de los poros
del soporte utilizado. A continuación se secó a 120ºC el soporte
impregnado con la solución de nitrato de rutenio-(III) y se activó a
200ºC en corriente de hidrógeno (se redujo). El catalizador,
preparado de éste modo, contenía un 0,5% en peso de rutenio,
referido al peso de catalizador. La superficie del rutenio era de
0,72 m^{2}/g, la proporción entre la superficie del rutenio y la
superficie del soporte era de 0,0027.
Ejemplo comparativo
1
Se dispusieron en un reactor a presión, de 300
ml, 8 g de catalizador A en un cestillo. A continuación se cargó el
reactor con 100 g de piridina. La hidrogenación se llevó a cabo con
hidrógeno puro a una presión de 150 hasta 250 bares y a una
temperatura de 180ºC. Se prosiguió la hidrogenación hasta que ya no
se absorbió hidrógeno (0,5 horas) y a continuación se descomprimió
el reactor. La conversión de la piridina fue del 100%. El
rendimiento en piperidina era del 99%.
Se dispusieron, en un reactor a presión de 300
ml, 8 g de catalizador A en un cestillo. A continuación se cargó el
reactor con 40 g de piridina y 80 ml de THF. La hidrogenación se
llevó a cabo con hidrógeno puro a una presión de 200 bares y a una
temperatura de 120ºC. Se prosiguió la hidrogenación hasta que ya no
se absorbió hidrógeno (2 horas) y a continuación se descomprimió el
reactor. La conversión de la piridina fue del 100%. El rendimiento
en piperidina fue del 98,6%.
Se dispusieron en un reactor a presión, de 300
ml, 8 g de catalizador A en un cestillo. A continuación se cargó el
reactor con 50 g de piridina y 80 ml de THF. La hidrogenación se
llevó a cabo con hidrógeno puro a una presión de 50 bares y a una
temperatura de 120ºC. Se prosiguió la hidrogenación hasta que ya no
se absorbió hidrógeno (3 horas) y el reactor se descomprimió a
continuación. La conversión de la piridina fue del 100%. El
rendimiento en piperidina fue del 98,3%.
Se dispusieron en un reactor a presión, de 300
ml, 8 g de catalizador A en un cestillo. A continuación se cargó el
reactor con 40 g de piridina y 80 ml de THF. La hidrogenación se
llevó a cabo con hidrógeno puro a una presión de 10 bares y a una
temperatura de 120ºC. Se prosiguió la hidrogenación hasta que ya no
se absorbió hidrógeno (12 horas) y el reactor se descomprimió a
continuación. La conversión de la piridina fue del 100%. El
rendimiento en piperidina fue del 98,1%.
Ejemplo comparativo
2
Se cargaron 1,2 litros del catalizador A en un
reactor a presión, calentable por electricidad. A continuación se
inició la hidrogenación de la piridina sin activación previa a 2 x
10^{7} Pa y a 160ºC. La hidrogenación se llevó a cabo de manera
continua según una forma de proceder en forma de inundación,
reciclándose una parte de la descarga de la hidrogenación a través
de una bomba de recirculación y la materia prima se mezcló por
delante del reactor. Con relación a la cantidad de piridina se
añadió una cantidad de disolvente diez veces mayor que la del
producto de hidrogenación. En la cabeza del separador se
descomprimió a 500 hasta 600 litros de H_{2}/h. La cantidad de
piridina, alimentada al reactor de manera continua, correspondía a
una carga del catalizador de 0,3 kg/l x h.
En función de la temperatura de la reacción se
obtuvieron las composiciones del producto siguientes, determinadas
mediante cromatografía gaseosa, en el caso de condiciones
estacionarias para la reacción.
El tiempo de vida del catalizador bajo las
condiciones elegidas fue de 1.000 horas como mínimo, sin que
pudiese observarse una disminución de la actividad o de la
selectividad.
Claims (7)
1. Procedimiento para la hidrogenación de
piridina, de una alquilpiridina o de una mezcla formada por dos o
varios de los mismos mediante puesta en contacto de la piridina o
de la alquilpiridina o de la mezcla formada por dos o varios de los
mismos, con un gas que contenga hidrógeno a temperaturas en el
intervalo desde 50ºC hasta 120ºC, en presencia de un catalizador,
que comprende como metal activo rutenio solo o aplicado sobre un
soporte junto con al menos un metal de los grupos de transición I o
VII del sistema periódico, estando formado desde un 10 hasta un 50%
del volumen de los poros del soporte por macroporos con un diámetro
de los poros en el intervalo desde 50 nm hasta 10.000 nm y desde un
50 hasta un 90% del volumen de los poros del soporte por mesoporos
con un diámetro de los poros en el intervalo desde 2 hasta 50 nm,
dando el 100% la suma de los volúmenes de los poros.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el catalizador comprende, como metal
activo, rutenio solo o junto con al menos un metal de los grupos I
o VII secundarios del sistema periódico, aplicado sobre un soporte,
presentado en soporte un diámetro medio de los poros de al menos 50
nm y una superficie BET de 30 m^{2}/g como máximo y siendo la
cantidad de metal activo desde un 0,01 hasta un 30% en peso,
referida al peso total de catalizador.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el catalizador comprende, como metal
activo, rutenio solo o junto con al menos un metal de los grupos I o
VII secundarios del sistema periódico en una cantidad desde 0,01
hasta 30% en peso, referido al peso total del catalizador, aplicado
sobre un soporte.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el catalizador comprende como metal
activo rutenio solo o junto con al menos un metal de los grupos I o
VII secundarios del sistema periódico en una cantidad desde 0,01
hasta 30% en peso, referido al peso total del catalizador,
presentado el soporte un diámetro medio de los poros de al menos
0,1 \mum, y una superficie BET de 15 m^{2}/g como máximo.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
soporte contiene carbones activos, carburo de silicio, óxido de
aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, dióxido de
circonio, óxido de magnesio, óxido de cinc o una mezcla formada por
dos o varios de los mismos.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
hidrogenación se lleva a cabo en presencia de un disolvente o
diluyente.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
hidrogenación se lleva a cabo de manera continua.
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