ES2230380T3 - Prensa de forja con dispositivo de ajuste en el lado de la matriz. - Google Patents

Abstract

Prensa de forja con u un lado de apoyo (100) fijo durante el proceso de conformación, que comprende una matriz (2), u un lado de impacto (101) que, durante el proceso de conformación, comprende un carro (3) móvil en dirección longitudinal (10) con un punzón (1), u un primer dispositivo de ajuste (5) para la regulación de la altura de cierre (h), u un tope para el extremo posterior de la pieza (7) y u un segundo dispositivo de ajuste (5'') para la regulación de la posición longitudinal del tope (28) respecto de la superficie de impacto delantera (2a) de la matriz (2), donde u el primer dispositivo de ajuste (5) se encuentra dispuesto sobre el lado de apoyo (100) de la prensa de forja, caracterizada porque el acoplamiento del primer y segundo dispositivo de ajuste (5, 5'') se encuentra presente de tal modo, que una modificación de la altura de cierre (h) mediante el primer dispositivo de ajuste produce consecuentemente mediante el segundo dispositivo de ajuste (5'') un ajuste automático del tope (28), de manera tal que la separación entre la superficie de impacto delantera (2a) de la matriz (2) y el tope (28) permanece inalterada.

Description

Prensa de forja con dispositivo de ajuste en el lado de la matriz.

I. Campo de aplicación

La presente invención se refiere a mejoras para el ajuste de herramientas de prensas de forja.

II. Antecedentes técnicos

En las prensas de forja, especialmente prensas tránsfer horizontales, se lleva una pieza a la forma deseada mediante conformación, prensándola entre una matriz fija y un punzón móvil con una fuerza tal que se produce la conformación deseada.

Durante este proceso de la máquina, el punzón, por regla general, no se mueve hasta su tope en la matriz, sino sólo hasta la llamada altura de cierre, que naturalmente es determinante para el resultado de la conformación.

Por la variación de las dimensiones de la pieza bruta, dilataciones térmicas de la máquina a causa de funcionamiento continuado, etc., esta altura de cierre debe ser regulable, es decir, ajustable posteriormente.

Debido a que la altura de cierre es una distancia medida en sentido longitudinal, concretamente en dirección de la carrera de la prensa, esto se solucionaba hasta ahora gracias a que sobre el lado del punzón móvil, concretamente sobre el lado de la superficie de impacto de la máquina, se encuentra previsto un dispositivo de ajuste que inserta una cuña de ajuste en el sentido de la cuña, transversal al sentido longitudinal, más o menos distante entre el punzón y el resto del carro móvil portador del punzón.

En el lado del punzón, la carrera siempre igual del accionamiento del carro no se modifica en cuanto a la altura de la carrera, pero sí respecto a la posición longitudinal en los dos puntos de inversión y, consecuentemente, también de la altura de cierre respecto a la matriz fija.

Una solución de esta clase se describe, por ejemplo, en el documento DE 197 22 229 A1, estando allí el dispositivo de ajuste accionado por motor.

Sin embargo, es perjudicial que todo el dispositivo de ajuste se encuentre en la parte móvil de la máquina, en el lado de impacto, y no en el lado de apoyo que está parado. Esto es desfavorable debido a las elevadas fuerzas de aceleración (aproximadamente 300 golpes por minuto) y, además, tiene el inconveniente que para una reparación no sólo debe pararse la máquina, sino que, eventualmente, debe desmontarse el carro completo, lo que conlleva elevadas pérdidas de producción.

La patente US 4,170,051 describe un dispositivo de ajuste para un punzón hidráulico o mecánico, en el que el dispositivo de ajuste para la altura de cierre se encuentra del lado de apoyo.

En el caso de una prensa de forja, en el documento US 4,137,748 también se describe un dispositivo de ajuste que, utilizando una cuña de ajuste, se encuentra en el lado de apoyo.

III. Descripción de la invención a) Objetivo técnico

Por tanto, el objetivo de la presente invención es proponer una prensa de forja en la que el ajuste de las posiciones entre sí de las herramientas son rápidas y sencillas de realizar, a pesar de gastos constructivos reducidos, especialmente debidos a una buena accesibilidad y particularmente a una reducida propensión a fallos.

b) Consecución del objetivo

Este objetivo se consigue mediante las características de la reivindicación 1. Formas de realización ventajosas resultan de las subreivindicaciones.

Debido a que el dispositivo de ajuste no se encuentra en el lado de impacto, sino en el lado de apoyo de la máquina, durante el funcionamiento de la máquina está sometido a cargas considerablemente menores y, en consecuencia, debe mantenerse o recambiarse con menor frecuencia.

Esta solución es especialmente apta para prensas tránsfer horizontales, concretamente en las que la dirección longitudinal de la máquina, la dirección de carrera, se encuentran dispuestas horizontalmente e integrada a una línea tránsfer, de manera que las piezas a trabajar son transportadas, de forma transversal a la máquina propiamente dicha, de una estación de mecanizado a otra mediante una instalación tránsfer.

Con ello, puede realizarse especialmente el transporte de una posición de forja a la otra, eventualmente dentro de la misma máquina pero a otra herramienta, cuando la máquina comprende varias herramientas, es decir, matrices y punzones adyacentes.

La solución es también especialmente apta para prensas de forja en las que no se trabaja con materiales continuos, por ejemplo, alambre, sino que las piezas en bruto son colocadas individualmente en la máquina antes de cada proceso de conformado, concretamente en la matriz, lo que por regla general, se realiza igualmente en forma automática mediante un dispositivo de transferencia.

Mediante el dispositivo de ajuste se determina en dirección longitudinal la posición de la cara frontal anterior dirigida hacia el punzón, la llamada superficie de impacto, separando más o menos el bloque de matriz, al que se encuentra fijada la matriz y que se apoya indirectamente en el cuerpo de base de la máquina, de este último. La separación se modifica preferentemente por la mayor o menor inserción de una cuña de ajuste en dirección de la cuña de ajuste y transversal a la dirección longitudinal, es decir, la dirección de carrera, apoyándose esta cuña de ajuste preferentemente sobre una superficie opuesta análoga, de igual inclinación de una contracuña.

Para el funcionamiento de la máquina, el bloque de la matriz junto con la matriz ya se encuentra firmemente pretensada a la cuña de ajuste, en lo posible sin juego, en dirección longitudinal contra el cuerpo de base.

Para el desplazamiento de la cuña de ajuste, este pretensado, que generalmente se realiza mediante un mecanismo de palanca y un cilindro hidráulico, debe suprimirse al menos en parte, para no permitir que la fuerza de desplazamiento sea demasiado elevada.

La regulación se realiza preferentemente en forma motorizada mediante un husillo roscado, ubicado en dirección de ajuste de la cuña de ajuste, que preferentemente -de forma especial en prensas tránsfer horizontales- actúa desde el lado inferior, mientras que la alimentación de las piezas a trabajar se realiza desde la parte superior.

Para evitar una regulación automática, el husillo roscado atraviesa, entre otros, una tuerca enclavable hidráulicamente, que se mantiene durante el funcionamiento de forja de la máquina en estado enclavado, para fijar el husillo roscado.

En tal disposición del primer dispositivo de ajuste sobre el lado de apoyo, concretamente detrás de la matriz, a primera vista es desventajoso el hecho de que, debido a la modificación de la posición longitudinal de la superficie de impacto delantera de la matriz, también se modifique la separación entre esta superficie de impacto delantera y el tope trasero para la pieza, dada por una pieza ajustada en el cuerpo base de la máquina y que penetra desde atrás en la matriz.

Esta modificación origina en la pieza a fabricar también una modificación de la longitud del vástago L1 no modificado por conformación, por ejemplo, cuando de piezas provenientes del tronzado de material redondo, insertadas en la matriz y sobresalientes por sobre su superficie de impacto delantera, debe conformarse, mediante el punzón, la cabeza del tornillo a la pieza en bruto, ya que entonces la separación entre la superficie de impacto delantera y el tope trasero modifica la longitud del vástago del ulterior tornillo sobre el que, a continuación, se laminará o prensará la rosca.

Esta desventaja puede evitarse siendo no sólo ajustable el tope trasero respecto del cuerpo de base, lo que de todos modos es necesario para el cambio de una pieza a la otra, sino que su segundo dispositivo de ajuste se encuentra acoplado al primer dispositivo de ajuste de manera tal que al modificar la altura de cierre mediante el primer dispositivo de ajuste, el segundo dispositivo de ajuste es automático y análogamente reajustado, para que la longitud del vástago, es decir, la distancia entre la superficie de impacto delantera y el tope trasero, permanezca inalterado.

Naturalmente, también es posible regular selectivamente por separado ambos dispositivos de ajuste, especialmente el segundo dispositivo de ajuste.

Por regla general, el segundo dispositivo de ajuste comprende igualmente un husillo roscado para la modificación igualmente atornillable en el cuerpo de base, esta vez, sin embargo, en sentido longitudinal.

Un acoplamiento de ambos dispositivos de ajuste es posible, por ejemplo, accionando en cada caso ambos husillos roscados por un motor eléctrico, por ejemplo, un servomotor y que puedan ser comandados mediante un mando común o dos mandos independientes, ligados funcionalmente entre sí.

Naturalmente, también es posible un acoplamiento puramente mecánico de ambos dispositivos de ajuste, especialmente de sus husillos roscados, mediante la modificación a la relación correcta entre sí de ambos husillos roscados por medio de un mismo motor o también por accionamiento manual. También en este caso debe haber una posibilidad de desacoplamiento en la forma de un embrague, para poder regular también separadamente uno de los dos dispositivos de ajuste, especialmente el segundo dispositivo de ajuste.

Otro problema lo representa la instalación tránsfer que, por regla general, toma la pieza mediante garras inmediatamente delante del extremo anterior de la superficie de impacto delantera de la matriz y la transporta hasta la próxima estación de mecanizado. Por la modificación de esta superficie de impacto delantera podría modificarse también su posición relativa (distancia s) a la instalación tránsfer.

Este problema puede evitarse gracias a que la instalación tránsfer se encuentra montada sobre el cuerpo de base, siendo, sin embargo, o bien regulable y desplazable mediante un dispositivo de ajuste, especialmente en forma directa mediante el segundo dispositivo de ajuste, para el desplazamiento del tope o bien fija, con una distancia s suficiente.

El dispositivo de sujeción para la sujeción y soltado del bloque de matriz también puede estar equipado con otro dispositivo de sujeción para la sujeción y soltado de la instalación tránsfer del cuerpo de base o adicionalmente la tensa o bien la suelta del bloque de matriz.

c) Ejemplos de realización

Una forma de realización según la invención se describe a continuación más detalladamente en forma de ejemplo en base a las figuras, que muestran:

la figura 1, un esquema de una solución según el actual estado de la técnica, visto transversalmente a la dirección de carrera de la máquina;

las figuras 2a y 2b, una vista en igual dirección de una solución según la invención;

la figura 3, una pieza, a título de ejemplo, en vista lateral;

las figuras 4a y 4b, una instalación tránsfer vista en dirección de la carrera de la máquina y

la figura 5, una instalación tránsfer según la figura 4, en vista transversal a la dirección de carrera.

La figura 1 muestra una prensa de forja según el actual estado de la técnica, en la que la pieza 7 se conforma por prensado entre una matriz 2 y un punzón 1.

La matriz 2 es alojada en la parte fija de la máquina, es decir, el lado de apoyo 100. Contrariamente, el punzón 1 es componente del carro móvil accionado 3 sobre el lado de impacto 101 de la máquina, en dirección de la carrera de la prensa, o sea, en la dirección longitudinal 10.

El carro 3 es así accionado en dirección longitudinal 10 en forma oscilante por un mecanismo de palanca -tal como se muestra en la parte izquierda de la figura 1- donde para la conformación de la pieza, en este caso de una cabeza de tornillo, es importante ante todo la altura de fluencia h, es decir, la distancia que adopta el punzón 1 en el punto de inversión de su movimiento en dirección longitudinal 10 de la matriz 2, es decir, de su superficie de impacto delantera 2a.

Con este fin, en esta solución conocida se inserta una cuña de ajuste 6 de forma transversal a la dirección longitudinal 10 entre el punzón 1 y el cuerpo del carro, donde pueden estar situados, entre la cuña de ajuste 6 y el punzón 1, otros componentes de longitud invariable.

Con una carrera siempre igual del mecanismo de accionamiento del carro 3, la altura de cierre h y así, en este caso, la altura de la cabeza h1 de la cabeza de tornillo a fabricar, puede variarse insertando y fijando la cuña de ajuste 6 más o menos profundamente, lo que se logra mediante el perno de ajuste 4 dispuesto igualmente en la dirección de la inserción.

Con esta solución, el dispositivo de ajuste 5, que comprende la cuña de ajuste 6, se encuentra en el carro 3, por tanto en la parte oscilante a una frecuencia elevada de la prensa de forja, lo que especialmente en dispositivos de ajuste accionados por motor, es decir, accionamiento motorizado para la cuña de ajuste 6, somete este accionamiento a altas cargas.

En igual vista, las figuras 2a y 2b en una solución según la invención, muestran una prensa de forja donde la figura 2a representa en primer lugar el lado de impacto 101 y la figura 2b en primer lugar el lado de apoyo 100 de la prensa de forja, entre los que debe encontrarse la pieza mostrada separadamente en la figura 3. Esta pieza es un tornillo en bruto con cabeza, cuya longitud de vástago debe ser L1 y cuya altura de cabeza en igual dirección, concretamente en el sentido longitudinal del tornillo y también de la máquina, debe ser a1.

El lado de apoyo 100 de la máquina según la figura 2a se diferencia de la solución conocida según la figura 1, solamente en que el carro 3 ya no tiene un dispositivo de ajuste para lamodificación de la posición longitudinal del punzón 1 respecto del carro 3, sino que el punzón 1 es alojado y fijado directamente en un bloque de punzón que se mueve junto con el carro 3.

La figura 2b muestra separadamente el lado de apoyo 100 de la prensa de forja, con la pieza 7 ya insertada y conformada, es decir, después de la conformación. Así, la pieza 7 con su vástago se encuentra alojada en un orificio correspondiente en la matriz 2. El extremo libre posterior del vástago se apoya así sobre una espiga de accionamiento 21 introducida desde atrás en el orificio de la matriz 2 hasta una posición predefinida, formando así un tope 28 para el extremo trasero de la pieza 7.

El extremo libre delantero de la pieza en bruto es solicitado por el punzón 1, no visible en la figura 2b, concretamente desde la izquierda según la figura 2a, y conformado así de tal manera que se produce un ensanchamiento de la cabeza de la pieza en bruto y es prensado contra la cara frontal delantera, o sea la superficie de impacto 2a de la matriz 2.

La matriz 2 se encuentra alojada en un bloque de matriz 15, cerrado en la parte trasera por una tapa del bloque roscada 15a, que a la vez presenta un orificio pasante alineado con el orificio de la matriz 2. El bloque de matriz 15 completo, la tapa del bloque 15a inclusive, se apoya indirectamente sobre el cuerpo de base 9 dispuesto detrás, concretamente mediante una placa de apoyo 16, que es por lo tanto, contrariamente al bloque básico 9, recambiable como una pieza de desgaste. Entre la placa de apoyo 16 y el bloque de matriz 15 se encuentra el dispositivo de ajuste 5 para la regulación de la posición longitudinal de la matriz 2, concretamente su superficie de impacto 2a delantera respecto del cuerpo de base 9.

Este dispositivo de ajuste 5 se compone de una cuña de ajuste 6 cuya forma de cuña de ajuste se extiende en dirección de la inserción situada transversal a la dirección longitudinal 10 y, de este modo, a la dirección de carrera de la máquina, de manera que por la posición transversal de la cuña de ajuste 6 y debido a la acción de cuña de ajuste, se determina la posición longitudinal del elemento que se apoya sobre la cuña de ajuste, entre otros, la de la matriz 2 y, de este modo, también la de su superficie de impacto 2a delantera.

Por su parte, la cuña de ajuste 6 se apoya con su superficie de cuña de ajuste diagonal al plano radial sobre una contracuña de ajuste 19 análoga, fija en dirección opuesta, la que se apoya con su cara trasera en la placa de apoyo 16. La cuña de ajuste 6, la contracuña de ajuste 19 y la placa de apoyo 16 se encuentran, al igual que el cuerpo de base 9, atravesados en forma alineada por un orificio pasante, para posibilitar la entrada de la varilla de expulsión 21 que, durante la conformación, no sólo forma el tope para la pieza sino que, a continuación, también debe expulsar la pieza.

La regulación de la cuña de ajuste 6 se realiza mediante un husillo roscado 33, atornillado a través de un orificio roscado en el cuerpo de base 9, con su cabeza alojada giratoria pero axialmente fija en la cuña de ajuste 6, y que, por ese motivo, puede ser desplazada en la dirección del desplazamiento.

El extremo trasero del husillo roscado 33 sobresale por debajo del cuerpo de base 9 y es accionado allí, a través de múltiples ruedas dentadas interpuestas, por un servomotor 11 mediante una rueda dentada 30 unida solidaria al husillo roscado 30. Así, con la rueda dentada 30 engrana otra rueda dentada 32, cuyo eje de rotación es paralelo al del husillo roscado 33 y cuya extensión axial es tan grande como la zona de ajuste del husillo roscado 33, de manera que la rueda dentada 30, a pesar del atornillado longitudinal, siempre engrana con esta rueda dentada 32.

Por la disposición de piñones en la cadena de accionamiento, el motor se encuentra en ángulo recto al husillo roscado 33 y por ello no lejos del extremo inferior del cuerpo de base 9, de manera que su altura no se incrementa innecesariamente.

Al servomotor 11 se encuentra unido un indicador de posición 12 que, permanentemente o a intervalos regulares o también sólo bajo demanda, determina la posición axial del husillo roscado 33 sobre la base de una posición de salida conocida y el recuento de las revoluciones o bien cambios de ángulo del servomotor 11 producidos en el interin.

Para el apoyo de la pieza 7 durante el proceso de forja, pero para la expulsión posterior de la pieza 7, tiene aplicación la varilla de expulsión 21 que, desde la parte trasera se introduce en el correspondiente orificio pasante de la matriz 2 que, por regla general, corresponde al diámetro de la pieza a trabajar a insertar en la matriz desde el otro lado.

La varilla de expulsión 21, especialmente en su posición retraída en la que su parte frontal delantera hace de tope 28 para la pieza 7 a insertar, debe poder ser regulada con precisión. Esta posición se muestra en la figura 2b. En cambio, en una posición de la varilla de expulsión 21 desplazada hacia la izquierda, no mostrada en la figura 2, ésta puede ser llevada tan hacia adelante que su extremo delantero llega o casi llega hasta la superficie de impacto 2 de la matriz.

Con este fin, la varilla de expulsión 21 se encuentra provista en su extremo trasero de una cabeza ensanchada cilíndrica 31, guiada en un manguito de la barra 23 correspondiente en dirección longitudinal 10, que también atraviesa la tapa de bloque 15a. Desde la parte trasera aprieta sobre la cabeza 31 una barra 22 que con su extremo delantero también es guiado en el interior del manguito de la barra 23 y que en su zona posterior se apoya con un reborde sobre el extremo frontal anterior de un manguito roscado 8. En la posición de funcionamiento de la prensa de forja, concretamente en la posición retraída de la varilla de expulsión 21 y también de la barra 22, esta apoya con su reborde posterior 22a contra el manguito roscado 8. Para la expulsión de la pieza 7, ambas son empujadas hacia adelante en dirección longitudinal mediante un expulsor guiado en el interior de un manguito roscado 8 y que desde la parte trasera carga la barra 22 en dirección longitudinal hacia adelante.

El manguito roscado 8 se puede atornillar mediante su rosca exterior a una rosca interior correspondiente del cuerpo de base 9. El manguito roscado 8 mediante el que se regula la posición de tope de la varilla de expulsión 21 es componente del segundo dispositivo de ajuste 5'. El accionamiento del manguito roscado 8 se realiza también, como en el primer dispositivo de ajuste 5, para la regulación de la posición de la cuña de ajuste 6, mediante ruedas dentadas y un servomotor 13, así como un indicador de posición 14 asignado, situado en el extremo posterior del cuerpo de base 9. Como no es necesario un cambio de dirección de 90º del tramo de accionamiento, no se emplean piñones en el tramo de accionamiento.

El bloque de matriz 15, su tapa de bloque 15a incluida, para el proceso de forja es presionado en dirección longitudinal mediante un dispositivo de ajuste 29, contra la cuña de ajuste 6 apoyada en el cuerpo de base 9 y, transversalmente, contra superficies de impacto correspondientes del cuerpo de base 9, para que durante el proceso de forja esté dada una posición siempre definida de la matriz 2. Con esta finalidad, un pistón hidráulico 18 tira de una palanca en la que se encuentra fijada excéntricamente otra palanca 17 que, por un lado, se encuentra fijada de manera giratoria a un eje 24 del bloque de matriz 15 y, por otro lado, a un perno 26 de la primera palanca y la primera palanca es fijada adicionalmente de manera pivotante a un perno de bloque 27 del bloque de matriz 15. Todos los ejes de pivotado se extienden transversalmente a la dirección longitudinal 10 y se encuentran alineados en forma paralela. Mediante el dispositivo de sujeción 29, es sujeción el bloque de matriz 15, como antes descrito, contra el cuerpo de base 9 o bien contra la cuña de ajuste 6, y sólo se afloja este dispositivo de sujeción para el ajuste de la cuña de ajuste 6.

La figura 5 muestra, con vista en dirección análoga a las figuras 1 ó 2, una instalación tránsfer 42 dispuesta encima del cuerpo de base y encima de la pieza 7 no mostrada en la figura 5. En la figura 5, la varilla de expulsión 21 se muestra en su posición avanzada, en la posición de expulsión.

La instalación tránsfer sirve para que, mediante dos garras 40, 41 dispuestas en la instalación tránsfer 42, conformando ambas una pinza, agarra en la pieza y la traslada en, por ejemplo, a una próxima estación de mecanizado adyacente y/o insertar una nueva pieza en bruto.

Con este fin, la instalación tránsfer 42 es desplazable en dirección transversal por encima del cuerpo de base 9 y comprende preferentemente, tal como lo muestra la figura 4a con garras abiertas con vista en sentido logitudinal, al menos dos o también más pares de garras, para poder efectuar simultáneamente la descarga y la carga.

Como se muestra en la figura 4b, las garras 40, 41 son lo suficientemente largas para que con sus extremos libres puedan sostener entre ellas dos la pieza 7; sin embargo, en posición abierta las garras 40, 41 pivotan alrededor de sus ejes de pivotado dispuestos encima de la pieza, especialmente encima del cuerpo de base 9, en forma tan amplia que los extremos libres de las garras 40, 41 no desciendan hasta por encima del punto más alto de la matriz 2, concretamente una tangente 20' horizontal transversal.

De este modo, es posible que la instalación tránsfer 42, con garras 40, 41 abiertas, puede desplazarse transversalmente sin que las garras 40, 41 puedan quedar enganchadas en la matriz 2 o en el punzón 1 aún cercano a la matriz 2.

En dirección longitudinal, las garras 40, 41, que donde mejor se ven es en la figura 5, se encuentran dispuestas inmediatamente delante del extremo delantero de la matriz 2, concretamente delante de su
superficie de impacto 2a delantera.

La separación s entre el área frontal delantera 2a de la matriz 2 y las garras deben ajustarse de tal manera que al regular la matriz 2 mediante la cuña de ajuste no se produzca una colisión con las garras.

Una posibilidad consiste en que el segundo dispositivo de ajuste 5' no solamente desplace en dirección longitudinal la varilla de expulsión 21, sino también la instalación tránsfer 42.

Otra posibilidad consiste en que en la instalación tránsfer 42 actúe en la misma dirección un tercer dispositivo de ajuste no mostrado, análogo al segundo dispositivo de ajuste 5'.

Lista de referencias

1	Punzón
2	Matriz
2a	Superficie de impacto delantera
3	Carro
4	Perno
5, 5'	Dispositivo de ajuste
6	Cuña de ajuste
7	Pieza a trabajar
8	Manguito (roscado)
9	Cuerpo de base
10	Dirección longitudinal
11	Servomotor
12	Indicador de posición
13	Servomotor
14	Indicador de posición
15	Bloque de matriz
15a	Tapa de bloque
16	Placa de apoyo
17	Palanca
18	Cilindro hidráulico
19	Contracuña de ajuste
20	Dirección transversal
21	Varilla de expulsión
22	Barra
23	Manguito de la barra
24	Eje
25	Palanca
26	Perno
27	Perno de bloque
28	Tope
29	Dispositivo de sujeción
30	Rueda dentada
31	Cabeza
32	Rueda dentada
33	Husillo roscado
34	Tuerca enclavable hidráulicamente
40	Garra
41	Garra
42	Instalación tránsfer
L1	Longitud del vástago
h1	Altura de la cabeza
h	Altura de cierre

Claims (12)

1. Prensa de forja con

\bullet

un lado de apoyo (100) fijo durante el proceso de conformación, que comprende una matriz (2),

\bullet

un lado de impacto (101) que, durante el proceso de conformación, comprende un carro (3) móvil en dirección longitudinal (10) con un punzón (1),

\bullet

un primer dispositivo de ajuste (5) para la regulación de la altura de cierre (h),

\bullet

un tope para el extremo posterior de la pieza (7) y

\bullet

un segundo dispositivo de ajuste (5') para la regulación de la posición longitudinal del tope (28) respecto de la superficie de impacto delantera (2a) de la matriz (2), donde

\bullet

el primer dispositivo de ajuste (5) se encuentra dispuesto sobre el lado de apoyo (100) de la prensa de forja,

caracterizada porque el acoplamiento del primer y segundo dispositivo de ajuste (5, 5') se encuentra presente de tal modo, que una modificación de la altura de cierre (h) mediante el primer dispositivo de ajuste produce consecuentemente mediante el segundo dispositivo de ajuste (5') un ajuste automático del tope (28), de manera tal que la separación entre la superficie de impacto delantera (2a) de la matriz (2) y el tope (28) permanece inalterada.

2. Prensa de forja, según la reivindicación 1, caracterizada porque el primer dispositivo de ajuste (5) se encuentra dispuesto entre la cara posterior de la matriz (2) alejada del lado de impacto (101) y el cuerpo de base (9) de la prensa de forja.

3. Prensa de forja, según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el dispositivo de apoyo comprende al menos una cuña de ajuste (6) desplazable transversalmente a la dirección longitudinal (10) y cuneiforme en esta dirección visual, que es desplazable análogamente en la misma dirección visual, especialmente sobre una contracuña de ajuste (19) cuneiforme en sentido opuesto, fija respecto del cuerpo de base (9).

4. Prensa de forja, según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque ambos dispositivos de ajuste (5, 5') son accionados por motor, especialmente por un servomotor eléctrico (11, 13), comprendiendo cada uno un indicador de posición (12, 14) y ambos son comandados preferentemente desde un dispositivo de mando compartido.

5. Prensa de forja, según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque ambos dispositivos de ajuste (5, 5') son regulados cada uno desde un husillo roscado extendido en dirección del
ajuste.

6. Prensa de forja, según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el lado de apoyo (100) de la prensa de forja comprende un dispositivo de sujeción (29) para la sujeción de fijación de todo el bloque de matriz (15) portador de la matriz (2) contra la cara delantera de la cuña de ajuste (6) y, de este modo, contra el cuerpo de base (9).

7. Prensa de forja, según la reivindicación 6, caracterizada porque el dispositivo de sujeción (29) se encuentra acoplado con el primer dispositivo de ajuste (5), de manera que antes de la regulación del primer dispositivo de ajuste (5) es soltado el dispositivo de sujeción (29).

8. Prensa de forja, según la reivindicación 5, caracterizada porque el husillo roscado (33) del primer dispositivo de ajuste (5) funciona en una tuerca enclavable hidráulicamente (34) que se encuentra enclavada durante el funcionamiento de la prensa de forja, para evitar un desplazamiento autónomo del dispositivo de ajuste (5).

9. Prensa de forja, según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la prensa de forja comprende una instalación tránsfer (42) con garras (40, 41) para agarrar y traer o llevar la pieza (7) en dirección transversal (20) a la dirección longitudinal (10).

10. Prensa de forja, según la reivindicación 9, caracterizada porque las garras (40, 41) en estado abierto se encuentran fuera de las piezas de la máquina de prensa en posición de ser prensadas, especialmente fuera del punzón (1) en posición de prensado.

11. Prensa de forja, según una de las reivindicaciones 9 ó 10, caracterizada porque las garras (40, 41) de la instalación tránsfer (42) en posición abierta se encuentran dispuestas fuera de la tangente (20') en forma totalmente radial en dirección del desplazamiento de la instalación tránsfer (42) y aplicadas a la periferia del punzón (1) y dispuestas en dirección longitudinal inmediatamente delante de la superficie de impacto delantera (2a') de la matriz (2).

12. Prensa de forja, según la reivindicación 11, caracterizada porque la instalación tránsfer (42) con las garras (40, 41) es desplazable exclusivamente en dirección de la tangente (20') pero no transversalmente respecto de ella, acercándose o alejándose del eje longitudinal.