ES2222262T3 - Sistema distribuidor con canal de colada caliente. - Google Patents

Abstract

Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente para un molde de inyección, para moldear por inyección simultáneamente varias partes o partes grandes, con una multiplicidad de orificios o boquillas de inyección (24), los cuales están diseñados para suministrar el compuesto o masa para moldeo por inyección substancialmente de manera simultánea bajo presión elevada y a temperaturas elevadas a las zonas del molde especificadas, estando previstas las zonas del molde al menos parcialmente sobre distribuidores principales (11, 12, 13, 14) que están separados entre sí, los cuales tienen canales de colada caliente (17, 19, 21, 23) y están conectados por medio de pre-distribuidores (2), los cuales a su vez tienen canales de colada caliente (4, 7), a un bebedero (1) para el compuesto para moldeo por inyección, caracterizado porque al menos una parte de los pre-distribuidores (2) están dispuestos entre los distribuidores principales adyacentes (11, 12, 13, 14), con lo que los canales decolada caliente (7, 17) de los pre-distribuidores (2) y de los distribuidores principales (11, 12, 13, 14) se abren hacia las superficies laterales (15, 25) que están enfrentadas entre sí y están en contacto entre sí, y los distribuidores principales (11, 12, 13, 14) y los pre-distribuidores (2) son oprimidos conjuntamente de manera firme y hermética por los elementos de resorte laterales (6), permitiendo los elementos de resorte (6) un movimiento limitado de los distribuidores principales (11, 12, 13, 14) cuando se supera la fuerza del resorte.

Description

Sistema distribuidor con canal de colada caliente.

La presente invención se refiere a un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente para un molde de inyección, para el moldeo simultáneo por inyección de varias partes o de partes grandes con una multiplicidad de boquillas u orificios de inyección, las cuales están diseñadas para suministrar un compuesto para el moldeo por inyección substancialmente de manera simultánea bajo presión elevada y a temperaturas elevadas en regiones del molde especificadas, las regiones del molde están previstas en distribuidores principales que están separados al menos parcialmente entre sí, los cuales tienen canales de colada y están conectados con pre-distribuidores, los cuales a su vez tienen canales de colada, uno con el otro y con un bebedero para el compuesto de moldeo por inyección. Un sistema distribuidor de canal de colada caliente está descrito en el preámbulo de la reivindicación 1 adjunta y es conocido, por ejemplo, por EP-A-0 816 044.

Los moldes de inyección y los sistemas distribuidores que tiene un canal de colada caliente, correspondientes, ya han sido conocidos en el estado de la técnica desde hace mucho tiempo, y los moldes de inyección correspondientes ya son conocidos, en particular, como moldes para la producción de piezas en tosco de botellas de PET, es decir preformas, las cuales consisten de tubos de PET que son inicialmente de pared relativamente gruesa y pueden tener formas muy variadas, tienen un volumen relativamente pequeño y son moldeadas idénticamente en todos los aspectos. La presente invención se refiere en particular a los sistemas distribuidores que tienen un canal de colada caliente para moldes de inyección, para la producción de piezas en tosco de PET, pero también puede ser aplicada directamente a los sistemas distribuidores que tienen un canal de colada para otros moldes de inyección, especialmente si estos están propuestos para la producción de un gran número de partes idénticas en un molde o alternativamente son diseñados para la producción de moldes muy grandes con una multiplicidad de boquillas u orificios de inyección.

De acuerdo con el tamaño y el gran número de partes que se pueden hacer con los moldes de esta clase, los sistemas distribuidores que tienen un canal de colada caliente para estos moldes son relativamente grandes y pesados. De modo que, en el caso de varios productos de la misma clase, para que todas las piezas moldeadas tengan la misma calidad y acabado, es necesario que las condiciones sean exactamente las mismas, es decir la misma temperatura y la misma presión del compuesto o masa para el moldeo por inyección, en todas las boquillas u orificios de inyección, durante la inyección del compuesto para el moldeo. Esto significa, a su vez, que debe existir una pérdida que sea la menor posible de temperatura y presión del compuesto para el moldeo sobre su ruta hasta los orificios de inyección. Además, las rutas del compuesto para el moldeo desde un bebedero que está conectado directamente a un tanque de almacenamiento o semejante para el compuesto para el moldeo, así como a los orificios o boquillas de inyección, en la medida que sea posible, deben ser de diseño idéntico y de una longitud tan idéntica como sea posible.

Otro problema cuando se utilizan moldes de inyección grandes para las partes correspondientemente grandes o para un número correspondientemente grande de partes más pequeñas, individuales, es el de la expansión térmica, la cual afecta necesariamente a los elementos individuales del molde y de los sistemas de alimentación o pre-distribuidores para el material de moldeo por inyección fundido. El enfriamiento solo es posible a un grado limitado, a causa de que si el enfriamiento fuera excesivo podría existir una solidificación local del material para el moldeo por inyección, de modo que las boquillas de inyección o los canales de colada podrían llegar a ser tapados. En lugar de esto, en muchos casos las boquillas de inyección son calentadas activamente de manera uniforme, de modo que la solidificación prematura del material para moldeo que deja las boquillas, sea siempre prevenida. La temperatura del material de inyección puede estar en el intervalo desde 200 hasta 300ºC, de modo que tomando en cuenta la diferencia grande de temperatura con relación a la temperatura ambiente, la expansión térmica es apreciable y no puede ser prevenida completamente aún utilizando materiales con una expansión térmica baja. Esta es una de las razones por las que estos moldes grandes son hechos en varias partes, sin una conexión rígida entre las partes del molde individuales y los distribuidores principales asociados, correspondientes, en lugar de que los mismos estén fijados solamente en uno o en pocos puntos y con un espacio entre ellos, de modo que la expansión térmica de un distribuidor principal no afecte la posición del otro distribuidor principal adyacente.

Por la misma razón, los distribuidores principales individuales y los sistemas alimentadores, es decir los pre-distribuidores mencionados previamente, hasta ahora han sido distribuidos en planos diferentes. A causa de que, por una parte, los distribuidores principales individuales son provistos con el material para el moldeo por inyección desde un bebedero central y hasta el grado que los mismos deben ser conectados entre sí indirectamente por medio de pre-distribuidores, pero por otra parte la conexión rígida en el mismo plano podría conducir a desplazamientos relativamente grandes de manera correspondiente de los distribuidores principales localizados a una distancia uno del otro, de modo que hasta ahora los distribuidores principales individuales han sido distribuidos unos con relación a los otros en un primer plano y con un espacio entre sí, sin una conexión rígida, y un pre-distribuidor fue dispuesto en un plano de más arriba o de más abajo, y este pre-distribuidor fue conectado por su parte a un bebedero dispuesto en un plano adicional arriba o abajo. La expansión térmica de los moldes y de los pre-distribuidores solamente conduce entonces a efectos mutuos comparativamente pequeños entre sí, a causa de que las partes correspondientes, distribuidas en diferentes planos, solamente tienen dimensiones relativamente pequeñas en la dirección perpendicular a los planos en los cuales los mismos están distribuidos, de modo que los cambios absolutos en el grosor todavía permanecerán dentro de un intervalo manejable con cargas térmicas muy grandes. Usualmente, en el estado de la técnica, los pre-distribuidores y las partes del molde subyacentes son empernadas conjuntamente, con pernos que pasan a través de las ranuras, y en el estado frío los pre-distribuidores y los moldes son mantenidos juntos por los pernos con un espacio pequeño y las partes del molde y los pre-distribuidores todavía pueden ser desplazados en la dirección perpendicular a la extensión del perno cuando existe un calentamiento correspondiente, a causa de que los pernos, como ya se mencionó, están alojados en ranuras correspondientes, lo cual permite tal desplazamiento transversalmente hasta los pernos. El espacio entre las superficies de acoplamiento conjugado de los pre-distribuidores y de los distribuidores principales correspondientes, puede ser mantenido lo suficientemente pequeño de modo que aún en un estado todavía no completamente caliente del molde, el material para el moldeo por inyección altamente viscoso de manera relativa no pueda penetrar en los huecos de sellado correspondientes.

Sin embargo, esta disposición de los distribuidores principales y pre-distribuidores uno arriba del otro significa que la totalidad del molde llega a ser relativamente pesado y voluminoso, especialmente porque el molde debe ser fijado generalmente en una máquina correspondiente y debe ser provisto con las conexiones correspondientes, y los sujetadores o asientos y conexiones correspondientes para el molde deben ser adaptados a su forma. Tomando en cuenta la masa relativamente grande de los distribuidores principales y los pre-distribuidores incluyendo todos los componentes asociados, también se requiere una potencia de calentamiento correspondiente, para el calentamiento del sistema completo a una temperatura requerida y manteniéndola a esta temperatura. Las máquinas para el moldeo por inyección correspondientes llegan a ser por lo tanto relativamente grandes y totalmente pesadas, requiriendo cimentaciones para la máquina correspondiente y, especialmente cuando estos distribuidores principales y pre-distribuidores también deben ser movibles todavía, los mismos requieren motores de accionamiento correspondientemente grandes y pesados.

Con relación a este estado de la técnica, la presente invención está basada en el problema de crear un molde de inyección con las características establecidas al inicio, el cual evite al menos algunas de las desventajas mencionadas anteriormente, y de modo que el mismo sea, en particular, más ligero y menos voluminoso.

Según la parte caracterizadora de la reivindicación 1 adjunta, este problema es resuelto porque al menos una parte de los pre-distribuidores es distribuida entre los distribuidores principales adyacentes, con los canales de colada caliente de los pre-distribuidores y los distribuidores principales, que se abren en las superficies laterales enfrentadas entre sí y con los distribuidores principales y los pre-distribuidores que son oprimidos firmemente y de manera hermética conjuntamente por elementos de resorte laterales, con los elementos de resorte que permiten un movimiento limitado de los distribuidores principales cuando se supera la fuerza del resorte.

En las reivindicaciones subordinadas se describen formas de ejecución preferidas de la invención.

En contraste con el estado de la técnica, en el cual los pre-distribuidores están distribuidos arriba o abajo de los distribuidores principales, de acuerdo con la invención un pre-distribuidor es distribuido en el mismo plano que los distribuidores principales y entre ellos. Como resultado, los distribuidores principales individuales son acoplados realmente de manera conjunta más o menos rígidamente por el pre-distribuidor, al menos en una dirección, pero estas partes son solo oprimidas conjuntamente por elementos de resorte, de modo que las partes permanezcan movibles al menos hasta el grado que las mismas no sean obstaculizadas en su expansión térmica.

Cuando los elementos de resorte actúan cada uno por ejemplo sobre el exterior de los dos distribuidores principales, entre los cuales está localizado un pre-distribuidor correspondiente, de modo que ambos de los distribuidores principales sean oprimidos contra este pre-distribuidor, la expansión térmica se puede llevar a cabo de manera uniforme en ambas direcciones, con la condición de que los elementos de resorte distribuidos sobre los distribuidores principales opuestos sean todos del mismo tipo y estén presentes en igual número y también sean distribuidos tan simétricamente como sea posible. En el caso de los distribuidores múltiples que tienen diferentes dimensiones en dos direcciones mutuamente perpendiculares (en el plano de los distribuidores múltiples), es preferible distribuir estos y el pre-distribuidor interpuesto de tal manera que la distancia entre los elementos de resorte que actúan opuestamente y los lados opuestos de los distribuidores principales sea tan corta como sea posible. Si por ejemplo, los distribuidores principales tienen una forma oblonga, los mismos serán distribuidos preferentemente con los lados largos adyacentes y paralelos entre sí, y un pre-distribuidor correspondiente, el cual esencialmente también tiene una forma oblonga, será distribuido en la dirección longitudinal entre los dos distribuidores principales y colocado de tal manera que las aberturas transicionales de los pre-distribuidores y los distribuidores principales (es decir, en los lados largos de los distribuidores principales) estén alineadas esencialmente entre sí o en cualquier caso pueden llegar a ser alineados entre sí después de la expansión térmica correspondiente de los distribuidores principales y pre-distribuidores. De esta manera, los dos distribuidores principales con los pre-distribuidores interpuestos están arreglados de modo que la distancia entre los elementos de resorte opuestos sea tan corta como sea posible, de modo que la expansión térmica en esta dirección y por lo tanto el recorrido del resorte también sea mínimo para un sistema correspondiente.

La distancia entre los elementos de resorte es aún más corta en otra modalidad preferida de la invención, en la cual los distribuidores principales tienen extensiones o salientes en los extremos opuestos y están alineadas esencialmente con sus lados opuestos entre sí, con el pre-distribuidor arreglado entre los lados que son opuestos entre sí y los dos distribuidores principales que están enfrentados así entre sí, son mantenidos juntos por pernos de afianzamiento que actúan sobre las salientes laterales. Las salientes pueden ser diseñadas de tal manera que, como resultado de cierta deformación o flexión, las mismas proporcionen un movimiento de resorte, aún si es pequeño, pero el cual puede ser posiblemente suficiente, debido a la distancia pequeña de la saliente, para compensar la expansión térmica del pre-distribuidor entre los distribuidores múltiples enfrentados entre sí. Debido a que el pre-distribuidor tiene una dimensión de solo algunos centímetros en esta dirección, su expansión térmica absoluta en esta dirección es comparativamente pequeña. Sin embargo, si la deformación o flexión de las salientes no es suficiente para compensar cualesquiera movimientos relativos particulares con respecto a las superficies enfrentadas entres sí de los dos distribuidores principales opuestos, se pueden proveer elementos de resorte en la forma de arandelas o arandelas elásticas, las cuales son empujadas sobre los pernos de afianzamiento que actúan sobre las salientes, o son insertadas entre la tuerca o la cabeza del perno y la saliente.

Con un pre-distribuidor oblongo, varios distribuidores principales también pueden ser distribuidos sobre el mismo lado de un pre-distribuidor debajo de otro, con el mismo número de distribuidores principales sobre el lado opuesto de un pre-distribuidor oblongo.

Preferentemente, los distribuidores principales y los pre-distribuidores son arreglados o distribuidos dentro de un bastidor circundante, estable, el cual sirve como un soporte para los elementos de resorte. Por supuesto, otras variantes de los soportes también son posibles, por ejemplo en la forma de ménsulas, anillos o semejantes. Aun en los sistemas distribuidores que tienen un canal de colada caliente convencional, las placas base o semejantes son provistas de cualquier manera, y los pre-distribuidores y los distribuidores principales están soportados en éstas o en los rebajos en las mismas. Es obvio decir que al menos en algunas modalidades de la invención esta placa base o placa de retención debe ser diseñada de tal manera que un extremo de los elementos de resorte pueda llevarse contra esta placa. Por consiguiente, el bastidor mencionado anteriormente puede ser formado por ejemplo por un borde o parte de proyección de la placa de retención.

Además, en la modalidad preferida de la invención, se estipula que los distribuidores principales que son esencialmente rectangulares y tienen un lado más largo y un largo más corto, tienen un orificio transversal sobre uno de los lados largos, centrado con relación a este lado.

Además, el pre-distribuidor debe ser uno de ajuste deslizante en la dirección longitudinal sobre las superficies laterales de los distribuidores principales, con las superficies adyacentes de los pre-distribuidores y de los distribuidores principales que son diseñadas obviamente como superficies lisas, planas, que aseguran el acoplamiento hermético sin tener que ajustar ningún sello o semejante entre dichas superficies. El acoplamiento hermético entre las superficies de los pre-distribuidores y de los distribuidores principales es asegurado por los resortes, los cuales oprimen un distribuidor principal contra el pre-distribuidor interpuesto desde ambos lados. En consecuencia, no se requieren pernos de aseguramiento o semejantes, que podrían tener que retener a los distribuidores principales y el pre-distribuidor conjuntamente, y en particular no existe necesidad de proporcionar ningún espacio de ninguna clase, perpendicular a las superficies adyacentes del pre-distribuidor y los distribuidores principales, a causa de que cualquier expansión térmica en esta dirección es absorbida por los elementos de resorte. Obviamente, la altura total de tal sistema es substancialmente menor que en los moldes convencionales de un tamaño correspondiente, puesto que el pre-distribuidor o varios pre-distribuidores están distribuidos en el mismo plano que el distribuidor principal, de modo que los planos localizados arriba o abajo no son necesarios para los pre-distribuidores. Los requerimientos menos estrictos también aplican a la estabilidad de los pre-distribuidores, los cuales solamente están afianzados entre dos (o más) distribuidores principales opuestos.

La capacidad para deslizarse longitudinalmente significa, además, que el pre-distribuidor, especialmente en el caso de las variantes en las cuales dos o más distribuidores principales están dispuestos uno después del otro sobre el lado longitudinal de un pre-distribuidor, puede ser desplazado a un grado variable sobre las superficies de sellado de los distribuidores principales individuales, a causa de que tomando en cuenta su gran longitud total en esta dirección se experimenta una expansión térmica absolutamente más grande que en los distribuidores principales individuales, distribuidos uno después del otro, los cuales no están unidos conjuntamente de manera rígida. El pre-distribuidor, por ejemplo, puede ser fijado en un punto central sobre un bastidor o una placa base, mientras que los distribuidores principales son esencialmente solo retenidos por los resortes, pero por su parte los mismos pueden ser fijados al menos en la dirección longitudinal del pre-distribuidor por un tope o retén o semejante.

Convenientemente, los distribuidores principales individuales son construidos de tal manera que sus orificios transversales laterales están conectados por un canal de colada con el centro del distribuidor principal respectivo, desde donde los canales de colada adicionales conducen a los orificios o boquillas de inyección de tal manera que la ruta de flujo desde el centro del distribuidor principal hasta todas las boquillas u orificios de inyección, es esencialmente de la misma longitud. Si además todos los distribuidores principales están dispuestos simétricamente con relación el pre-distribuidor, esto asegura que desde el bebedero hasta las boquillas de inyección individuales, todas las rutas de flujo a las diversas boquillas de inyección tengan cada una exactamente la misma longitud. Esto puede ser provisto al menos para cuatro distribuidores principales, dos de ellos están distribuidos en cada caso sobre cualquier lado de un pre-distribuidor oblongo, provisto con orificios transversales a la mitad del camino a lo largo de sus lados largos los cuales se alinean con los orificios transversales correspondientes del pre- distribuidor, estos orificios transversales del pre-distribuidor a su vez están arreglados simétricamente alrededor de un bebedero central, por medio del cual el pre-distribuidor es suministrado con el material para el moldeo por inyección.

La presente invención está diseñada en particular para moldes para fabricar piezas en tosco o preformas de las así llamadas botellas de PET.

Con un molde de inyección de esta clase, para las piezas en tosco de botellas de PET, se prefiere especialmente que el molde consista en al menos dos distribuidores principales que están separados entre sí, y están conectados a un pre-distribuidor común, cada uno teniendo al menos dos, preferentemente veinticuatro o treinta y dos orificios/boquillas por distribuidor principal. El número total de piezas en tosco o preformas de PET que pueden ser producidas en una operación de moldeo por inyección única con tal máquina, es en consecuencia de noventa y seis, aunque con el diseño de máquina de acuerdo con la invención pueden ser producidos fácilmente distribuidores principales aún más grandes o alternativamente el número de distribuidores principales que van a ser conectados simétricamente con las superficies de sellado lateral puede ser incrementado aún adicionalmente, si por ejemplo el pre-distribuidor es provisto con una forma de H.

Las ventajas, características y posibles aplicaciones adicionales de la presente invención llegarán a ser más claras de la siguiente descripción de una modalidad preferida y de las Figuras que se anexan, que muestran:

La Figura 1 es una representación esquemática de un molde de inyección para varias partes de acuerdo con el estado de la técnica,

la Figura 2 es un diagrama esquemático correspondiente de un molde de inyección de acuerdo con la invención,

la Figura 3 es una vista general de un molde de inyección construido de acuerdo con el diagrama esquemático de la Figura 2 con esencialmente proporciones realistas y arreglos de los canales de colada,

la Figura 4 es una sección parcial de la Figura 3, que muestra el distribuidor principal 11,

la Figura 5 es una vista en detalle, agrandada, de la porción mostrada en el círculo V en la Figura 3,

la Figura 6 es una vista en detalle, agrandada, de la porción que se muestra en el círculo VI en la Figura 3, y

la Figura 7 es una representación esquemática de una modalidad alternativa, en la cual los distribuidores principales son mantenidos juntos por pernos de afianzamiento, los cuales se acoplan con las salientes de los distribuidores principales.

La Figura 1 muestra dos distribuidores principales, designados 3', cada uno de los cuales tiene varias boquillas de inyección 4', siendo posible para el número real de boquillas de inyección 4' que sean ya sea más pequeñas o substancialmente más grandes que las mostradas aquí y también siendo posible que sean equipados al menos dos distribuidores principales correspondientes, adicionales, lejos de los dos distribuidores principales 3', perpendicularmente al plano del papel.

Ambos distribuidores principales 3' tienen un orificio transversal en la parte superior, aproximadamente en el centro del distribuidor principal 3', el cual parece rectangular cuando es observado desde la parte superior, y un pre-distribuidor 2' equipado arriba del distribuidor principal 3' está distribuido o arreglado de tal manera que sus orificios transversales provistos sobre el lado de abajo del pre-distribuidor 2' se alineen con los orificios transversales correspondientes de los distribuidores principales 3'. Sin embargo, los orificios transversales del pre-distribuidor y de los distribuidores principales, en el estado frío, pueden ser desplazados de manera relacionada entre sí, con una posición alineada de manera precisa de los orificios transversales que surge solamente como resultado de la expansión térmica diferente del pre-distribuidor 2' más largo en comparación con los distribuidores principales 3' más cortos.

Para este propósito, el pre-distribuidor 2' y los distribuidores principales 3' son unidos cada uno conjuntamente por pernos, los cuales se hacen pasar a través de ranuras en un pre-distribuidor 2' y los cuales mantienen al pre-distribuidor 2' y a los distribuidores principales 3' juntos al menos en el estado frío y con algún espacio, permitiendo el movimiento relativo de las superficies de contacto del pre-distribuidor 2' y de los distribuidores principales 3'. Por su parte, el pre-distribuidor 2' está unido en su centro a un bebedero 1', es decir un depósito o conexión de suministro para un material de moldeo por inyección generalmente fundido.

Como se puede observar, los distribuidores principales 3', el pre-distribuidor 2' y también el bebedero 1' están arreglados uno arriba del otro en diferentes planos y por lo tanto tienen una altura total relativamente grande.

En contraste, en el diseño de acuerdo con la presente invención, como se muestra esquemáticamente en la Figura 2, esta vez como una vista superior, los distribuidores principales individuales 11, 12, 13 y 14 están arreglados en el mismo plano que el pre-distribuidor 2. Los distribuidores principales individuales tienen una forma esencialmente oblonga y sus lados largos están adyacentes a los lados largos de un pre-distribuidor 2 oblongo, estrecho. Tanto los distribuidores principales como el pre-distribuidor tienen así llamados "canales de colada caliente", los cuales tienen una sección transversal substancialmente cilíndrica, a través de los cuales fluye el compuesto de inyección líquido. En una región de bebedero 1, el compuesto de inyección fluye hacia el pre-distribuidor 2 y desde allí a través del canal de colada caliente, no visible aquí, pasando longitudinalmente a través del pre-distribuidor 2, y por medio de las aberturas de transición hacia los distribuidores principales individuales 11, 12, 13 y 14. En el presente caso, dos zonas de transición o canales transversales 7 son mostrados en cada caso entre los distribuidores principales individuales y el pre-distribuidor 2, pero ésta es solo una representación esquemática, y en la práctica solamente un canal de transición único será utilizado en lugar de esto, el cual es provisto centralmente en el lado largo de cada uno de los distribuidores principales, con un canal de colada correspondiente y un orificio transversal en una posición correspondiente sobre el pre-distribuidor 2. En cada caso, dos pares de distribuidores principales 11, 13 y 12, 14 distribuidos sobre lados opuestos del pre-distribuidor 2 son oprimidos firmemente contra el pre-distribuidor 2 desde ambos lados de los elementos de resorte 6, los resortes por su parte están soportados en un bastidor estable o una placa base 10, la cual tiene rebajos correspondientes para recibir los distribuidores principales y el pre-distribuidor.

Los detalles adicionales de las modalidades preferidas se dan en la siguiente descripción de las Figuras 3 a 6, las cuales muestran representaciones algo más realistas del molde para inyección de acuerdo con la invención.

Como se puede observar de la Figura 3, los distribuidores principales individuales 11, 12, 13 y 14 nuevamente tienen una forma substancialmente rectangular, aunque no tan alargada como en el diagrama esquemático de la Figura 2. En cada caso, dos distribuidores principales 11, 12 y 13, 14 están distribuidos uno después del otro en la dirección longitudinal sobre el mismo lado de un pre-distribuidor 2, este último está dimensionado de tal manera que sus canales transversales 7 estén distribuidos en cada extremo del pre-distribuidor 2 alineados substancialmente con un canal transversal 17 de los distribuidores principales individuales, los cuales se unen nuevamente en la parte media del lado largo de cada uno de los distribuidores principales. El pre-distribuidor tiene un canal de colada central 4 que se extiende longitudinalmente, el cual está conectado en sus extremos opuestos con el canal transversal 7 mencionado anteriormente, el cual a su vez se alinea con los canales transversales mencionados anteriormente de los distribuidores principales. En el centro del pre-distribuidor 2 se puede observar un bebedero, dentro del cual fluye el material para moldeo por inyección fundido. Los distribuidores principales 11, 13 y 12, 14 dispuestos en cada caso sobre los lados opuestos del pre-distribuidor 2, hacen contacto a tope, con su lado alejado del pre-distribuidor, contra los elementos de resorte 6, los cuales están soportados en rebajos de un bastidor 10.

La Figura 4 muestra, como un ejemplo, el distribuidor principal 11 de la Figura 3. Una vez más se puede observar una parte del pre-distribuidor 2 con el canal de colada caliente 4 central, y el canal de colada caliente transversal o canal transversal 7, el cual se alinea con el canal de colada correspondiente 17 en el distribuidor principal 11. Este canal de colada caliente 17 conduce al centro del distribuidor principal 11, el cual esencialmente tiene la forma de una placa rectangular, gruesa. Esta placa tiene dos orificios diagonales 19, los cuales se cruzan entre sí en el centro del distribuidor principal 11 y están conectados allí al canal transversal 17. La parte a mano derecha superior de la Figura 4 también muestra un pre-distribuidor externo 20 atornillado, el cual tiene un canal de colada caliente 21 que se extiende esencialmente de manera longitudinal, es decir paralelo con respecto al canal de colada caliente 4 del pre-distribuidor 2 y está conectado a uno de los canales diagonales 19. Desde allí, el canal de colada caliente 21 interno conduce a los conectadores 22 y por medio de los canales 23 a los orificios o boquillas de inyección 24, la totalidad de los cuales tienen la misma longitud que se midió desde el punto de suministro 22. Las dos aberturas de suministro 22 provistas sobre cada pre-distribuidor 20 también están a la misma distancia desde la conexión central de este pre-distribuidor 20 sobre el canal diagonal 19, y desde allí las rutas de flujo a través de los canales 19, 17, 7 y 4 son una vez más de igual longitud para todas las corrientes del material.

Sobre el borde a mano derecha de la Figura 4 y sobre el lado del distribuidor principal 11 opuesto al pre-distribuidor 2, se pueden observar dos montajes de resorte 6 en la zona de pilas de arandelas elásticas, las cuales son mantenidas sobre un núcleo, soportadas a su vez en un rebajo de un bastidor de retención o placa de retención.

La Figura 5 muestra una sección agrandada del distribuidor principal de acuerdo con la invención, desde la región marcada con el círculo V en la Figura 3. Los detalles del montaje de resorte 6 son mostrados una vez más, así como el espacio s que está disponible para el movimiento del distribuidor principal 14 tomando en cuenta su expansión térmica. Como se puede observar, el espacio s requerido es comparativamente pequeño, aunque no obstante significativo, de modo que los movimientos resultantes solamente pueden ser compensados por un elemento de resorte. Por supuesto, esta necesidad no necesariamente es una pila de arandelas elásticas 6, sino que también podría ser provista igualmente bien por resortes espirales, elementos de resorte hidráulicos o resortes accionados por aire comprimido u otros resortes de gas. Este diseño de acuerdo con la invención con una pila de arandelas elásticas, sin embargo, es particularmente compacto y simple.

La figura 6 muestra los lados opuestos de los montajes de resorte, de un distribuidor principal en la región de los canales de transición 7, 17.

Los canales 7, 17 se abren hacia las superficies de sellado 15 y 25 planas, respectivamente, con una superficie plana 15 provista en una parte que se proyecta ligeramente de manera lateral en el extremo del pre-distribuidor, y la superficie plana 25 es provista sobre una parte ligeramente rebajada del distribuidor principal 14, aunque una región descentrada no tiene que ser provista necesariamente aquí. El único punto esencial es que el pre-distribuidor 2 y los distribuidores principales no están apoyados adyacentes y se frotan uno contra otro sobre su lado longitudinal completo o una parte grande de estos lados largos, sino que un contacto con fricción, el cual al mismo tiempo también es un contacto sellante de las superficies planas 15, 25 correspondientes, se lleva a cabo en regiones definidas de manera precisa, limitadas.

Como se puede observar de la Figura 6, los canales transversales 7 y 17 del pre-distribuidor 2 y del distribuidor principal 14 no están alineados de manera precisa entre sí. La Figura 6 muestra por lo tanto el sistema en el estado frío. Así, cuando se toma en cuenta el compuesto o masa de inyección caliente y posiblemente también tomando en cuenta el calentamiento adicional del pre-distribuidor y que los distribuidores principales 11 a 14 son calentados a su temperatura operativa normal, el pre-distribuidor 2, aún si está hecho del mismo material que los distribuidores principales 11 a 14, se expande más que los distribuidores principales en términos absolutos, a causa de que es más largo que los distribuidores principales y está fijado en el punto medio, mientras que los distribuidores principales pueden ser asegurados opcionalmente en uno u otro extremo o en la parte media contra el desplazamiento longitudinal adicional, y por lo tanto son desplazados hacia la región de los orificios transversales solo ligeramente, no en su totalidad o aún en la dirección opuesta al desplazamiento térmico de la zona de transición del pre-distribuidor 2. Tan pronto como todas las partes han alcanzado su temperatura operativa normal, el error de alineamiento que puede todavía ser observado en la Figura 6 es compensado.

Por supuesto, las superficies 15 y 25 también están dimensionadas en la dirección longitudinal del pre-distribuidor 2 de tal manera que las mismas permitan fácilmente los movimientos relativos correspondientes que resultan de las diferencias en la expansión térmica.

La Figura 7 muestra otra modalidad alternativa de la invención, en la cual los montajes de resorte 6 no son provistos sobre el exterior de los distribuidores principales, sino que en lugar de esto son provistos los pernos de afianzamiento 16, los cuales mantienen a los distribuidores principales 11' y 13' juntos por el acoplamiento sobre las salientes 18. Las salientes 18 son en la práctica extensiones de uno de los lados largos de los distribuidores principales 11' y 13', es decir, de los lados que también tienen el orificio transversal 17 para la conexión al pre-distribuidor 2. Las salientes 18 tienen cada una un orificio, el cual también puede ser provisto en la forma de una ranura, y un perno 16 pasa a través de los orificios alineados de las salientes de los distribuidores principales opuestos 11' y 13' y es asegurado por una tuerca que es atornillada sobre el extremo del perno, uniformemente sobre ambos lados, de modo que las superficies 25, 15 de los distribuidores principales 11, 13 y el pre-distribuidor 2 se ajusten conjuntamente de manera suave y hermética. Cuando el material de inyección caliente fluye a través del pre-distribuidor 2 y hacia los distribuidores principales 11' y 13', el pre-distribuidor 2 esencialmente se expande uniformemente en todas direcciones, pero a causa de que solamente tiene dimensiones relativamente pequeñas en la dirección perpendicular con respecto a los lados 25 enfrentados entre sí de los distribuidores principales 11' y 13', estas dos superficies 25 solamente serán forzadas alejándose a una extensión pequeña, y las salientes 18 pueden ser diseñadas para que sean suficientemente elásticas para absorber este movimiento térmico ligero de modo que no se requiera ninguno de los elementos de resorte adicionales. Opcionalmente, sin embargo, podría ser posible que las arandelas elásticas u otros elementos de resorte sean empujados sobre los pernos 16 y distribuidos entre la cabeza o tuerca del perno y la saliente respectiva 18.

Sobre los lados a mano derecha en la Figura 7, el perno 16 puede pasar ya sea a lo largo del exterior del pre-distribuidor 2, o puede pasar a través de un orificio en el pre-distribuidor 2, arreglado de tal manera que no se reúna con la ranura 4 en un pre-distribuidor 2 y así no altere el flujo de material en el pre-distribuidor 2. Si es necesario, el pre-distribuidor 2 también se podría hacer como una parte que es desarrollada ligeramente desde el plano del papel, de modo que el perno 16 pueda ser distribuido realmente por una parte con relación a las superficies de contacto entre el pre-distribuidor y el distribuidor principal simétricamente con respecto al perno opuesto 16, pero por la otra parte el canal de flujo 4 en el pre-distribuidor 2 puede pasar a través de este último substancialmente de manera central.

También se puede observar que todos los canales de colada caliente están hechos en la forma de orificios transversales, cuyos extremos están cerrados por tapones 26 atornillados y equipados con juntas, a menos que los mismos se abran en los orificios transversales correspondientes.

Los cables y circuitos para cualesquiera sistemas de calentamiento y canales de enfriamiento adicionales, no son mostrados. Generalmente un refrigerante, por ejemplo agua, fluye a través de los canales de enfriamiento, para prevenir el calentamiento excesivo y en particular cualquier calentamiento desigual de las zonas del molde diferentes. Sin embargo, las mismas no son de importancia notable para la presente invención y por lo tanto no son mostradas.

Claims (9)

1. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente para un molde de inyección, para moldear por inyección simultáneamente varias partes o partes grandes, con una multiplicidad de orificios o boquillas de inyección (24), los cuales están diseñados para suministrar el compuesto o masa para moldeo por inyección substancialmente de manera simultánea bajo presión elevada y a temperaturas elevadas a las zonas del molde especificadas, estando previstas las zonas del molde al menos parcialmente sobre distribuidores principales (11, 12, 13, 14) que están separados entre sí, los cuales tienen canales de colada caliente (17, 19, 21, 23) y están conectados por medio de pre-distribuidores (2), los cuales a su vez tienen canales de colada caliente (4, 7), a un bebedero (1) para el compuesto para moldeo por inyección, caracterizado porque al menos una parte de los pre-distribuidores (2) están dispuestos entre los distribuidores principales adyacentes (11, 12, 13, 14), con lo que los canales de colada caliente (7, 17) de los pre-distribuidores (2) y de los distribuidores principales (11, 12, 13, 14) se abren hacia las superficies laterales (15, 25) que están enfrentadas entre sí y están en contacto entre sí, y los distribuidores principales (11, 12, 13, 14) y los pre-distribuidores (2) son oprimidos conjuntamente de manera firme y hermética por los elementos de resorte laterales (6), permitiendo los elementos de resorte (6) un movimiento limitado de los distribuidores principales (11, 12, 13, 14) cuando se supera la fuerza del resorte.

2. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque están previstos al menos dos y preferentemente al menos cuatro distribuidores principales separados, dos de los cuales están dispuestos sobre cada uno de los dos lados largos opuestos de un pre-distribuidor oblongo (2).

3. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque los distribuidores principales (11, 12, 13, 14) y los pre-distribuidores (2) están dispuestos dentro de un bastidor circundante estable (10), el cual sirve como un soporte antagonista para los elementos de resorte (6).

4. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque cada distribuidor principal tiene, sobre uno de sus lados, un orificio de paso que está dispuesto centralmente con relación a este lado.

5. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el pre-distribuidor (2) es de un ajuste deslizante en la dirección longitudinal sobre las superficies laterales (25) de los distribuidores principales (11, 12, 13, 14).

6. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque los orificios de paso laterales conducen por medio de un canal (17) al centro del distribuidor principal respectivo (11, 12, 13, 14), desde donde los canales adicionales (19, 21, 23) conducen a las boquillas u orificios de inyección de tal manera que la ruta de flujo desde el centro del distribuidor principal (11, 12, 13, 14) hasta todas las boquillas u orificios de inyección es substancialmente de la misma longitud.

7. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque está construido como un molde para piezas brutas de botellas de PET.

8. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque está formado por al menos dos distribuidores principales separados (11, 12, 13, 14) con un pre-distribuidor común (2) y con al menos dos y preferiblemente veinticuatro o treinta y dos orificios/boquillas de inyección por cada distribuidor (11, 12, 13, 14).

9. Un sistema distribuidor que tiene un canal de colada caliente de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque están previstos al menos dos distribuidores principales que presentan en extremos opuestos y en posiciones sustancialmente alineadas con sus lados mutuamente opuestos unas prolongaciones o salientes (18), estando dispuesto el pre-distribuidor (2) entre los lados mutuamente opuestos y manteniéndose unidos los dos distribuidores principales vueltos de este modo uno hacia otro por medio de pernos de afianzamiento (16) que atacan en las salientes laterales.