ES2221483T3 - Aditivos de tiourea ciclica para lubricantes. - Google Patents
Aditivos de tiourea ciclica para lubricantes.Info
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Abstract
Una composición que comprende: (A) un lubricante y (B) al menos una tiourea cíclica seleccionada del grupo que consiste en: en donde R1 y R2 se seleccionan independientemente del grupo que consiste en alquilo, alquilo funcionalizado e hidrógeno, no siendo más de uno de R1 o R2 hidrógeno, en donde el alquilo es una cadena alquílica de 12 a 18 átomos de carbono.
Description
Aditivos de tiourea cíclica para lubricantes.
Esta invención se refiere a aceites lubricantes
y, más particularmente, a una clase de aditivos antidesgaste,
antifatiga y para presiones extremas, sin cenizas y que no
contienen fósforo, derivados de tioureas cíclicas.
Al desarrollar aceites lubricantes, ha habido
muchos intentos de proporcionar aditivos que impartan a los mismos
propiedades antifatiga, antidesgaste y para presiones extremas. Los
dialquilditiofosfatos de zinc (ZDDP) se han usado en aceites
formulados como aditivos antidesgaste durante más de 50 años. Sin
embargo, los dialquilditiofosfatos de zinc dan lugar a cenizas, que
aportan materia en partículas a las emisiones de escape de
automóviles y las agencias reguladoras están buscando reducir las
emisiones de zinc al medio ambiente. Además, se sospecha que el
fósforo, también un componente de los ZDDP, limita la vida útil de
los convertidores catalíticos que se usan en los coches para
reducir la contaminación. Es importante limitar la materia en
partículas y la contaminación formadas durante el uso del motor por
razones toxicológicas y medioambientales, pero también es
importante para mantener sin disminuir las propiedades antidesgaste
del aceite lubricante.
En vista de las desventajas mencionadas
previamente de los aditivos que contienen zinc y fósforo conocidos,
se han hecho esfuerzos para proporcionar aditivos para aceites
lubricantes que no contengan zinc ni fósforo.
Ilustrativos de aditivos para aceites lubricantes
que no contienen zinc, es decir, sin cenizas, ni fósforo son los
productos de reacción de
2,5-dimercapto-1,3,4-tiadiazoles
y mono-, di- y tri-glicéridos insaturados descritos
en la Patente de EE.UU. Nº 5.512.190 y los éteres orgánicos
derivados de ditiocarbamato de dialquilo de la Patente de EE.UU. Nº
5.514.189.
La Patente de EE.UU. Nº 5.512.190 describe un
aditivo que proporciona propiedades antidesgaste a un aceite
lubricante. El aditivo es el producto de reacción de
2,5-dimercapto-1,3,4-tiadiazol
y una mezcla de mono-, di- y tri-glicéridos
insaturados. También se describe un aditivo para aceites
lubricantes con propiedades antidesgaste producido haciendo
reaccionar una mezcla de mono-, di- y
tri-glicéridos insaturados con dietanolamina para
proporcionar un producto de reacción intermedio y haciendo
reaccionar el producto de reacción intermedio con
2,5-dimercapto-1,3,4-tiadiazol.
La Patente de EE.UU. Nº 5.514.189 describe que se
ha encontrado que los éteres orgánicos derivados de ditiocarbamato
de dialquilo son aditivos antidesgaste/antioxidantes eficaces para
lubricantes y combustibles.
Las Patentes de EE.UU. Nº 5.084.195 y 5.300.243
describen
N-acil-tiouretano-tioureas
como aditivos antidesgaste especificados para lubricantes o fluidos
hidráulicos.
La Patente de EE.UU. Nº 5.498.809 describe
copolímeros solubles en aceite derivados de etileno y
1-buteno que tienen un peso molecular medio numérico
entre aproximadamente 1.500 y 7.500, al menos aproximadamente 30
por ciento de todas las cadenas de polímero terminadas con grupos
etilvinilideno y un contenido de derivado de etileno de no más de
aproximadamente 50 por ciento en peso, y que forman soluciones en
aceite mineral libres de agregados de polímero, según se determina
mediante medidas de dispersión de luz. Se dice que los aditivos
para aceites lubricantes, particularmente los dispersantes,
producidos mediante la funcionalización y la derivación de estos
copolímeros tienen comportamiento mejorado (es decir, dispersancia
y punto de vertido mejorados) en composiciones de aceite lubricante,
atribuibles en parte a la combinación de propiedades que
caracterizan a los copolímeros.
GB 1 117 643 A describe una composición
lubricante que comprende un compuesto de urea cíclica.
La presente invención se refiere a compuestos de
tiourea cíclica substituida de las fórmulas
en las que R_{1} y R_{2} se
seleccionan independientemente del grupo que consiste en alquilo,
alquilo funcionalizado e hidrógeno, en donde el alquilo es una
cadena alquílica de 12 a 18 átomos de
carbono.
En las fórmulas estructurales previas, R_{1}
y/o R_{2} pueden ser un resto alquilo completamente saturado o
parcialmente insaturado, de cadena lineal o ramificada, que tiene
de 12 a 18 átomos de carbono, por ejemplo dodecilo, tridecilo,
tetradecilo, pentadecilo, hexadecilo, heptadecilo, octadecilo,
oleílo y similares, e isómeros y mezclas de los mismos.
Adicionalmente, R_{1} y/o R_{2} pueden ser una cadena de
hidrocarburo totalmente saturado o parcialmente insaturado, de
cadena lineal o ramificada, que tiene preferiblemente de 12 a 18
átomos de carbono, dentro de la cual puede haber grupos éster o
heteroátomos, tales como oxígeno y azufre, que pueden tomar la
forma de éteres, poliéteres y sulfuros. Esto es por lo que se
entiende "alquilo funcionalizado".
Los compuestos de tiourea cíclica de esta
invención son útiles como aditivos antifatiga, antidesgaste, para
presiones extremas, que contienen fósforo, sin cenizas, para
aceites lubricantes.
La presente invención también se refiere a
composiciones de aceite lubricante que comprenden un aceite
lubricante y una cantidad que mejora las propiedades funcionales de
al menos un compuesto de tiourea cíclica de las fórmulas previas.
Más particularmente, la presente invención se dirige a una
composición que comprende:
(A) un lubricante, y
(B) al menos una tiourea cíclica seleccionada del
grupo que consiste en:
en donde R_{1} y R_{2} se
seleccionan independientemente del grupo que consiste en alquilo,
alquilo funcionalizado e hidrógeno, en donde el alquilo es una
cadena alquílica de 12 a 18 átomos de
carbono.
Los compuestos de tiourea cíclica de la presente
invención se seleccionan del grupo que consiste en compuestos de
las fórmulas
en las que R_{1} y R_{2} se
seleccionan independientemente del grupo que consiste en alquilo,
alquilo funcionalizado e
hidrógeno.
En la fórmula estructural previa, R_{1} y/o
R_{2} es un resto alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y puede
tener una cadena de hidrocarburo totalmente saturada o parcialmente
insaturada, de cadena lineal o cadena ramificada, por ejemplo
dodecilo, tridecilo, tetradecilo, pentadecilo, hexadecilo,
heptadecilo, octadecilo, oleílo y similares, e isómeros y mezclas
de los mismos.
R_{1} y R_{2} y/o R_{2} tienen de 12 a 18
átomos de carbono y pueden ser una cadena de hidrocarburo
totalmente saturada o parcialmente insaturada, de cadena lineal o
de cadena ramificada, en donde dichas cadenas pueden contener
grupos éster o heteroátomos, tales como oxígeno y/o azufre, que
pueden tomar la forma de éteres, poliéteres, sulfuros y similares.
Según se emplea aquí, el término "alquilo" también pretende
incluir "cicloalquilo". Cuando el alquilo es cíclico, contiene
preferiblemente de 3 a 9 átomos de carbono, por ejemplo
ciclopropilo, ciclobutilo, ciclopentilo, ciclohexilo, cicloheptilo,
ciclooctilo, ciclononilo y similares. Los restos cicloalquilo que
tienen 5 o 6 átomos de carbono, es decir ciclopentilo o
ciclohexilo, son más preferidos.
R_{1} o R_{2} pueden ser hidrógeno, no más de
uno de R_{1} o R_{2} será hidrógeno. Al menos uno de los átomos
de nitrógeno de las tioureas cíclicas de la presente invención
tiene un substituyente alquilo o alquilo funcionalizado, según se
define aquí, unido al mismo.
Las siguientes diaminas son ejemplos de las que
pueden usarse para reaccionar con disulfuro de carbono o para
formar las tioureas cíclicas de la presente invención:
Octil/deciloxipropil-1,3-diaminopropano
((DA-1214, Tomah Inc.);
Isodeciloxipropil-1,3-diaminopropano
(DA-14, Tomah Products Inc.);
Isododeciloxipropil-1,3-diaminopropano
(DA.16, Tomah Products Inc.);
Dodecil/tetradeciloxipropil-1,3-diaminopropano
(DA-1618, Tomah Products Inc.);
Isotrideciloxipropil-1,3-diaminopropano
(DA-17, Tomah Products Inc.);
Tetradeciloxipropil-1,3-diaminopropano
(DA-18, Tomah Products Inc.);
N-coco-1,3-diaminopropanos
(Duomeen C, Akzo Nobel Chemicals Inc.);
N-sebo-1,3-diaminopropanos
(Duomeen T, Akzo Nobel Chemicals Inc.);
N-oleil-1,3-diaminopropano
(Duomeen O, Akzo Nobel Chemicals Inc.); y similares.
El uso de los compuestos de tiourea cíclica de
esta invención puede mejorar las propiedades antifatiga,
antidesgaste y para presiones extremas de un lubricante.
La síntesis de los compuestos de tiourea cíclica
de la presente invención puede llevarse a cabo mediante la reacción
de 1,2-etilen- o
1,3-propilen-diaminas con disulfuro
de carbono para formar un producto intermedio de tiocarbamato
amónico, que a continuación se cicla hasta el producto con sulfuro
de hidrógeno gaseoso como el subproducto. Los expertos en la
técnica reconocerán que si el material de partida es
1,2-etilendiamina, el producto resultante será el
anillo de cinco miembros mostrado previamente, mientras que si el
material de partida es una 1,3-propilendiamina, el
producto resultante será el anillo de seis miembros mostrado
previamente.
Puede usarse una variedad de disolventes en esta
reacción, con tal de que sean inertes hacia el sulfuro de carbono
bajo las condiciones de reacción. Tales disolventes pueden ser
alcoholes secundarios, por ejemplo alcohol isopropílico y alcohol
sec-butílico; hidrocarburos lineales, ramificados o
cíclicos, por ejemplo hexano, heptano, ciclohexano y mezclas de los
mismos; disolventes aromáticos o alquilaromáticos, por ejemplo
benceno, tolueno, xilenos o tetralinas; o aceites minerales de
petróleo o aceites sintéticos, por ejemplo
poli-\alpha-olefinas o aceites de
éster poliólico. El procedimiento de reacción puede requerir un
solo disolvente o una mezcla de disolventes, de los cuales uno o
todos pueden retirarse del producto de tiourea cíclica o pueden
permanecer con el mismo como parte de la composición comercial del
producto. El producto final puede aislarse puro o diluido en un
disolvente.
La reacción se lleva a cabo mediante la adición
lenta de disulfuro de carbono a la diamina en un disolvente
apropiado bajo una atmósfera inerte, por ejemplo nitrógeno,
formando en primer lugar el producto intermedio de sal amónica de
tiocarbamida. La reacción es muy exotérmica y su temperatura debe
mantenerse por debajo de aproximadamente 40ºC, preferiblemente entre
aproximadamente 20ºC y 30ºC, a través de medios de enfriamiento
tales como, por ejemplo, una camisa de enfriamiento, serpentines o
un baño de hielo, para minimizar la vaporización de disulfuro de
carbono y su pérdida consecuente. Pueden mantenerse temperaturas
superiores, si se desea, si el reactor se cierra herméticamente y/o
se mantiene bajo presión.
Después de que la adición de disulfuro de carbono
sea completa, la temperatura se eleva lentamente hasta de
aproximadamente 140º a 160ºC. A aproximadamente de 70º a 85ºC, la
sal amónica de tiocarbamida se cicla hasta el producto de tiourea
cíclica liberando el subproducto, sulfuro de hidrógeno. El
nitrógeno se rocía a través de y/o por encima del medio de reacción
para retirar el sulfuro de hidrógeno gaseoso más eficazmente,
mientras la temperatura se mantiene entre aproximadamente 70º y
85ºC. El sulfuro de hidrógeno se recoge en un separador de sosa
cáustica y cuando su desprendimiento ha cesado o se ha minimizado
la temperatura del medio de reacción se eleva hasta aproximadamente
100ºC. A esta temperatura, cualesquiera disolventes de bajo punto de
ebullición o volátiles, tales como alcohol isopropílico, se separan
por destilación. La temperatura se incrementa a continuación hasta
de aproximadamente 140º a 160ºC durante de aproximadamente una a
cinco horas, mientras los medios de reacción son rociados con
nitrógeno para asegurar que la reacción llegue hasta la
terminación. La reacción se enfría a continuación hasta temperatura
ambiente, con lo que el producto puede solidificarse. Si se desea
rebajar el punto de fusión del producto más cerca de la temperatura
ambiente, puede añadirse un alcohol de punto de ebullición alto,
tal como 2-etilhexanol, en una concentración de
aproximadamente uno a aproximadamente cinco por ciento en peso. El
producto de reacción se calienta a continuación hasta el estado
líquido y se somete a una filtración de acabado.
Si existe una necesidad de asegurar la ausencia
de sulfuros amónicos en el producto, el producto puede lavarse con
una solución de sosa cáustica pura o diluida previamente con un
disolvente o una mezcla de disolventes, tales como heptano y
alcohol isopropílico. El producto puede secarse mediante el uso de
agentes de secado, tales como sulfato magnésico, o mediante
separación por arrastre a vacío.
Los aditivos de tiourea cíclica de esta invención
pueden usarse como una substitución parcial o completa de los
dialquilditiofosfatos de zinc usados actualmente. También pueden
usarse en combinación con otros aditivos encontrados típicamente en
ac eites lubricantes, así como con otros aditivos antidesgaste sin
cenizas. Los aditivos encontrados típicamente en aceites lubricantes
son, por ejemplo, dispersantes, detergentes, inhibidores de la
corrosión/la herrumbre, antioxidantes, agentes antidesgaste,
antiespumantes, modificadores de la fricción, agentes de
hinchamiento de las juntas, demulsionantes, mejoradores de la VI,
reductores del punto de vertido y similares. Véase, por ejemplo, la
Patente de EE.UU. Nº 5.498.809 para una descripción de aditivos para
composiciones de aceite lubricante útiles. Ejemplos de dispersantes
incluyen poliisobutilensuccinimidas, poli(ésteres de succinato de
isobutileno), dispersantes sin cenizas de bases de Mannich y
similares. Ejemplos de detergentes incluyen fenatos metálicos,
sulfonatos metálicos, salicilatos metálicos y similares. Ejemplos
de antioxidantes incluyen difenilaminas alquiladas, fenilendiaminas
alquiladas en N, compuestos fenólicos impedidos, hidroquinonas
alquiladas, éteres tiodifenílicos hidroxilados,
alquilidenbisfenoles, compuestos de cobre solubles en aceite y
similares. Ejemplos de aditivos antidesgaste que pueden usarse en
combinación con los aditivos de la presente invención incluyen
organoboratos, organofosfitos, compuestos orgánicos que contienen
azufre, dialquilditiofosfatos de zinc, diarilditiofosfatos de zinc,
hidrocarburos fosfosulfurados y similares. Los siguientes son
ejemplares de tales aditivos y están disponibles comercialmente de
The Lubrizol Corporation: Lubrizol 677A, Lubrizol 1095, Lubrizol
1097, Lubrizol 1360, Lubrizol 1395, Lubrizol 5139 y Lubrizol 5604,
entre otros. Ejemplos de modificadores de la fricción incluyen
ésteres y amidas de ácido graso, compuestos de organomolibdeno,
dialquiltiocarbamatos de molibdeno, dialquilditiofosfatos de
molibdeno y similares. Un ejemplo de un antiespumante es el
polisiloxano y similares. Un ejemplo de un inhibidor de la herrumbre
es un polioxialquilenpoliol, y similares. Ejemplos de mejoradores
de la VI incluyen copolímeros olefínicos y copolímeros olefínicos
dispersantes y similares. Un ejemplo de un reductor del punto de
vertido es el polimetacrilato, y similares.
Las composiciones, cuando contienen estos
aditivos, se combinan típicamente en el aceite de base en
cantidades tales que los aditivos de las mismas son eficaces para
proporcionar sus funciones adyuvantes normales. Cantidades eficaces
representativas de tales aditivos se ilustran en la TABLA 1.
Cuando se emplean otros aditivos, puede ser
deseable, aunque no necesario, preparar concentrados de aditivos que
comprenden soluciones o dispersiones concentradas de los aditivos
de interés de esta invención, junto con uno o más de dichos otros
aditivos (denominándose aquí dicho concentrado cuando constituye
una mezcla de aditivos conjunto de aditivos) por lo que pueden
añadirse varios aditivos simultáneamente al aceite de base para
formar la composición de aceite lubricante. La disolución del
concentrado de aditivos en el aceite lubricante puede ser
facilitada por disolventes y/o por mezcladura acompañada por
calentamiento suave, pero esto no es esencial. El concentrado o
conjunto de aditivos típicamente se formulará para contener los
aditivos en cantidades apropiadas para proporcionar la
concentración deseada en la formulación final cuando el conjunto de
aditivos se combina con una cantidad predeterminada de lubricante
de base. Así, los aditivos de interés de la presente invención
pueden añadirse a pequeñas cantidades de aceite de base u otros
disolventes compatibles junto con otros aditivos deseables para
formar conjuntos de aditivos que contienen ingredientes activos en
cantidades colectivas de, típicamente, aproximadamente 2,5 a
aproximadamente 90 por ciento, preferiblemente de aproximadamente 15
a aproximadamente 75 por ciento, más preferiblemente de
aproximadamente 25 a aproximadamente 60 por ciento en peso de
aditivos en las proporciones apropiadas, siendo el resto aceite de
base. Las formulaciones finales pueden emplear típicamente de
aproximadamente 1 a 20 por ciento en peso del conjunto de aditivos,
siendo el resto aceite de base.
Todos los porcentajes en peso expresados aquí (a
no ser que se indique otra cosa) se basan en el contenido de
ingrediente activo (IA) del aditivo y/o en el peso total de
cualquier conjunto de aditivos, o formulación, que será la suma del
peso del IA de cada aditivo más el peso de aceite o diluyente
total.
En general, las composiciones lubricantes de la
invención contienen los aditivos en una concentración que varía de
aproximadamente 0,05 a aproximadamente 30 por ciento en peso. Se
prefiere un intervalo de concentración para los aditivos que varía
de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10 por ciento en peso
basado en el peso total de la composición de aceite. Un intervalo
de concentración más preferido es de aproximadamente 0,2 a
aproximadamente 5 por ciento en peso. Los concentrados de aceite de
los aditivos pueden contener de aproximadamente 1 a aproximadamente
75 por ciento en peso del producto de reacción aditivo en un aceite
portador o diluyente de viscosidad de aceite lubricante.
En general, los aditivos de la presente invención
son útiles en una variedad de materiales de base de aceite
lubricante. El material de base de aceite lubricante es cualquier
fracción de material de base de aceite lubricante natural o
sintético que tenga una viscosidad cinemática a 100ºC de
aproximadamente 2 a aproximadamente 200 cSt, más preferiblemente de
aproximadamente 3 a aproximadamente 150 cSt, y lo más
preferiblemente de aproximadamente 3 a aproximadamente 100 cSt. El
material de base de aceite lubricante puede derivarse de aceites
lubricantes naturales, aceites lubricantes sintéticos o mezclas de
los mismos. Materiales de base de aceite lubricante adecuados
incluyen materiales de base obtenidos mediante la isomerización de
cera sintética y cera, así como materiales de base de hidrocraqueado
producidos hidrocraqueando (en vez de extrayendo con disolvente)
los componentes aromáticos y polares del crudo. Aceites lubricantes
naturales incluyen aceites animales, aceites vegetales (por
ejemplo, aceites de semillas de colza, aceites de ricino y aceite
de tocino), aceites de petróleo, aceites minerales y aceites
derivados de hulla o pizarra.
Aceites sintéticos incluyen aceites de
hidrocarburo y aceites de hidrocarburo substituido con halo, tales
como olefinas polimerizadas e interpolimerizadas, alquilbencenos,
polifenilos, éteres difenílicos alquilados, ésteres difenílicos
alquilados, sulfuros de difenilo alquilados, así como sus
derivados, análogos, homólogos y similares. Aceites lubricantes
sintéticos también incluyen polímeros, interpolímeros, copolímeros
de óxido de alquileno y derivados de los mismos, en los que los
grupos hidroxilo terminales se han modificado mediante
esterificación, eterificación, etc.
Otra clase adecuada de aceites lubricantes
sintéticos comprende los ésteres de ácidos dicarboxílicos con una
variedad de alcoholes. Ésteres útiles como aceites sintéticos
también incluyen los elaborados a partir de ácidos monocarboxílicos
de 5 a 12 átomos de carbono y polioles y éteres poliólicos.
Los aceites basados en silicio (tales como los
aceites de polialquil-, poliaril-, polialcoxi- o
poliariloxi-siloxano y aceites de silicato)
comprenden otra clase útil de aceites lubricantes sintéticos. Otros
aceites lubricantes sintéticos incluyen ésteres líquidos de ácidos
que contienen fósforo, tetrahidrofuranos polímeros,
poli-\alpha-olefinas y
similares.
El aceite lubricante puede derivarse de aceites
no refinados, refinados, rerrefinados o mezclas de los mismos. Los
aceites no refinados se obtienen directamente de una fuente natural
o una fuente sintética (por ejemplo, hulla, pizarra o alquitrán y
betún) sin purificación o tratamiento adicional. Ejemplos de
aceites no refinados incluyen un aceite de pizarra obtenido
directamente de una operación en retorta, un aceite de petróleo
obtenido directamente de destilación o un aceite de éster obtenido
directamente de un procedimiento de esterificación, cada uno de los
cuales se usa a continuación sin tratamiento adicional. Los aceites
refinados son similares a los aceites no refinados, excepto que los
aceites refinado se han tratado en una o más etapas de purificación
para mejorar una o más propiedades. Técnicas de purificación
adecuadas incluyen destilación, hidrotratamiento, desparafinado,
extracción con disolventes, extracción con ácidos o bases,
filtración, percolación y similares, todas las cuales son bien
conocidas por los expertos en la especialidad. Los aceites
rerrefinados se obtienen tratando aceites refinados en
procedimientos similares a los usados para obtener los aceites
refinados. Estos aceites rerrefinados también se conocen como
aceites recuperados o reprocesados y a menudo se procesan
adicionalmente mediante técnicas para la retirada de aditivos
agotados y productos de descomposición del aceite.
También pueden usarse materiales de base de
aceite lubricante derivados de la hidroisomerización de cera, solos
o en combinación con los materiales de base naturales y/o
sintéticos mencionados previamente. Tal aceite de isomerado de cera
se produce mediante la hidroisomerización de ceras naturales o
sintéticas o mezclas de las mismas sobre un catalizador de
hidroisomerización. Las ceras naturales son típicamente las ceras
parafínicas recuperadas mediante el desparafinado con disolvente de
aceites minerales; las ceras sintéticas son típicamente la cera
producida mediante el procedimiento de
Fischer-Tropsch. El producto de isomerado
resultante se somete típicamente a desparafinado con disolvente y
fraccionación para recuperar diversas fracciones que tienen un
intervalo de viscosidad específico. El isomerado de cera también se
caracteriza por poseer índices de viscosidad muy altos, teniendo
generalmente una VI de al menos 130, preferiblemente al menos 135 o
superior y, después del desparafinado, un punto de vertido de
aproximadamente -20ºC o menos.
Los aditivos de la presente invención son
especialmente útiles como componentes en muchas composiciones de
aceite lubricante diferentes. Los aditivos pueden incluirse en una
variedad de aceites con viscosidad lubricante, incluyendo aceites
lubricantes naturales y sintéticos y mezclas de los mismos. Los
aditivos pueden incluirse en aceites lubricantes para el cárter para
motores de combustión interna encendidos por chispa y encendidos
por compresión. Las composiciones también pueden usarse en
lubricantes para motores de gas, lubricantes para turbinas, fluidos
de transmisión automática, lubricantes de engranajes, lubricantes
de compresores, lubricantes de labrado de metales, fluidos
hidráulicos y otras composiciones de aceites y grasas lubricantes.
Los aditivos también pueden usarse en composiciones de motores para
combustibles.
Las ventajas y las características importantes de
la presente invención serán más evidentes a partir de los
siguientes ejemplos.
Se cargan a un matraz de un litro con atmósfera
de nitrógeno 300 ml de o-xileno y 50 gramos (0,20
moles) de Duomeen C
(N-coco-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo, 17
gramos (0,22 moles) de disulfuro de carbono en 70 ml de
o-xileno a una velocidad tal que la reacción
exotérmica no supere 30ºC. La temperatura se eleva a continuación
lentamente hasta 120ºC con el desprendimiento de sulfuro de
hidrógeno, que se recoge en un separador de sosa cáustica bajo una
purga de nitrógeno. La temperatura se mantiene a 120ºC durante 5
horas, dando un líquido amarillo transparente. A temperatura
ambiente, los medios de reacción se lavan con 75 ml de NaOH 2,6 M
acuoso. Los medios orgánicos se secan sobre sulfato magnésico y el
disolvente de xileno se retira bajo separación por arrastre a vacío
para dar 47 gramos de producto final. El producto se solidifica al
enfriar hasta temperatura ambiente.
Se cargan a un matraz de 500 ml con atmósfera de
nitrógeno 200 ml de alcohol isopropílico y 10 gramos (0,04 moles)
de Duomeen C
(N-coco-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto 3,4 gramos (0,045 moles) de disulfuro de
carbono a temperatura ambiente con agitación. La temperatura se
eleva a continuación lentamente hasta reflujo (82ºC) con el
desprendimiento de sulfuro de hidrógeno, que se recoge en un
separador de sosa cáustica. La temperatura se mantiene a 82ºC
durante 16 horas, dando un líquido amarillo claro. El producto se
filtra a continuación y el disolvente de alcohol isopropílico se
retira bajo vacío. El producto concentrado se redisuelve a
continuación en 150 ml de heptano y se lava con 50 ml de NaOH al 10
por ciento. Los medios orgánicos se secan sobre sulfato magnésico y
el disolvente de heptano se retira bajo separación por arrastre a
vacío para dar 10,5 gramos de producto final. El producto solidifica
al enfriar hasta temperatura ambiente.
Se cargan a un matraz de un litro con atmósfera
de nitrógeno 146 gramos de aceite de base mineral
SNO-100, 15 gramos de alcohol isopropílico y 121
gramos (0,50 moles) de Duomeen C
(N-coco-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo, 41
gramos (0,5 moles) de disulfuro de carbono a una velocidad tal que
la reacción exotérmica no supera 30ºC. La temperatura se eleva a
continuación muy lentamente hasta 160ºC con el desprendimiento de
sulfuro de hidrógeno, que se recoge en un separador de sosa
cáustica bajo una purga de nitrógeno. La temperatura se mantiene a
160ºC durante 4 horas, dando un líquido amarillo claro que
solidifica al enfriar.
Se lavan 150 gramos del producto del Ejemplo 3
con 90 ml de NaOH acuoso 2,7 M. Después de la separación de la capa
del producto en un embudo separador (puede necesitarse añadir 20 ml
de alcohol isopropílico para romper cualquier emulsión que pueda
haberse formado), se seca sobre sulfato magnésico anhidro y se
filtra. Si se usa alcohol isopropílico, se retira bajo separación
por arrastre a vacío.
Se cargan a un matraz de dos litros con atmósfera
de nitrógeno 465 gramos de aceite de base mineral
SNO-100, 36 gramos de alcohol isopropílico y 300
gramos (0,85 moles) de Duomeen O
(N-oleil-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo,
64,8 gramos (0,85 moles) de sulfuro de carbono a una velocidad tal
que la reacción exotérmica no supera 30ºC. La temperatura se eleva
a continuación muy lentamente hasta 155ºC con el desprendimiento de
sulfuro de hidrógeno y alcohol isopropílico, que se recoge en un
separador de sosa cáustica bajo una purga de nitrógeno. La
temperatura se mantiene a 155ºC durante 3 horas, dando un líquido
amarillo transparente que solidifica al enfriar. A temperatura
ambiente, se añaden 150 ml de hexano, 120 ml de alcohol
isopropílico y 180 ml de NaOH 5,6 M. Esta mezcla se agita
vigorosamente durante 10 minutos, a continuación se transfiere a un
embudo separador para aislar la capa orgánica. La capa orgánica
aislada se seca a continuación sobre sulfato magnésico y se filtra.
Se añaden a esta solución 30 gramos adicionales de
SNO-100 y 24 gramos de
2-etilhexanol. El producto se pone a continuación
bajo vacío a 100ºC para retirar alcohol isopropílico residual,
dando 754 gramos de producto final.
Se cargan a un matraz de un litro con atmósfera
de nitrógeno 200 ml de tolueno y 60 gramos (0,18 gramos) de Duomeen
O
(N-oleil-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo, 15
gramos (0,2 moles) de disulfuro de carbono en 50 ml de tolueno a
una velocidad tal que la reacción exotérmica no supera 30ºC. Los
medios de reacción se agitan a continuación durante una hora a
temperatura ambiente. La temperatura se eleva a continuación
lentamente hasta reflujo (110ºC) con lo que se desprende sulfuro de
hidrógeno, que se recoge en un separador de sosa cáustica. La
temperatura se mantiene a 110ºC durante 7 horas, dando un líquido
amarillo transparente. A temperatura ambiente, los medios de
reacción se lavan con 100 ml de NaHCO_{3} acuoso al 10 por ciento
en peso. Los medios orgánicos se secan sobre sulfato magnésico y el
disolvente de tolueno se retira bajo separación por arrastre a
vacío para dar el producto final. El producto solidifica al enfriar
hasta temperatura ambiente.
Se cargan a un matraz de 500 ml con atmósfera de
nitrógeno 63 ml de aceite de base mineral SNO-100,
5 gramos de alcohol isopropílico y 67 gramos (0,2 moles) de Duomeen
O
(N-oleil-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo, 16
gramos (0,21 moles) de disulfuro de carbono a una velocidad tal que
la reacción exotérmica no supera 30ºC.
Se cargan a un matraz de dos litros con atmósfera
de nitrógeno 465 gramos de aceite de base mineral
SNO-100, 36 gramos de alcohol isopropílico y 300
gramos (0,85 moles) de Duomeen O
(N-oleil-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo,
64,8 gramos (0,85 moles) de disulfuro de carbono a una velocidad
tal que la reacción exotérmica no supera 30ºC. La temperatura se
eleva a continuación muy lentamente hasta 89ºC con el
desprendimiento de sulfuro de hidrógeno, que se recoge en un
separador de sosa cáustica bajo una purga de nitrógeno. A
continuación, el alcohol isopropílico se somete a reflujo durante
1,5 horas y a continuación se separa por destilación. La
temperatura se eleva a continuación y se mantiene a 155ºC durante 4
horas, dando un líquido amarillo transparente que se solidifica al
enfriar. A temperatura ambiente, se añaden 150 ml de NaOH acuoso al
10% en peso y 120 ml de alcohol isopropílico. Esta mezcla se agita
vigorosamente durante quince minutos y a continuación se transfiere
a un embudo separador para aislar la capa orgánica. La capa
orgánica aislada se seca a continuación sobre sulfato magnésico y
se filtra. Se añaden a esta solución 30 gramos de
2-etilhexanol. El producto se pone a continuación
bajo vacío a 100ºC para retirar el alcohol isopropílico residual,
dando 776 gramos de producto final. Se añaden otros 85 gramos de
SNO-100 para reducir el ingrediente activo hasta 40%
en peso.
Se cargan a un matraz de tres litros con
atmósfera de nitrógeno 928 gramos de aceite de base mineral
SNO-100, 60 gramos de alcohol isopropílico y 500
gramos (1,4 moles) de Duomeen O
(N-oleil-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo,
121 gramos (1,6 moles) de disulfuro de carbono a una velocidad tal
que la reacción exotérmica no supera 30ºC. La temperatura se eleva
a continuación muy lentamente hasta 75-80ºC con el
desprendimiento de sulfuro de hidrógeno, que se recoge en un
separador de sosa cáustica bajo una rociadura de nitrógeno. La
temperatura se eleva a continuación lentamente hasta 155ºC,
separando por destilación el alcohol isopropílico. La temperatura
se mantiene a 155ºC durante 4,5 horas, dando un líquido amarillo
transparente que se solidifica al enfriar. Se añaden a temperatura
ambiente 150 ml de NaOH acuoso al 5% en peso y 135 ml de alcohol
isopropílico. Esta mezcla se agita vigorosamente durante 30 minutos
y a continuación se transfiere a un embudo separador para aislar la
capa orgánica. Se añaden a esta solución 26 gramos de
2-etilhexanol. El producto se pone a continuación
bajo vacío a 100ºC para retirar alcohol isopropílico residual y
agua.
Se cargan a un matraz de 250 ml con atmósfera de
nitrógeno 400 ml de alcohol isopropílico y 80 gramos (0,24 gramos)
de eterdiamina DA-16
(isodeciloxipropil-1,3-propilendiamina)
de Tomah Products Inc. Se añaden a esto, con agitación y
enfriamiento externo, 18,2 gramos (0,24 moles) de disulfuro de
carbono a una velocidad tal que la reacción exotérmica no supera
30ºC. La temperatura se eleva a continuación muy lentamente hasta
de 75º a 80ºC con el desprendimiento de sulfuro de hidrógeno, que
se recoge en un separador de sosa cáustica bajo una rociadura de
nitrógeno. La temperatura se eleva a continuación lentamente hasta
145ºC, separando por destilación el alcohol isopropílico. La
temperatura se mantiene a 145ºC durante una hora, seguido por la
adición de 29 gramos de aceite de base mineral
SON-100, dando un líquido amarillo transparente que
sigue siendo un líquido al enfriar. A temperatura ambiente, se
añaden 100 ml de hexano y 50 ml de NaOH acuoso al 5% en peso. Esta
mezcla se agita vigorosamente durante quince minutos y a
continuación se transfiere a un embudo separador para aislar la
capa orgánica (después de reposar durante de 30 a 45 minutos). El
producto se pone a continuación bajo vacío (100 mm de Hg) a 100ºC
para retirar alcohol isopropílico residual y agua. El producto final
aislado pesaba 110 gramos.
Se cargan a un matraz de 500 ml con atmósfera de
nitrógeno 200 ml de alcohol isopropílico y 10 gramos (0,069 moles)
de N,N'-diisopropiletilendiamina. Se añaden a esto,
a temperatura ambiente con agitación, 5,3 gramos (0,07 moles) de
disulfuro de carbono. La temperatura se eleva a continuación
lentamente hasta reflujo (82ºC) con el desprendimiento de sulfuro
de hidrógeno, que se recoge en un separador de sosa cáustica. La
temperatura se mantiene a 82ºC durante 16 horas, dando un líquido
amarillo transparente. El producto se filtra a continuación y el
disolvente de alcohol isopropílico se retira bajo vacío. El
producto concentrado se redisuelve a continuación en 150 ml de
heptano y se lava con 50 ml de NaOH al 10 por ciento. Los medios
orgánicos se secan sobre sulfato magnésico y el disolvente de
heptano se retira bajo separación por arrastre a vacío para dar 10,5
gramos de un producto aceitoso que solidifica al enfriar hasta
temperatura ambiente.
Se cargan a un matraz de dos litros con atmósfera
de nitrógeno 588 gramos de aceite de base mineral
SNO-100, 40 gramos de alcohol isopropílico y 375
gramos (0,1 moles) de Duomeen O
(N-oleil-1,3-propilendiamina)
de Akzo. Se añaden a esto, con agitación y enfriamiento externo,
83,6 gramos (0,11 moles) de disulfuro de carbono a una velocidad
tal que la reacción exotérmica no supera 30ºC. La temperatura se
eleva a continuación muy lentamente hasta de 75º a 80ºC con el
desprendimiento de sulfuro de hidrógeno, que se recoge en un
separador de sosa cáustica bajo una rociadura de nitrógeno. La
temperatura se eleva a continuación lentamente hasta 155ºC,
separando por destilación el alcohol isopropílico, se mantiene a
esa temperatura durante 4 horas y se disminuye hasta temperatura
ambiente, después de lo cual se añaden 150 ml de NaOH acuoso al 5
por ciento en peso y 200 ml de alcohol isopropílico. Esta mezcla se
agita vigorosamente durante 15 minutos y a continuación se
transfiere a un embudo separador para aislar la capa orgánica
(después de reposar durante de 30 a 45 minutos). El producto se
pone a continuación bajo vacío (100 mm de Hg) a 100ºC para retirar
alcohol isopropílico residual y agua. Se añaden a esta solución 35
gramos de
2-etilhexanol. El producto final aislado pesaba 1.004 gramos.
2-etilhexanol. El producto final aislado pesaba 1.004 gramos.
Las propiedades antidesgaste del nuevo producto
de reacción en un aceite lubricante completamente formulado se
determinaron en la Prueba de Desgaste de Cuatro Bolas bajo las
condiciones de prueba de ASTM D 4172. Los aceites lubricantes
totalmente formulados también contenían 1 por ciento en peso de
hidroperóxido de cumeno para ayudar a simular el ambiente dentro de
un motor en funcionamiento. Los aditivos se probaron con respecto a
la eficacia en dos formulaciones para aceites de motor (véase la
descripción en la Tabla 2) y se compararon con formulaciones
idénticas con y sin dialquilditiofosfato de zinc. En la Tabla 3, el
valor numérico de los resultados de prueba (Diámetro Medio de la
Marca por Desgaste, mm) disminuye con un incremento en la
eficacia.
\begin{minipage}[t]{150mm} ^{1} En el caso
de que no exista aditivo antidesgaste en la Tabla 3, Solvent
neutral 100 se pone en su lugar en 1,0% en peso. La formulación se
trata de modo que 1% en peso de aditivo antidesgaste se base en
100% de material activo.\end{minipage}
Las propiedades antidesgaste de los aditivos de
esta invención en un aceite lubricante completamente formulado se
determinaron en la Prueba de Desgaste de Cuatro Bolas bajo las
condiciones de prueba de ASTM D4172. Las partes de los especímenes
(bola de acero AISI 52100 de 6 mm de diámetro de 800 \pm 20
kg/mm^{2} de dureza y placa calibradora NSOH B101 rectificada
endurecida de RC 60/0,4 micras) se enjuagaron y a continuación se
sometieron a ultrasonidos durante 15 minutos con hexanos de calidad
industrial. Este procedimiento se repitió con alcohol isopropílico.
Los especímenes se secaron con nitrógeno y se fijaron en la TE77.
El baño de aceite se rellenó con 10 ml de muestra. La prueba se
efectuó a una frecuencia de 30 Hertzios, una carga de 100 Newtons,
una amplitud de 2,35 mm. La prueba comenzó con los especímenes y el
aceite a temperatura ambiente. Inmediatamente, la temperatura se
elevó durante 15 minutos hasta 50ºC, donde se mantuvo durante 15
minutos. La temperatura se elevó durante 15 minutos hasta 100ºC,
donde se mantuvo a 100ºC durante 45 minutos. Una tercera elevación
de la temperatura durante 15 minutos hasta 150ºC fue seguida por un
mantenimiento final a 150ºC durante 15 minutos. La duración total
de la prueba era 2 horas. Al final de la prueba, el diámetro de la
marca de desgaste sobre la bola de 6 mm se midió usando un
estereomicroscopio Leica Stereo Zoom 6® y una Mitutoyo 164 serie
Digimatic Head. Los aceites lubricantes completamente formulados
probados contenían 1% en peso de hidroperóxido de cumeno para
ayudar a simular el ambiente dentro de un motor en marcha. Los
aditivos se probaron con respecto a la eficacia en dos formulaciones
de aceite para motores (véase la descripción en la Tabla 2) y se
compararon con formulaciones idénticas con y sin
dialquilditiofosfato de zinc. En la Tabla 4, el valor numérico de
los resultados de prueba (Diámetro de la Marca de Desgaste, mm)
disminuye con un incremento en la eficacia.
Los aditivos de la presente invención, si se
desea, también pueden usarse en combinación con aditivos
antidesgaste de ZDDP. Los datos de las pruebas de cuatro bolas y de
Cameron-Plint, desarrollados como se describe
previamente, mostrados más adelante en las Tablas 5 y 6,
respectivamente, confirman la eficacia de los aditivos de la
presente invención en combinación con ZDDP. Las formulaciones A y B
se usaron como se describe previamente, excepto que el sistema de
aditivos antidesgaste era una combinación del aditivo antidesgaste
de la presente invención y ZDDP, dando como resultado un porcentaje
en peso de 1 de combinación de aditivos antidesgaste totales en
cada formulación.
Las propiedades a presiones extremas (PE) de los
aditivos de esta invención en un aceite lubricante se determinaron
en la Prueba de Soldadura de Cuatro Bolas bajo las condiciones de
prueba de ASTM D2783. Los aditivos se combinaron en un aceite de
base del Grupo II Calidad ISO 46 (Chevron RLOP 240 R) a los
porcentajes en peso citados en la Tabla 7. Cuanto mayor era el
Índice de Desgaste por Carga y cuanto mayor era el Punto de
Soldadura, mejor era el resultado.
En vista de los muchos cambios y modificaciones
que pueden hacerse sin apartarse de los principios subyacentes a la
invención, debe hacerse referencia a las reivindicaciones adjuntas
para una comprensión del alcance de la protección que ha de
proporcionar la invención.
Claims (12)
1. Una composición que comprende:
(A) un lubricante y
(B) al menos una tiourea cíclica seleccionada del
grupo que consiste en:
en donde R_{1} y R_{2} se
seleccionan independientemente del grupo que consiste en alquilo,
alquilo funcionalizado e hidrógeno, no siendo más de uno de R_{1}
o R_{2} hidrógeno, en donde el alquilo es una cadena alquílica de
12 a 18 átomos de
carbono.
2. La composición de acuerdo con la
reivindicación 1, en la que el lubricante es un aceite
lubricante.
3. La composición de acuerdo con las
reivindicaciones 1 ó 2, en la que la tiourea cíclica es
4. La composición de acuerdo con las
reivindicaciones 1 ó 2, en la que la tiourea cíclica es
5. La composición de acuerdo con la
reivindicación 4, en la que R_{1} es hidrógeno y R_{2} es una
cadena alquílica de 12 a 18 átomos de carbono.
6. La composición de acuerdo con la
reivindicación 4, en la que R_{1} es hidrógeno y R_{2} es una
cadena alquílica funcionalizada de 12 a 18 átomos de carbono
lineales que contienen al menos un oxígeno de éter dentro de la
cadena.
7. La composición de acuerdo con las
reivindicaciones 1 ó 2, en la que la tiourea cíclica se deriva
de:
octil/deciloxipropil-1,3-diaminopropano;
isodeciloxipropil-1,3-diaminopropano;
isododeciloxipropil-1,3-diaminopropano;
dodecil/tetradeciloxipropil-1,3-diaminopropano;
isotrideciloxipropil-1,3-diaminopropano;
tetradeciloxipropil-1,3-diaminopropano;
N-coco-1,3-diaminopropanos;
N-sebo-1,3-diaminopropanos;
o
N-oleil-1,3-diaminopropano.
8. La composición de acuerdo con la
reivindicación 1, en la que la tiourea cíclica está presente en una
concentración en el intervalo de 0,01 a 10% en peso.
9. La composición de acuerdo con las
reivindicaciones 1 ó 2, que comprende además al menos un aditivo
seleccionado del grupo que consiste en dispersantes, detergentes,
inhibidores de la corrosión/la herrumbre, dialquilditiofosfatos de
zinc, mejoradores de la VI y reductores del punto de vertido.
10. La composición de acuerdo con la
reivindicación 1, que comprende además dialquilditiofosfato de
zinc.
11. La composición de acuerdo con las
reivindicaciones 1 ó 2, en la que el alquilo es un alquilo de
cadena lineal, un alquilo de cadena ramificada, un alquilo que
contiene una estructura cíclica, una cadena de hidrocarburo
(alquilo) completamente saturada o una cadena de hidrocarburo
(alquilo) parcialmente insaturada.
12. Uso del componente (B) de acuerdo con la
reivindicación 1, como un aditivo antifatiga, antidesgaste o para
presiones extremas para aceites lubricantes.
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