ES2215815T3

ES2215815T3 - Metodo para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial.

Info

Publication number: ES2215815T3
Application number: ES01112863T
Authority: ES
Inventors: Susumu Okamoto
Original assignee: Hokusan Co Ltd
Current assignee: Hokusan Co Ltd
Priority date: 2001-05-31
Filing date: 2001-05-31
Publication date: 2004-10-16
Anticipated expiration: 2021-05-31
Also published as: EP1262292A1; US20020179182A1; EP1262292B1; US6481476B1; DE60103251D1; DE60103251T2; DK1262292T3

Abstract

Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial, que comprende los pasos de: 1) la preparación de un conjunto de múltiples hojas de chapas de material, cortando para ello en cortadora rotativa un tronco, o bien cortando repetidamente un costero de madera, en que dichas múltiples hojas de chapas de material no son de la misma clase de madera, y sus vetas están en sucesión, 2) abollonar simultáneamente dichas múltiples hojas de chapas de material, cuyo número se determina de acuerdo con la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y la gravedad específica de las chapas de material, con un par de estampas de prensa superior e inferior, respectivamente, que tengan patrones cóncavo-convexos correspondientes al lugar de un dibujo de una madera natural en la cara de estampa de la estampa superior y en la cara de estampa de la estampa inferior, para formar un patrón cóncavo-convexo en las chapas de material. 3) estratificar el conjunto de las múltiples hojas de chapa de material así abollonadas, de tal modo que sus vetas sigan estando en sucesión, con una capa de adhesivo interpuesta entre las chapas de material, poner el estratificado entre las estampas de prensa superior e inferior y prensarlo después. y 4) cortar el estratificado obtenido mediante el prensado en una dirección de cruce del plano del estratificado, para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial del grosor deseado.

Description

Método para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial.

El presente invento se refiere a un método para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o bien un tablero con dibujo artificial, y, a un método para fabricar eficientemente un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial con un diseño similar al dibujo observado en una madera natural, como es sabido, por ejemplo, del documento US-A-4.388.332.

Antecedentes del invento

En general, un contrachapado con dibujo artificial se fabrica estratificando múltiples hojas de chapas de material como materia prima, con adhesivos y prensándolas en caliente, y cortando luego el estratificado de nuevo de modo que se obtenga un contrachapado de chapas reunidas del grosor deseado.

Hasta el presente, de acuerdo con este método de fabricación, se ha hecho un intento de preparar un contrachapado con dibujo artificial con una chapa económica como chapa de material a la que se da el aspecto de chapa de una madera preciosa, de alto valor en el mercado. Por ejemplo, se hace un contrachapado con dibujo artificial con veta de cedro japonés a partir de chapas de Agathis alba como materia prima.

En este caso, a fin de fabricar un contrachapado con dibujo artificial con tanta perfección que se confunda con un contrachapado de una madera preciosa natural, se requiere reproducir fielmente las texturas, las fibras, las vetas, etc., que un contrachapado de maderas preciosas puede tener de ordinario.

Por lo tanto, se han propuesto hasta el presente varios métodos, tales como los de blanqueo y coloreado de chapas de material, procesos específicos de aplicación de adhesivo (para formar películas no uniformes), la inserción de papeles coloreados (papeles impregnados de resina) entre las chapas, etc. Estas propuestas han sido expuestas en, por ejemplo, la patente japonesa dejada abierta para pública inspección Nº SHO 57-156203, en la patente japonesa dejada abierta para pública inspección Nº SHO 59-220305, y en la patente japonesa dejada abierta para pública inspección Nº SHO 57-150503, etc.

Sin embargo, los contrachapados con dibujo artificial preparados según estas técnicas no dan la sensación de ser naturales, y no podría decirse que esa fidelidad y reproducibilidad de las vetas, las texturas, etc., de las maderas naturales hayan sido conseguidas suficientemente (completamente).

Además, los contrachapados con dibujo artificial que están hechos de chapas de material reunían opcionalmente diversas chapas de diferentes clases de madera con diferentes vetas y colores, están en el mercado. Un ejemplo típico se ha representado esquemáticamente en la Figura 21. Cada parte del contrachapado 15 (las partes entre la curva de una veta y la curva adyacente) estaba hecha de varias clases de materiales de madera con diferentes texturas, y no se prestaba consideración alguna a cómo de fielmente se habían reproducido la veta, la textura, etc. específicas de una madera natural en este tipo de contrachapado con dibujo artificial. Como resultado, este tipo de contrachapados con dibujo artificial no guarda semejanza alguna con los contrachapados de las maderas preciosas naturales.

Digamos ahora que el patrón único denominado "dibujo" se forma algunas veces en las vetas de las maderas naturales. Los dibujos principales conocidos entre los artesanos son tales como el dibujo acolchado, el dibujo moteado, el dibujo de peonía (BOTAN), el dibujo de "codorniz" (USURA), el dibujo de uva (BUDO), el dibujo de NYORIN, el dibujo de planta de planta de bambú (SASA), etc.

Los contrachapados con dibujo acolchado, con dibujo moteado, etc., son reconocidos como los de más alto valor para artesanía de diseño y artística, y tienen un valor significativamente más alto en el mercado que el de los contrachapados de la misma clase de madera sin dibujo alguno.

En la Figura 22 se ha ilustrado, en dibujo esquemático, un ejemplo típico de un contrachapado con dibujo artificial hecho de modo que aparezca con los dibujos acolchados como los que se observan en la madera natural. Para un contrachapado con dibujo artificial como el representado en dicha figura, simplemente reuniendo muchas partes de chapas 15 hechas de materiales de madera de diferentes texturas, se hace que se asemeje a las curvas de las vetas de un dibujo acolchado, y la veta de tal contrachapado con dibujo artificial no es similar a la veta de una madera preciosa natural, y además no se expresa fielmente el diseño de un dibujo acolchado de una madera preciosa natural.

Como se ha descrito en lo que antecede, era difícil expresar fielmente las vetas de valor especialmente alto en artesanía de diseño y artística, por ejemplo, en el dibujo acolchado, en el dibujo moteado, que se observan en las maderas naturales.

En cuanto al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial expresando fielmente un dibujo de la forma observada en las maderas naturales, además de las vetas normales de una madera natural, a partir de madera natural sin dibujos, puede mencionarse el método descrito en la patente japonesa dejada abierta para pública inspección Nº HEI 9-123110.

De acuerdo con dicho método, es posible expresar una veta en un contrachapado con dibujo artificial de tablero con dibujo artificial con una forma muy similar a la de un dibujo observable en las maderas naturales, mediante:

1): la preparación de un conjunto de múltiples hojas de chapas de material, cortando para ello en cortadora rotativa un tronco, o bien cortando repetidamente un costero de madera, en que dichas múltiples hojas de chapas de material no son de la misma clase de madera, y sus vetas están en sucesión,

2): el abollonado con patrones cóncavo-convexos en cada chapa de material con estampas de prensa que tengan, respectivamente, patrones cóncavo-convexos correspondientes al observado en una madera natural, en ambas caras, la superior y la inferior, de la estampa,

3): el estratificado del conjunto de las múltiples hojas de chapa de material así abollonadas, de tal modo que sus vetas queden de nuevo en sucesión, con una capa de adhesivo interpuesta entre las chapas de material, y prensando el estratificado entre las estampas superior e inferior de la prensa, y

4): el corte del estratificado obtenido en una dirección que cruce al plano de estratificación, para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial del grosor deseado.

Sin embargo, se requiere abollonar las chapas de material de una en una cuando se abollonan las chapas de material para formar el patrón cóncavo-convexo, por lo que dicho método plantea el problema de que es de baja productividad.

Con el fin de mejorar la productividad, es útil abollonar simultáneamente múltiples hojas de chapa de material. Pero con un simple abollonado simultáneo de múltiples hojas de chapa de material puede no conseguirse un abollonado uniforme de todas las chapas de material, y como resultado se puede plantear el problema de que se observen huecos o espacios vacíos entre las chapas de material del conjunto abollonadas simultáneamente y las chapas de material del conjunto adyacente cuando se estratifica después de abollonar. Dichos espacios vacíos no solamente resultan perjudiciales en cuanto a una expresión fiel de una veta y de un dibujo, sino que originan además fallos en la adherencia de las chapas de material, y disminuyen significativamente la resistencia de un contrachapado con dibujo
artificial.

El presente invento se ha conseguido tomando en consideración la técnica anterior, y su objeto es el de proporcionar un método para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial, que sea apto para expresar fácil y fielmente los dibujos con la forma de los observados en la naturaleza, además de las vetas normales de las maderas naturales, a partir de madera natural sin dibujos, y con una alta productividad.

Sumario del invento

Los inventores llevaron a cabo una amplia investigación. Como resultado, se comprobó que todas las chapas de material son abollonadas uniformemente cuando se abollonan simultáneamente múltiples hojas de chapas de material si se presta atención a la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y a la gravedad específica de la chapa de material, y se determina el número de chapas a ser abollonadas simultáneamente de acuerdo con esos valores. Con las chapas de material abollonadas uniformemente no se producen espacios vacíos entre las chapas de material cuando son estratificadas. Y el abollonado simultáneo de múltiples hojas de chapas de material conduce a una gran mejora de la productividad de un contrachapado con dibujo artificial, si se compara con un método anterior.

Por lo tanto, el presente invento se refiere al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial, o de un tablero con dibujo artificial, que comprende los pasos de:

1): preparar en primer lugar un conjunto de múltiples hojas de chapas de material por corte rotativo de un tronco, o bien cortando repetidamente un costero de la cierta clase de madera, en que dichas múltiples hojas de chapas de material sean de la misma clase de madera, con sus vetas dispuestas en sucesión,

2): abollonar patrones cóncavo-convexos simultáneamente en dichas múltiples hojas de chapas de material, cuyo número se determina de acuerdo con la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y la gravedad específica de las chapas de material, con estampas de prensa, superior e inferior, respectivamente, que tengan patrones cóncavo-convexos correspondientes a un dibujo de una madera natural en ambas caras, la superior y la inferior, de la estampa,

3): estratificar el conjunto de las múltiples hojas de chapa de material así abollonadas, de tal modo que sus vetas sigan estando dispuestas de nuevo en sucesión, con la capa de adhesivo interpuesta entre las chapas de material, y prensando el estratificado entre las estampas de prensa superior e inferior, y

4): cortar el estratificado obtenido mediante el prensado en una dirección que cruce al plano del estratificado, para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial del grosor deseado.

La relación entre la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y la gravedad específica de las chapas de material y el número de chapa a ser abollonadas simultáneamente es, concretamente, la que sigue:

\text{*} En el caso de gravedad específica \leq 0,49:

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \leq 330 kg/cm^{2}, entre 3 y 6 hojas,

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \geq 330 kg/cm^{2}, entre 4 y 10 hojas.

\text{*} En el caso de 0,49 \leq gravedad específica \leq 0,61

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \leq 400 kg/cm^{2}, entre 3 y 6 hojas,

si 400 kg/cm^{2} \leq resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \leq 540 kg/cm^{2}, entre 3 y 8 hojas,

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \geq 540 kg/cm^{2}, entre 4 y 8 hojas.

\text{*} En el caso de 0,61 \leq gravedad específica \leq 0,75

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \leq 540 kg/cm^{2}, entre 2 y 5 hojas,

si 540 kg/cm^{2} = resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \leq 710 kg/cm^{2}, entre 3 y 6 hojas,

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \geq 710 kg/cm^{2}, entre 3 y 8 hojas.

\text{*} En el caso de gravedad específica \geq 0,75

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \leq 820 kg/cm^{2}, entre 2 y 3 hojas,

si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) \geq 820 kg/cm^{2}, entre 2 y 6 hojas.

Por consiguiente, el presente invento se refiere también:

al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial descrito en lo que antecede, en que, en el paso 2, se abollonan simultáneamente entre 3 y 6 hojas de la chapa de material cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material es inferior a 330 kg/cm^{2}, y entre 4 y 10 cuando es superior a 330 kg/cm^{2} en el caso de que su gravedad específica sea inferior a 0,49,

al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial descrito en lo que antecede, en el que, en el paso 2, se abollonan simultáneamente entre 3 y 6 hojas de la chapa de material cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material es inferior a 400 kg/cm^{2}, entre 3 y 8 cuando es superior a 400 kg/cm^{2} e inferior a 540 kg/cm^{2}, y entre 4 y 8 cuando es superior a 540 kg/cm^{2}, en el caso de que su gravedad específica sea superior a 0,49 e inferior a 0,61,

al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial descrito en lo que antecede, en el que, en el paso 2 se abollonan simultáneamente entre 2 y 5 hojas de las chapas de material cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material sea inferior a 540 kg/cm^{2}, entre 3 y 6 cuando sea superior a 540 kg/cm^{2} e inferior a 710 kg/cm^{2}, y entre 3 y 8 cuando sea superior a 710 kg/cm^{2}, en el caso de que su gravedad específica sea superior a 0,61 e inferior a 0,75, y

al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial descrito en lo que antecede, en el que, en el paso 2 se abollonan simultáneamente entre 2 y 3 hojas del material, cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material sea inferior a 820 kg/cm^{2}, y entre 2 y 6 cuando sea superior a 820 kg/cm^{2}, en el caso de que su gravedad específica sea superior a 0,75.

Siguiendo el método de fabricación, se abollonan múltiples hojas de chapa de material con un par de estampas de prensa superior e inferior. En el momento de abollonar, se puede aplicar la presión de una sola vez o escalonadamente, hasta un nivel predeterminado.

Por lo tanto, el presente invento se refiere al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial descrito en lo que antecede, en el que, en el paso 2, la presión se aumenta continuamente hasta un nivel predeterminado, para abollonar las chapas de material, y al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial descrito en lo que antecede, en el que, en el paso 2, la presión se aumenta escalonadamente hasta el nivel predeterminado, para abollonar las chapas de material.

Al proceder a abollonar las chapas de material, hay un caso en el que el patrón cóncavo-convexo de las estampas de prensa se transforma bien en la superficie de dicha chapa de material, abollonándola para ello con un material amortiguador interpuesto entre dichas chapas de material y dicha estampa de prensa.

Por consiguiente, el presente invento se refiere además al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial descrito en lo que antecede, en el que, en el paso 2, las chapas de material se abollonan con material amortiguador interpuesto entre dichas chapas de material y dicha estampa de prensa.

Por el método de fabricación descrito en lo que antecede se hace uso de un conjunto de múltiples hojas de chapa de material obtenidas de costeros de la misma clase de madera como materia prima, pero también es de esperar que, cuando se obtenga un conjunto de múltiples hojas de chapa de material de costeros de madera con una textura de madera similar de una familia específica o de especies específicas en lugar de usar tales costeros de madera como materia prima, se puede conseguir el mismo efecto que por el método de fabricación descrito en lo que
antecede.

Es decir, que el método de fabricación antes mencionado puede aplicarse no solamente al caso en el que se usen chapas de material de la misma clase de madera, sino también al caso en el que se usen chapas de material de una familia específica o de especies específicas.

Por lo tanto, el presente invento se refiere también al método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial que comprende los pasos de:

1): preparar un conjunto de múltiples hojas de chapas de material por corte rotativo de un tronco o por corte repetidamente de un costero de madera de una cierta familia o de ciertas especies, en que dichas múltiples hojas de chapas de material tienen texturas similares, con sus vetas dispuestas sustancialmente en sucesión,

2): abollonar simultáneamente patrones cóncavo-convexos en dichas múltiples hojas de chapas de material, cuyo número se determina de acuerdo con la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y la gravedad específica de las chapas de material, con un par de estampas de prensa superior e inferior, respectivamente, que tengan patrones cóncavo-convexos correspondientes al lugar de un dibujo de una madera natural en ambas caras de la estampa, la superior y la inferior,

3): estratificar el conjunto de las múltiples hojas de chapas de material así abollonadas, de tal modo que sus vetas sigan estando sustancialmente en sucesión, con una capa de adhesivo interpuesta entre las chapas de material, y prensando el estratificado entre las estampas de prensa superior e inferior, y

4): cortar el estratificado obtenido mediante el prensado en una dirección de cruce del plano del estratificado, para fabricar un contrachapado con dibujo artificial o un tablero con dibujo artificial del grosor deseado.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1 es un dibujo esquemático del contrachapado con dibujo artificial con dibujos acolchados, fabricado de acuerdo con el Ejemplo 1 del presente invento.

La Figura 2 es una fotografía de la superficie de la chapa de material (especie: fresno de Manchuria) usada en el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 3 es una fotografía ampliada de la superficie de la chapa de material usada en el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 4 es un dibujo esquemático en el que se ha ilustrado la superficie de la chapa de material usada en el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 5 es un dibujo esquemático en el que se ha ilustrado el conjunto de las chapas de material empleadas siguiendo el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 6 es una fotografía de la superficie de la estampa superior de las estampas de prensa usadas para abollonar las chapas de material según el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 7 es una fotografía de la superficie de la estampa inferior de las estampas de prensa usadas para abollonar las chapas de material según el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 8 es una fotografía ampliada de la estampa superior de las estampas de prensa ilustradas en la Figura 6.

La Figura 9 es un dibujo esquemático en el que se ha ilustrado la estampa superior de las estampas de prensa ilustradas en la Figura 6.

La Figura 10 es un dibujo esquemático en el que se ha ilustrado la estampa inferior de las estampas de prensa ilustradas en la Figura 7.

La Figura 11 es un dibujo esquemático en el que se ha ilustrado el paso de abollonado de las chapas de material según el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 12 es una fotografía de las chapas de material abollonadas por el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 13 es un dibujo eso en el que se ha ilustrado el paso de prensar el estratificado abollonado a través de adhesivo, según el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 14 es un dibujo esquemático en el que se ha ilustrado el estratificado prensado según el método de acuerdo con el Ejemplo 1.

La Figura 15 es una fotografía de la superficie del contrachapado con dibujo artificial, con dibujos acolchados, fabricado de acuerdo con el método del Ejemplo 1.

La Figura 16 es una fotografía ampliada de lo ilustrado en la Figura 15.

La Figura 17 es una fotografía ampliada de lo ilustrado en la Figura 16.

La Figura 18 es un gráfico en el que se ha representado la relación entre la presión y el tiempo en el abollonado de la chapa de material:

(a) en el caso de que se aumente la presión constantemente, y

(b) en el caso de que se aumente la presión escalonadamente.

La Figura 19 es un gráfico en el que se ha representado la relación entre la presión y el tiempo para una realización del abollonado.

La Figura 20 es un gráfico en el que se ha representado la relación entre la presión y el tiempo para otra realización del abollonado.

La Figura 21 es un dibujo esquemático en el que se ha ilustrado el ejemplo típico de contrachapado con dibujo artificial de la técnica anterior.

La Figura 22 es un dibujo esquemático que ilustra un ejemplo del contrachapado con dibujo artificial de la técnica anterior, el cual tiene vetas similares a las de los dibujos acolchados.

Descripción detallada del invento

En general cuando la carga sea ligera, existe una relación lineal entre la carga aplicada a la madera y la magnitud de la flexión de la madera originada por la carga. No obstante, cuando se aumenta la carga gradualmente y excede de un cierto valor, la carga aplicada a la madera no está en proporción a la magnitud de la flexión de la madera, y si se aumenta todavía más la carga, hasta que exceda del valor máximo hasta el cual puede resistir la madera, entonces se rompe la madera.

La "resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional)" en el presente invento se mide de acuerdo con el procedimiento JIS Z 2113, y significa el valor deducido por la siguiente formula, en donde P es el valor máximo de la carga mientras existe una relación lineal entre la carga aplicada a la madera y la magnitud de la flexión de la madera originada por la carga.

Resistencia a la flexión estática (M) = P1/4Z (kg/cm^{2})

siendo

P: carga máxima (kg)

L: luz (cm)

Z: módulo de la sección (cm^{2})

En general, cuanto mayor sea la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de la chapa de material, tanto más flexible y amoldable será la chapa de material, y por consiguiente tantas más chapas de material pueden ser abollonadas simultáneamente. A la inversa, cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de la chapa de material sea baja, la chapa de material será friable (desmenuzable) y fácil de romper, y por lo tanto se requiere que el abollonado de la chapa de material se haga con un pequeño número de chapas.

La "gravedad específica" descrita en el presente invento se refiere al valor medido de acuerdo con el procedimiento JIS Z 2102. Casi todas las maderas tienen una gravedad específica comprendida en la región entre 0,35 y 1,05.

En general, cuanto mayor sea la gravedad específica de la chapa de material, tanto más densa será la estructura de la chapa de material, y por consiguiente se requerirá que el abollonado de las chapas de material se haga para un menor número de chapas. A la inversa, cuando la gravedad específica sea baja, se podrán abollonar simultáneamente muchas chapas de material.

En lo que sigue se describe en detalle cada uno de los pasos del método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial, de acuerdo con el presente invento.

- Por lo que se refiere al paso 1) -

Este es el paso de preparación de un conjunto de múltiples hojas de chapas de material por corte rotativo de un tronco o por corte repetidamente de un costero de madera, en que dichas múltiples hojas de chapas de material son de la misma clase de madera, con sus vetas dispuestas en sucesión. En un método, se prepara un conjunto de chapas de material por corte rotativo de un tronco o por corte repetidamente de un costero de madera de una cierta clase de madera, y se van colocando en el orden en que se cortan. Según otro método, se prepara un conjunto de chapas de material de texturas similares por corte rotativo de un tronco o por corte repetidamente de un costero de madera, de una madera de una cierta familia o de ciertas especies, y se van colocando en un orden tal que sus vetas estén dispuestas sustancialmente en sucesión.

En el paso 1), se secan opcionalmente las chapas de material después de cortarlas. Por ejemplo, tal secado se lleva a cabo con una secadora de vacío de alta frecuencia. Cuando se lleva a cabo el secado a una baja temperatura, aproximadamente a 50ºC, se pueden mantener planas las chapas de material durante el secado, sin que por lo tanto se produzca el denominado "alabeamiento".

- Por lo que se refiere al paso 2) -

Este es el paso en el que se abollonan simultáneamente las múltiples hojas de chapas de material con un par de estampas de prensa, la superior y la inferior.

Por lo que se refiere a las estampas de prensa, se usan un par de estampas de prensa, superior e inferior respectivamente, que tienen patrones cóncavo-convexos que se corresponden en un dibujo de una madera natural en ambas caras de la estampa, la superior y la inferior.

Este tipo de estampas de prensa se fabrica, por ejemplo, vertiendo una resina de silicona fundida o líquida sobre una madera natural que tenga un dibujo, por ejemplo, un dibujo acolchado, un dibujo moteado, etc., solidificándola, formando después un patrón cóncavo-convexo correspondiente al dibujo sobre la cara de la forma de la resina de silicona solidificada, preparando un modelo de una estampa superior y de una estampa inferior que pueden hacerse de un modelo de yeso o escayola, o de resina sintética (resina de epoxi), etc., usando para ello la forma de resina de silicona así obtenida como el modelo patrón, y colando después con tal modelo. Cambiando los patrones cóncavo-convexos formados en la cara de estampa de la estampa de prensa, se pueden reproducir diversos dibujos. Por ejemplo, se puede reproducir un dibujo acolchado con los patrones cóncavo-convexos de proyección y agujero, en forma de islas largas, y se puede reproducir el dibujo moteado con pequeñas proyecciones y agujeros del tamaño de frijoles.

El abollonado de las chapas de material se lleva a cabo colocando chapas de material, opcionalmente chapas algo mojadas por rociado con agua, entre el par de estampas de prensa superior e inferior descrito en lo que antecede, y prensándolas en caliente bajo la condición de que, por ejemplo, la temperatura sea de 150ºC durante aproximadamente 20 segundos.

Mediante tal abollonado, se forma el patrón cóncavo-convexo correspondiente al lugar del dibujo de una madera natural, uniformemente, sobre todas las chapas de material abollonadas simultáneamente.

Al efectuar dicho abollonado, hay dos modos de aumentar la presión aplicada a cada chapa de material, hasta el nivel predeterminado de la presión. A saber:

1) el modo en que se consigue el nivel de presión predeterminado mientras se mantiene constante la cantidad de aumento de la presión, y

2) el modo en que se varía la cantidad de aumento de la presión, y se consigue el nivel predeterminado de la presión escalonadamente.

La Figura 18 es un gráfico en el que se ha ilustrado esquemáticamente el modo de aplicar la presión para abollonar, y se han indicado en ordenadas la presión y en abscisas el tiempo.

En la Figura 18(a) se ha ilustrado el modo de aplicar la presión cuando no se cambia la cantidad de aumento de la presión, y se aumenta la presión constantemente (aplicación de una sola vez de la presión). En este caso, existe una relación lineal entre la presión y el tiempo, y por lo tanto el gráfico resulta lineal. Por otra parte, en la Figura 18(b) se ha ilustrado el modo de aplicar la presión cuando se cambia la cantidad de aumento de la presión, y se aumenta la presión escalonadamente. En este caso, el gráfico que ilustra la relación entre la presión y el tiempo tiene forma de escalera, en la que se refleja el tiempo durante el cual se aumenta la presión y el tiempo durante el cual se mantiene constante la presión. El número de escalones para aumentar la presión es opcional, pero, por ejemplo, se puede emplear una aplicación de presión en cinco escalones, con cinco duraciones de aumento de la presión. También puede ser útil emplear el proceso de aplicar primero la presión hasta el nivel predeterminado de la presión, reduciendo la presión una vez y aplicar después presión hasta el nivel de presión predeterminado de nuevo, ya que cuando se producen gases del material de madera al aplicar la presión, se pueden eliminar tales gases. Además, cabe la posibilidad de combinar la aplicación de presión de una sola vez y la aplicación de presión en múltiples veces o escalones, así como la aplicación y la reducción de la presión.

Se prefiere llevar a cabo el abollonado a través de materiales amortiguadores interpuestos entre las estampas de prensa y las chapas de material en dicho abollonado. No hay limitación específica alguna acerca del material, de su grosor, etc., para el material amortiguador, pero se prefiere usar la hoja de silicona de un grosor de 1-2 mm, como material amortiguador. Tal material amortiguador puede estar interpuesto entre las chapas de material y ya sea la estampa superior o ya sea la estampa inferior, o bien entre las chapas de material y ambas estampas de prensa, la superior y la inferior. En el caso de que al material amortiguador esté interpuesto en ambas estampas, la superior y la inferior, se puede variar el grosor del material amortiguador para la superior y la inferior de las estampas.

Al abollonar según el presente invento, el número de chapas de material a ser abollonadas depende de la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y de la gravedad específica de las chapas de material.

En general, por lo que se refiere a la chapa de material, cuanto más alta sea la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional)y tanto más baja sea la gravedad específica, tantas más chapas de material pueden abollonarse simultáneamente. A la inversa, cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) sea baja y la gravedad específica sea alta, se requiere que el abollonado de las chapas de material se efectúe para un menor número de hojas.

Cuando la gravedad específica sea inferior a 0,49, se pueden abollonar simultáneamente entre 3 y 6 chapas de material, y preferiblemente entre 4 y 5 chapas de material, si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) es inferior a 330 kg/cm^{2}, y entre 4 y 10, preferiblemente entre 6 y 8, si es superior a 330 kg/cm^{2}.

También, cuando la gravedad específica sea superior a 0,49 e inferior a 0,61, el número está entre 3 y 6, preferiblemente entre 4 y 5, cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) sea inferior a 400 kg/cm^{2}, entre 3 y 8, y preferiblemente entre 5 y 6 cuando sea superior a 400 kg/cm^{2} pero inferior a 540 kg/cm^{2}, y entre 4 y 8, preferiblemente entre 5 y 7, si es superior a 540 kg/cm^{2}; cuando la gravedad específica sea superior a 0,61 pero inferior a 0,75, el número está entre 2 y 5, preferiblemente entre 3 y 4, si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) es inferior a 540 kg/cm^{2}, entre 3 y 6, preferiblemente entre 4 y 5 si es superior a 540 kg/cm^{2} pero inferior a 710 kg/cm^{2}, y entre 3 y 8, preferiblemente entre 5 y 6, si es superior a 710 kg/cm^{2}: cuando la gravedad específica sea superior a 0,75, el número está entre 2 y 3 si la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) es inferior a 820 kg/cm^{2}, y entre 2 y 6, preferiblemente entre 3 y 5, si es superior a 820 kg/cm^{2}.

- Por lo que se refiere al paso 3) -

Este es el paso de estratificación del conjunto de las múltiples hojas de chapas de material abollonadas, de tal modo que sus vetas queden por completo o sustancialmente en sucesión con una capa de adhesivo interpuesta entre las chapas de material, colocando el estratificado entre las estampas de prensa superior e inferior usadas en el paso anterior, y prensándolo luego.

En cuanto al adhesivo usado en este paso, se prefiere el adhesivo de tipo disolvente orgánico (exento de agua). Si el contenido de agua del adhesivo que se use es alto, la variación de las chapas de material abollonadas resulta significativa, y por consiguiente se pasa a que las vetas no estén emparejadas en la superficie del contrachapado con dibujo artificial finalmente obtenido. A la inversa, cuando se use el adhesivo del tipo de disolvente exento de agua, tal problema no se plantea.

Además, con respecto a la fidelidad de la reproducción del color y la textura de la sección transversal de la clase de madera empleada, el adhesivo más preferido es el que sea transparente y resistente al amarilleo con el tiempo.

Por las razones aquí expuestas en lo que antecede, el adhesivo particularmente preferido es el adhesivo de uretano del tipo de curado de dos líquidos, o bien el adhesivo de uretano del tipo de curado de humedad de un líquido. La cantidad de adhesivo a ser aplicada es opcional, pero se prefiere usar aproximadamente de 55 a 88 g/m^{2}. La aplicación del adhesivo se lleva a cabo usando un recubridor de rodillo de esponja, un recubridor de flujo de cortina, etc.

Además, el prensado del estratificado de las chapas de material así abollonadas (en las que sus vetas están dispuestas en sucesión) se lleva a cabo por prensado en frío con una presión de 15-40 kg/cm^{2} durante 6 - 12 horas. En lugar del prensado en frío se puede emplear prensado en caliente, a una temperatura convenientemente elevada.

- Por lo que se refiere al paso 4) -

Este es el paso de corte del estratificado obtenido por prensado, descrito en lo que antecede, en una dirección que cruce al plano de estratificación del estratificado, de un contrachapado de un grosor deseado (un grosor de aproximadamente 0,2-0,5 mm) o de un costero (grosor de aproximadamente 1-10 cm). Para el trabajo de corte en este caso, se emplea una máquina de cortar contrachapado, tal como una tajadora de contrachapado, y un torno para contrachapado semirredondo. La dirección del corte del estratificado es opcional, siempre que se mantenga una dirección que cruce el plano de la estratificación, de modo que la dirección puede ser perpendicular al plano de la estratificación, o bien formar un ángulo con éste, de 5-15º.

Así se fabrican el contrachapado con dibujo artificial y el tablero con dibujo artificial. En particular, puesto que el tablero con dibujo artificial es un producto más grueso y da a los clientes la impresión de que es un costero grueso de una madera natural, son por lo tanto más útiles cuando se necesita que los productos den la impresión de ser más atractivos.

Las clases de maderas usadas en el presente invento son opcionales, pero más preferiblemente se usan las clases de las maderas que tienen dibujo. Por ejemplo, dependiendo del uso del material decorativo del contrachapado, del gusto de los clientes, etc., pueden seleccionarse de las clases de maderas que se relacionan a continuación:

Maderas domésticas: Alerce japonés, cedro japonés (Cryptomeria), ciprés japonés, roble japonés, zelkova japonesa, cerezo japonés, olmo japonés, placominero japonés, morera, castaño de Indias japonés, arce japonés, alcanforero japonés, "Cercidiphyllum", Sophara, Filodendro, fresno de Spaeth, fresno de Manchuria, tuya japonesa, Pinus Densiflora.

Maderas importadas: Sicomoro americano, palo de rosa indio, teca, caoba, caoba africana, Lauans (meranti (Shorea) rojo oscuro, meranti amarillo, meranti blanco), ébano, Kranghunf, nogal negro americano (Juglans Nigra), Narra (Pterocorpus Indicus), madera de "cebra" (Astronium fraxinofolium), Manggasinoro, palo de rosa brasileño, placaminero, Grevilla robusta del sur, Angeria, alcanforero de Formosa, cerezo americano, mirto, Dao, nogal de Guinea, Sapeli, Bubinga (Didelotta africana), Makore, Madtora, arce blando, arce duro, nogal claro, fresno blanco, álamo, Bathwood.

Pueden mencionarse como particularmente preferidas las que tienen un dibujo acolchado (zelkova japonesa, fresno de Manchuria, morera, alcanforero japonés, etc.), las que tienen un dibujo moteado (arce japonés), los que tienen dibujo de "codorniz" (UZURA) (Cryptomeria, árbol de la vida japonés, etc.), las que tienen dibujo de "uva"

\hbox{(BUDO)}

(alcanforero japonés, fresno de Manchuria, etc.), las que tienen dibujo de cinta (caoba africana, Lauans, etc.), los que tienen dibujo de planta de bambú (SASA) (cedro japonés, etc.), las que tienen dibujo de peonía (BOTAN) (

\hbox{zelkova japonesa,}

fresno de Manchuria, morera, el árbol de la "pasa" japonés, etc.), las que tienen dibujo de

\hbox{NYORIN}

(zelkova japonesa, fresno japonés, Machilus, etc.), las que tienen dibujo de "cangrejo" (KANI) (Pinus Densiflora,
etc.).

Los contrachapados con dibujo artificial fabricados de acuerdo con el presente invento pueden usarse tal como estén, pero pueden también usarse en forma de hoja de contrachapado con dibujo artificial, después de recubrirlos con una hoja fibrosa, tal como de papel y de una tela no tejida en telar o de una película de resina sintética.

Como ejemplos de papeles que se usan se pueden citar el papel japonés, el papel importado (papel de calidad media, papel de alta calidad, etc.), cartón (papel Kraft) y papel impregnado de resina. En cuanto a la tela no tejida en telar, son ejemplos los de las fabricadas a partir de fibras de materia prima de rayón, de nilón, de poliéster, de acrílico, de polietileno, de vinilón, de cupra, de polipropileno, etc.

Como ejemplos de películas de resina sintética pueden citarse las fabricadas de resina sintética, tales como las de poliolefina en cadena (polietileno o polipropileno), las de poliolefina cíclica, las de resina acrílica, las de poli(cloruro de vinilo) (incluyendo sus copolímeros), etc.

Además, el contrachapado con dibujo artificial fabricado de acuerdo con el presente invento puede ser usado como material de revestimiento superficial de un estratificado de madera, y en particular se prefiere usarlo como material de superficie para las dos clases de estratificado que se describen en lo que sigue.

1) Estratificado compuesto de contrachapado con dibujo artificial/papel tela no tejida en telar/película de resina sintética/papel o tela no tejida en telar.

Son ejemplos de películas de resina sintética las hechas de resinas sintéticas tales como las de poliolefina en cadena (polietileno o polipropileno), las de poliolefina cíclica, las de resina acrílica, las de poli(cloruro de vinilo) (incluyendo sus copolímeros), etc., y para el papel y la tela no tejida en telar, pueden usarse en dicho estratificado los mismos que se han descrito en lo que antecede.

2) Estratificado compuesto de contrachapado con dibujo artificial/papel o tela no tejida en telar/película de resina sintética/hoja delgada metálica/película de resina sintética/papel o tela no tejida en telar.

Las hojas delgadas metálicas que pueden usarse son la hoja delgada de hierro, la hoja delgada de aluminio, la hoja delgada de acero inoxidable, y para el papel o la tela no tejida en telar y la resina sintética pueden usarse en dicho estratificado los mismos que se han descrito en lo que antecede.

Además, el contrachapado con dibujo artificial o la hoja de contrachapado con dibujo artificial del presente invento pueden también ser pegados a sustratos que se relacionan en lo que sigue, para formar varios productos con base de madera.

- Hoja fibrosa gruesa flexible

Esta hoja fibrosa se hace de material grueso y flexible y adaptable, y es adecuado uno que tenga propiedades de amortiguador. Como materia prima para la hoja se puede usar, por ejemplo, papel importado, papel japonés, cartón (tablero), tela tejida en telar y tela no tejida en telar.

- Hoja de resina esponjada

Como hoja de resina esponjada se puede usar la de poliuretano esponjado y la de poliestireno esponjado, pero se prefiere en particular la de poliestireno esponjado.

- Tablero contrachapado

Como tableros contrachapados se pueden usar los que tienen tres capas o los que tienen cinco capas corrientemente usados en la técnica anterior.

- Tablero de fibra de densidad media

El tablero de fibra de densidad media no tiene limitaciones específicas por lo que se refiere al tipo de fibra, su densidad, etc.

- Tablero inorgánico

Como tablero inorgánico, pueden usarse el tablero de múltiples capas reforzadas con fibra de silicato volcánico, el tablero de silicato de calcio con fibra incorporada, el tablero de yeso con fibra incorporada, el tablero esponjado de resina inorgánica y fenólica con fibra de vidrio incorporada, el tablero esponjado de resina fenólica, con la incorporación de fibra de vidrio de hidróxido de aluminio, y el hormigón conformado.

- Placa de vidrio

Son preferibles las hechas de vidrio en placa debido a su superficie plana.

- Tablero de resina sintética

Como tableros de resina sintética se pueden usar los hechos de resina de melamina, de resina de ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno), de resina de poliuretano, de resina de epoxi, de resina acrílica, etc. Además, se pueden usar también los formados de madera, etc., con impregnación de resina de epoxi, etc.

El contrachapado con dibujo artificial y el tablero con dibujo artificial del presente invento así fabricados, como también la hoja de contrachapado con dibujo artificial hecha de ellos, el estratificado con base de madera y el producto con base de madera, son nuevos materiales decorativos. Pueden ser de utilidad empleados como materiales para decorar interiores tales como techos, paredes y suelos de edificios de madera y de edificios de hormigón, y también como materiales para recubrir superficies de muebles, de enseres domésticos, para las necesidades diarias, electrodomésticos (por ejemplo los del tipo "en caja"), y equipo de oficina, y además como material para interiores de elementos de transporte tales como paneles de instrumentos de automóviles, y como material de revestimiento superficial para instrumentos musicales.

Ejemplos

En lo que sigue, se describirá más claramente el presente invento por medio de algunos ejemplos de lo que se entiende que son los mejores modos del presente invento.

Ejemplo 1

Este ejemplo es el de la fabricación del contrachapado con dibujo artificial 1 con dibujos acolchados 2, como se ha ilustrado en la Figura 1, a partir del costero de madera sin dibujos en su superficie. Es decir, que este ejemplo trata de expresar la veta con el dibujo de una madera preciosa natural sobre el contrachapado con dibujo artificial. Los detalles del método de fabricación son los siguientes:

- Paso 1) -

Como materia prima para la chapa de material se suministró la madera (especie: fresno de Manchuria) sin dibujo en su superficie. El tronco de dicha madera fue cortado por corte rotativo con un grosor apropiado, y las piezas resultantes fueron colocadas por el orden de corte para preparar el conjunto de las múltiples hojas (n hojas) de las chapas de material 3 de la misma clase de madera, con sus cetas dispuestas en sucesión.

Las chapas de material 3 no tenían dibujo, sino solamente vetas tangenciales 4 manifestadas por el corte rotativo.

- Paso 2) -

Las chapas de material 3 fabricadas en el Paso 1) fueron abollonadas con el par de estampas de prensa superior e inferior ilustradas en la Figura 6 a la Figura 10.

Como estampas de prensa empleadas para abollonar y luego prensar la chapa de material 3, se usaron las estampas de prensa compuestas de la estampa superior ilustrada en las Figuras 6 y 8, y la estampa inferior ilustrada en la Figura 7. Como se ha ilustrado en la Figura 9, en la cara de estampa 6 de la estampa superior 5 se formaron los patrones convexos 7 (por ejemplo, las proyecciones en forma de isla alargada) correspondientes al lugar en que haya de haber un dibujo acolchado en el contrachapado con dibujo artificial. Por otra parte, como se ha ilustrado en la Figura 10, en la cara de estampa 9 de la estampa inferior 8 se formaron los patrones cóncavos 10 (por ejemplo, agujeros en forma de isla esbelta) coincidentes con los salientes del patrón convexo 7 en la cara de estampa 6. Además, el patrón convexo 7 y el patrón cóncavo 10 se formaron simétricos entre sí.

Luego se determinó el número de hojas de chapa de material 3 a ser abollonadas simultáneamente, de acuerdo con la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y la gravedad específica de la chapa de material 3. Como la chapa de material 3 hecha de fresno de Manchuria tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 565 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,55, el número de hojas a ser abollonadas simultáneamente debía estar por lo tanto comprendido entre 4 y 8. En consecuencia, se determinó abollonar cinco chapas de material 3 simultáneamente.

Después de mojar algo, opcionalmente, cinco chapas de material 3 por rociado con agua, se preparó el conjunto apilando las chapas de material 3 como se ha ilustrado en la Figura 11. Además, se pusieron materiales amortiguadores 11 hechos de hoja de silicona, de un grosor de 1 mm, sobre el lado superior y el lado inferior del conjunto de chapas de material 3, respectivamente, para prepararlas así para el abollonado.

A continuación, el estratificado constituido por cinco hojas de chapas de material 3 y un material amortiguador colocado en cada lado superior y en cada lado inferior. fue colocado entre la estampa superior 5 y la estampa inferior 8, y luego se prensó en caliente a una temperatura de aproximadamente 150ºC, para abollonar. El modo en que se lleva a cabo el abollonado se ha representado en la Figura 19. La Figura 19 es un gráfico esquemático en el que se han indicado en ordenadas la presión y en abscisas el tiempo. El abollonado se llevó a cabo en el ciclo de 180 segundos en total, compuesto de precalentamiento durante 60 segundos, sin aplicación de presión al principio, aplicándose después presión hasta 7,5 kg/cm^{2}, en cinco escalones de aplicación de la presión en 30 segundos, y manteniendo la presión durante 90 segundos. Por este procedimiento se fabricaron las chapas de material 3 con patrones cóncavo-convexos en las caras de la estampa superior 5 y de la estampa inferior 8. Tales patrones cóncavo-convexos formados en cada chapa de material 3 eran uniformes para las cinco chapas de material 3.

Repitiendo este procedimiento de abollonado, se formaron uniformemente los patrones cóncavo-convexos correspondientes al lugar del dibujo acolchado en todas las n hojas de chapa de material 3.

- Paso 3) -

Las chapas de material abollonadas 12 fueron estratificadas por el orden de corte, es decir, según el orden de 1,
2, ..... n-1, y n, de tal modo que las vetas quedaran dispuestas en sucesión y los patrones cóncavo-convexos coincidieran. Además, entre las chapas de material abollonadas 12 en la capa estratificada se interpusieron dos adhesivos de uretano del tipo de curado líquidos 13 (del tipo de disolvente orgánico), los cuales eran transparentes y resistentes al amarilleo. Para la aplicación de los adhesivos 13 se empleó un recubridor de flujo de cortina.

Después se colocó el conjunto de chapas de material abollonada 12 así estratificadas y adheridas entre la estampa superior 5 y la estampa inferior 8 de las estampas de prensado, para prensar en frío con una presión de 15-40 kg/cm^{2} durante 6-12 horas.

- Paso 4) -

Se cortó el estratificado 14 obtenido por prensado en el paso 3 con una tajadora (no representada) en la dirección de la línea normal al plano de la estratificación (en la dirección de la flecha P en la Figura 14) para fabricar el tablero del grosor deseado (un grosor de 0,2-0,5 mm).

De la Figura 15 a la Figura 17 se ha representado el contrachapado con dibujo artificial fabricado siguiendo los pasos desde el Paso 1) hasta el Paso 4) descritos en lo que antecede. De estas figuras se desprende que aunque como materia prima se usó costero de madera de fresno de Manchuria sin dibujo, el contrachapado con dibujo artificial 1 así fabricado se había convertido en uno con dibujo acolchado, con la veta y la textura de una madera natural, y por l tanto podía expresar fielmente la veta del fresno de Manchuria con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 2

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de Bathwood. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión de una sola vez.

El costero de madera de Bathwood usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 307 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,41, por lo que se abollonaron simultáneamente cuatro hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las cuatro hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de Bathwood, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 3

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de álamo. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión en cinco escalones.

El costero de madera de álamo usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 360 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,36, por lo que se abollonaron simultáneamente siete hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las siete hojas. Después de prensar y cortar, se pudo fabricar el contrachapado con dibujo artificial de madera de álamo, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 4

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de caoba africana. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión de una sola vez.

El costero de madera de caoba africana usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 380 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,53, por lo que se abollonaron simultáneamente cuatro hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las cuatro hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de caoba africana, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 5

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de arce blando. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión en cinco escalones.

El costero de madera de arce blando usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 500 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,55, por lo que se abollonaron simultáneamente cinco hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las cinco hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de arce blando, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 6

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de Makore. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión de una sola vez.

El costero de madera de Makore usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 480 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,66 por lo que se abollonaron simultáneamente tres hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las tres hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de Makore, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 7

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de nogal claro. Puesto que se sabía que el nogal claro producía gases al abollonar, se llevó a cabo el abollonado del modo representado en la Figura 20. La Figura 20 es un gráfico esquemático en el que en ordenadas se indica la presión y en abscisas se indica el tiempo. Al abollonar nogal claro, se efectuó un precalentamiento durante 60 segundos sin aplicación de presión al principio, y después se aplicó presión hasta 15,0 kg/cm^{2} a través de los cinco escalones de aplicación de presión en 30 segundos. Después se mantuvo la presión durante 30 segundos. Se redujo la presión a 0 kg/cm^{2} para dejar que "respirara", y después se aplicó presión hasta 15,0 kg/cm^{2} de una sola vez. Se repitieron después las mismas series de mantenimiento, reducción y aplicación de la presión dos veces, se mantuvo la presión en 15,0 kg/cm^{2} y finalmente se redujo la presión para dejar que "respirara" de nuevo. Un ciclo, comprendiendo las series de aplicaciones y reducciones de la presión, duró 300 segundos.

El costero de madera de nogal claro usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 620 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,63, por lo que se abollonaron simultáneamente cuatro chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las cuatro hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de nogal claro, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 8

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de arce japonés. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión de una sola vez.

El costero de madera de arce japonés usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 742 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,67, por lo que se abollonaron simultáneamente cinco hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las cinco hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de arce japonés, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 9

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de Madrona. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión en cinco escalones.

El costero de madera de Madrona usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 679 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,80, por lo que se abollonaron simultáneamente dos hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las dos hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de Madrona, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Ejemplo 10

Análogamente a como en el Ejemplo 1, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial a partir de costero de madera de Bubinga. Pero el abollonado se llevó a cabo con la aplicación de presión de una sola vez.

El costero de madera de Bubinga usado tenía una resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de 873 kg/cm^{2} y una gravedad específica de 0,88, por lo que se abollonaron simultáneamente cuatro hojas de chapas de material.

Las chapas de material abollonadas presentaban uniformemente los patrones cóncavo-convexos de las estampas de prensa en las cuatro hojas. Después de prensar y cortar, se fabricó el contrachapado con dibujo artificial de madera de Bubinga, que expresaba fielmente la veta con dibujo acolchado natural.

Como se comprende, a la vista de la anterior descripción, de acuerdo con el presente invento, el contrachapado con dibujo artificial o el tablero con dibujo artificial con la expresión de la veta de madera natural con dibujo puede ciertamente fabricarse a partir de madera natural sin dibujo, con una alta productividad. Tal contrachapado con dibujo artificial o tablero con dibujo artificial puede expresar el dibujo en forma muy similar a la observada en las maderas naturales, además de tener la veta normal de la madera natural. Además, de acuerdo con el presente invento, el tiempo requerido para abollonar una chapa de material se acorta hasta quedar entre 1/2 y 1/8.

Claims

1. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial, que comprende los pasos de:

2): abollonar simultáneamente dichas múltiples hojas de chapas de material, cuyo número se determina de acuerdo con la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y la gravedad específica de las chapas de material, con un par de estampas de prensa superior e inferior, respectivamente, que tengan patrones cóncavo-convexos correspondientes al lugar de un dibujo de una madera natural en la cara de estampa de la estampa superior y en la cara de estampa de la estampa inferior, para formar un patrón cóncavo-convexo en las chapas de material,

3): estratificar el conjunto de las múltiples hojas de chapa de material así abollonadas, de tal modo que sus vetas sigan estando en sucesión, con una capa de adhesivo interpuesta entre las chapas de material, poner el estratificado entre las estampas de prensa superior e inferior y prensarlo después, y

2. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial de acuerdo con la reivindicación 1, en que, en el paso 2, se abollonan simultáneamente entre 3 y 6 hojas de las chapas de material cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material es inferior a 330 kg/cm^{2}, y entre 4 y 10 cuando es superior a 330 kg/cm^{2} con una gravedad específica inferior a 0,49.

3. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial de acuerdo con la reivindicación 1, en el que, en el paso 2, se abollonan simultáneamente entre 3 y 6 hojas de la chapa de material cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material es inferior a 400 kg/cm^{2}, entre 3 y 8 cuando es superior a 400 kg/cm^{2} e inferior a 540 kg/cm^{2}, y entre 4 y 8 cuando es superior a 540 kg/cm^{2}, con una gravedad específica superior a 0,49 e inferior a 0,61.

4. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial de acuerdo con la reivindicación 1, en el que, en el paso 2 se abollonan simultáneamente entre 2 y 5 hojas de las chapas de material cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material sea inferior a 540 kg/cm^{2}, entre 3 y 6 cuando sea superior a 540 kg/cm^{2} e inferior a 710 kg/cm^{2}, y entre 3 y 8 cuando sea superior a 710 kg/cm^{2}, con una gravedad específica superior a 0,61 e inferior a 0,75.

5. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial de acuerdo con la reivindicación 1, en el que, en el paso 2 se abollonan simultáneamente entre 2 y 3 hojas del material, cuando la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) de dichas chapas de material sea inferior a 820 kg/cm^{2}, y entre 2 y 6 cuando sea superior a 820 kg/cm^{2}, con una gravedad específica superior a 0,75.

6. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial de acuerdo con la reivindicación 1, en el que, en el paso 2, la presión se aumenta continuamente hasta un nivel predeterminado, para abollonar las chapas de material.

7. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial de acuerdo con la reivindicación 1, en el que, en el paso 2, la presión se aumenta escalonadamente hasta el nivel predeterminado para abollonar las chapas de material.

8. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial de acuerdo con la reivindicación 1, en el que, en el paso 2, las chapas de material se abollonan con material amortiguador interpuesto entre dichas chapas de material y dicha estampa de prensa.

9. Método de fabricación de un contrachapado con dibujo artificial o de un tablero con dibujo artificial que comprende los pasos de:

1): preparar un conjunto de múltiples hojas de chapa de material por corte rotativo de un tronco o por corte repetidamente de un costero de madera de una cierta familia o de ciertas especies. en que dichas múltiples hojas de chapa de material tienen texturas similares, con sus vetas dispuestas sustancialmente en sucesión,

2): abollonar simultáneamente dichas múltiples hojas de chapas de material, cuyo número se determina de acuerdo con la resistencia a la flexión estática (límite elástico proporcional) y la gravedad específica de las chapas de material, con un par de estampas de prensa superior e inferior, respectivamente, que tengan patrones cóncavo-convexos correspondientes al lugar de un dibujo de una madera natural en ambas la cara de estampa de la estampa superior y en la cara de estampa de la estampa inferior,

3): estratificar el conjunto de las múltiples hojas de chapas de material así abollonadas, de tal modo que sus vetas sigan estando sustancialmente en sucesión, con una capa de adhesivo interpuesta entre las chapas de material, y poniendo el estratificado entre las estampas de prensa superior e inferior y prensándolo después, y