ES2215555T3 - Procedimiento para la fabricacion y recubrimiento en continuo de masas autoadhesivas basadas en poliisobutileno con por lo menos un principio activo farmaceutico. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion y recubrimiento en continuo de masas autoadhesivas basadas en poliisobutileno con por lo menos un principio activo farmaceutico.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación en continuo, sin disolventes y sin masticación, de masas autoadhesivas basadas en poliisobutileno con por lo menos un principio activo farmacéutico en una máquina que trabaja en continuo y que tiene una parte de alimentación y una parte de fabricación de material compuesto, dicho procedimiento consiste en: a) introducción de una premezcla de poliisobutileno granulado, por lo menos un desmoldeante y por lo menos un principio activo farmacéutico en la sección de alimentación de la máquina, eventualmente introducción de poliisobutileno de bajo peso molecular, cargas de relleno, plastificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas, b) transporte de los componentes de la masa autoadhe siva introducidos en la sección de alimentación a la sección de fabricación de material compuesto, c) adición de los componentes de la masa adhesiva no cargados en la sección de alimentación a la sección de fabri cación de material compuesto, por ejemplo poliisobutileno de bajo pesomolecular y eventualmente cargas de relleno, plas tificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas, d) eventualmente adición de otros principios activos farmacéuticos a la sección de fabricación de material compuesto de la máquina, e) fabricación de una masa adhesiva homogénea en la sección de fabricación de material compuesto y f) descarga de la masa adhesiva.
Description
Procedimiento para la fabricación y recubrimiento
en continuo de masas autoadhesivas basadas en poliisobutileno con
por lo menos un principio activo farmacéutico.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la fabricación y el recubrimiento en continuo de
masas adhesivas basadas en poliisobutileno con por lo menos un
principio activo farmacéutico.
Para el perfil de aplicación técnica de los
sistemas adhesivos sensibles a la presión y de los artículos
adhesivos fabricados con ellos (por ejemplo emplastos) hay dos
fenómenos físicos que son de una importancia fundamental, a saber la
adhesión y la cohesión de las capas adhesivas. La adhesión se trata
en el lenguaje técnico con los términos fuerza adhesiva inmediata
(pegajosidad) y fuerza adhesiva (resistencia al pelado) y describe
con arreglo a la definición los términos "autoadhesivo",
"adhesivo" y/o "cintas adhesivas sensibles a la presión",
es decir, la unión pegada duradera después de ejercer una "ligera
presión de apriete" ("pressure sensitive adhesives").
Esta propiedad se consigue en especial en el caso
de adhesivos basados en caucho por incorporación de resinas de
pegajosidad (tackifier) y plastificantes de pesos moleculares
relativamente bajos.
La segunda propiedad de la definición de los
adhesivos es su capacidad para volver a soltarse de forma sencilla y
sin dejar residuos después del uso. Este proceso depende
fundamentalmente de la porción de caucho de peso molecular elevado
que constituye el componente elastómero que confiere al sistema la
resistencia mecánica, también llamada cohesión (resistencia
interna), en caso de sufrir una carga de cizalla, lo cual es
importante en especial para el uso de los productos en aplicaciones
en las que son objeto de esfuerzos mecánicos.
Las prestaciones del adhesivo dependen, pues,
fundamentalmente de la relación equilibrada entre las propiedades
adhesiva y cohesiva y de la compatibilidad, homogeneidad y
estabilidad de la mezcla de los componentes de la masa con pesos
moleculares medios extraordinariamente altos y relativamente bajos,
lo cual puede conseguirse de modo relativamente simple con la
fabricación en masa en las máquinas mezcladoras y amasadoras usuales
del sector y empleando disolventes.
La ventaja de prescindir de los disolventes
consiste fundamentalmente en la simplificación del proceso de
extensión. Cuando se prescinde de los disolventes inflamables ya no
se requieren las instalaciones de secado con un coste energético
elevado para la evaporación y la recuperación de los disolventes ni
tampoco las instalaciones eléctricas antideflagrantes. Las
instalaciones de recubrimiento con adhesivos de fusión (hot melt)
son compactas y permiten velocidades de extensión mucho mayores. Se
trata de una tecnología que preserva el medio ambiente y no emite
disolventes. Por lo tanto, no quedan restos molestos de disolventes
en la masa autoadhesiva. Esto se traduce en una reducción del
potencial alergénico del producto.
Según el estado de la técnica para la fabricación
de material compuesto sin disolventes se utilizan principalmente
copolímeros de bloques con porciones de bloques de poliestireno y
cauchos naturales o sintéticos.
Debido a la porción de peso molecular elevado del
caucho (PM \geq 3 x 10^{5} g/mol), las masas autoadhesivas sin
disolventes resultan improcesables en la tecnología de los adhesivos
de fusión o bien los cauchos empleados tienen que sufrir una fuerte
reducción (degradación) de su peso molecular antes de que puedan
procesarse.
El proceso técnico de degradación del caucho
aplicando una combinación de tensión de cizallamiento, temperatura y
oxígeno del aire, realizado con este fin, se denomina masticación
(inglés: mastication) en la bibliografía técnica y se lleva a cabo
en general en presencia de auxiliares químicos que son conocidos en
la bibliografía técnica como agentes masticantes o peptizantes y con
menos frecuencia incluso como "agentes plastificantes
químicos".
La etapa de la masticación es necesaria en la
tecnología del caucho para lograr una mayor facilidad de absorción
de aditivos.
Según el diccionario Römpp (Römpp Lexikon Chemie
- Versión 2.0, Stuttgart/Nueva York: editorial Georg Thieme, 1999),
la masticación constituye una denominación de la tecnología del
caucho para la degradación de las moléculas de cada larga del caucho
con el fin de aumentar la plasticidad o bien reducir la viscosidad
(Mooney) de los cauchos. La masticación se lleva a cabo por
tratamiento, en especial del caucho natural, en amasadoras o entre
cilindros a temperaturas lo más bajas posible en presencia de
auxiliares de masticación. Las fuerzas mecánicas elevadas que se
aplican conducen a un "desgarro" de las moléculas de caucho
formándose macrorradicales, cuya recombinación se impide por
reacción con el oxígeno del aire. Los auxiliares de masticación,
como puedan ser los mercaptanos aromáticos o heterocíclicos o bien
sus sales de cinc o los disulfuros, aceleran el proceso de
masticación ya que favorecen la formación de radicales primarios.
Los activadores, por ejemplo las sales metálicas (de hierro, de
cobre, de cobalto) de las tetraazoporfirinas o de ftalocianinas,
facilitan la disminución de la temperatura de masticación. Para la
masticación del caucho natural se emplean los auxiliares en forma de
concentrados (masterbatches) en cantidad comprendidas entre el 0,1 y
el 0,5% en peso, los concentrados facilitan el reparto uniforme de
estas pequeñas cantidades de productos químicos en la masa del
caucho.
La masticación debe diferenciarse estrictamente
de la degradación (inglés: degradation) que tiene lugar en todas las
tecnologías habituales de polímeros sin disolventes, como son la
producción de materiales compuestos (compound), el transporte y el
recubrimiento de la masa fundida.
La degradación es una denominación colectiva que
abarca distintos procesos, que alteran el aspecto y las propiedades
de los plásticos. La degradación puede provocarse por ejemplo
mediante diversos factores químicos, térmicos, oxidantes, mecánicos
o biológicos o incluso por incidencia de la radiación (como es la
luz (UV)). Las consecuencias de ello son por ejemplo la oxidación,
las roturas de las cadenas, la despolimerización, la reticulación o
bien la separación de los grupos laterales de los polímeros. La
estabilidad de los polímeros con respecto a la degradación puede
incrementarse con aditivos, por ejemplo con la adición de
estabilizadores del tipo antioxidantes o fotoestabilizadores.
Se han descrito diversas vías para la fabricación
y el procesado de adhesivos de caucho sin disolventes.
En la patente CA-698 518 se
describe un proceso que permite fabricar una masa por adición de una
porción elevada de plastificantes y/o por la masticación intensa y
simultánea del caucho. Es verdad que con este procedimiento pueden
obtenerse adhesivos de una fuerza adhesiva de agarre
extraordinariamente alta, pero por la porción relativamente alta de
plastificantes o también por la fuerte degradación de la estructura
molecular del elastómero hasta un peso molecular ponderal de PM
\leq 1 millón se logra solamente con limitaciones la resistencia
al cizallamiento requerida para la aplicación a pesar de efectuar
seguidamente una reticulación elevada.
El uso de mezclas de polímeros, en las que además
del caucho natural no termoplástico intervienen también copolímeros
de bloques en proporción 1:1, constituye fundamentalmente una
solución insatisfactoria de compromiso, ya que no se logran
resistencia al cizallamiento elevadas para el uso de cintas
autoadhesivas a temperaturas altas, ni mejoras notables con respecto
a las propiedades descritas en la patente.
También en las patentes WO 94 11 175 A1, WO 95 25
774 A1, WO 97 07 963 A1 y las correspondientes US-5
539 033 y US-5 550 175 se describe con detalle el
uso de cauchos exclusivamente no termoplásticos como componentes
elastómeros en la formulación de los adhesivos con la consiguiente
ventaja de costes, que presentan por ejemplo los cauchos naturales
con respecto a los copolímeros de bloques comerciales, y las
propiedades descollantes, en especial la resistencia al
cizallamiento, del caucho natural y de los correspondientes cauchos
sintéticos.
En tales documentos se describen los aditivos
habituales de la técnica de los adhesivos, como son las resinas de
pegajosidad, los plastificantes y las cargas de relleno.
El procedimiento de fabricación publicado en cada
caso se basa en una extrusora de doble husillo, que con la
realización elegida del proceso y a través de la masticación del
caucho y la posterior adición gradual de los distintos aditivos con
la pertinente elección de la curva de temperaturas permite la
obtención de un material compuesto que es una mezcla adhesiva
homogénea.
Se describe con detalle la etapa de masticación
del caucho, previa al proceso de fabricación propiamente dicho. Es
necesaria y característica del procedimiento elegido, ya que en el
caso de la tecnología elegida es imprescindible para la posterior
absorción de los demás componentes y para la capacidad de extrusión
de la masa acabada resultante del mezclado. Se describe también la
alimentación de oxígeno del aire, que se recomienda para acelerar la
masticación del caucho.
Este procedimiento hace que sea imprescindible la
siguiente etapa de la reticulación por radiación electrónica (ESH),
así como el uso de sustancias reactivas, por ejemplo los promotores
de la ESH, para lograr un rendimiento efectivo en la
reticulación.
Ambas etapas de proceso se describen en los
documentos citados, pero los promotores ESH elegidos tienden a
provocar reacciones químicas de reticulación no deseadas cuando la
temperatura es elevada, lo cual limita el uso de determinadas
resinas de pegajosidad.
El objetivo de la presente invención es
desarrollar un procedimiento con el que se puedan fabricar en
continuo y sin disolventes masas autoadhesivas basadas en el
poliisobutileno, que contienen por lo menos un principio activo
farmacéutico y eventualmente puedan aplicarse como recubrimiento
"in-line" sin que el poliisobutileno resulte
masticado y con pérdidas de propiedades.
Este objetivo se alcanza con un procedimiento
definido en la reivindicación principal. En la reivindicación 2 se
describe el procedimiento con ligeras adaptaciones. El objeto de las
reivindicaciones secundarias es la descripción de otras formas de
ejecución ventajosas.
La invención se refiere, pues, a un procedimiento
para la fabricación en continuo, sin disolventes y sin masticación,
de masas autoadhesivas basadas en el poliisobutileno con por lo
menos un principio activo farmacéutico en una máquina que trabaja en
continuo y que consta de una sección de alimentación y de una
sección de fabricación de material compuesto, que consta de la
etapas siguientes:
a) introducción de una premezcla de
poliisobutileno granulado, por lo menos un desmoldeante y por lo
menos un principio activo farmacéutico en la sección de alimentación
de la máquina,
eventualmente introducción de poliisobutileno de
bajo peso molecular, cargas de relleno, plastificantes, resinas de
pegajosidad y/o resinas,
b) transporte de los componentes de la masa
autoadhesiva introducidos en la sección de alimentación a la sección
de fabricación de material compuesto,
c) adición de los componentes de la masa adhesiva
no cargados en la sección de alimentación a la sección de
fabricación de material compuesto, por ejemplo poliisobutileno de
bajo peso molecular y eventualmente cargas de relleno,
plastificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas,
d) eventualmente adición de otros principios
activos farmacéuticos a la sección de fabricación de material
compuesto de la máquina,
e) fabricación de una masa adhesiva homogénea en
la sección de fabricación de material compuesto y
f) descarga de la masa adhesiva.
La invención describe además una adaptación del
procedimiento para la fabricación en continuo, sin disolventes y sin
masticación, de masas autoadhesivas basadas en el poliisobutileno
con por lo menos un principio activo farmacéutico en una máquina que
trabaja en continuo y tiene una sección de alimentación y otra de
fabricación de material compuesto, que consta de las etapas
siguientes:
a) introducción de una premezcla de
poliisobutileno granulado y por lo menos un desmoldeante en la
sección de alimentación de la máquina,
eventualmente introducción de poliisobutileno de
bajo peso molecular, cargas de relleno, plastificantes, resinas de
pegajosidad y/o resinas,
b) transporte de los componentes de la masa
autoadhesiva de la sección de alimentación a la sección de
fabricación de material compuesto,
c) adición de los componentes de la masa adhesiva
no cargados en la sección de alimentación a la sección de
fabricación de material compuesto, por ejemplo poliisobutileno de
bajo peso molecular y eventualmente cargas de relleno,
plastificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas,
d) fabricación de una masa adhesiva homogénea en
la sección de fabricación de material compuesto y
e) descarga de la masa adhesiva.
La adición por lo menos de un principio activo
farmacéutico a la sección de fabricación de material compuesto y la
necesaria adición de los componentes de la masa adhesiva no cargados
en la sección de alimentación a la sección de fabricación de
material compuesto, como son el poliisobutileno de bajo peso
molecular y eventualmente cargas de relleno, plastificantes, resinas
de pegajosidad y/o resinas puede realizarse a lo largo de toda la
sección de fabricación de material compuesto. Son posibles en
especial diversos puntos de dosificación, de modo que cada uno de
los distintos componentes pueda alimentarse y dosificarse de forma
específica, según las exigencias, mediante una entrada propia.
Se ha constatado que es especialmente ventajoso
el uso de una extrusora de doble husillo, provista por lo menos de
un orificio de dosificación, con preferencia de dos a siete
orificios de desgasificación, pero por lo menos uno, en calidad de
máquina que trabaja en continuo.
Por otro lado, en la máquina no deberá superarse
la temperatura de 150ºC, con preferencia de 140ºC, con preferencia
especial de 130ºC, con el fin de descartar el deterioro térmico en
especial del o de los principios activos.
En otra forma ventajosa de ejecución del
procedimiento se coloca entre la máquina y el dispositivo de
recubrimiento una bomba de masa fundida o una extrusora para el
transporte de la masa autoadhesiva.
En una segunda etapa de proceso, que se realiza
con ventaja en combinación con la etapa de fabricación de material
compuesto en la extrusora de doble husillo, se aplica (se recubre
con) la masa autoadhesiva fabricada según la invención mediante un
dispositivo de aplicación sobre un soporte de tipo banda (cinta),
sobre una lámina antiadhesiva o sobre un papel antiadhesivo. El
recubrimiento puede cubrir el soporte en toda su superficie o bien
en solo una parte de su superficie.
Para conseguir que sobre el material en forma de
banda se deposite una cantidad definida de masa autoadhesiva sin
burbujas de aire es ventajoso someter dicha masa autoadhesiva a una
desgasificación antes de que entre en la unidad recubridora
(aplicadora), lo cual es particularmente importante en el caso de
usar gases inertes durante el proceso de fabricación de material
compuesto en la extrusora de doble husillo.
Según el procedimiento de la presente invención,
la desgasificación puede realizarse aplicando una presión
reducida o bien con preferencia a presión atmosférica en la máquina del husillo.
reducida o bien con preferencia a presión atmosférica en la máquina del husillo.
La masa autoadhesiva tendrá con preferencia una
temperatura de menos de 150ºC cuando sale de la máquina, con
preferencia menos de 130ºC, con preferencia especial menos de
110ºC.
Para recubrir los materiales de tipo cinta son
idóneos distintos procedimientos. Las masas autoadhesivas sin
disolventes pueden aplicarse como recubrimiento mediante una
boquilla de extrusión situada en la salida de la extrusora de doble
husillo, de modo que el recubrimiento de los materiales soporte de
tipo cinta (banda) se puede efectuar con aplicaciones de masa que
tengan muy pocas variaciones en cuando a la anchura recubierta.
Otra posibilidad de recubrimiento de materiales
soporte de tipo cinta con la masa autoadhesiva provista de principio
activo y fabricada con arreglo al procedimiento de la invención
consiste en el uso de dispositivos aplicadores de recubrimientos de
tipo cilindros o calandras de recubrimiento de varios cilindros, que
constan con preferencia de dos cilindros aplicadores, en ellos la
masa autoadhesiva pasa por una o varias rendijas formadas entre
cilindros para reducir su grosor al valor deseado antes de verterse
sobre el material soporte de tipo cinta. Este procedimiento de
recubrimiento es preferido en especial en aquellos casos en los que
las boquillas de extrusión no son capaces por sí solas de dar la
exactitud requerida en la masa que entregan o depositan.
Según el tipo de material soporte en forma de
cinta que se quiere recubrir, el recubrimiento podrá realizarse por
un sistema de avance en el mismo sentido o en sentido opuesto.
Es posible realizar el recubrimiento en
dispositivos aplicadores de cilindros o en calandras de varios
cilindros a una temperatura inferior a 150ºC, de modo que puedan
aplicarse incluso las masas autoadhesivas que contengan principios
activos sensibles térmicamente. Con el fin de conseguir una mayor
ausencia de burbujas de gas en la masa autoadhesiva aplicada puede
instalarse una desgasificación con vacío entre la extrusora de doble
husillo y el dispositivo aplicador, por ejemplo una cámara de vacío,
una extrusora con desgasificación, una rasqueta de aire o un
dispositivo similar.
Según el procedimiento de la presente invención,
no tiene lugar ninguna masticación que dañe las propiedades del
poliisobutileno, porque poco después de su introducción se lleva a
cabo la adición de los componentes líquidos. Estos componentes
líquidos pueden ser el mismo poliisobutileno de bajo peso molecular,
plastificantes y/o resinas de pegajosidad o incluso resinas que solo
funden durante el proceso de fabricación del material compuesto bajo
el influjo de energía de cizallamiento y/o aportación térmica
exterior. Con la presencia de estos componentes líquidos se limita
de tal manera el grado de energía de fricción que puede evitarse
tanto la masticación del poliisobutileno como las temperaturas altas
de fabricación de material compuesto que resultan de ella. De todos
modos, en las distintas etapas de proceso surgen fenómenos de
degradación que no empeoran de modo persistente las propiedades de
la masa adhesiva.
La extrusora de doble husillo debería disponer de
un circuito y con preferencia de varios circuitos separados de
calefacción y enfriamiento para mantener la temperatura constante,
con el fin de facilitar un régimen de temperaturas que permita la
incorporación de principios activos farmacéuticos sensibles
térmicamente. En los casos en los que no sea necesario, los
circuitos que mantienen la temperatura constante pueden incluso
conectarse entre sí, para mantener en el mínimo el número de
aparatos de regulación de temperatura.
El procedimiento de la invención permite la
fabricación de masas autoadhesivas con principios activos
farmacéuticos y, en especial en combinación con una unidad
recubridora posterior, la fabricación de artículos de tipo
autoadhesivo que, a su vez, se destinan a la fabricación de
emplastos o vendajes, lográndose ventajas especiales en cuanto al
coste.
El procedimiento consta fundamentalmente de las
etapas ya descritas, que se pueden llevar a cabo opcionalmente en
atmósfera de gas inerte para evitar la degradación oxidante de los
polímeros.
En la etapa de fabricación del material compuesto
se fabrica una masa de poliisobutileno, uno o varios principios
activos farmacéuticos y los aditivos necesarios, por ejemplo
poliisobutileno de bajo peso molecular, cargas de relleno,
plastificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas con presencia en
una extrusora de doble husillo y sin disolventes, dicha masa
presenta una temperatura final inferior a 150ºC, con preferencia
inferior a 130ºC y con preferencia muy especial inferior a 110ºC.
Los principios activos farmacéuticos pueden añadirse directamente en
la parte inicial del proceso, pero en función de la sensibilidad del
principio pueden añadirse a la extrusora de doble husillo en un
momento posterior. La adición puede realizarse en forma pura o
disuelta.
Según la invención, la masa autoadhesiva se basa
en el poliisobutileno.
Según el diccionario Römpp Lexikon Chemie
(versión 2.0, Stuttgart/Nueva York, editorial Georg Thieme, 1999) se
entiende por poliisobuteno o poliisobutileno (PIB) los polímeros del
grupo de las poliolefinas que se ajustan a la estructura y que se
obtienen por polimerización catiónica del isobuteno.
Los PIB comerciales se clasifican en 3 categorías
de producto
- líquidos aceitosos (peso molecular:
300-3000 g/mol)
- masas viscosas y pegajosas (peso molecular: 40
000-120 000 g/mol)
- masas elásticas de tipo caucho (peso molecular:
300 000-2500 000 g/mol)
Los distintos pesos moleculares pueden ajustarse
mediante el uso de reguladores (p.ej. el
2,4,4-trimetil-1-penteno,
"diisobuteno") durante la polimerización.
Para modificar las propiedades del PIB puede
copolimerizarse el isobuteno con co-monómeros
idóneos [por ejemplo estireno y derivados de estireno, isopreno,
indeno, 1,3-butadieno, ciclopentadieno, etc.]. Los
copolímeros técnicamente interesantes contienen por lo general
>90% de isobuteno.
La porción de poliisobutileno granulado de peso
molecular elevado se sitúa en especial entre el 5% en peso y el 30%
en peso, con preferencia entre el 10% en peso y el 20% en peso.
La porción de poliisobutileno de peso molecular
bajo se sitúa en especial entre el 20% en peso y el 60% en peso, con
preferencia entre el 30% en peso y el 50% en peso.
En calidad de cargas de relleno se toman en
consideración los materiales a granel de buena fluidez (las
partículas resbalan fácilmente unas sobre otras) así como sus
mezclas, por ejemplo la celulosa, el ácido silícico, los alginatos,
la pectina, que no son solubles en el esqueleto adhesivo.
La porción de cargas de relleno se sitúa entre el
0% en peso y el 60% en peso, con preferencia entre el 0% en peso y
el 40% en peso, con preferencia especial entre el 10% en peso y el
40% en peso.
En calidad de resinas de pegajosidad pueden
utilizarse sin excepción todas las resinas adhesivas ya conocidas
que se describen en la bibliografía técnica. Cabe mencionar a título
representativo las resinas de colofonia, sus derivados
desproporcionados, hidrogenados, polimerizados, esterificados y sus
sales, las resinas de hidrocarburos alifáticos y aromáticos, las
resinas terpénicas y las resinas de terpeno-fenol.
Pueden utilizarse cualesquiera combinaciones de estas y otras
resinas para ajustar según se desee las propiedades de la masa
adhesiva resultante. Se remite explícitamente a la descripción del
estado de la ciencia del manual "Handbook of Pressure Sensitive
Adhesive Technology" de Donatas Satas (van Nostrand 1989).
La porción de resina se sitúa en especial entre
el 0% en peso y el 50% en peso, con preferencia entre el 0% en peso
y el 40% en peso, con preferencia especial entre el 10% en peso y el
40% en peso.
En calidad de resinas de pegajosidad (tackifier)
se toman en consideración todos los polímeros de pegajosidad
conocidos, p.ej. los del grupo del poliisopreno, polibutadieno y
poliacrilatos. La porción de resinas de pegajosidad se sitúa en
especial entre el 0% en peso y el 50% en peso, con preferencia entre
el 0% en peso y el 40% en peso, con preferencia especial entre el 5%
en peso y el 30% en peso.
En calidad de plastificantes pueden utilizarse
todas las sustancias plastificantes conocidas así como auxiliares
farmacéuticos. Se cuentan entre ellos los aceites parafínicos y
nafténicos, los oligómeros (funcionalizados), los ésteres de ácidos
grasos, los ftalatos, los alcoholes y los acrilatos
funcionalizados.
La porción de plastificante se sitúa en especial
entre el 0% en peso y el 30% en peso, con preferencia entre el 2% en
peso y el 20% en peso.
Se entiende por principios activos farmacéuticos
aquellas sustancias destinadas a prevenir, curar, aliviar o detectar
enfermedades en los organismos humanos o animales. Los principios
activos farmacéuticos utilizados pueden tener una actividad ya sea
sistémica, ya sea local.
Son principios activos típicos que pueden
utilizarse según la invención los siguientes:
aceclidina, anfetaminilo, anfetamina,
amilonitrilo, apofedrina, atebrina, alpostadilo, azuleno, arecolina,
anetol, amileno hidrato, acetilcolina, acridina, ácido
adenosinatrifosfórico, ácido L-málico, alimemazina,
alitiamina, isotiocianato de alilo, aminoetanol, apizina, apiol,
azatadina, alprenolol, etinazona, peróxido de benzoílo, alcohol
bencílico, bisabolol, bisnorefedrina, butacetoluida, benactizina,
alcanfor, colecalciferol, cloral hidrato, clemastina, clorobutanol,
capsaicina, ciclopentamina, clobutinol, camazuleno, dimetocaína,
codeína, cloropromazina, quinina, clortimol, ciclofosfamida,
cincocaína, clorambucilo, clorfenesina, dietiletano, diviniletano,
dexclorofeniramina, dinoproston, dixirazina, efedrina, etosuximida,
enalilpropimal, emilcamato, tetranitrato de eritrol, emetina,
enflurano, eucaliptol, etofenamato, etilmorfina, fentanilo,
fluanison, guayazuleno, halotano, hiosciamina, histamina,
fencarbamida, hidroxicaína, hexilresorcina, citrato de isoaminilo,
dinitrato de isosorbida, ibuprofeno, yodo, yodoformo, isoaminilo,
lidocaína, lopirina, levamisol, metadona, metiprilona,
metilfenidato, mefenesina, metilefedrina, meclastina, metopromazina,
mesuximida, nicetamida, norpseudoefedrina, mentol, metoxiflurano,
metilpentinol, metixeno, mesoprostol, oxitetracaína, oxiprenolol,
oxifenbutazona, oxiquinolina, pineno, prolintano, prociclidina,
piperazina, pivazida, fensuximida, procaína, fenindamina,
prometazina, pentetrazol, profenamina, perazina, fenol, petidina,
pilocarpina, prenilamina, fenoxibenzamina, resoquina, escolopamina,
salicilatos, esparteína, tricloroetileno, timolol, trifluperazina,
tetracaína, trimipramina, tranilcipromina, trimetadiona, tibamato,
timol, tioridazina, ácido valproico, verapamilo, así como otros
principios activos, que el experto ya conoce, que pueden absorberse
a través de la piel, incluidas las mucosas. Obviamente, la
enumeración anterior no prentende ser exhaustiva.
La porción de principio activo en la masa
autoadhesiva se sitúa con preferencia entre el 0,001% en peso y el
60% en peso, con preferencia entre el 0,001% en peso y el 20% en
peso, con preferencia especial entre el 0,001% en peso y el 10% en
peso.
En calidad de materiales soporte de tipo cinta
(banda) para las masas autoadhesivas fabricadas y aplicadas según la
invención son idóneos en función de la finalidad de uso deseada
todos los soportes conocidos, con el correspondiente tratamiento
químico o físico de su superficie por la cara que recibe la masa así
como con el tratamiento físico o recubrimiento antiadhesivos por el
reverso. Cabe mencionar a título de ejemplo los papeles cresponados
o no, las láminas de polietileno, de polipropileno, de polipropileno
mono- o biorientado, láminas de poliéster, de PVC y diversas,
espumas de tipo cinta, por ejemplo espumas de polietileno y
poliuretano, los tejidos, géneros de punto y tejidos no tejidos
(vellones).
Finalmente, el material soporte de tipo cinta
puede ser un material soporte recubierto por ambas caras con una
capa antiadhesiva, por ejemplo un papel separador o una lámina
separadora (= antiadhesiva). El material soporte recubierto puede
taparse eventualmente con una segunda lámina separadora o un segundo
papel separador.
El grosor de la masa autoadhesiva sobre el
material de tipo cinta puede situarse entre 10 \mum y 2000 \mum,
con preferencia entre 100 \mum y 500 \mum.
Mediante los ejemplos siguientes se describe la
invención con mayor detalle, pero sin pretender limitarla con
ello.
Para la fabricación de un prototipo se emplea una
extrusora de doble husillo de la empresa Berstorff con un diámetro
de husillo de 25 mm, aplicándose para ello la siguiente formulación
orientativa A:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Se granula el componente 1 y se le añade un 5% en
peso del componente 4 en calidad de desmoldeante. Con los
componentes 1, 3, 4, 5, 6 y 7 se prepara una premezcla
homogénea.
En la figura 1 se presenta una diagrama
esquemático de la instalación empleada para la ejecución del
procedimiento.
Se introduce la premezcla por dosificación
gravimétrica (1) a la parte de alimentación de una extrusora de
doble husillo.
A través de una primera zona de transporte (2) se
alimenta el material a una segunda zona (3), en la que se realiza un
mezclado del material. Se transporta después a una tercera zona (4),
en la que le material recibe por dosificación mediante bomba de
engranajes (5) el componente 2.
La bomba de engranajes se alimenta de un
recipiente (6) mantenido a una temperatura constante de 100ºC y a
una presión (p = 6 bar).
En la cuarta zona del procedimiento (7) se
realiza un mezclado del material.
Para eliminar el aire y los componentes de bajo
punto de ebullición de la mezcla se pasa el material por una zona de
desgasificación (8).
En la zona (9) se realiza otra homogeneización y
se somete la masa adhesiva a presión para obligarla a salir por la
boquilla.
Para evitar el deterioro del principio activo
farmacéutico se mantienen todas las zonas del procedimiento a una
temperatura constante de 20ºC.
La velocidad de giro del husillo es de 125 rpm.
En la salida de la extrusora, la masa tiene una temperatura
comprendida entre 75ºC y 85ºC.
Para la fabricación de un prototipo se emplea una
extrusora de doble husillo de la empresa Leistritz con un diámetro
de husillo de 50 mm, aplicándose para ello la siguiente formulación
orientativa B:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Se granula el componente 1 y se le añade un 5% en
peso del componente 3 en calidad de desmoldeante.
En la figura 2 se presenta un diagrama
esquemático de la instalación necesaria para la ejecución del
proceso.
Se carga el granulado mediante una dosificación
gravimétrica (1) a la zona de alimentación de la extrusora de doble
husillo.
Se acarrea el material a través de una primera
zona (2) hasta una segunda zona (3), en la que se efectúa un
mezclado. A continuación se transporta el material a una tercera
zona (4) en la que se dosifican mediante bombas de engranajes
volumétricas (5) y (6) los componentes 2 y 4. Las bombas de
engranajes se alimentan de recipientes (7, 8) mantenidos a una
temperatura constante de 120ºC. A continuación se realiza un nuevo
mezclado del material (9).
En la siguiente zona (10) del procedimiento se
realiza un transporte del material y se le añade el componente 3 por
dosificación gravimétrica (11). El material pasa por otra zona de
mezclado (12) y entra en una zona de transporte (14) en la que
recibe el componente 5 mediante una bomba de pistón (13).
Después de pasar por otra zona de mezclado (15)
se añade el componente 6 por dosificación gravimétrica (16) a la
zona de transporte (17). A continuación, el material sufre un nuevo
mezclado (18).
La zona (19) sirve para efectuar una nueva
homogeneización y para someter el material a presión. A
continuación se obliga a pasar la masa autoadhesiva a través de una
boquilla plana (20) de 350 mm y se descarga. La abertura de la
ranura de la boquilla es de 300 \mum. A continuación se calandra
la masa en un dispositivo alisador (21) y se dobla o lámina con dos
láminas de PET.
Para evitar el deterioro del componente 6 se
ajustan las temperaturas de todas las zonas del proceso de la
extrusora a valores comprendidos entre 60ºC y 130ºC.
La velocidad de giro del husillo es de 220 rpm.
En la salida de la extrusora, la masa tiene una temperatura de
100ºC. La boquilla plana se mantiene a una temperatura constante de
100ºC.
Claims (12)
1. Procedimiento para la fabricación en continuo,
sin disolventes y sin masticación, de masas autoadhesivas basadas en
poliisobutileno con por lo menos un principio activo farmacéutico en
una máquina que trabaja en continuo y que tiene una parte de
alimentación y una parte de fabricación de material compuesto, dicho
procedimiento consiste
en:
en:
a) introducción de una premezcla de
poliisobutileno granulado, por lo menos un desmoldeante y por lo
menos un principio activo farmacéutico en la sección de alimentación
de la máquina, eventualmente introducción de poliisobutileno de bajo
peso molecular, cargas de relleno, plastificantes, resinas de
pegajosidad y/o resinas,
b) transporte de los componentes de la masa
autoadhesiva introducidos en la sección de alimentación a la sección
de fabricación de material compuesto,
c) adición de los componentes de la masa adhesiva
no cargados en la sección de alimentación a la sección de
fabricación de material compuesto, por ejemplo poliisobutileno de
bajo peso molecular y eventualmente cargas de relleno,
plastificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas,
d) eventualmente adición de otros principios
activos farmacéuticos a la sección de fabricación de material
compuesto de la máquina,
e) fabricación de una masa adhesiva homogénea en
la sección de fabricación de material compuesto y
f) descarga de la masa adhesiva.
2. Procedimiento para la fabricación en continuo,
sin disolventes y sin masticación, de masas autoadhesivas basadas en
poliisobutileno con por lo menos un principio activo farmacéutico en
una máquina que trabaja en continuo y que tiene una parte de
alimentación y una parte de fabricación de material compuesto, dicho
procedimiento consiste en:
a) introducción de una premezcla de
poliisobutileno granulado y por lo menos un desmoldeante en la
sección de alimentación de la máquina, eventualmente introducción de
poliisobutileno de bajo peso molecular, cargas de relleno,
plastificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas,
b) transporte de los componentes de la masa
autoadhesiva de la sección de alimentación a la sección de
fabricación de material compuesto,
c) adición de los componentes de la masa adhesiva
no cargados en la sección de alimentación a la sección de
fabricación de material compuesto, por ejemplo poliisobutileno de
bajo peso molecular y eventualmente cargas de relleno,
plastificantes, resinas de pegajosidad y/o resinas,
d) fabricación de una masa adhesiva homogénea en
la sección de fabricación de material compuesto y
e) descarga de la masa adhesiva.
3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 y
2, caracterizado porque la máquina es una extrusora de doble
husillo provista por lo menos de una boca de dosificación, con
preferencia de dos a siete orificios de desgasificación, pero por lo
menos uno.
4. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la
máquina no se supera la temperatura de 150ºC, con preferencia de
140ºC, con preferencia especial de 130ºC.
5. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre la
máquina y el dispositivo de recubrimiento se coloca una bomba de
masa fundida o una extrusora destinadas al transporte de la masa
autoadhesiva.
6. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la masa
autoadhesiva se recubre sobre un material de tipo cinta o banda,
sobre una lámina antiadhesiva o un papel antiadhesivo y se tapa
eventualmente mediante otra lámina antiadhesiva u otro papel
antiadhesivo.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque el recubrimiento del material de tipo
cinta se efectúa con una boquilla de extrusión.
8. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque el recubrimiento del material de tipo
cinta se efectúa con una máquina de cilindros o con una calandra, el
grosor deseado de la masa adhesiva se logra pasándola por una o
varias hendiduras entre cilindros.
9. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque el recubrimiento del material de tipo
cinta se efectúa con una boquilla de extrusora y una máquina de
cilindros o una calandra, el grosor deseado de la masa adhesiva se
logra pasándola por una o varias hendiduras entre cilindros.
10. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la masa
autoadhesiva en la salida de la máquina tiene una temperatura
inferior a 150ºC, con preferencia inferior a 130ºC y con preferencia
especial inferior a 110ºC.
11. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el grosor
de la masa autoadhesiva sobre el material de tipo cinta se sitúa
entre 10 \mum y 2000 \mum, con preferencia entre 100 \mum y
500 \mum.
12. Procedimiento según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la porción
de principio activo farmacéutico en la masa autoadhesiva se sitúa
entre el 0,001% en peso y el 60% en peso, con preferencia entre el
0,001% en peso y el 20% en peso y con preferencia especial entre el
0,001% en peso y el 10% en peso.
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