ES2209422T3

ES2209422T3 - Recipientes con boca ancha, termoendurecibles, que comprenden asideros y procedimiento para su produccion.

Info

Publication number: ES2209422T3
Application number: ES99916212T
Authority: ES
Inventors: Kerry W. Silvers; Dwayne G. Vailliencourt
Original assignee: AMCOR Ltd; Amcor Pty Ltd
Current assignee: AMCOR Ltd; Amcor Pty Ltd
Priority date: 1998-04-09
Filing date: 1999-03-30
Publication date: 2004-06-16
Anticipated expiration: 2019-03-30
Also published as: EP1069983A1; DE69911589D1; WO1999052701A1; US6277321B1; DE69911589T2; BR9909544A; EP1069983B1

Abstract

Un recipiente de plástico unitario (10) incluyendo una terminación de cuello, una porción de hombro, una porción de cuerpo y una porción de base (16), extendiéndose dicha porción de hombro desde dicha terminación de cuello y conectando con dicha porción de cuerpo que se extiende desde dicha porción de hombro, estando conectada dicha porción de base (16) a dicha porción de cuerpo y cerrando un extremo inferior de dicho recipiente (10) y definiendo dicha terminación de cuello una boca (12) que tiene un primer diámetro, definiendo dicha porción de cuerpo una anchura de recipiente (10) e incluyendo asideros (14) definidos en ella y formando desviaciones sustanciales a dicho recipiente (10) que permiten agarrar dicho recipiente (10) entre los dedos pulgar e índice de una mano; caracterizándose el recipiente (10) porque: dicho primer diámetro es al menos un tercio de la anchura de dicho recipiente (10), y dicha porción de base (16) incluye un fondo abovedado alto (24) que se extiende dentro de dicho recipiente (10) y circunscrito por un aro de contacto continuo (18).

Description

Recipientes con boca ancha, termoendurecibles, que comprenden asideros y procedimiento para su producción.

Antecedentes de la invención 1. Campo de la invención

La presente invención se refiere en general a un recipiente de plástico unitario y a un método para formar un recipiente de plástico termoendurecible, de boca ancha, que tiene asideros y una base de fondo abovedado alto.

2. Descripción de la técnica anterior

A medida que se han difundido más los recipientes hechos de tereftalato de polietileno (PET) u otras resinas plásticas que son capaces de usarse en aplicaciones de llenado en caliente, hay que desarrollar estos recipientes de llenado en caliente de manera que sean adecuados para una variedad aún más amplia de aplicaciones de producto.

En general, los recipientes termoendurecibles o de llenado en caliente son los recipientes de plástico capaces de recibir un producto aunque el producto esté a una temperatura elevada, sin deformación resultante en el recipiente. Los recipientes de esta variedad se utilizan en las situaciones donde el producto tiene que ser esterilizado, pasteurizado o tratado con calor de otro modo antes del llenado. Después de la introducción del producto caliente en el recipiente, si el recipiente no es de una variedad de llenado en caliente, los esfuerzos ejercidos en el material que forma el recipiente harán que el recipiente se deforme a un producto final inaceptable. Para que se les considere como unos recipientes de llenado en caliente, los recipientes deben ser capaces de resistir temperaturas de llenado de al menos 66ºC (150ºF) y más típicamente de 71-82ºC (160-180ºF).

Al formar un recipiente de llenado en caliente, PET u otra resina plástica adecuada recibe inicialmente forma de una preforma. Esto se hace a menudo con un método de moldeo por inyección. Todas las preformas tienen una estructura protípica que incluye una boca y un cuerpo generalmente tubular que termina en un extremo cerrado, típicamente redondeado. Antes de convertirse en recipientes, las preformas en un estado ablandado son transferidas a una cavidad de molde configurada en la forma del recipiente deseado. Una vez en la cavidad de molde, las preformas son moldeadas por soplado o moldeadas por estiramiento-soplado al recipiente deseado. Durante el proceso de moldeo por soplado, el material plástico se estira y expande para introducir una orientación (a nivel molecular) en el material. La cantidad y posición de orientación imparte varias propiedades mecánicas al recipiente. En general, cuanto más alta es la orientación, menos capaz es el recipiente de resistir temperaturas de llenado en caliente. Para incrementar las capacidades de llenado en caliente de estos recipientes orientados, los recipientes deben ser termotratados después. El tratamiento térmico, que puede ser uno de varios métodos conocidos, aumenta la cristalinidad del material que forma el recipiente y esto da lugar a un aumento de las capacidades térmicas del recipiente.

A medida que se han desarrollado los recipientes de llenado en caliente, se ha hallado que varias características aumentan las capacidades de rendimiento de los recipientes mientras que se ha hallado que otras características mejoran la utilizabilidad de los recipientes. Por ejemplo, desde el lado del rendimiento, se ha hallado que los recipientes de llenado en caliente que tienen bases de fondo abovedado profundo o alto en la cavidad del recipiente exhiben buenas propiedades mecánicas y térmicas en la región de base. Específicamente, la base de fondo abovedado alto contribuye a reducir el estiramiento inferior que se puede producir después del llenado al calentar y tapar el recipiente. En el sentido en que se usa aquí, la frase "base abovedada alta" significa que incluye una base que tiene una porción en forma de cúpula que se extiende hacia dentro al recipiente a una altura, medida en general en el exterior del recipiente desde el aro de contacto de la base al vértice de la cúpula en el interior de la cavidad del recipiente, superior a aproximadamente 0,95 cm (3/8 pulgada) y más típicamente 1,27 cm (1/2 pulgada).

Un método de moldear tal botella de plástico resistente a la presión se describe en GB-A-2 102 724 donde los pasos de moldeo incluyen estirar una preforma de manera que la preforma llegue a un molde inferior para una botella, mover hacia arriba el molde inferior mientras la parte inferior de la preforma todavía conserva una temperatura de deformación durante el proceso de moldeo por soplado para empujar la parte inferior de la preforma hacia arriba al cuerpo de la preforma de modo que se forme una porción de pared periférica exterior de la parte inferior en la pared de la cavidad de molde, y se forman una porción de pared periférica interior y una porción de pared central que se extiende al cuerpo de la preforma por el molde inferior.

Otro ejemplo de características deseadas en un recipiente de llenado en caliente son asideros en la pared lateral del recipiente para facilitar el agarre del recipiente. Un recipiente de PET de llenado en caliente que incluye indentaciones de asidero opuestas en la pared lateral del recipiente se describe, por ejemplo, en US-A-5 141 120, que es el documento de la técnica anterior más próximo.

Otra característica deseada para un recipiente de llenado en caliente es la incorporación de una boca grande o ancha en el recipiente. Los recipientes de boca ancha permiten usar una cuchara u otro utensilio para sacar productos, tal como compota, del recipiente. En el sentido en que se usa aquí, un recipiente de boca ancha se define en general como un recipiente cuya boca tiene un diámetro externo superior a aproximadamente un tercio del diámetro externo del recipiente acabado o una boca cuyo diámetro externo es superior a aproximadamente 3,81 cm (1,5 pulgadas).

Aunque se ven individualmente, las características anteriores no se han incorporado hasta ahora juntas. Como tal, el nuevo recipiente de la presente invención se puede denominar un recipiente termoendurecible, de asidero,, fondo abovedado alto, boca ancha.

Al intentar moldear por soplado dicho nuevo recipiente, se encontraron dificultades de elaboración. Estas dificultades eran de tal naturaleza que no se formaron recipientes aceptables hasta que los autores de la presente invención desarrollaron un método igualmente nuevo de moldear los recipientes.

La dificultad encontrada al formar los recipientes era inesperadamente el resultado de la combinación de la boca ancha, cuerpo ancho de la preforma, un fondo abovedado alto y los asideros en las paredes laterales del recipiente resultante. Se halló que las indentaciones sustanciales que definen los asideros en el molde evitaban la plena formación de las zonas de base y jable, inmediatamente debajo de los asideros, cuando se incorporaba una base de fondo abovedado alto. Se ha determinado que esta carencia deriva de que el material plástico se expande radialmente hacia fuera y axialmente hacia abajo a un punto donde engancha las indentaciones del molde que definen los asideros. Este contacto se produce relativamente pronto en el proceso de moldeado y antes de que el material se haya expandido completamente hacia abajo sobre la base y a la región de jable. Una vez que el material contacta las indentaciones, el material se congela al menos parcialmente y así se impide que sea soplado más hacia abajo sobre la base y a la región de jable del recipiente. Además del contacto con las indentaciones del molde, el material contacta el fondo abovedado alto del molde de base antes de la plena expansión. Esto restringe más que el material se forme completamente en la región de jable. Al haber menos material disponible para formar las regiones de base y jable, se halló que se obtenía una base incompleta o no uniforme. Esto da lugar a un recipiente funcional y estéticamente inaceptable.

Si se utiliza una base plana o un fondo abovedado "bajo", los inventores han hallado que no surgen las dificultades antes mencionadas. Se cree que no se producen porque el material no contacta el molde de base hasta más tarde en el proceso de moldeado. Sin embargo, como se ha indicado anteriormente, un recipiente sin base o con una base de fondo abovedado bajo no tiene óptima características de rendimiento necesarias para aplicaciones de llenado en caliente.

En vista de lo anterior, deberá ser evidente que se necesita un recipiente de boca ancha mejorado que tenga asideros y que sea adecuado para aplicaciones de llenado en caliente. Igualmente, se necesita un método de hacer tal recipiente.

Por lo tanto, un objeto primario de esta invención es satisfacer la necesidad facilitando un recipiente termoendurecible de boca ancha, fondo abovedado alto y asidero, y un método para hacer tal recipiente.

Otro objeto de esta invención es proporcionar un método de fabricación donde tales recipientes tienen una base uniforme y completamente desarrollada.

Resumen de la invención

En resumen, estos y otros objetos se realizan según la presente invención previendo un recipiente termoendurecible según la reivindicación 1 y un método según la reivindicación 5 para formar un recipiente con asidero, de boca ancha, con una base de fondo abovedado alto. Según el método de la presente invención, se coloca una preforma en la que ya se ha formado una boca ancha, en una cavidad de molde cuyas superficies definen la forma final del recipiente deseado. Las porciones de molde que definen la pared lateral del recipiente incluyen desviaciones sustanciales hacia dentro que producirán los asideros del recipiente resultante a deformar. La base de fondo abovedado alto del recipiente se define por un molde de base que está separado de las porciones de pared lateral del molde. Inicialmente, el molde de base está colocado de manera que defina una cavidad de molde inicial cuya longitud es mayor que la longitud final del recipiente deseado. Durante el moldeo, la preforma se estira axialmente o expande a una longitud que también es mayor que la longitud del recipiente final o cavidad. Durante o despues del estiramiento de la preforma, se introduce aire a presión en el recipiente produciendo una presurización parcial de la preforma que comienza a expandir la preforma radialmente hacia fuera. Además, la parte inferior del molde se desplaza en la dirección de la boca de la preforma, desde una posición inicial a una posición final. La longitud final de la cavidad o recipiente se define desde la boca de la superficie exterior del vértice de la base. La preforma se expande después completamente a contacto con las superficies de molde para formar el recipiente acabado.

Dado que el material que después forma la zona de base y jable se expande radialmente después de que la preforma ha sido sobreestirada axialmente, se habrá movido material suficiente al área debajo de las indentaciones de asidero y lateralmente hacia fuera del molde de base de fondo abovedado alto permitiendo la formación completa de las regiones de base y jable del recipiente directamente debajo de los asideros. Como resultado del método anterior, la base del recipiente se forma completamente debajo de los asideros y se produce un recipiente con asidero, de fondo abovedado alto y boca ancha, estética y mecánicamente aceptable, que después del termotratamiento apropiado es capaz de recibir un producto de llenado en caliente.

Los beneficios y ventajas adicionales de la presente invención serán evidentes a los expertos en la materia a la que se refiere la presente invención por la descripción siguiente de la realización preferida y las reivindicaciones anexas, tomadas en unión con los dibujos acompañantes.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista en perspectiva de un recipiente según la presente invención.

La figura 2 es una vista en sección transversal, tomada en general a lo largo de la línea 2-2 en la figura 1, que ilustra la base completamente formada del recipiente.

La figura 3 es una vista lateral en alzado de un recipiente formado inaceptable.

La figura 4 es una vista en sección transversal de un molde que ilustra una varilla de estiramiento y preforma durante el moldeo inicial según un aspecto de la presente invención, con el molde de base en su posición inicial y la prefoma sobreestirándose axialmente.

Y la figura 5 es una vista en sección transversal, parecida a la de la figura 4, durante el moldeo final del recipiente y mostrando el molde de base desplazado a su posición final.

Descripción detallada de la realización preferida

Con referencia ahora con detalle a los dibujos, en las figuras 1 y 2 se ilustra bien un recipiente 10 según la presente invención. El recipiente 10 incluye una boca ancha 12 que se une a una pared lateral generalmente rectangular o cilíndrica 13 (se ilustra rectangular) que a su vez se une a una base 16 que cierra la parte inferior del recipiente 10.

En lados opuestos de la pared lateral 13 se ha formado un par de asideros 14. Los asideros 14 propiamente dichos representan desviaciones sustanciales al recipiente 10 y permiten el agarre fácil del recipiente 10, entre los dedos pulgar e índice de la mano.

En la base 16 del recipiente 10 se ha definido un aro de contacto uniforme 18 que circunscribe un fondo abovedado alto 24. Como se ve en la figura 2, el fondo abovedado 24 tiene generalmente forma de cúpula, sobresaliendo hacia el interior del recipiente 10, con una pared interior 26 inclinada hacia arriba hacia un vértice 22 que define en general el centro de la base 16 y que es intersectado por un eje longitudinal 23 a través del recipiente 10. El vértice 22 del recipiente 10 define además una longitud nominal A, medida entre la superficie exterior o inferior del vértice 22 y el borde 20 que define la boca 12.

Como se ha mencionado antes, al desarrollar el recipiente 10 de esta invención, los problemas de procesado encontrados no se habían apreciado hasta entonces puesto que no se conocía previamente el recipiente 10 propiamente dicho. Un problema importante que hallaron los autores de la presente invención era que al intentar formar el recipiente 10 visto en las figuras 1 y 2 por métodos convencionales, el recipiente resultante tenía una base no uniforme o formada de forma incompleta. Tal recipiente 10' se ve en la figura 3. La base incompleta 18' del recipiente 10' exhibía depresiones o rebajes hacia arriba 28, directamente debajo de los asideros 14'. Tales rebajes 28 eran inaceptables desde los puntos de vista funcional y estético. Después de un análisis significativo y el moldeo de recipientes con fondos abovedados bajos, se determinó que los rebajes 28 eran un resultado de que el material de preforma se congelaba contra las porciones sobresalientes 48 y 54 del molde 33 que definen los asideros 14' y el fondo abovedado, produciéndose esta congelación antes de que una cantidad adecuada de material se hubiese soplado o movido a la región debajo de la porción sobresaliente 48 y entre las porciones sobresalientes 48 y 54. Los rebajes 28 exhibían además una superficie ahusada hacia abajo 30, que se extendía al aro de contacto 18' de la base 16'. Se creyó que esta superficie 30 se ahusaba porque la profundidad de los salientes 48 que definen los asideros 14' disminuye en la dirección lateral, dejando que se mueva más material a la zona entre las porciones sobresalientes 48 y 54, corroborando las conclusiones de los autores de la presente invención relativas a la causa de los rebajes 28 propiamente dichos.

Como se ve en las figuras 4 y 5, el molde 33 incluye superficies que definen una cavidad de molde 34 para formar el recipiente 10 de la presente invención. Como se describe mejor más adelante, el molde 33 incluye características adicionales que permiten la formación del recipiente 10 sin los rebajes 28' vistos en el recipiente incompleto 10' de la figura 3.

La cavidad de molde 34 se define por un par de mitades de molde 36 que se cierran una sobre otra para enganchar y retener la terminación de cuello roscado 38 de una preforma 40 entremedio. Cuando se retiene de esta manera, el cuerpo 42 de la preforma 40 se suspende dentro de la cavidad de molde 34. Cada mitad de molde 36 incluye porciones de definición de terminación 46 y porciones de definición de cuerpo 47, de las que éstas últimas incluyen las porciones sobresalientes de definición de asidero 48 como desviaciones sustanciales a la cavidad 34.

La base 16 del recipiente 10 se define en parte por las porciones de definición de cuerpo 47 y en parte por el molde de base 50. El molde de base 50 incluye una porción sobresaliente, que tiene una superficie de moldeo inferior 54, que produce la formación del fondo abovedado 24 en el recipiente acabado 10. De forma complementaria al fondo abovedado24, la superficie de moldeo inferior 54 tiene generalmente forma de cúpula con una pared interior 56 inclinada hacia arriba hacia un vértice 58.

Para superar los problemas antes explicados, el molde de base 50 se construye de manera que sea axialmente móvil desde una posición inicial o primera (representada en la figura 4) a una posición final o segunda (representada en la figura 5) durante el método de moldeo por soplado de la presente invención. La posición inicial define la configuración inicial de la cavidad de molde 34 de tal manera que se defina una longitud inicial B entre la parte superior 64 del aro de cuello 46, que engancha la terminación de cuello 38, y el vértice 58 del molde de base 50. Por consiguiente, la posición final del molde de base 50 define la longitud más corta A, mencionada anteriormente con relación al recipiente 10, que corresponde a la longitud entre la parte superior 64 del aro de cuello 46 y el vértice 58.

Al moldear el recipiente 10 de la presente invención, el primer paso de este método de la invención es proporcionar una preforma de boca ancha 40 que se puede estirar y soplar al recipiente acabado 10. La figura 4 incluye una representación de las varias etapas por las que pasa la preforma 40 durante el proceso de moldeo por soplado de la presente invención. La preforma no estirada 40, una preforma sobreestirada 66, y un recipiente parcialmente soplado 68 se muestran de forma ilustrativa en la figura 4. La preforma 40 es para un recipiente de boca ancha y se puede ver que tiene una boca 38 con un diámetro 67 que es generalmente más grande que el diámetro medio 69 de su cuerpo 42. En una condición estirable, la preforma 40 está colocada en el aro de cuello 46 de manera que su cuerpo 42 se suspenda dentro de la cavidad de molde 34.

Con el molde de base 50 retirado (su posición inicial), se coloca una varilla de estiramiento 70, u otros medios para estirar axialmente la preforma, dentro de la preforma 40 y avanza a lo largo de un eje correspondiente al eje 52 del recipiente 10. De esta manera, la preforma no estirada 40 es estirada axialmente para formar una preforma sobreestirada 66 con una longitud mayor que A y aproximadamente igual a B. La varilla de estiramiento 70 se puede avanzar completamente de manera que fije un extremo cerrado 76 de la preforma sobreestirada 66 entre un extremo 74 de la varilla de estiramiento 70 y el vértice 58 del molde de base 50 mientras la base de molde 50 está en su posición inicial o en una posición intermedia entre las posiciones inicial y final. La necesidad y la temporización de la fijación de la preforma entre la varilla de estiramiento 70 y la base 50 variarán dependiendo de las características de diseño deseadas, incluyendo el peso, del recipiente particular 10 que se moldea. Por consiguiente, se puede ver que la figura 4 representa el molde de base 50 en su posición inicial o la posición intermedia.

Se introduce un medio de soplado, tal como aire, a una presión predeterminada en la cavidad 34 para expandir inicialmente la preforma 66 radialmente hacia fuera. El medio de soplado se puede iniciar durante el paso de sobreestiramiento o inmediatamente después de la terminación del paso de sobreestiramiento. La temporización exacta de la introducción del medio de soplado dependerá de las características de diseño específicas del recipiente deseado.

Con el molde de base 50 en su posición inicial, la superficie de moldeo inferior 54 está más espaciada de las porciones sobresalientes 48 que cuando el molde de base 50 está en su posición final. A causa del intervalo ampliado entre la superficie de moldeo inferior 54 y las porciones sobresalientes 48, las porciones inferiores de la preforma sobreestirada 66 están libres para expandirse o moverse radialmente hacia fuera y en general completamente a la zona de definición de jable 82 del molde 33, en particular directamente debajo de las indentaciones 48, sin limitarse por la congelación temprana del material plástico.

Después de una cantidad predeterminada de tiempo para que el medio de soplado expandía la preforma estirada 66 al recipiente parcialmente soplado 68, el molde de base 50 se mueve después a su posición final. Durante este movimiento, la varilla de estiramiento 70 se retira a una velocidad correspondiente al avance del molde de base 50. Esto garantiza que el extremo 76 de la preforma sobreestirada 66 se fije y permanezca fijado contra el molde de base 50, evitando el desplazamiento o movimiento de la preforma sobreestirada 66 y la formación de un recipiente inaceptable. El retardo de temporización entre el primer proceso de soplado y el movimiento de la base de molde 50 es crítico para el éxito del proceso y la plena formación del recipiente 10. Si el retardo es demasiado grande, se puede soplar demasiado material hacia fuera y se puede congelar realmente material en el recorrido 84 que permite el movimiento del molde de base 50. Por otra parte, si el molde de base 50 se desplaza demasiado pronto, se desplazará una cantidad insuficiente de material a las zonas de definición de base 86 y jable 82 de la cavidad de molde 34, dando lugar al rebaje 28' mencionado anteriormente. Se ha hallado que formar apropiadamente un recipiente cuadrado de boca ancha de 48 onzas 10 con un fondo abovedado alto 24 y asideros 14 requiere que el medio de soplado se aplique durante aproximadamente 0,55 segundos, después del sobreestiramiento y antes del movimiento del molde de base 50. Obviamente, la temporización apropiada antes del movimiento del molde de base 50 la dictarán las características de diseño reales del recipiente particular y por consiguiente variará.

Después de soplar el material a la zona de base y jable, la fase siguiente en el proceso de moldeado es soplar la preforma 40 a conformidad sustancial con la cavidad de molde 34. Esto se realiza preferiblemente después de que el molde de base 50 se ha movido a su posición final 62 y la cavidad de molde 34 está en su configuración de moldeo final. Sin embargo, se puede iniciar antes de que el molde de base 50 llegue realmente a dicha posición final si se ha movido suficiente material a la zona de base/jable. El resultado de la aplicación de esta última presión se representa en general en la figura 5. En dicha figura, las paredes laterales 13 y la base 16 del recipiente completamente soplado 10 se ven completamente expandidas de manera que se conformen sustancialmente con las superficies laterales de moldeo 44, 54 de las mitades de molde 36 y el molde de base 50. En el sentido en que se usa aquí, "conformidad sustancial" significa conformidad suficiente para producir un recipiente resultante aceptable. Durante esta última aplicación de medio de soplado, la varilla de estiramiento 70 continúa fijando una porción, el vértice 22, del recipiente soplado 10 entre el extremo 74 de la varilla de estiramiento 70 y el vértice 58 del molde de base 50. En este punto, el recipiente completamente soplado 10 tiene una longitud final A, medida desde el borde 20 de la boca 12 al vértice 22 de la base 16. Si se desea, la ventilación del medio de soplado se puede realizar a través de la varilla de estiramiento 70 para enfriamiento adicional.

Alternativamente, el medio de soplado se puede suministrar a una presión constante o a presiones diferentes durante el ciclo de moldeo. Por ejemplo, durante el estiramiento axial de la preforma 40, el medio de soplado se puede suministrar a una presión que es inferior a la presión aplicada cuando la preforma 40 se sopla a conformidad sustancial con las superficies que definen la configuración final de la cavidad de molde. La menor presión puede ser la presión ambiente o superior a la ambiente pero inferior a la presión "alta" siguiente.

Los pasos finales del método presente son la apertura de las mitades de molde 36 y la retracción del molde de base 50, lo que permite la extracción del recipiente acabado 10 de la cavidad de molde 34. El recipiente 10 producido por el método presente tiene un fondo abovedado completamente formado 24 y un aro de contacto circunferencial continuo 18, en particular directamente debajo de los asideros 14. El recipiente soplado 10 se termotrata después según métodos convencionales para permitir su uso en aplicaciones de llenado en caliente.

Aunque la descripción anterior constituye la realización preferida de la presente invención, se apreciará que la invención es susceptible de modificación, variación y cambio sin apartarse del verdadero alcance y significado apropiado de las reivindicaciones acompañantes.

Claims

1. Un recipiente de plástico unitario (10) incluyendo una terminación de cuello, una porción de hombro, una porción de cuerpo y una porción de base (16), extendiéndose dicha porción de hombro desde dicha terminación de cuello y conectando con dicha porción de cuerpo que se extiende desde dicha porción de hombro, estando conectada dicha porción de base (16) a dicha porción de cuerpo y cerrando un extremo inferior de dicho recipiente (10) y definiendo dicha terminación de cuello una boca (12) que tiene un primer diámetro, definiendo dicha porción de cuerpo una anchura de recipiente (10) e incluyendo asideros (14) definidos en ella y formando desviaciones sustanciales a dicho recipiente (10) que permiten agarrar dicho recipiente (10) entre los dedos pulgar e índice de una mano; caracterizándose el recipiente (10) porque:

dicho primer diámetro es al menos un tercio de la anchura de dicho recipiente (10), y dicha porción de base (16) incluye un fondo abovedado alto (24) que se extiende dentro de dicho recipiente (10) y circunscrito por un aro de contacto continuo (18).

2. El recipiente (10) expuesto en la reivindicación 1, donde dicho recipiente (10) incluye un panel de absorción de vacío.

3. El recipiente (10) expuesto en la reivindicación 1, donde dicho recipiente (10) tiene una capacidad de producto fluido de menos de 64 onzas de fluido.

4. El recipiente (10) expuesto en la reivindicación 1, donde dicho fondo abovedado (24) se extiende al menos 1,27 cm (media pulgada) por encima de dicho aro de contacto (18).

5. Un método de formar un recipiente de boca ancha de plástico (10) con un asidero (14) y una base de fondo abovedado alto (24), definiéndose una longitud de recipiente "A" desde el borde (20) de la boca ancha (12) a un vértice de la base de fondo abovedado alto (24), incluyendo dicho método los pasos de:

proporcionar una preforma (40) que tiene un cuerpo generalmente tubular (42), una terminación de cuello (38) y una boca definida en un extremo de dicho cuerpo (42) y un extremo cerrado en un extremo opuesto de dicho cuerpo (42);

colocar dicha preforma (40) con una cavidad de molde (34) definida en parte por un par de mitades de molde (36), incluyendo dichas mitades de molde (36) porciones que forman salientes sustanciales (48) a dicha cavidad (34) para formar asideros (14) en una pared lateral (13) de un recipiente resultante (10), definiéndose también dicha cavidad de molde (34) en parte por un molde de base (50); y

sacar dicho recipiente (10) de dicha cavidad de molde (34);

caracterizándose el método por:

colocar dicho molde de base (50) en una primera posición de tal manera que dicha cavidad de molde (34) tenga una longitud inicial "B" mayor que dicha longitud de recipiente "A", incluyendo dicho molde de base (50) una superficie de moldeo inferior (54) para formar una base de fondo abovedado (24) con un vértice situado en general a lo largo de un eje longitudinal a través de dicha cavidad (34);

estirar axialmente dicha preforma (40) dentro de dicha cavidad (34) a una longitud sobreestirada que es mayor que la longitud de recipiente "A";

mover dicho molde de base (50) a una segunda posición de tal manera que dicha cavidad (34) tenga una longitud final "B" que es inferior a dicha longitud inicial "B"; e

introducir un medio de soplado en dicha preforma (40) para expandir dicha preforma (40) al menos a conformidad sustancial con dichas mitades de molde (36) y dicho molde de base (50) y para formar completamente un área de dicho recipiente resultante (10) inmediatamente debajo de sus asideros (14).

6. El método de la reivindicación 5, donde dicho paso de estiramiento axial utiliza una varilla de estiramiento (70) para estirar dicha preforma (40).

7. El método de la reivindicación 5, incluyendo además el paso de fijar dicho extremo cerrado de dicha preforma (40) entre una varilla de estiramiento (70) y dicho molde de base (50).

8. El método de la reivindicación 7, donde dicho molde de base (50) se desplaza a dicha segunda posición mientras que dicho extremo cerrado de dicha preforma (40) se fija entre dicha varilla de estiramiento (70) y dicho molde de base (50).

9. El método de la reivindicación 5, donde el paso de introducir dicho medio de soplado implica suministrar dicho medio de soplado al menos a dos presiones diferentes.

10. El método de la reivindicación 9, donde dicho medio de soplado se suministra primero a una presión menor y después a una presión mayor.

11. El método de la reivindicación 10, donde dicha presión menor de dicho medio de soplado se suministra antes de que dicha base (24) haya llegado a dicha posición final.

12. El método de la reivindicación 10, donde dicha presión menor de dicho medio de soplado se suministra antes de la terminación de dicho paso de estiramiento axial.

13. El método de la reivindicación 10, donde dicha presión mayor de dicho medio de soplado se suministra después de dicho paso de estiramiento.

14. El método de la reivindicación 10, donde dicha presión mayor de dicho medio de soplado se suministra después del inicio del movimiento de dicho molde de base (50) a dicha posición final.

15. El método de la reivindicación 5, donde dicho medio de soplado se suministra solamente a una presión.

16. El método de la reivindicación 10, donde dicha introducción de dicho medio de soplado a dicha presión menor se lleva a cabo después de dicho paso de estiramiento.

17. El método de la reivindicación 10, donde dicha introducción de dicho medio de soplado a dicha presión menor se lleva a cabo antes del inicio del movimiento de dicha base de molde (50) a dicha segunda posición.

18. El método de la reivindicación 10, donde dicha introducción de dicho medio de soplado a dicha presión mayor se realiza después de iniciar el movimiento de dicho molde de base (50) a dicha segunda posición.

19. El método de la reivindicación 10, donde dicha introducción de dicho medio de soplado a dicha presión mayor se lleva a cabo después de que dicho molde de base (50) se haya movido a dicha segunda posición.

20. El método de la reivindicación 5, incluyendo además el paso de usar dicho molde de base (50) para formar un fondo abovedado alto (24) en dicho recipiente (10), estando dicho fondo abovedado alto (24) al menos 1,27 cm (0-5 pulgadas) por encima de dicho aro de contacto (18).

21. El método de la reivindicación 5, donde dichas mitades de molde (36) se cierran para definir una porción de recepción de terminación de cuello (38) que tiene un diámetro mayor que un tercio del diámetro definido por dicha cavidad (34).

22. El método de la reivindicación 7, donde dicho paso de fijación se lleva a cabo en la banda completa de movimiento de dicho molde de base (50).

23. El método de la reivindicación 7, donde dicho paso de fijación se produce después del inicio del movimiento de dicho molde de base (50).

24. El método de la reivindicación 5, incluyendo además el paso de mover una cantidad de material a una zona entre dichas porciones sobresalientes (48) y dicho molde de base (50) después del estiramiento axial de dicha preforma (40) y antes del movimiento de dicho molde de base (50).