ES2208101A1 - Maquina para la obtencion en continuo de estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos. - Google Patents
Maquina para la obtencion en continuo de estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos.Info
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Abstract
Máquina para la obtención en continuo de estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos que consiste en una línea de fabricación donde se tratan fibras de origen vegetal, de semilla, de tallo, de hoja, de fruto, de origen animal artificial, utilizando un conjunto de unidades fabriles con módulos de alimentación intercambiables según los materiales a tratar y etapas de unión de humectación de empapado, de secado, de acumulación intermedia, de corte de mechas, de bobinado, separación de mechas y enconado de mechas y/o torsión.
Description
Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos.
La presente memoria descriptiva se refiere a una
solicitud de una Patente de Invención correspondiente a una máquina
para la obtención en continuo de estructuras laminadas, mechas e
hilos compuestos, cuya evidente finalidad estriba en configurarse
como una máquina capacitada para la producción en continuo con
fibras sin torcer artificialmente, de origen animal, vegetal o
artificiales, obteniéndose estructuras laminadas, mechas e hilos
compuestos, permitiendo producir, en forma laminar, masas de fibras
no torsionadas, con un peso a partir de 4 gramos por metro
cuadrado, produciendo una única lámina o una lámina con fibras
entre dos superficies estructuradas en forma reticular con mallas,
es decir, redes e hilos procedentes de hilatura convencional.
La lámina producida puede ser utilizada sin otra
manipulación adicional o pueden obtenerse mechas con fibras
dispuestas en sentido de su longitud, escalonadas las unas encima
de las otras en este mismo sentido, de modo que forman un conjunto
de longitud indefinida, reunidas por el apelmazamiento sin unión
mecánica y sin torcer, hilos compuestos, cordones torsionados o sin
torcer, destinados a ser procesados en la tejedura convencional,
tejedura de género de punto, trenzado o a su directa utilización
como ligamientos de distinta sección y resistencia.
Esta invención tiene su aplicación dentro de la
industria dedicada a la fabricación de maquinaria para la industria
textil.
Por parte del solicitante se conoce la
existencia en la actualidad de varios procedimientos de fabricación
de estructuras de fibras cohesionadas y laminadas, destinadas a
tejidos no tejidos, producto de la distinta tecnología unwoven, con
un coste generalmente inferior a los producidos en un proceso de
tejedura convencional, aunque con resultados evidentes de menor
calidad.
Es conocida la maquinaria para la fabricación de
pasta de papel, utilizando habitualmente gramajes superiores de las
materias incorporadas.
Es conocida la maquinaria para procesar pelos de
origen animal procedentes de tenerías o industrias del sector de la
piel.
Son conocidos los procedimientos separados de
hilatura, tejeduría, acabado, tintado o incorporación de
aditivos.
Es conocida la tejedura incorporando en
dirección urdido y trama, una mayor o menor densidad del número de
hilos en uno u otro sentido, con o sin alternar el número de hilos
de diferentes características y numeración TEX, aunque dichos hilos
siempre se fabrican con muchas torsiones y distintas tecnologías,
en procesos previos habituales en la industria textil que
incorporan a su vez uno o más cabos torsionados.
Es conocido igualmente el principio de tejeduría
que utiliza hilos compuestos, formados por cintas con velo de
algodón unidas a un hilo portador por gravedad de igual material
mediante un pegamento hidrosoluble, destinados únicamente a
producir tejidos de poca resistencia y un solo uso, aunque para
este principio, no existe el desarrollo del know how de la
maquinaria indispensable para producir dichos hilos compuestos con
un método industrialmente rentable.
Es conocida la dificultad para unir una capa de
velo de escaso gramaje procedente de una carda a unos hilos
portadores mediante un pegamento hidrosoluble con un método
industrial rentable.
Es conocida la dificultad de la utilización de
aglutinantes hidrosolubles debido a su gran termo plasticidad y
adherencia sobre las superficies.
Es conocida la técnica waterjet de producción de
tejidos unwoven, producidos con máquinas de elevado coste y con
resultados de al menos 10 gramos por metro cuadrado para
algodón.
Es conocida la dificultad de procesar fluidos
con una masa de fibras con un bajo peso, por ejemplo: algodón 4
gramos por metro cuadrado, por su disgregación al ser sumergidas y
transportadas en continuo a través de un baño humectante con
pegamentos hidrosolubles.
Es desconocida la maquinaria o máquinas formando
un único conjunto que trabajando en continuo, permita la aportación
de materiales, hilos, fibras, velos, estructuras reticulares o
tejidas, con su paso en sentido de la marcha como si fuera el
sentido de urdido en un telar, que pueden ser procesadas
incorporando una pasada de hilo en sentido transversal como si
fuera el paso de trama en un telar, uniendo el conjunto de las
estructuras tejidas con aglutinantes y aportación de aditivos,
procediendo posteriormente a su secado y entrega en bobinas
seccionadas, abaratando enormemente la formación de tejidos
especiales con mallas anchas, u otro tipo de acompañamiento, al
realizar el proceso en una sola operación.
La máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos objeto de la
invención, se configura a partir de diversas partes o elementos
formando dos conjuntos de unidades fabriles y constando de una
primera etapa con módulos de alimentación intercambiables, según
los materiales a tratar, una segunda etapa de unión de dichos
materiales, una tercera etapa con módulos intercambiables según los
materiales a tratar en la humectación o baño con o sin aditivos y
aglutinantes, una cuarta etapa de empapado, una quinta etapa de
secado, una sexta etapa de acumulación intermedia, una séptima
etapa de corte de mechas para facilitar la manipulación posterior,
una octava etapa para el bobinado, una novena etapa para la
separación de mechas de menor sección y una décima etapa para el
proceso de enconado de las mechas y/o torsión.
Concretamente, la máquina o conjunto de
elementos constitutivos permite la utilización de una masa de
fibras con distintas disposiciones, con obtención de una masa
regular laminada de un gramaje variable en función de la cantidad
de materia incorporada por metro cuadrado, grosor, sección, o
según la resistencia de la producción que se desea obtener,
incorporando o no adicionalmente productos de materias diversas,
procedentes habitualmente de procesos textiles industriales
anteriores, estructuras con hilos, estructuras reticulares o redes,
estructuras laminadas y aditivos o aglutinantes de origen animal,
vegetal o químico.
La máquina permite el paso de diversas
estructuras en sentido de la marcha con paso opcional de hilos en
sentido transversal al de la marcha.
La resistencia del tejido obtenido, incorporando
en su fabricación las mechas e hilos compuestos con densidad y
sección variable producidas con la máquina, se obtiene al pasar
dichas mechas o hilos compuestos por una máquina de tejer, en
sentido de la trama o de urdido, horizontal o vertical, alternando
si fuere necesario como ya es habitual en tejeduría, diversos hilos
con diferente numeración TEX en uno u otro sentido, que confiere
una novedosa aportación que se identifica como proceso de tejer con
mechas de fibras y no únicamente con hilos torcidos o cintas, como
era habitual en la industria textil, facilitando durante los
procesos de tejeduría, el hecho de efectuar mayores producciones,
así como el ahorro de materias y energía.
La invención está capacitada para aumentar la
resistencia del tejido producido, acompañando a la mecha producida
por la máquina, estructuras multifilares o incorporando a la mecha
redes prefabricadas o fabricadas en la misma máquina, unidas
mediante aglutinantes, que permiten una pluralidad de combinaciones
en la producción de tejidos de alta resistencia, así como muchos
usos, utilizaciones y destinos, con la aportación de menor o mayor
resistencia, al incorporarlos por debajo, por encima o por ambos
lados a la vez con utilización opcional de aglutinantes para su
adherencia, excluyendo la disposición de colocar las fibras por
simple gravedad sobre hilos portadores.
Las mechas de materias cohesionadas entre sí con
aglutinantes confieren un mayor volumen a los tejidos.
Los hilos compuestos producidos tienen un coste
superior a los convencionales que incorporan igual peso de
materias, pero facilitan un ahorro y gran productividad durante los
procesos de tejeduría con una enorme rentabilidad obtenida en el
proceso final, utilizando el hecho de tejer con mechas de fibras
unidas con aglutinantes, formadas por fibras sin torcer
artificialmente con un peso total inferior al habitual en
comparación con otros hilos de igual volumen.
Los tejidos fabricados tienen múltiples usos y
destinos, pudiendo abarcar los productos realizados en tejeduría de
bajo coste, los utilizados en cordelería para ligamientos, para
coberturas con o sin impregnaciones especiales sin necesidad de
procesos adicionales, en aplicaciones geotextiles, en la industria
del calzado, o ser perfeccionados con habituales procesos de
acabado, tinte, calandrado y confección.
La máquina puede alcanzar una producción de
hasta 30.000 metros lineales de mecha por minuto, en función del
dispositivo incorporado para la alimentación de materias, la
sección de mecha a obtener y longitud del horno de secado.
La densidad de paso de hilos en sentido
transversal al de la marcha depende de la velocidad para efectuar
la pasada y de la velocidad en sentido de la marcha.
Para una velocidad de arrastre del conjunto de
100 metros por minuto y una velocidad de paso transversal de 400
pasadas por minuto, se produce una pasada cada 25 cm. que puede
ampliarse a una pasada cada 12,5 cm., si se incorporan dos
dispositivos de paso transversal superpuestos efectuando las
pasadas de forma alternada.
Debe indicarse que la impregnación de fibras en
continuo destinado a un proceso industrial rentable requiere un
sistema especializado que permita una humectación variable,
superficial o en profundidad de las fibras o elementos que componen
los distintos soportes a impregnar con fluidos, con o sin aditivos
químicos o de origen natural, con o sin aglutinantes, según el
resultado que se desee obtener en cada caso.
La utilización individual o combinada entre sí,
de tejidos, tejidos no tejidos (unwoven), o materiales de distinta
composición dispuestos en láminas o bobinas, procedentes de
laminadoras o cardas, unidos con otras estructuras con disposición
de distintas capas, o tejidos reticulares (redes o mallas),
dispuestos todos ellos en bobinas o conos de alimentación, permite
obtener unos resultados variables según que el producto utilizado
como aditivo humectante se destine a proporcionar un simple baño o
se utilicen aditivos y/o aglutinantes cuyo destino sea bañar, fijar
o consolidar los distintos elementos o superficies tratadas.
La disposición y ensamblaje de los elementos de
los conjuntos que configuran la invención, permiten procesar
cualesquiera de las variantes expuestas según los resultados que se
deseen obtener.
Para complementar la descripción que se está
realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las
características del invento, se acompaña a la presente memoria
descriptiva, como parte integrante de la misma, un juego de planos
en los cuales con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha
representado lo siguiente:
La figura número 1.- Representa un esquema
general de producción, laminado y enconado de mechas, configurando
en conjunto de los elementos que forman la máquina para la
obtención en continuo de estructuras laminadas, mechas e hilos
compuestos objeto de la invención.
En las figuras números 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8.- Se
observan los distintos sistemas de alimentación que pueden
utilizarse en la primera etapa de la invención.
En la figura número 9 se contempla los
diferentes elementos que realizan la unión de materiales, así como
el centro de impregnación.
La figura número 10.- Refleja el centro de
humectación, empapado y aditivos.
Las figuras números 11, 12 y 13.- Reflejan a la
invención en su configuración correspondiente para la alimentación,
enfilado, unión, movimiento de rodillos e impregnación en
continuo.
Las figuras números 14 y 15.- Muestran una vista
esquematizada del producto obtenido.
La figura número 16.- Refleja un diagrama de
movimientos de fluidos en una estación centralizada de aportación
de humectantes.
La figura número 17.- Corresponde por último al
esquema general de corte de mechas y enconado con torsión
opcional.
La máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos y de acuerdo con
lo descrito anteriormente, está formada por diferentes elementos
que configuran, tal y como se muestra en la figura número 1, etapas
sucesivas de alimentación, unión, humectación, empapado, secado,
acumulación, corte, bobinado, mechas y enconado.
Remitiéndonos en primer lugar a la etapa de
alimentación referenciada de forma general con (1), la invención
cuenta en esta etapa de varios módulos a utilizar según las
estructuras que se deseen procesar.
En concreto, en esta primera etapa de
alimentación se utiliza un sistema modular e intercambiable para la
utilización de diversos productos laminados con distintas
consistencias, absorciones y dilataciones, que facilitan la
aportación o unión de los productos a la etapa de mojado o
humectación.
Siguiendo la figura número 2, se observa cómo en
la primera etapa pueden utilizarse dos bobinas superpuestas con
material de estructura laminar, malla o red, con inserción entre
ambas de material procedente de una carda o máquina que suministre
material laminado en continuo.
En la figura número 3 correspondiente a la
primera etapa de alimentación también puede utilizarse dos filetas
superpuestas suministrando hilos procedentes de conos, con
inserción intermedia de material procedente de una carda o máquina
similar que suministre material en continuo, formando un conjunto
de tres estructuras.
En la figura número 4 puede apreciarse una
superficie laminada previamente con unión de hilos procedente de
dos filetas.
En la figura número 5 puede constatarse una
superficie con una estructura formada por hilos, con unión de
material procedente de una bobina de material con estructura
laminar, red o malla.
La figura número 6 refleja la utilización de dos
superficies formadas por estructuras laminadas procedentes de dos
bobinas superpuestas.
La figura número 7 corresponde al empleo de una
carda o máquina similar produciendo una estructura laminada en
continuo de fibras de muy bajo gramaje por metro cuadrado (a partir
de 4 gramos por metro cuadrado), sin hilos, redes u otros
materiales o estructuras adicionales.
En la figura número 8 se ha representado una
bobina con material de estructura laminar, malla o red y una fileta
suministrando hilos procedentes de conos con inserción entre ambas
de material procedente de una carda o máquina que suministre
material laminado en continuo formando un conjunto de tres
estructuras.
De forma general y sin inclusión de otros tipos
de materiales, en la invención se utilizan los siguientes tipos de
materiales y uniones. A saber:
- -
- Una o más estructuras de láminas o capas, dispuestas en bobinas o cualquier disposición de material procedente de otra máquina con producción de material laminado.
- -
- Una o más estructuras reticulares (redes, mallas).
- -
- Una o más estructuras laminadas o superficie plana aportada en continuo, con una o más estructuras reticulares (redes, mallas).
- -
- Una o más estructuras laminadas o reticulares con una o más estructuras de hilos textiles.
- -
- El orden o colocación de las capas de los materiales aportados puede ser distinta y afecta únicamente a la disposición de las estructuras a tratar, según los resultados que se deseen obtener.
- -
- En cualquier caso la aportación de materiales se produce siempre en continuo y nunca por simple gravedad de una estructura sobre otra.
La bancada modular de entrada o conjunto de
dispositivos que soportan los diversos materiales será distinta
para cada uno de los procedimientos descritos, sirviendo todos
ellos para la aportación o entrega de los diversos materiales al
dispositivo de unión o apriete variable contemplado en la etapa 2ª
previa a la etapa de mojado o humectación.
El conjunto está formado por soportes de
bobinas, o soportes para otras máquinas o dispositivos que
facilitan la aportación en continuo del material necesario en forma
de estructuras laminadas, velo, superficies planas, hilos o
estructuras reticulares.
Para el caso de aportación de redes o
estructuras reticulares, se utiliza un dispositivo de avance en el
sentido de la marcha y un dispositivo de guiado de posicionamiento
en la traslación, perpendicular al sentido de marcha, que permite
modificar la colocación desfasada o decalada o superposición
deseada de los cruzamientos y mallas de la estructura
reticular.
A título de ejemplo ilustrativo y no excluyente
de otras posibilidades, se describe a continuación la aportación de
una estructura con hilos textiles, por no existir en la actualidad
dispositivos que permitan la aportación de dichos hilos de
acompañamiento, con inserción automática de los mismos para el caso
de rotura de alguno de ellos, sin necesidad de detener el proceso
para proceder a su reinserción, lo que representa en sí mismo una
singularidad que permite la producción en continuo.
Los hilos textiles de acompañamiento son
conducidos hasta el punto de unión por guías transportadoras o
conducciones tubulares para facilitar su posicionamiento final, a
través de aros de cerámica o por guiado tubular con conducción de
aire, por succión y posterior acompañamiento por expulsión,
realizando el enfilado inicial por succión.
La rotura de uno o más hilos se detecta mediante
el control de paro en el transporte desde el elemento cono o bobina
que almacena el hilo a aportar, produciéndose automáticamente un
disparo de aire en el tubo conductor que provoca un arrastre del
hilo atravesando la capa de materiales que están siendo
transportados en continuo, incorporando el hilo al proceso de
arrastre en funcionamiento, por la velocidad y unión con la
superficie que se esté procesando.
Según la masa del hilo, la función se realiza en
dos fases, siendo la primera por succión para su transporte hasta
cerca de la superficie que esté circulando en ese momento y la
segunda con la fuerza de expulsión suficiente para perforar la capa
a la que se debe reincorporar, siendo arrastrado a partir de ese
momento por el conjunto en movimiento.
En la carga inicial el conjunto de estructuras
es recogido por un elemento colector que las posiciona, guía a
través del resto de la máquina y sirve adicionalmente para efectuar
la función de enhebrar o enfilar el conjunto dentro del dispositivo
de humectación y posterior arrastre, sin necesidad de utilizar una
"sábana de enfilar".
Las estructuras multifilares a unir con otras
materias laminadas están situadas por debajo y por encima de estas
materias, decalados o colocados en planos superpuestos a ambos
lados de las materias con las que se desean unir, formando tres
capas de estructuras diferenciadas previas a su unión.
Siguiendo la figura número 9 en la que se
contempla la unión de materiales y centro de impregnación y en
relación a la etapa de unión de los materiales a tratar, debe
indicarse que una vez reunidas las distintas capas, se conducen a
la unidad de prensado para una mayor unión física de las
mismas.
La unidad facilita una presión sobre las
estructuras de cualesquiera de las combinaciones descritas, con
cuatro rodillos situados dos de ellos en una bancada fija y dos
rodillos en una segunda bancada móvil, que se eleva mediante un
mecanismo neumático o mecánico para dejar pasar las estructuras o
cargar inicialmente la máquina, para posteriormente descender
sobre los inferiores en la bancada fija y unir las materias a
procesar que circulan entre los rodillos que giran por la tracción
facilitada por un motor de frecuencia variable.
Debe indicarse que la unidad de prensado está
referenciada con (1).
Desde el procesador de unión hasta la entrega a
la siguiente etapa, se compensan las tensiones de los distintos
elementos para evitar efectos indeseables, incorporando rodillos
(2) auto-reguladores de tensión (bailarines) y
controles de tensión individual controlados por sistemas
informáticos.
Antes del dispositivo de unión existe un pasador
de hilos transversales alimentado por un cono lateral con inserción
regulada en función de la velocidad de transporte, para formar la
red o paso de trama para la misma con los hilos que circulan en
sentido de la marcha formando la malla de la red que envuelve a la
estructura laminada con pasada de trama (20).
Dichos hilos que se cortan en sus extremos a
cada pasada y se depositan entre las estructuras laminadas, actúan
como si fuera el paso de trama en un telar, produciendo una unión
entrecruzada de todo el conjunto de hilos que quedan ensamblados en
la estructura laminar reticular transportada, cuya utilización
está prevista para el caso de una alimentación de estructuras
multifilares, para configurar tejidos, tejidos en la propia
máquina.
El dispositivo de paso en sentido transversal,
permite el paso de hilos directamente por debajo de la estructura
externa superior o por encima de la estructura externa inferior o
ambos a la vez si se disponen dos dispositivos que actúan
alternadamente.
El paso transversal de los hilos en este
dispositivo puede efectuarse por colocación de la pasada en las
estructuras que circulan en sentido de la marcha o entre alguno de
los hilos de una estructura multifilar si se dispone su
alimentación en ángulo, permitiendo el paso entrecruzado con ellos
a través de la apertura del paso de los hilos en sentido de la
marcha incorporando la pasada al conjunto en movimiento.
El paso transversal se efectúa en tres etapas,
correspondiendo la primera a la pasada del hilo, la segunda al
corte en sus extremos y la tercera a la colocación sobre las
estructuras arrastradas.
Respecto a la tercera etapa, es decir a la
humectación, debe indicarse que la singularidad del proceso de
humectación resultante consiste en resolver de forma variable la
dificultad existente en la humectación o inclusión de aditivos
químicos y aglutinantes de los distintos tipos de fibras o
materiales a utilizar según sus distintas características de
absorción, mediante un sistema que facilita la inmersión y la
emersión por encima del nivel de los fluidos en la cubeta, de forma
que las fibras se sometan a un proceso continuo de presión
descompresión alternada, se humecten y se procesen en continuo,
excluyendo la utilización de métodos electrostáticos o eléctricos
para la cohesión de los distintos materiales.
La cuba de impregnación dispone de un fondo con
planos inclinados para facilitar su vaciado, retener las
turbulencias generadas por el movimiento del fluido humectante y
provocar la compresión del fluido sobre las superficies a
tratar.
En la figura número 10 se ha reflejado el centro
de humectación, empapado y aditivo.
La etapa de humectación consta de elementos
reguladores de velocidad y tensión, reguladores de
direccionamiento, dispositivo de enfilado, cubeta para el baño o
humectación únicamente por inmersión, baño con nivel regulable,
cilindros de acompañamiento situados sobre una bancada fija, para
la inmersión de los materiales, rodillos de acompañamiento sin
tracción intercalados entre los cilindros de altura fija, con
posicionamiento variable en altura, para regular el nivel de
humectación y emersión.
También incorpora inyección de los productos
aditivos con posicionamiento variable mediante cortina sobre los
cilindros y nunca sobre los materiales, así como aportación,
filtrado, recuperación y reciclaje de los aditivos o productos
humectantes.
Igualmente, existen dispositivos de control de
niveles y temperatura en función de la humectación y aditivos a
utilizar, dispositivos de limpieza y vaciado con utilización de
distintos fluidos, dispositivo regulador de la humectación final y
un dispositivo de tratamiento de aditivos, para la mezcla inicial,
aportación y recuperación de los mismos, en cubeta de impregnación
y depósitos relacionados entre sí, para permitir un trabajo en
continuo sin que requiera un paro en el proceso, tal y como se
reflejan en las figuras 11, 12 y 13, sin interferir en las
funciones propias de cada depósito, mezcla, aportación, filtrado y
recuperación.
Las estructuras reunidas por el colector pasan a
través de un controlador de tensión (2) y se sumergen en la cubeta
de impregnación (13), que dispone de varias salidas de fluido
controlado por válvulas (16).
Las estructuras sumergidas pasan por un rodillo
(9) móvil en altura, que las guía hasta un primer cilindro (12)
posicionado sobre la bancada de soporte general (8), pasan inmersas
por debajo y emergen hacia un rodillo (17) situado por encima del
nivel de fluidos en la cubeta y montado sobre un soporte móvil
(18), para la inversión del sentido de giro de los materiales hacia
un nuevo cilindro (12).
Esta función de inmersión y emersión de los
materiales e inversión de giro entre los rodillos de menor diámetro
(17) situados sobre el nivel del fluido humectante, subiendo y
bajando hasta el siguiente cilindro (12), se repite hasta la salida
del último cilindro (12), entregando las estructuras humedecidas a
un conjunto de dos rodillos prensores (6), que eliminan el exceso
de fluido arrastrado y lo devuelven hacia la cubeta de impregnación
(13), pasando a continuación por un rodillo con traslación lateral
variable para mantener la dirección y su posterior entrega final a
la etapa de empapado.
Los rodillos (17) de inversión de giro, se
soportan sobre columnas con inmersión vertical variable (18),
permitiendo un efecto compensador de tensión gracias al dispositivo
(5) de amortiguación de las tensiones producidas por los materiales
transportados, así como un distinto nivel de humectación debido al
tiempo que las estructuras permanecen fuera del nivel de los
fluidos humectantes y el tiempo que permanecen inmersas alrededor
de los cilindros (12).
La cubeta de impregnación se alimenta de fluidos
procedentes de la estación de mezcla situada en el piso superior,
mediante una bomba (15) que inyecta el fluido a través de unas
mangueras flexibles unidas a unos inyectores (14) que distribuyen
el fluido a presión por cortina sobre los cilindros (12),
facilitando que la cortina de los fluidos sobre los cilindros (12)
pueda desplazarse horizontal y verticalmente.
La tracción se realiza por correas a lo largo de
todos los cilindros (12) sobre la bancada (8) mediante motor de
frecuencia variable (11), que facilita la tracción alternada
opuesta de los cilindros (12) y dispone de frenos para facilitar
una parada de emergencia.
La tracción de los cilindros (12) sólo facilita
el acompañamiento de las estructuras, ya que éstas son entregadas
desde la etapa de alimentación y recogidas en bobinas al final de
la línea, con eliminación de tensiones intermedias reguladas
mediante los dispositivos (5) y bailarines.
Las válvulas (16) de cierre y apertura de paso
de fluidos se accionan por motor eléctrico, dotadas de un circuito
electrónico que envía al centro de proceso la señal de
posicionamiento físico del eje de la válvula y permiten su
accionamiento manual en previsión de un corte de fluido eléctrico
para el vaciado a la red de saneamiento (10), controlando el
contenido de la cubeta de impregnación, los depósitos de mezcla y
aportación de humectantes o su reciclaje a un depósito para su
posterior recuperación.
Existe una segunda cubeta (7) que recoge por
decantación o trasvase el exceso de nivel de fluidos de la cubeta
(13), que incorpora un filtro y una bomba de retorno de los fluidos
al piso superior donde está ubicada la estación de mezcla y
preparación de fluidos, tal y como se muestra en la figura número
12, que incorpora una disposición de las tuberías con pendientes
prefijadas que facilita el paso de fluidos en ambos sentidos, para
poder efectuar el trasvase entre depósitos, la aportación de
humectantes y la constante limpieza de los conductos sin detener el
proceso.
La carga de las estructuras a procesar a través
de todos los cilindros y rodillos puede realizarse mediante una
sábana de enfilado o con una regleta prensora o colector que sujeta
el principio de las estructuras, se bajan los rodillos pequeños no
traccionados (9) y (17), hasta un nivel por debajo de los cilindros
(12), se une el colector a unas cadenas sin fin (3) que lo arrastra
hasta la salida en dirección a la estación empapadora, reflejado en
la figura número 11.
Para efectuar el mantenimiento de los rodillos
(9) y (17) se realiza la función inversa, con elevación por encima
del nivel habitual de trabajo, permitiendo su mantenimiento y
limpieza.
El distinto nivel de humectación de los
materiales se logra mediante la inversión de giro y presión
ejercida sobre los materiales circulando entre los cilindros (12)
de mayor diámetro con altura fija y los rodillos de menor diámetro
(9) con altura variable desde la bancada (8) fija, tal y como se
refleja en las figuras 14 y 15, que proporciona una distinta
presión ejercida en función del ángulo de trabajo, inferior
diámetro de los rodillos respecto de los cilindros, la variable
relación de inmersión/emersión y dota al conjunto de un sistema de
presión-descompresión en funcionamiento continuo,
que facilita la apertura de la disposición de las fibras para su
mejor humectación en el momento de circulación sobre los rodillos
(17), es decir, un efecto abanico abierto sin compresión de las
fibras, tal y como se ha reflejado en la figura número 15, cresta
emergente superior convexa y compresión de la disposición de las
fibras en el momento de circulación inmersa alrededor de los
cilindros (12), es decir, efecto abanico con compresión sobre los
cilindros, cresta inmersa inferior cóncava, con humectación en
sentido inverso de los materiales.
La singularidad en el posicionamiento variable
de los rodillos móviles (17) e inversores de giro situados entre
los cilindros con posicionamiento fijo (12), permite variar la
relación de tiempo inmersión/emersión antes del empapado y
posterior secado, así como el enfilado general y la fácil
reparación o mantenimiento de cualesquiera de los elementos
mecánicos que intervienen.
Para la inmersión y humectación en continuo de
una lámina con fibras dispuestas en sentido de su longitud,
escalonadas las unas encima de las otras en este mismo sentido, de
modo que forman un conjunto de longitud indefinida, reunidas por el
apelmazamiento sin unión mecánica y sin torcer, se sustituye el
módulo que permite el procedimiento de
inmersión-emersión, por un dispositivo para el
transporte en continuo de fibras, con inmersión completa de las
fibras a través de fluidos contenidos en una cubeta con
aglutinantes y/o aditivos, que acompaña la masa de fibras a través
de los fluidos, evitando su disgregación y acompañando la lámina
hasta el final del proceso de secado.
La singularidad en el tratamiento del circuito
de aditivos consiste en la preparación y aportación de aditivos
para conseguir una humectación variable según las materias a
procesar, sin detener la marcha o funcionamiento en continuo,
permitiendo la preparación y mezcla de nuevos aditivos en un
depósito central, que alimenta un depósito de trabajo o
alimentación situado a la derecha del depósito central en el
sentido de la marcha, desde donde fluye a la cubeta de humectación,
por decantación al depósito de filtrado (7), reflejado en la figura
número 9, junto a la cubeta de impregnación (13) y su reciclaje
hacia el depósito de aportación de aglutinantes o aditivos, u
opcionalmente a un depósito ubicado a la izquierda del depósito
central en el sentido de la marcha, para proceder a su almacenaje
temporal en caso de precisar una actuación de mantenimiento.
Los depósitos y la cubeta de humectación están
dotados de salidas e interconexiones dispuestas con una inclinación
determinante, controladas por válvulas que facilitan el paso de los
fluidos en ambos sentidos por impulsión a través de bombas de
recirculación, para permitir un funcionamiento en continuo y una
limpieza permanente del conjunto de tuberías, sin detener los
procesos y funciones propias de cada depósito.
Una interconexión de varias líneas de producción
en continuo permite el trasvase de aditivos entre las mismas, con
un aprovechamiento de los productos utilizados, tal y como se
muestra en la figura 16.
Respecto a la cuarta etapa o proceso de empapado
e incorporación de aditivos, debe indicarse que el proceso de
empapado en función de la absorción de las fibras utilizadas que
proporciona el tiempo necesario para su empapado o saturación,
variable en función de las mismas y relacionado con la distancia o
longitud de la estructura laminada entre el proceso de humectación
y el de secado posterior, tal y como aparece reflejado en la figura
número 10 y en concreto en su lateral derecho, en la cual se
observa como el dispositivo (21) permite el paso a través de
rodillos fijos (24) y altura móvil (25), que dota al conjunto de
una longitud variable del material a tratar antes del proceso de
secado, proporcionando a igual velocidad y distinta longitud
procesada, o ambas a la vez, una cantidad de tiempo de empapado
variable en función de las necesidades de absorción requeridas por
los materiales.
A continuación y previamente a la etapa de
secado, se produce un prensado a través de dos rodillos (22) con un
control de tensión previo (27), incorporando depósitos de vertido
(23), bomba de recuperación (26) de fluidos desechados hacia el
depósito de filtrado en la etapa anterior de humectación y un
dispositivo de aportación opcional de aditivos especiales (28), de
fácil absorción motivada por el propio grado de humedad del
material arrastrado.
Respecto a la quinta etapa o proceso de secado,
debe indicarse que los materiales debidamente empapados son
conducidos a un horno de secado en continuo, con distintas
características y controles en función de los materiales y aditivos
utilizados, sin que su elección presente singularidad individual
alguna por existir diversos fabricantes que resuelven las
necesidades puntuales de secado, aunque pueden ser modificados
incorporando el dispositivo para el transporte en continuo de
fibras, señalado y comentado en la 3ª etapa o etapa de humectación
para procesos con acompañamiento de estructuras laminadas
únicas.
Sobre el proceso de acumulación y bobinado,
etapa 6 y 8 respectivamente, debe señalarse que después de la etapa
de secado existe un dispositivo de bobinado de la estructura
procesada y para efectuar el cambio de bobinas recolectoras es
preciso utilizar un intercambiador de plegadores, que tras bajar la
velocidad de tratamiento, acumula la producción que se realiza en
ese momento en un acumulador intermedio, intercambia el
posicionamiento del plegador lleno por otro vacío en posición de
nueva acumulación, corta el final del material acumulado en el
plegador lleno, sujeta a un plegador nuevo el material acumulado en
el acumulador intermedio, recupera a mayor velocidad el material
acumulado en el acumulador intermedio y prosigue automáticamente el
bobinado en el plegador vacío, elevando finalmente la velocidad de
bobinado a la velocidad habitual de proceso.
Lo anteriormente comentado, puede apreciarse en
la figura número 1.
El proceso permite, mientras se produce el
intercambio, seguir produciendo a menor velocidad el material
procesado a la salida del horno de secado, que se acumula en el
depósito acumulador intermedio y se recupera inmediatamente en el
nuevo plegador vacío.
Respecto a la etapa constitutiva del proceso de
corte, debe señalarse que se separan longitudinalmente en el
sentido de la marcha partes de la estructura seca mediante unos
cortadores en el mismo sentido que seccionan el conjunto antes de
su bobinado final, utilizando unas cuchillas circulares soportadas
sobre un eje que gira a una velocidad muy superior con relación a
la de proceso, sobre las que se desliza el material tratado
procediendo a su separación guiada cortando longitudinalmente el
ancho en varias secciones para facilitar el proceso en el 2°
conjunto mostrado en la figura número 1.
También debe indicarse que el control de las
velocidades de las diversas máquinas de aportación de los distintos
materiales y su funcionamiento, juntamente con el nivel de
humectación, aditivos a utilizar, empapado, secado, corte y
bobinado final, requieren cada uno de ellos un sistema informático
para las diez etapas descritas anteriormente, y un sistema externo
de control mediante el uso de sensores de toma de datos ubicados en
distintos lugares y controlados por un sistema informático general
que gobierna los distintos elementos y el funcionamiento global,
con un hardware no exclusivo dotado de un software singular para
el sistema en cada etapa, controlando que la tensión ejercida sobre
los materiales aportados por los módulos de alimentación sea la
misma que la tensión de bobinado en el plegador, equilibrando las
tensiones en los materiales producidas en las etapas
intermedias.
La producción de mechas o proceso de separación
de mechas e hilos compuestos que se realizan en las etapas (9) y
(10) presenta la separación longitudinal que se realiza en la etapa
7ª o en la etapa 9ª para la separación de mechas de menor
sección.
Siguiendo la figura número 17 se observa la
separación de mechas de menor sección, previa a la etapa 10 de
bobinado final, pudiendo indicarse que la producción realizada en
la etapa octava entregada en bobinas contiguas en un plegador, se
coloca sobre una bancada (31), cortando el material entre cuchillas
(32) ubicadas entre rodillos guiadores, a una distancia variable
en función del grosor o sección de la mecha deseada, que se guía
mediante técnicas habituales en la industria textil referenciadas
con (33), para finalmente bobinar en conos o panes (34), a una
velocidad variable en función de las tensiones que permita soportar
la mecha cortada o hilo compuesto, aplicando si fuere necesario un
número no superior a diez torsiones por metro lineal y recogiendo
la producción por cinta transportadora al final de la línea
(35).
Opcionalmente pueden recogerse mediante el
dispositivo (36) o eliminar algunos de los materiales que han
acompañado las fibras hasta la creación de las mechas, facilitando
su reciclaje a la etapa de alimentación.
Para el proceso de enconar mechas no torcidas
sin acompañamiento de otra estructura adicional con poca
resistencia a la tracción, la velocidad de proceso debe ser
inferior a 150 metros por minuto, pudiendo ser superior en función
de la resistencia a la tracción de los hilos compuestos por mechas
enconadas juntamente con hilos sin adición de aglutinantes, o hilos
compuestos por mechas unidas mediante aglutinantes a otras
estructuras.
Durante el proceso de enconado y posterior
tejedura, las mechas mantienen su cohesión debido a los
aglutinantes o aditivos químicos que se incorporan en la 3ª etapa,
pudiendo ser eliminados o mantenidos tras el proceso de tejeduría o
acabado final, según el destino final del tejido.
Las mechas con masas de fibras sin torcer y
unidas por aglutinantes sin estructuras de redes o mallas
adicionales, pueden enconarse junto con hilos reforzadores, sin que
para ello se utilice procedimiento de unión mediante aglutinantes,
procedimientos electrostáticos, con base eléctrica u otro sistema,
enrollando ambos, mecha e hilo o hilos, conjuntamente en la
operación de enconado, formando hilos compuestos con entidades
distintas no unidas por procedimiento alguno, aunque se encuentran
una al lado de la otra, la envuelven en caso de ser torsionadas, o
la mecha envuelve al hilo o a los hilos según el procedimiento
utilizado.
Este procedimiento facilita ahorrar la inversión
en stock de distintos hilos compuestos, sin necesidad de disponer
de todas las combinaciones posibles, ya que permite disponer de un
reducido stock de mechas con secciones y pesos distintos
produciendo un determinado tipo de hilo compuesto al enconarlo
junto al o a los hilos reforzadores de distinta resistencia según
la demanda requerida en cada momento, sin que se precise disponer
de un gran stock de distintos hilos compuestos con un enorme número
de combinaciones de una determinada sección de mecha y una
determinada resistencia de hilo, minimizando la inversión al
permitir producir en todo momento el hilo compuesto deseado, sobre
la base del stock independiente de ambos componentes, mechas de
distinta sección y gramaje e hilos por separado de distinto
gramaje y resistencia.
Las mechas y/o los hilos compuestos con mechas,
se destinan a las pasadas de trama y urdido previa la operación
habitual de trasvase a una bobina de urdidor, sin necesidad de
pasar por la encoladora, lo que permite su utilización con peines
de galga ancha en las máquinas convencionales en tejeduría o su
equivalente en el proceso de producción de género de punto, en
máquinas circulares, rectilíneas, trenzadoras o con igual
finalidad, lo que constituye una novedad ya que no existe sistema
similar en la actualidad que permita tejer con mechas de bajo
gramaje produciendo superficies tejidas cohesionadas mecánicamente,
de poca o de mucha resistencia en función del sistema de
alimentación elegido en la 1ª etapa.
Respecto a la instalación en la fábrica, debe
indicarse que el montaje e instalación en fábricas de la máquina
objeto de la invención y sus conjuntos que ocupa una disposición
mínima de 40 metros de largo por 3 metros de ancho, puede
realizarse con una unidad de producción o con varias máquinas
distribuidas en la superficie fabril, pudiendo disponer de un silo
centralizado, una central de mezcla, aportación a un depósito para
la 3ª etapa, depósito de recuperación, un depósito de vertido o
estación depuradora, previa al volcado final a la red de
distribución, tal y como puede observarse en la figura 16.
En la figura 16 se observa el diagrama de
movimientos de fluido en una estación centralizada de aportación de
humectantes y sobre esta figura se contempla la existencia de un
silo (40) provisto de una zona de carga (41), estando conectado el
silo (40) mediante las correspondientes conducciones con un
depósito (42) de mezcla y alimentación de aditivos que puede ser
empleado para diversas máquinas, existiendo una entrada (44) de
aire a presión para la limpieza, y una entrada de agua,
incorporando un vertedero manual y un depósito (43) para cada una
de las máquinas que va a ser alimentada de humectantes.
En este mismo diagrama se observa la existencia
de un depósito (46) con medios de vertido destinado a ser utilizado
como una depuración antes del vertido final e incorporando otro
depósito (45) destinado a ser utilizado como depósito donde se
introducen materias que van a ser recuperadas manteniendo y
estabilizando los aditivos para su posterior reutilización.
La invención está implementada con un depósito
para productos de depuración (47) y otra zona para productos para
recuperación (48).
Claims (20)
1. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, de las destinadas
a la producción en continuo con fibras sin torcer artificialmente,
de origen animal, vegetal o artificiales, de estructuras laminadas,
mechas e hilos compuestos, caracterizada por estar
constituida a partir del trabajo en conjunto de unidades fabriles,
presentando una etapa formada por módulos de alimentación
intercambiables acordes con los materiales a tratar, una segunda
etapa de unión de los citados materiales, una tercera etapa formada
por módulos intercambiables acordes con los materiales a tratar en
la humectación o baño con o sin aditivos o aglutinantes, una cuarta
etapa de empapado, una quinta etapa de secado, una sexta etapa de
acumulación intermedia, una séptima etapa de corte de mechas para
facilitar la manipulación posterior, una octava etapa para el
bobinado, una novena etapa para la separación de mechas de menor
sección y una décima etapa para el proceso de enconado de las
mechas y/o torsión, obteniéndose masas de fibras no torsionadas con
un peso a partir de 4 gramos por metro cuadrado para fibra de
algodón, produciendo una única lámina o una lámina con fibras entre
dos superficies estructuradas en forma reticular con mallas, es
decir, redes y/o hilos, pudiéndose la lámina producida utilizarse
sin otra manipulación adicional o bien pueden obtenerse mechas con
fibras dispuestas en sentido de su longitud, escalonadas las una
encima de las otras en este mismo sentido, reunidas por el
apelmazamiento sin unión mecánica y sin torcer, hilos compuestos,
cordones torsionados o sin torcer, destinados a ser procesados en
la tejedura convencional, tejedura de género de punto, trenzado o a
su directa utilización como ligamientos de distinta sección y
resistencia.
2. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque la primera etapa se
configura a partir de varios módulos a utilizar acordes con las
estructuras que se desean procesar, estando formada por medios
modulares e intercambiables para la utilización de diversos
productos laminados con distintas consistencias, absorciones y
dilataciones, tal y como pueden ser dos bobinas superpuestas.
3. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la primera etapa y
en sustitución de las bobinas superpuestas puede utilizarse dos
filetas superpuestas.
4. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la primera etapa
puede utilizarse dos superficies o estructuras formadas por hilos
con inserción entre ambas de material procedente de una bobina,
formando un conjunto de tres estructuras.
5. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la primera etapa
puede utilizarse una superficie con una estructura formada por
hilos, con unión de material procedente de una bobina de material
con estructura laminar, red o malla.
6. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la primera etapa
pueden utilizarse dos superficies formadas por estructuras
laminadas procedentes de dos bobinas superpuestas.
7. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la primera etapa
puede utilizarse una carda o máquina similar.
8. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la primera etapa
puede utilizarse una bobina con material de estructura laminar,
malla o red o unas filetas suministrando hilos procedentes de cono
con inserción entre ambas de material procedente de una carda o
máquina que suministra material laminado en continuo formando un
conjunto de tres estructuras.
9. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la primera etapa se
utiliza una bancada modular de entrada o conjunto de dispositivos
que soportan los diversos materiales, siendo la bancada acorde con
cada uno de los procedimientos elegidos en la etapa de
alimentación.
10. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la etapa de unión se
reúnen las distintas capas pasando a la unidad de prensado, estando
formada por cuatro rodillos situados dos de ellos en una bancada
fija y dos rodillos en una segunda bancada móvil, que se eleva
mediante un mecanismo neumático o mecánico para facilitar el paso
de las estructuras o cargar inicialmente la máquina, descendiendo
posteriormente sobre los inferiores en la bancada fija, quedando
unidas las materias a procesar que circulan entre los rodillos que
giran por la tracción facilitada por un motor de frecuencia
variable, disponiendo de rodillos autorreguladores de tensión o
bailarines y controles de tensión individual, incorporando con
anterioridad al dispositivo de unión, un pasador de hilos
transversales alimentado por un cono lateral con inserción
regulada.
11. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la etapa de
humectación de los materiales se utiliza una cuba de impregnación
dotada de un fondo con planos inclinados, presentando elementos
reguladores de velocidad y tensión, reguladores de
direccionamiento, dispositivos de enfilado, baño con nivel
regulable, cilindros de acompañamiento sobre una bancada fija,
rodillos de acompañamiento sin tracción, medios de inyección de los
productos aditivos con posicionamiento variable, medios de
recuperación y reciclado de los productos humectantes, dispositivos
de control de niveles y temperatura, medios de limpieza y vaciado,
así como un dispositivo regulador de la humectación final y un
dispositivo para el tratamiento de aditivos para la mezcla inicial,
aportación y recuperación.
12. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la
decimoprimera reivindicación, caracterizada porque las
estructura reunidas por el colector pasan a través de un
controlador de tensión (2) y se introducen en la cubeta de
impregnación (13) provista de varias salidas de fluido controladas
por válvulas (16), pasando las estructuras sumergidas por unos
rodillos (9) móvil en altura, que las guía, hasta un primer
cilindro (12) posicionado sobre la bancada de soporte general (8),
pasando inmersas por debajo y emergiendo hacia un rodillo (17)
situado por encima del nivel de fluidos en la cubeta y montados
sobre un soporte móvil (18) para la inversión del sentido de giro
de los materiales hacia un nuevo cilindro (12).
13. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la 11ª y
12ª reivindicaciones, caracterizada porque la inmersión y
emersión de los materiales, así como la inversión de giro entre los
rodillos (17) se repite hasta la salida del último cilindro (12),
entregando las estructuras humedecidas a un conjunto de dos
rodillos prensores (6) que con posterioridad a la eliminación del
fluido arrastrado lo remiten hacia la cubeta de impregnación (13),
pasando por un rodillo con traslación lateral variable.
14. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según las 11ª,
12ª y 13ª reivindicaciones, caracterizada porque los
rodillos de inversión de giro están soportados sobre una columnas
con inmersión vertical variable (18), incorporando un dispositivo
(5) de amortiguación de las tensiones, alimentándose la cubeta de
impregnación de fluidos procedentes de la estación de mezcla
mediante una bomba que inyecta al fluido a través de unas mangueras
flexibles unidas a unos inyectores (14), realizándose la tracción
mediante correas a lo largo de todos los cilindros (12) sobre una
bancada (8) mediante un motor (11) de frecuencia variable, dotado
de frenos para paradas de emergencia.
15. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según las 11ª,
12ª, 13ª y 14ª reivindicaciones, caracterizada porque las
válvulas (16) de cierre y apertura de paso de fluidos se accionan
por un motor eléctrico dotadas de un circuito electrónico, pudiendo
ser accionadas manualmente, existiendo una segunda cubeta (7) que
recoge por decantación o trasvase el exceso de nivel de fluidos de
la cubeta (13) que incorpora un filtro y una bomba de retorno de
los fluidos hasta la etapa de mezcla y preparación, pudiendo
efectuarse la carga de las estructuras mediante una sábana de
enfilado sustituible por una regleta prensora o elemento
similar.
16. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la cuarta etapa o
etapa de empapado e incorporación de aditivos, se utiliza un
dispositivo (21) que permite el paso a través de rodillos fijos
(24) y altura móvil (25), produciéndose un prensado mediante
rodillos (22) provistos de control de tensión previo (27) e
incorporando depósitos de vertido (23), así como una bomba de
recuperación (26) de fluidos y disponiendo de un dispositivo de
aportación opcional (28) de aditivos.
17. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la etapa de secado
los materiales son conducidos a un horno de secado en continuo.
18. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la etapa de
acumulación se utiliza un dispositivo de bobinado de la estructura
procesada, incorporándose un intercambiador de plegadores.
19. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque en la etapa de corte se
separan longitudinalmente en el sentido de la marcha, partes de la
estructura seca mediante unos cortadores en el mismo sentido que
seccionan el conjunto antes de su bobinado final, empleando
cuchillas circulares soportadas sobre un eje.
20. Máquina para la obtención en continuo de
estructuras laminadas, mechas e hilos compuestos, según la primera
reivindicación, caracterizada porque la separación en mechas
e hilos compuestos puede efectuarse mediante una separación
longitudinal realizada en la séptima etapa o en la novena para la
separación de mechas en menor sección, entregándose la producción
efectuada en la octava etapa en bobinas continuas en un plegador, y
colocándose sobre una bancada (31), cortando el material entre
cuchillas (32) entre rodillos guiadores a distancia variable en
función del grosor o sección de la mecha interesada, bobinándose en
conos o panes (34) a velocidad variable, pudiendo recogerse o
eliminarse materiales que han acompañado a las fibras hasta la
creación de las mechas, pudiendo enconarse las mechas con masas de
fibras sin torcer y unidas por aglutinantes sin estructuras de
redes o mallas adicionales, junto con hilos reforzadores sin
utilizar ningún procedimiento de unión adicional.
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- 2002-10-17 ES ES200202384A patent/ES2208101B1/es not_active Expired - Fee Related
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2003
- 2003-10-14 WO PCT/ES2003/000521 patent/WO2004035880A1/es not_active Application Discontinuation
- 2003-10-14 AU AU2003274137A patent/AU2003274137A1/en not_active Abandoned
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AU2003274137A1 (en) | 2004-05-04 |
ES2208101B1 (es) | 2005-08-16 |
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