ES2200548T3

ES2200548T3 - Pelicula de etiqueta dentro de molde para moldeo por soplado, metodo para producir la misma y su uso.

Info

Publication number: ES2200548T3
Application number: ES99944117T
Authority: ES
Inventors: Helen Biddiscombe; Josef Schaan; Gerhard Wieners
Original assignee: Trespaphan GmbH and Co KG
Current assignee: Trespaphan GmbH and Co KG
Priority date: 1998-08-27
Filing date: 1999-08-26
Publication date: 2004-03-01
Anticipated expiration: 2019-08-26
Also published as: AU1009800A; CA2341691A1; EP1115552B1; EP1115552A1; DE59905353D1; CA2341691C; ATE238898T1; MXPA01002065A; WO2000012287A1; AU763200B2

Abstract

El uso de una película de polipropileno de capas múltiples opacas, como una etiqueta dentro de molde en moldeo por soplado la cual tiene una capa base y al menos dos capas superiores, en donde la capa base contiene llenadores iniciadores de vacuola, caracterizado porque la película tiene un espesor global de al menos 85 micrómetros, la capa base contiene una combinación de amina alifática terciaria y amida de ácido graso, ambas capas superiores contienen agentes antibloqueo, la densidad de la película está en la escala de 0.65 a 0.85 g/cm3, y la película ha sido tratada por flama o por descarga de corona en ambas superficies.

Description

Película de etiqueta dentro de molde para moldeo por soplado, método para producir la misma y su uso.

La presente invención se refiere al uso de una película opaca como etiqueta dentro de molde para moldeo por soplado.

Las películas hechas de termoplásticos se han utilizado recientemente cada vez más para etiquetar contenedores. La técnica anterior describe diferentes procedimientos de etiquetado. Las películas, las cuales son adecuadas para uso de este tipo, deben tener un perfil de propiedad seleccionado, con diferentes procedimientos de etiquetado requiriendo diferentes propiedades de película. Esto significa que con mucha frecuencia solamente una buena propiedad única no permite que la película sea utilizada para el propósito determinado. En cambio, solamente una multiplicidad de propiedades, las cuales se deben conseguir simultáneamente en una película, aseguran que la película se pueda utilizar para el propósito determinado.

Un procedimiento conocido es etiquetado dentro de molde durante moldeo por soplado de contenedores de plástico. En este procedimiento, un tubo de un polímero adecuado es extruido continuamente o por lotes. El tubo es colocado en una cavidad de molde de partes múltiples, perforado en el extremo inferior y cortado en el extremo superior. Se inserta una boquilla de una manera de ajuste apretado en la abertura superior que queda, y se sopla aire a través de esta boquilla durante la operación real de soplado, soplando el tubo extruido y llevándolo a contacto estrecho con la pared del molde. Luego se abre el molde, los residuos de tubo de proyección del moldeo por soplado desmoldado se remueven en la parte superior e inferior, y el procedimiento inicia nuevamente.

El etiquetado mediante moldeo por soplado durante producción de contenedores, es conocido en la técnica anterior y se refiere como etiquetado dentro de molde. En este procedimiento, se coloca una etiqueta en el molde soplado abierto, normalmente a través de un robot, de tal modo que el exterior impreso de la etiqueta está en contacto con la pared de molde, y el interior no impreso queda de frente al moldeo por soplado que será configurado. Durante la introducción de la fusión tubular y formación del moldeo por soplado mediante la presión de aire, la superficie todavía de plástico de la composición de polímero se pone en contacto con la etiqueta y se une a la misma para dar un contenedor etiquetado.

Durante este proceso de etiquetado, se debe asegurar que la etiqueta está sobre la pared del molde en una manera plana y sin dobleces. Esto se consigue, ya sea por medio de vacío aplicado a finas perforaciones de ventilación, de tal forma que las perforaciones se sellen sustancialmente por la etiqueta, o por medio de fuerzas electrostáticas entre la etiqueta electrostáticamente cargada y el molde conectado a tierra.

En el caso de formas simples de etiqueta, la etiqueta se introduce en forma de rodillo y se corta a tamaño directamente en la máquina de moldeo por soplado (corte en lugar). En el caso de perfiles más complejos, la etiqueta se corta a tamaño por anticipado y lejos de la máquina de moldeo por soplado, se apila, se segrega de la pila en la máquina de moldeo por soplado (procedimiento de corte y apilado) y se introduce individualmente en el molde soplado.

El objeto de la presente invención era proveer una película de etiqueta económica, la cual es adecuada para etiquetado dentro de molde en procedimientos de moldeo por soplado. En uso para etiquetado dentro de molde, la película debe originar una etiqueta visualmente perfecta, con buena adhesión, y la película debe ser procesable sin problemas en el procedimiento.

Este objetivo se consigue mediante el uso de una película opaca, de polipropileno de capas múltiples como etiqueta dentro de molde en moldeo por soplado. La película tiene una capa base y al menos dos capas superiores, en donde la capa base contiene llenadores iniciadores de vacuola, la película tiene un espesor global de al menos 85 \mum, y la capa base contiene una combinación de amina alifática terciaria y amida de ácido graso. Ambas capas superiores contienen agentes antibloqueo, la densidad de la película está en la escala de 0.65 a 0.85 g/cm^{3}, y la película ha sido tratada por flama o por descarga de corona en ambas superficies.

Se ha encontrado que la formulación aditiva especial de la película opaca en combinación con el espesor de etiqueta, y la densidad seleccionada y tratamiento de superficie en ambos lados, asegura que se pueda utilizar para el propósito de acuerdo a la invención.

Para los propósitos de la presente invención, el término "película opaca" significa una película no transparente cuya transparencia a luz (ASTM-D 1003-77) es al menos de 70%, de preferencia como máximo 50%.

La capa base opaca de la película de capas múltiples comprende esencialmente una poliolefina, de preferencia un polímero de propileno, y llenadores opacificantes y los aditivos mencionados en cantidades efectivas en cada caso. En general, la capa base comprende al menos 50% en peso, de preferencia de 60 a 99% en peso, en particular de 70 a 98% en peso, de la poliolefina, en cada caso con base al peso de la capa.

Las poliolefinas preferidas son polímeros de propileno. Estos polímeros de propileno comprenden de 90 a 100% en peso, preferiblemente de 95 a 100% en peso, en particular de 98 a 100% en peso de unidades de propileno, tienen un punto de fusión de 120°C o más, de preferencia de 150 a 170°C, y generalmente tienen un índice de flujo en estado fundido de 0.5 a 8 g/10 min, preferiblemente de 2 a 5 g/10 min, a 230°C y una fuerza de 21.6 N (DIN 53735). Los polímeros de propileno preferidos para la capa base son homopolímero de propileno isotáctico que tiene un contenido atáctico de 15% en peso o menos, copolímeros de etileno y propileno que tienen un contenido de etileno de 5% en peso o menos, copolímeros de propileno con olefinas de C_{4}-C_{8} que tienen un contenido de olefina de 5% en peso o menos, terpolímeros de propileno, etileno y butileno que tienen un contenido de etileno de 10% en peso o menos y que tienen un contenido de butileno de 15% en peso o menos, siendo particularmente preferido el homopolímero de propileno isotáctico. Los porcentajes mencionados en peso se basan en el polímero respectivo.

También es adecuado una mezcla de dichos homopolímeros de propileno y/o copolímeros y/o terpolímeros con otras poliolefinas, en particular hechas de monómeros que tienen de 2 a 6 átomos de carbono, donde la mezcla comprende al menos 50% en peso, en particular al menos 75% en peso de polímero de propileno. Otras poliolefinas adecuadas en la mezcla de polímeros son polietilenos, en particular HDPE, LDPE, VLDPE y LLDPE, donde la proporción de estas poliolefinas es en cada caso no mayor a 15% en peso, con base a la mezcla de polímero.

La capa base opaca de la película comprende llenadores en una cantidad como máximo de 40% en peso, de preferencia de 1 a 30% en peso, en particular de 2 a 20% en peso, con base en el peso de la capa opaca. Para los propósitos de la presente invención, los llenadores son pigmentos y/o partículas iniciadoras de vacuola.

Para los efectos de la presente invención, los pigmentos son partículas incompatibles y esencialmente no dan como resultado formación de vacuola cuando se estira la película. La acción de coloración de los pigmentos es ocasionada por las mismas partículas. El término "pigmentos" está generalmente asociado con un diámetro de partícula promedio en la escala de 0.01 a un máximo de 1 µm y cubre tanto los llamados "pigmentos blancos", los cuales colorean las películas blancas, y "pigmentos de color", los cuales dan un color negro a la película. En general, el diámetro de partícula promedio de los pigmentos está en la escala de 0.01 a 1 \mum de preferencia de 0.01 a 0.7 \mum, en particular de 0.01 a 4 \mum.

Los pigmentos convencionales son materiales tales como por ejemplo, óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos, tales como silicato de aluminio (arcilla de caolín) y silicato de magnesio (talco), dióxido de silicio y dióxido de titanio, de los cuales se prefiere utilizar pigmentos blancos, tales como carbonato de calcio, dióxido de silicio, dióxido de titanio y sulfato de bario.

Las partículas de dióxido de titanio generalmente comprenden al menos 95% en peso de rutilo y de preferencia se emplean con un recubrimiento de óxidos inorgánicos y/o de compuestos orgánicos que contienen grupos polares y no polares. Los recubrimientos de TiO_{2} de este tipo se conocen en la técnica anterior.

Para los propósitos de la presente invención, "llenadores iniciadores de vacuola" son partículas sólidas las cuales son incompatibles con la matriz de polímero y dan como resultado la formación de cavidades de tipo vacuola cuando las películas se estiran, con el tamaño, naturaleza y número de vacuolas siendo dependiente del tamaño de las partículas sólidas y de las condiciones de estiramiento, tales como relación de estiramiento y temperatura de estiramiento. Las vacuolas reducen la densidad y dan a las películas un aspecto opaco característico de tipo perla ocasionado por dispersión de luz en las interfaces de "matriz de vacuola/polímero". La dispersión de luz en las mismas partículas sólidas, generalmente hace una contribución relativamente pequeña para la opacidad de la película. En general, los llenadores iniciadores de vacuola tienen un tamaño mínimo de 1 \mum con el fin de dar como resultado una cantidad efectiva, es decir, opacificante de vacuolas. En general, el diámetro de partícula promedio de las partículas es de 1 a 6 \mum, preferiblemente de 1.5 a 5 \mum. El caracter químico de las partículas juega un papel secundario.

Los llenadores iniciadores de vacuola convencionales son 10 materiales inorgánicos y/o orgánicos, incompatibles con polipropileno, tales como óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos, tales como silicato de aluminio (arcilla de caolín) y silicato de magnesio (talco), y dióxido de silicio, de los cuales se prefieren el carbonato de calcio y dióxido de silicio. Los llenadores 15 orgánicos adecuados son los polímeros convencionales, los cuales son incompatibles con el polímero de la capa base, en particular aquellos tales como HDPE, copolímeros de olefinas cíclicas, tales como norborneno o tetraciclododeceno, con etileno o propeno (COC), según se describe en EP-A-0 623 463, poliésteres, poliestirenos, poliamidas y polímeros orgánicos halogenados, dando preferencia a poliésteres, tales como por ejemplo, tereftalato de polibutileno y copolímeros de cicloolefina. Para los propósitos de la presente invención, "materiales incompatibles o polímeros incompatibles" significa que el material o polímero está en la película en forma de una partícula separada o fase separada.

De preferencia, la capa base comprende pigmentos en una cantidad de 0.5 a 10% en peso, preferiblemente de 1 a 8% en peso, en particular de 1 a 5% en peso. Los llenadores iniciadores de vacuola, de preferencia, están presentes en una cantidad de 0.5 a 25% en peso, preferiblemente de 1 a 15% en peso, en particular de 1 a 10% en peso. Los datos están basados en el peso de la capa base.

Los llenadores iniciadores de vacuola reducen la densidad de la película. Se ha encontrado que la densidad de la película se debe mantener dentro de límites estrechos, con el fin de asegurar que la película sea altamente adecuada para uso como una etiqueta dentro de molde en moldeo por soplado. La densidad de la película debe estar en la escala de 0.65 a 0.85 g/cm^{3}. Las películas que tienen una densidad de menos de 0.65 g/cm^{3} presentan defectos ópticos en uso como etiquetas dentro de molde en moldeo por soplado, normalmente en forma del efecto llamado cáscara de naranja, donde la película de etiqueta se deforma en la superficie con formación de burbujas de tamaño milimétrico, lo que da como resultado un aspecto visualmente no aceptable. Si la densidad es mayor a 0.85 g/cm^{3}, la adhesión al contenedor es escasa. La escasa adhesión a una densidad de película mayor a 0.85 g/cm^{3} puede estar relacionada con el hecho de que la película de etiqueta, solamente con densidad ligeramente reducida, es demasiado inflexible en la superficie y no tiene contacto suficientemente íntimo con el moldeo por soplado que se forma. Es, por lo tanto esencial para la invención, que la densidad esté en la escala de 0.65 a 0.85 g/cm^{3}, preferiblemente de 0.7 a 0.8 g/cm^{3}.

El espesor global de la película es además esencial para la invención y es al menos de 85 \mum, de preferencia de 87 a 120 \mum, en particular de 90 a 100 \mum. Se ha encontrado que películas que tienen un espesor global de menos de 85 \mum no se pueden emplear como etiqueta dentro de molde en el procedimiento de moldeo por soplado, debido a que en uso de películas las cuales son más delgadas a 85 \mum, se forman burbujas relativamente grandes entre la etiqueta y moldeo por soplado, las cuales con frecuencia parecen estar hinchadas o infladas. Esto, presuntamente, es ocasionado por aire que es incluido entre el moldeo por soplado que se forma y la etiqueta que es comprimida bajo la creciente presión de soplado sobre una área estrecha. Después de desmoldar el moldeo por soplado todavía caliente, el aire incluido se expande aún más, arqueando la etiqueta.

Además de la capa base opaca, la película de acuerdo a la invención comprende capas superiores en ambos lados. Para los efectos de la presente invención, las capas superiores son capas externas cuya superficie externa forma la superficie de película.

La capa superior de la película de capas múltiples generalmente comprende al menos 70% en peso, de preferencia de 75 a < 100% en peso, en particular de 90 a 98% en peso de un polímero de propileno y agentes antibloqueo y si se desea, aditivos convencionales, tales como estabilizadores y/o lubricantes, por ejemplo amidas de ácido graso, en cantidades efectivas en cada caso. Se da preferencia a modalidades de las capas superiores, las cuales comprenden además amidas de ácido graso. Los datos anteriores en % en peso se basan en el peso de la capa superior.

El polímero de propileno de la capa superior de preferencia, es un copolímero de propileno y etileno o propileno y butileno o propileno y otra olefina que tiene de 5 a 10 átomos de carbono. También es adecuado para los propósitos de la invención, terpolímeros de etileno y propileno y butileno o etileno y propileno y otra olefina que tenga de 5 a 10 átomos de carbono. También es posible utilizar mezclas o combinaciones de dos o más de dichos copolímeros y terpolímeros.

Para la capa superior, se da preferencia a copolímeros de etileno-propileno y terpolímeros de etileno-propileno-butileno, en particular copolímeros aleatorios de etileno-propileno que tiene un contenido de etileno de 2 a 10% en peso, de preferencia de 5 a 8% en peso, o terpolímeros aleatorios de etileno-propileno-1-butileno que tienen un contenido de etileno de 1 a 10% en peso, de preferencia de 2 a 6% en peso y un contenido de 1-butileno de 3 a 20% en peso, de preferencia de 8 a 10% en peso, en cada caso con base al peso del copolímero o terpolímero.

Los copolímeros y terpolímeros, antes descritos, generalmente tienen un índice de flujo en estado fundido de 1.5 a 30 g/10 min, de preferencia de 3 a 15 g/10 min. El punto de fusión está en la escala de 120 a 140°C. La combinación de copolímeros y terpolímeros antes descrita, tiene un Indice de flujo en estado fundido de 5 a 9 g/10 min y un punto de fusión de 120 a 150°C. Todos los índices de flujo en estado fundido dados anteriormente están medidos a 230°C y una fuerza de 21.6 N (DIN 53735).

La película de acuerdo a la invención tiene al menos tres capas y comprende, como capas coextruidas esenciales, siempre la capa base opaca y al menos una capa superior en ambos lados. Si se desea, también son posibles modalidades de 4 y 5 capas, en las cuales la capa opaca forma la capa base de la película, y se ha aplicado una capa intermedia: a las superficies de la capa base en uno o ambos lados.

De preferencia, el espesor de la capa está en la escala de 0.5 a 5 \mum, en particular de 1.5 a 23 \mum, de preferencia de 2 a 3 \mum. Dentro del alcance de la presente invención, se ha encontrado que las capas superiores comparativamente espesas son ventajosas para el aspecto de la película, en particular para la calidad de la imagen de impresión en el exterior impreso en la película de etiqueta. Se ha encontrado que, para capas base opacas que tienen un espesor de capa de hasta 70 \mum, el espesor de capa superior es comparativamente irrelevante. Se ha encontrado que un aspecto uniforme es particularmente difícil de alcanzar con capas base opacas muy espesas de más de 80 \mum. Este problema ha sido solucionado al proveer la capa base opaca espesa con capas superiores particularmente espesas superiores a 1.5 \mum. Más aún, han surgido ventajas con respecto a la adhesión de la etiqueta al moldeo por soplado si el espesor de la capa de la capa superior interna, es decir, el lado que queda de frente al moldeo por soplado, es mayor a 1.0 \mum, de preferencia mayor a 1.5 \mum. Finalmente, surge un tendido plano particularmente bueno durante el procesamiento de la película (impresión, apilado y segregación), si las capas superiores son de espesor idéntico o virtualmente idéntico en ambos lados.

De acuerdo con la técnica anterior, las películas de BOPP frecuentemente son tratadas por flama o por descarga de corona en un lado con el fin de fijar las tintas de impresión, capas metálicas o adhesivos que serán aplicados. El lado opuesto normalmente permanece sin tratar. Se ha encontrado que, en uso en el procedimiento de corte y apilado, la película de etiqueta dentro de molde de acuerdo a la invención, se puede segregar de una manera particularmente simple y confiable si la película se somete a pretratamiento por flama o por descarga de corona en ambos lados.

\newpage

De acuerdo con la invención, la capa base contiene una amina alifática terciaria en una cantidad de 0.02 a 0.3% en peso, preferiblemente de 0.05 a 0.2% en peso, y amidas de ácido graso en una cantidad de 0.04 a 0.4% en peso, de preferencia de 0.07 a 0.25% en peso, y se desea, monoestearato de glicerol en una cantidad de 0.05 a 0.4% en peso, preferiblemente de 0.10 a 0.25% en peso.

Las aminas alifáticas terciarias incluyen compuestos de la fórmula general R_{3}N, en la que R es un radical de ácido graso o un radical alquilo de C_{12}-C_{18} o un radical alquilo hidroxil sustituido, donde los radicales R pueden ser idénticos o diferentes. De preferencia, los radicales alquilo hidroxil sustituidos son radicales hidroxietilo, hidroxipropilo o hidroxibutilo. Se da particular preferencia a N,N-bis(2-hidroxietil)alquilaminas. En la industria, con frecuencia se hace uso de mezclas de aminas alifáticas terciarias sustituidas de manera diferente, las cuales también pueden contener cadenas hidroxialquilo extendidas por grupos oxialquilideno. Además, también se pueden utilizar ésteres de ácido graso de N,N-bis-hidroxialquilo.

Las amidas de ácido carboxílico incluyen amidas de un ácido carboxílico soluble en agua que tiene de 8 a 24 átomos de carbono, o mezclas de estas amidas. Se da particular preferencia a erucamida, oleámida, estearamida y similares.

Si se desea, los monoestearatos de glicerol adecuados pueden ser mezclas de sustancia las cuales, además del radical estearilo, pueden contener también radicales de ácido graso y difieren con respecto al patrón de sustitución en el radical glicerol. Las mezclas particularmente ventajosas son aquellas que tienen una alta proporción de monoestearato de alfa-glicerol.

Como parte de la presente invención, se ha encontrado que se pueden procesar las películas que tienen un espesor mayor a 85 \mum y una densidad de 0.65 a 0.85 g/cm^{3} y la formulación aditiva descrita, sin burbujas y sin encogimiento incrementado y no tiene un efecto de cáscara de naranja. Por lo tanto, se prefiere que la película tenga valores de encogimiento de < 4% en ambas direcciones. De preferencia, el encogimiento es de 0.5 a 3%, en particular 1-2%, en ambas direcciones. Los valores de encogimiento se determinan por la prueba de encogimiento OPMA, en la que la película se mantiene en un horno a una temperatura de 130° durante 10 minutos.

Con el fin de establecer/mejorar ciertas propiedades de la película de polipropileno de acuerdo a la invención para la producción y procesamiento de la película y para uso, tanto la capa base como la capa superiores pueden comprender además aditivos en una cantidad efectiva en cada caso, de preferencia estabilizadores y/o neutralizadores, los cuales son compatibles con los polímeros de la capa base y de la(s) capa(s) superior(es).

De preferencia, los neutralizadores son estearato de calcio y/o carbonato de calcio que tienen un tamaño de partícula promedio; como máximo de 0.7 \mum, un tamaño de partícula absoluto menor a 10 \mum y un área de superficie específica de al menos 40 m^{2}/g. Otros neutralizadores, tales como DHT 4A, también han probado ser exitosos.

Los estabilizadores los cuales se pueden emplear, son los compuestos estabilizadores convencionales para etileno, propileno y otros polímeros de olefina. Su cantidad agregada está entre 0.05 y 2% en peso. Son particularmente adecuados, estabilizadores fenólicos, también en combinación con coestabilizadores fosfíticos, estearatos de metal alcalino térreo/metal alcalino y/o carbonatos de metal alcalino térreo/metal alcalino. Los estabilizadores fenólicos se utilizan en una cantidad de 0.1 a 0.6% en peso, en particular de 0.15 a 0.3% en peso; en combinación con coestabilizadores fosfíticos, como los últimos, se emplean en una cantidad de 0.04 a 0.2% en particular de 0.05 a 0.15%. Se da preferencia a estabilizadores y coestabilizadores los cuales tiene una masa molar superior a 500 g/mol. Son particularmente ventajosos tetrakis[3-(3,5-di-terciari-butil-4-hidroxi-fenil)propionato] de pentaeritritilo y 1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-terciaributil-4-hidroxi-bencil)benceno, si se desea en combinación con (*Ultranox 626 o Irgafos 168).

De acuerdo con la invención, los agentes antibloqueo y de preferencia también amidas de ácido graso, se añaden a las capas superiores. La cantidad efectiva de agente antibloqueo está en la escala de 0.05 a 2% en peso, de preferencia de 0.15 a 0.6% en peso. Las amidas de ácido graso pueden estar presentes en la capa superior en una cantidad de 0.05 a 0.3% en- peso. Además, las capas superiores también pueden comprender siloxanos en una cantidad de 0.05 a 1.0% en peso, preferiblemente de 0.1 a 0.5% en peso, solamente añadiendo siloxano a la capa la cual no se pretende imprimir.

Los agentes antibloqueo adecuados son aditivos inorgánicos, tales como dióxido de silicio, carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio, fosfato de calcio y similares, y/o polímeros orgánicos incompatibles, tales como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y/o polímeros orgánicos entrelazados, tales como polimetacrilatos y polisiloxanos y similares, dando preferencia a polímeros de benzoguanamina-formaldehído, dióxido de silicio y carbonato de calcio. El tamaño de partícula promedio está entre 1 y 6 \mum, en particular entre 2 y 5 \mum, siendo particularmente adecuadas partículas que tienen una forma esférica, como se describe en EP-A-0 236 945 y DE-A-38 01 535.

Más aun, la invención se refiere a un procedimiento para la producción de película de capas múltiples de acuerdo a la invención mediante el procedimiento de coextrusión, el cual es conocido per se.

Este procedimiento se realiza al coextruir las fusiones correspondientes a las capas individuales de la película a través de un dado de película plana, retirando la película resultante sobre uno o más rodillos para solidificación, posteriormente, si se desea, estirando (orientando) de manera biaxial la película, ajustando con calor la película opcionalmente estirada de manera biaxial, y tratando por flama o por descarga de corona la película, en un lado, de preferencia en ambas capas de superficie.

Se prefiere el estiramiento biaxial (orientación) y se puede realizar simultáneamente o de manera consecutiva, siendo particularmente favorable, el estiramiento biaxial consecutivo, en donde el estiramiento se realiza primeramente de manera longitudinal (en la dirección de la máquina) y luego de manera transversal (perpendicular a la dirección de la máquina).

Como es tradicional en el procedimiento de coextrusión, el polímero o mezcla de polímero de las capas individuales se comprime primeramente y licúa en un extrusor, siendo posible que cualquier aditivo agregado esté presente en el polímero. Las fusiones son entonces forzadas de manera simultánea a través de un dado de película plana (dado ranurado), y la película de capas múltiples extruida es tomada en uno o más rodillos de captación, durante los cuales se enfría y solidifica.

La película obtenida de esta forma, de preferencia, luego es estirada de manera longitudinal y de manera transversal en la dirección de extrusión, lo que da como resultado una alineación de las cadenas de molécula. De preferencia, el estiramiento se realiza en una relación de 4:1 a 7:1 en la dirección longitudinal y en una relación de 6:1 a 11:1 en la dirección transversal. El estiramiento longitudinal se realiza de manera ventajosa con la ayuda de dos rodillos que corren a diferentes velocidades correspondientes a la relación de estiramiento deseada, y el estiramiento transversal se realiza de manera ventajosa con la ayuda de un marco de tensión adecuado.

El estiramiento biaxial de la película es seguido por ajuste por calor (tratamiento por calor) del mismo, en el que la película se mantiene a una temperatura de 110 a 150°C durante aproximadamente 0.5 a 10 segundos. Posteriormente, la película es devanada de manera convencional por medio de una unidad de devanado.

Se ha comprobado que es particularmente favorable mantener los rodillos de captación, por medio de los cuales se enfría y solidifica la película extruida a una temperatura de 10 a 90°C preferiblemente de 20 a 60°C.

Además, el estiramiento longitudinal se realiza de manera ventajosa a una temperatura inferior a 140°C, de preferencia en la escala de 110 a 125°C, y el estiramiento transversal se realiza de manera ventajosa a una temperatura superior a 140°C, de preferencia de 145 a 160°C.

Después del estiramiento biaxial, una, preferiblemente ambas superficies de la película son, como se menciona anteriormente, de preferencia tratadas por flama o por descarga de corona por uno de los métodos conocidos.

Para el tratamiento por descarga de corona, la película se pasa entre dos elementos conductores que sirven como electrodos, con un voltaje tan alto, normalmente un voltaje alterno (aproximadamente 10000 V y 10000 Hz), aplicado entre los electrodos, que puede ocurrir la aspersión o descargas de corona. Debido a la aspersión o descarga de corona, el aire sobre la superficie de película se ioniza y reacciona con las moléculas de la superficie de película, ocasionando formación de inclusiones polares en la matriz de polímero esencialmente no polar. Las intensidades de tratamiento están en la escala normal, de preferencia de 38 a 45 mN/m.

La película de capas múltiples opaca, es altamente adecuada de acuerdo con la invención para el procedimiento de etiquetado dentro de molde. El moldeo por soplado de fácil etiquetado presenta un aspecto ópticamente brillante sin defectos ópticos debido al efecto de cáscara de naranja o burbujas. Cuando se utiliza de acuerdo con la invención, la película se puede procesar y manejar extremadamente bien. En particular, la película puede, después de corte al tamaño y apilado, ser segregada muy bien y sin errores a velocidad alta. Ninguna de las medidas para optimizar este uso perjudica las otras propiedades importantes, tales como brillo y buena capacidad de impresión. Además, la etiqueta cortada a tamaño tiene una tendencia a rizarse muy baja, lo que permite que la pila de etiqueta sea muy bien manejada.

La película se puede utilizar de manera particularmente ventajosa de acuerdo con la invención para el etiquetado de moldeos por soplado o contenedores hechos de polietileno.

La invención ahora se explica a través de los ejemplos a continuación.

Ejemplo 1

Una película de tres capas que tiene una capa de estructura ABA, es decir, una capa superior A ha sido aplicada a ambos lados de la capa base B, fue extruida como la suma mediante el método de coextrusión a partir de un dado de película plana a una temperatura de extrusión de 260°C. Ambas capas superiores A se trataron por descarga de corona.

Los componentes esenciales de la capa base B fueron los siguientes: 92.70% en peso de un homopolímero de propileno (PP) que tiene un contenido soluble en n-heptano de 4.5% en peso (con base en 100% PP) y un punto de fusión de 165°C; el índice de flujo en estado fundido del homopolímero de propileno es 3.2 g/10 min a 230°C y una carga de 21.6 N (DIN 53 735); 6.0% en peso de TiO_{2} a través del lote maestro ®P 8555 LM, proveedor Schulman GmbH, HüttenstraBe 211, D-54578 Kerpen; 0.10% en peso de N,N-bis(2-hidroxietil)(C_{10}-C_{20})alquilamina (®Armostat 300); 0.25% en peso de erucamida; 5% en peso de carbonato de calcio que tiene un tamaño en partícula promedio de 3 \mum.

Las capas superiores A constaron de 50% en peso de un copolímero aleatorio de etileno-propileno de Solvay (Eltex PKS 409), que tiene un contenido de etileno de 4.5% en peso, y 0.1% en peso de agente antibloqueo de (®Syloblock 45) así como 0.1% en peso de erucamida.

El punto de fusión del copolímero fue de 134°C y el índice de flujo en estado fundido fue 7.0 g/10 min. :

Todas las capas contenían 0.12% en peso de tetrakis[4-(3,5-di-terciari-butil-4-hidroxifenil)propionato] de pentaeritritilo (®Irganox 1010) como estabilizador y 0.06% en peso de estearato de calcio como neutralizador.

Después de coextrusión, a través de los pasos del procedimiento correspondiente, la película de tres capas extruida fue retirada y enfriada a través de un primer rodillo de captación y un trío adicional de rodillos, posteriormente estirada longitudinalmente, estirada transversalmente, instalada y tratada por descarga de corona en ambos lados, seleccionándose las siguientes condiciones a detalle:

Extrusión:	Temperatura de extrusión 260°c
Estiramiento longitudinal:	Rodillo de estiramiento T = 135°C
Estiramiento longitudinal por un factor de	4.5
Estiramiento transversal:	Campos de calentamiento T = 180°C
Campos de estiramiento:	T = 177°C
Estiramiento transversal por un factor de	8
Instalación:	Temperatura T = 155°C
Tratamiento por descarga de corona:	Voltaje: 10,000 V
	Frecuencia: 10,000 Hz

La película de capas múltiples producida de esta forma tenía una tensión de superficie de 40 a 41 mN/m en ambos lados directamente después de producción. La película tenía un espesor de aproximadamente 90 \mum, siendo el espesor de las capas superiores de aproximadamente 1.8 \mum. La película tenía una densidad de 0.72 g/cm^{3}.

La película se imprimió, se cortó en la forma de etiqueta y se apiló. Las pilas de etiqueta se proveyeron en la manera usual en la máquina de moldeo por soplado, y las pilas se prepararon para remoción de las etiquetas. El equipo y operaciones necesarias para este propósito, se conocen en la técnica anterior y se describen, por ejemplo, en publicaciones de compañía por Hoechst Trespaphan.

Una máquina de moldeo por soplado con alimentación automática de etiquetas se cargó con material de moldeo por soplado HD-PE y funcionó bajo las condiciones normales de procesamiento para HD-PE.

Los resultados del experimento se describen en el cuadro a continuación.

Ejemplo 2

Se repitió el ejemplo 1, con la capa base conteniendo, como lubricante y antiestático, 0.15% en peso de monostearato de glicerol; 0.05% en peso de N,N-bis(2-hidroxietil)(C_{10}-C_{20})alquilamina (®Armostat 300); 0.05% en peso de erucamida.

Ejemplo comparativo 3

Se repitió el ejemplo 1, siendo el espesor de la película 80 \mum.

Ejemplo comparativo 4

Se repitió el ejemplo 1, siendo el espesor de las capas superiores 0.7 \mum.

Ejemplo comparativo 5

Se repitió el ejemplo 1, siendo la densidad de la película 0.62 g/cm^{3}.

Ejemplo comparativo 6

Se repitió el ejemplo 1, siendo la densidad de la película 0.86 g/cm^{3}.

Ejemplo comparativo 7

Se repitió el ejemplo 1, siendo solamente un exterior de la película tratada por descarga de corona. El lado tratado estaba en el exterior al extender en el molde soplado.

Ejemplo comparativo 8

Se repitió el ejemplo 1, siendo el espesor de la capa superior en el exterior 0.5 \mum.

Las materias primas de películas se caracterizaron utilizando los siguientes métodos de medición:

Indice de flujo en estado fundido

El índice de flujo en estado fundido se midió de acuerdo con DIN 53 735 a una carga de 21.6 N y a 230°C.

Punto de fusión

Medición de DSC, máxima de la curva de fusión, velocidad de calentamiento 20 K/min.

Densidad

La densidad se determina de acuerdo con DIN 53 479, método A.

Evaluación de las propiedades de manejo

Tendencia a rizarse: una hoja de película en formato DIN A4 es extendida ya sea con el lado de abajo o con el lado superior sobre un substrato plano. Después de haber disipado cualquier carga estática, se evalúa si es que y hasta qué grado, los bordes de la película se levantan del substrato y, se miden, cuando sea conveniente. La tendencia a rizarse se considera como buena si la altura de borde es menor a 1 mm, moderada si es de hasta 2 mm.

Capacidad de segregación: se evalúa la frecuencia con la cual una máquina de manejo toma más de una hoja de película de la pila durante carga de una máquina de impresión por serigrafía de hoja o la máquina de moldeo por soplado. La capacidad para desapilarse se considera como buena a una velocidad de remoción incorrecta menor a 1:10,000, mala cuando es mayor a 1:5000.

Carga de molde: se evalúa el índice de error al extender la etiqueta en el molde soplado. Los errores frecuentes son doblez, bordes girados y, en el caso de ubicación electrostática, posición incorrecta debido a movimiento en el molde. La capacidad de carga se considera como buena en un índice de error de menos de 1:10,000 y mala cuando es mayor a 1:5000.

Adhesión: se evalúa (A) si el borde de la etiqueta se puede levantar del contenedor sin utilizar una herramienta, (B) si una película desprendida del substrato en el borde se puede pelar sin destrucción, y (C) si la etiqueta se desprende del substrato después de tensión de flexión en un radio de flexión menor a 3 cm. Se considera como mala si (A) el borde se desprende espontáneamente de más de 1 en 100 moldeos por soplado, si (B) la etiqueta desprendida en el borde se puede pelar sin destrucción de más de 1 en 100 moldeos por soplado o si (C) la etiqueta se desprende del substrato después de tensión de flexión a un radio de flexión menor a 3 cm.

Aspecto de la botella etiquetada: se evalúa el número y tamaño de burbujas elevadas, y además, las burbujas se clasifican por tipo y tamaño.

Efecto de cáscara de naranja: el aspecto de una botella etiquetada se clasifica como bueno, si son evidentes menos de 30 burbujas del tipo cáscara de naranja en la etiqueta con un área de 100 cm^{2} y como moderado si son evidentes más de 200 burbujas.

Burbujas grandes: el aspecto de una botella etiquetada se clasifica como bueno si no más de 3 burbujas no mayores a 3 mm de diámetro y no mayores a 0.5 mm de altura son evidentes en un área de etiqueta de 100 cm^{2}. El aspecto se considera malo si más de 15 burbujas más pequeñas no mayores a 3 mm de diámetro y no mayores a 0.5 mm de altura o una burbuja mayor a 10 mm de diámetro o 2 mm de altura son evidentes. Las botellas que cuentan son las peores.

A continuación, el cuadro muestra las propiedades de las botellas etiquetadas dentro de molde, moldeadas por soplado a partir de los ejemplos.

\newpage

	Manejo	Adhesión	Aspecto
Ejemplo 1	bueno	buena	bueno
Ejemplo 2	bueno	buena	bueno
Ejemplo comparativo 3	bueno	buena en las áreas en	grandes burbujas
		contacto	hinchadas
Ejemplo comparativo 4	bueno	mala (se desprende en	brillo escaso
		el borde, prueba de
		flexión mala)
Ejemplo comparativo 5	todavía bueno	buena	malo (efecto de cáscara de
			naranja)
Ejemplo comparativo 6	muy bueno	mala (se desprende en	malo (aspecto ondulado
		el borde, se puede	después de desprendimien-
		pelar sustancialmente	to espontáneo del moldeo
		sin destrucción)	por soplado)
Ejemplo comparativo 7	moderado (segregación	buena	bueno
	defectuosa)
Ejemplo comparativo 8	malo (tendencia a rizarse	buena	bueno
	durante impresión)

Claims

1. El uso de una película de polipropileno de capas múltiples opacas, como una etiqueta dentro de molde en moldeo por soplado la cual tiene una capa base y al menos dos capas superiores, en donde la capa base contiene llenadores iniciadores de vacuola, caracterizado porque la película tiene un espesor global de al menos 85 \mum, la capa base contiene una combinación de amina alifática terciaria y amida de ácido graso, ambas capas superiores contienen agentes antibloqueo, la densidad de la película está en la escala de 0.65 a 0.85 g/cm^{3}, y la película ha sido tratada por flama o por descarga de corona en ambas superficies.

2. El uso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la capa base contiene amina alifática en una cantidad de 0.02 a 0.3% en peso y amida de ácido graso en una cantidad de 0.04 a 0.4% en peso.

3. El uso de conformidad con la reivindicación 1 y/o 2, caracterizado además porque el espesor de la película está entre 87 y 120 \mum, y el espesor de las capas superiores está entre 0.5 y 5 \mum.

4. El uso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque el espesor de las capas superiores difiere por menos de 30%.

5. El uso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque la capa base contiene monoestearato de glicerol, de preferencia en una cantidad de 0.05 a 0.4% en peso.

6. El uso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque ambas capas superiores contienen amida de ácido graso, de preferencia en una cantidad de 0.05 a 0.3% en peso.

7. El uso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque la capa base opaca comprende llenadores iniciadores de vacuola en una cantidad de 1 a 15% en peso y pigmentos en una cantidad de 1 a 10% en peso.

8. El uso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque el agente antibloqueo está presente en una cantidad de 0.05 a 2% en peso y tiene un diámetro de partícula promedio de 1 a

\hbox{6
 \mu m.}

9. El uso de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque la película tiene un encogimiento de < 4% en ambas direcciones.

10. Un contenedor etiquetado de acuerdo con un uso de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8.