ES2199463T3 - Procedimiento para unir por ultrasonidos componentes electroconductores. - Google Patents
Procedimiento para unir por ultrasonidos componentes electroconductores.Info
- Publication number
- ES2199463T3 ES2199463T3 ES98947169T ES98947169T ES2199463T3 ES 2199463 T3 ES2199463 T3 ES 2199463T3 ES 98947169 T ES98947169 T ES 98947169T ES 98947169 T ES98947169 T ES 98947169T ES 2199463 T3 ES2199463 T3 ES 2199463T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- component
- contact
- brazing material
- components
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H1/00—Contacts
- H01H1/02—Contacts characterised by the material thereof
- H01H1/021—Composite material
- H01H1/023—Composite material having a noble metal as the basic material
- H01H1/0231—Composite material having a noble metal as the basic material provided with a solder layer
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
- H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts
- H01H11/041—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion
- H01H11/042—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts by bonding of a contact marking face to a contact body portion by mechanical deformation
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H1/00—Contacts
- H01H1/58—Electric connections to or between contacts; Terminals
- H01H1/5822—Flexible connections between movable contact and terminal
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Contacts (AREA)
Abstract
Procedimiento para unir mecánicamente dos componentes electroconductores (10, 12), cuyo procedimiento comprende las etapas: proporcionar un primero y un segundo componentes electroconductores (10, 12) que han de ser unidos mediante un material de cobresoldadura para establecer conductividad eléctrica entre los mismos, comprendiendo un constituyente del primer componente un material no aleante y comprendiendo el segundo componente una proporción predominante en peso de material no férreo; caracterizado porque comprende además las etapas de: unir el material de cobresoldadura (14) al primer componente (10) por calentamiento en un horno de atmósfera inerte; dejar enfriar el material de cobresoldadura y el primer componente; disponer la cara del primer componente que contiene material de cobresoldadura (14) en contacto, superficie con superficie, con el segundo componente; y unir los dos componentes por aplicación de energía ultrasónica; caracterizado además porque: el material de cobresoldadura comprende al menos dos materiales, siendo cobre elemental el constituyente más grande en peso del material de cobresoldadura.
Description
Procedimiento para unir por ultrasonidos
componentes electroconductores.
Esta invención se relaciona en general con la
unión por ultrasonidos de materiales conductores de la
electricidad. Más concretamente, la invención se relaciona con el
hecho de que, mediante la selección de ciertos materiales de
cobresoldadura, se puede utilizar la soldadura por ultrasonidos
para unir dos materiales electroconductores diferentes que, según
la creencia, han sido considerados hasta ahora como incompatibles
para poderse unir mediante soldadura ultrasónica, para crear una
junta que puede soportar fallos de corriente eléctrica, tal como
ocurren en los disyuntores.
Los dispositivos para la protección de circuitos
eléctricos, tales como disyuntores, por ejemplo, se pueden emplear
para interrumpir de un modo relativamente rápido el flujo de
corriente hacia un circuito que está siendo protegido por el
dispositivo de protección tras la aparición de una sobrecarga, tal
como una avería. Esto se conoce en la industria como una
desconexión del disyuntor. Una vez que ha sido corregida la
condición que dio lugar a la desconexión, el disyuntor puede ser
reconectado, tal como manipulando adecuadamente un mando operativo
en el caso de tratarse de un disyuntor reconectable
manualmente.
Cuando un disyuntor se desconecta como
consecuencia de una avería por cortocircuito total, se cree que
pueden fluir cantidades relativamente grandes de corriente
eléctrica a través del recorrido de corriente interrumpible de un
disyuntor, para iniciar así la desconexión. Sin embargo, la
integridad del disyuntor ha de mantenerse hasta que finalmente se
completa la desconexión. Además, y debido a que es reconectable, el
disyuntor ha de ser capaz de mantener su integridad por toda su
vida de servicio especificada, durante la cual el disyuntor puede
quedar sometido a múltiples acontecimientos de desconexión y
reconexión.
La construcción interna de un disyuntor comprende
varios componentes eléctricos individuales. Algunos de estos
componentes se unen entre sí mediante soldadura o mediante
cobresoldadura. Un método conocido para unir ciertos componentes
comprende el uso de soldadura a elevada temperatura. Un ejemplo de
soldadura a elevada temperatura es la soldadura por resistencia
eléctrica en donde se aplica presión a los componentes en un punto
en el cual se han de unir los mismos y se pasa corriente de
soldadura a través del punto para crear temperaturas
suficientemente altas para causar un cierto grado de fusión y
migración de flujo de material, localizadas, entre dichos
componentes, de modo que tras el término de la corriente de
soldadura, la masa fundida se solidifica para crear la junta. Se
cree que los efectos térmicos de la soldadura por resistencia
eléctrica pueden actuar sobre los componentes de un modo que
afecta de manera indeseable a una o más propiedades físicas de por
lo menos uno de los componentes que ha de ser unido. Un ejemplo de
dicho efecto secundario comprende cierto recocido de la totalidad o
de una parte de un componente.
Otro método conocido para unir ciertos
componentes comprende la soldadura por ultrasonidos en donde se
aplica presión a los componentes en un punto en donde han de
unirse dichos componentes, tal como sujetándolos en un accesorio
adecuado de un aparato soldador por ultrasonidos. Se aplica
entonces energía de ultrasonidos en dicho punto para crear un
cierto recalcado y flujo de material entre los componentes, el cual
cesa una vez terminada la aplicación de la energía de ultrasonidos,
creando con ello la junta. Se cree que una ventaja de la soldadura
por ultrasonidos es la eliminación o por lo menos la atenuación
del recocido de los componentes que están siendo unidos.
En cualquier aplicación particular, se cree que
la elección del uso de soldadura por resistencia eléctrica o de
soldadura por ultrasonidos depende de la composición de los
componentes que han de ser unidos. Por ejemplo, en una aplicación de
disyuntor en donde un contacto eléctrico ha de unirse a otro
componente eléctrico, tal como un terminal o un brazo o cuchilla
de contacto móvil, en el caso de que el contacto comprenda la
combinación de un elemento refractario, tal como tungsteno o
molibdeno, y de un conductor eléctrico, tal como plata o cobre, y
el otro componente comprenda predominante o exclusivamente, un
conductor eléctrico no férreo, tal como cobre, se cree en general
que la disposición de un agente de acoplamiento sobre una cara del
contacto que ha de entrar en contacto íntimo
superficie-con-superficie con el
conducto no férreo, resulta una medida adecuada para la soldadura
a elevada temperatura. El agente de acoplamiento deberá ser
compatible con el material conductor del contacto; por ejemplo,
puede consistir en plata de ley cuando el conductor del contacto
comprende plata. Sin embargo, se cree que dichos materiales son
inadecuados o al menos no resultan óptimamente adecuados para la
soldadura por ultrasonidos. Igualmente, se cree que los materiales
a base de refractarios son al menos generalmente candidatos no
óptimos para la aleación que es necesario realizar para crear una
junta aceptable mediante soldadura por ultrasonidos.
La WO-A-93/11550
describe un contacto con una base de contacto de plata que es
soldada a un soporte del contacto por medio de una capa intermedia
de plata y de una suelda. La suelda se encuentra en forma de una
laminilla, que comprende una aleación de
cobre-plata, la cual se sujeta provisionalmente por
medio de puntos de soldadura a la capa de plata intermedia usando
soldadura por ultrasonidos antes de realizar la cobresoldadura del
contacto a su soporte.
La US-A-4.019.876
describe un elemento de contacto eléctrico que es producido
soldando por ultrasonidos una o más piezas del contacto sobre un
soporte. Se interpone una capa intermedia entre la pieza del
contacto y el soporte antes de realizar la soldadura, con el fin
de facilitar la soldadura a piezas del contacto que son de un
material cuya soldadura sería de otro modo difícil. La pieza del
contacto comprende óxido de cadmio en una matriz de plata, el
soporte comprende latón y la capa intermedia comprende papel de
aluminio.
La presente invención se relaciona con un nuevo
procedimiento que proporciona materiales que hasta ahora habían
sido considerados como inadecuados para unir componentes de forma
satisfactoria mediante soldadura por ultrasonidos.
Aunque los principios aquí descritos no quedan
necesariamente limitados a la unión de componentes de un
dispositivo de protección de un circuito eléctrico, tal como un
disyuntor, se cree que estos principios dan lugar a ventajas
importantes cuando se utilizan en un disyuntor, especialmente
cuando uno de los componentes a unir comprende predominantemente un
material refractario. Se cree que una de las ventajas consiste en
la consecución de una integridad mejorada, y por tanto de una vida
de servicio útil, de un disyuntor, permitiendo que un disyuntor
desconectado pueda ser reconectado múltiples veces después de
haberse sometido a corrientes de avería de una magnitud
relativamente grande, causantes de múltiples acontecimientos de
desconexión.
Un aspecto de la presente invención se relaciona
con un procedimiento para unir mecánicamente dos componentes
electroconductores, comprendiendo el procedimiento las etapas de:
proporcionar un primero y un segundo componentes electroconductores
que han de ser unidos mediante un material de cobresoldadura, para
establecer conductividad eléctrica entre los mismos, comprendiendo
un constituyente del primer componente un material no aleante y
comprendiendo el segundo componente una proporción predominante en
peso de material no férreo.
El procedimiento comprende además las etapas de
unir el material de cobresoldadura al primer componente por
calentamiento en un horno de atmósfera inerte; dejar enfriar el
material de cobresoldadura y el primer componente; disponer la cara
del primer componente que contiene el material de cobresoldadura en
contacto, superficie con superficie, con el segundo componente; y
unir los dos componentes por aplicación de energía ultrasónica. El
material de cobresoldadura comprende al menos dos materiales,
siendo cobre elemental el constituyente en proporción más grande en
peso del material de cobresoldadura.
El material de cobresoldadura puede comprender al
menos 50% en peso de cobre elemental.
En particular, el material de cobresoldadura
puede consistir sustancialmente en 80 partes en peso de cobre
elemental, sustancialmente en 15 partes en peso de plata elemental
y sustancialmente en 5 partes en peso de fósforo elemental.
Con preferencia, el material no aleante comprende
un material refractario, el cual se puede seleccionar del grupo
consistente en plata-tungsteno,
plata-carburo de tungsteno,
cobre-tungsteno, cobre-carburo de
tungsteno y plata-molibdeno.
El material refractario puede seleccionarse de
manera que constituya al menos 30% en peso aproximadamente del
primer componente.
El material no férreo puede ser cobre.
Lo anterior, junto con otras características y
ventajas de la invención, podrá apreciarse en la siguiente
descripción y reivindicaciones adjuntas, en combinación con los
dibujos anexos que describen ciertas modalidades de la
invención.
La figura 1 es una vista en alzado, de naturaleza
esquemática, que ilustra una etapa del procedimiento de la
invención.
La figura 2 es una vista en alzado, de naturaleza
esquemática, que ilustra otra etapa del procedimiento de la
invención.
La figura 3 es una vista en alzado, de naturaleza
esquemática, de los componentes que han sido unidos por el
procedimiento de la invención.
La figura 4 es una vista en alzado de una porción
de un mecanismo disyuntor que contiene un conjunto de brazo de
contacto que incluye un contacto a base de material refractario
unido a un brazo de contacto de dos piezas de acuerdo con la
presente invención.
La figura 5 es una vista en la dirección de las
flechas 5-5 de la figura 4.
La figura 6 es una vista en la dirección de las
flechas 6-6 de la figura 5 de una de las dos
piezas del brazo de contacto.
La figura 7 es una vista sustancialmente en la
dirección de las flechas 7-7 de la figura 4.
La figura 8 es una vista desde la parte superior
de la figura 4.
La figura 9 es una fotomicrografía aumentada de
una sección transversal realizada a través de una unión real entre
un contacto y un brazo de contacto, creada de acuerdo con la
presente invención.
La figura 10 es una fotomicrografía aumentada de
una sección transversal realizada a través de otra unión real
entre otro contacto y otro brazo de contacto, creada de acuerdo
con la presente invención.
La figura 11 es una vista aumentada, generalmente
dentro de la zona 11 de la figura 10, que ha sido mejorada en
cuanto a brillo y contraste para mostrar una característica
particular.
A continuación se ofrece una aplicación de la
invención mediante el siguiente ejemplo específico de la unión de
un componente a otro de un dispositivo de protección de circuitos
eléctricos, mostrando el ejemplo la unión de un contacto a un brazo
de contacto de un disyuntor, el cual puede incluir disyuntores en
receptáculo aislado y en receptáculo moldeado, ya bien conocidos
en la técnica. Las figuras 1 a 3 muestran un contacto,
representado por el número de referencia 10, y un brazo de contacto,
representado por el número de referencia 12. El contacto 10 puede
ser, por ejemplo, un componente que tiene, por ejemplo, una
composición de material refractario infiltrado con plata, tungsteno
infiltrado con plata o molibdeno infiltrado con plata. El brazo de
contacto 12 puede ser, por ejemplo, un componente constituido
esencialmente por cobre elemental.
La aleación de cobresoldadura representada por el
número de referencia 14, para utilizarse en la unión de los dos
componentes 10, 12, comprende al menos dos materiales, siendo
cobre elemental uno de los dos materiales, siendo el cobre elemental
el constituyente más grande del material de cobresoldadura. Un
ejemplo de un material de cobresoldadura adecuado es una aleación
consistente en 80 partes de cobre elemental, 15 partes de plata
elemental y 5 partes de fósforo elemental, todo ello en peso.
La aleación de cobresoldadura se aplica a una
cara del contacto de material refractario infiltrado con plata en
un horno de atmósfera inerte (cuyo horno no se muestra en el
dibujo). Una vez unidos los componentes 10 y 14 (figura 1), los
mismos se dejan enfriar. La cara del contacto 10 que contiene la
aleación de cobresoldadura se dispone entonces en contacto,
superficie con superficie, con el brazo de contacto de cobre 12 en
una soldadora ultrasónica 16. En la figura 2, los componentes se
mantienen sujetos en la soldadora y, a la región así sujeta, se
aplican presión y energía ultrasónica adecuadas, para crear un
cierto recalcado y flujo transversal de los materiales entre las
superficies que están en contacto íntimo. Se finaliza entonces la
aplicación de energía ultrasónica para detener el flujo
transversal. Los componentes unidos son retirados finalmente de la
soldadora para producir el conjunto acabado mostrado en la
figura 3.
figura 3.
Se cree que la unión así creada es capaz de
soportar las densidades de corriente eléctrica que se presentan en
un disyuntor tras producirse una avería en el circuito que causa
la desconexión del disyuntor. Además, se cree que la unión ha sido
creada con poca o esencialmente ninguna degradación de las
propiedades físicas, tal como dureza, de los materiales unidos.
Por otro lado, se conserva de manera conveniente el uso beneficioso
de un contacto a base de material refractario.
Aunque en el ejemplo que se acaba de describir se
ha indicado una composición específica para la aleación de
cobresoldadura, se cree que pueden obtenerse resultados
satisfactorios con composiciones algo distintas. Se cree que uno de
los factores a tener en cuenta en la aleación de cobresoldadura es
que la misma comprenda al menos dos materiales elementales y que el
constituyente principal consista en un predominio de cobre
elemental respecto a cualquier otro material constituyente.
Las máquinas de soldadura ultrasónica para llevar
a cabo la unión que constituye el objeto de la presente invención
se encuentran disponibles en el mercado. Las mismas pueden ser
seleccionadas y adaptadas para cumplir los criterios específicos de
comportamiento para conseguir la unión de componentes según las
especificaciones relevantes, tales como capacidad de transporte de
corriente, tiempo de desconexión, etc. Ejemplos de soldadoras
ultrasónicas adecuadas son: Sonobond Modelo No.
MH-1545 de Sonobond Ultrasonics Company, 200 East
Rosedale Ave., Westchester, Pennsylvania 1380; y ATE Ultraweld 20
System de American Technology Equipment, Inc., 25 Controls Drive,
Shelton, Connecticut 06484.
Las figuras 4 a 8 ilustran una porción de un
mecanismo de un disyuntor que incluye un contacto real 10 unido a
un brazo de contacto 12. El brazo de contacto 12 forma un soporte
para el contacto mediante una construcción ilustrativa en dos
piezas, que comprende una primera pieza 12A del brazo de contacto
y una segunda pieza 12B del brazo de contacto. El contacto 10 se
une al extremo distal del brazo del contacto 12, creando un
conjunto de brazo de contacto 13. Las dos piezas 12A, 12B son
esencialmente imágenes de espejo entre sí. Como se muestra en la
figura 6, las porciones de confrontación de cada pieza 12A, 12B
próximas al extremo distal del brazo de contacto 12 comprenden
respectivas zonas 16 en donde se unen directamente entre sí. Dicha
unión puede ser efectuada mediante soldadura ultrasónica o
mediante cobresoldadura.
Cerca de las zonas 16, las piezas unidas 12A, 12B
forman una bifurcación. Cerca del extremo distal de esta
bifurcación, en punto próximo a las zonas 16, cada pieza 12A, 12B
tiene un soporte 18 cuyo extremo libre está adaptado para unirse a
tope, y como mínimo para quedar confrontado al menos de forma
estrecha, con el extremo libre del soporte opuesto 18. En el
extremo próximo del brazo de contacto 12, cada pieza 12A, 12B
tiene un lóbulo 20 que, en el disyuntor acabado, define un eje 22
alrededor del cual el conjunto del brazo de contacto 13 efectúa
movimiento oscilatorio.
Otras porciones del mecanismo mostrado en las
figuras 4, 7 y 8 comprende un terminal de carga 24, un conector
flexible o trenza 26 y un bi-metal 28. El terminal
de carga 24 está adaptado para quedar instalado en una carcasa (no
ilustrada) de un disyuntor, por ejemplo mediante un dispositivo de
sujeción, tal como un tornillo provisto de cabeza, cuyo fuste se
pasa por un orificio previsto en la carcasa y se rosca en un
orificio extruído 30 del terminal de carga. El extremo del
terminal 24, representado por 24A, conduce a un circuito de carga
(no ilustrado). El extremo representado por 24B proporciona un
montaje en voladizo para el bi-metal 28.
El bi-metal 28 comprende una
banda nominalmente plana que tiene un lado de expansión
relativamente mayor 28A y un lado de expansión relativamente menor
28B. El extremo distal del bi-metal 28 y un extremo
de la trenza 26 se unen entre sí, tal como mediante
cobresoldadura. El extremo opuesto de la trenza 26 se une, mediante
cobresoldadura, por ejemplo, al brazo de contacto 12 de forma
distalmente proximal al lóbulo 20 de una de las dos piezas 12A,
12B, siendo la pieza 12A la ilustrada en el ejemplo.
Cuando un disyuntor acabado que contiene el
mecanismo que se acaba de describir se encuentra en su posición de
``conexión'', el contacto 10 hace contacto directo con otro
contacto que está conectado a un terminal de la línea (no mostrado).
Por tanto, se produce un circuito completo desde dicho terminal de
la línea y su contacto asociado, a través del contacto 10, brazo
de contacto 12, trenza 26 y bi-metal 28 hasta el
terminal de carga 24. Un tipo de condición de avería que causaría
la desconexión del disyuntor se debe a la entrada de energía
térmica en el bi-metal 28 suficiente para alabear el
bi-metal en un grado tal que cause el
accionamiento de un mecanismo de desconexión (no mostrado). Como
resultado, el conjunto del brazo de contacto 13 oscila en el
sentido de la flecha 29 en la figura 4 para separar el contacto 10
del contacto del terminal de la línea con el cual se había
acoplado. Esto rompe la continuidad a través del disyuntor entre el
terminal de la línea y el terminal de carga 24, haciendo que el
disyuntor se active a un estado ``desconectado''.
Las figuras 4 y 6 muestran áreas superficiales
rectangulares planas adyacentes 32 de las piezas 12A y 12B del
brazo de contacto. El contacto 10 tiene un área superficial
rectangular 34 de un área total ligeramente mayor que las áreas
superficiales combinadas 32. La unión del área superficial 34 a
las áreas superficiales 32 se efectúa convenientemente empleando
la presente invención. La aparición de una avería que desconecte al
disyuntor puede crear densidades de corriente relativamente grandes
a través de la unión entre el contacto 10 y el brazo de contacto
12. Se cree que la presente invención ayuda a mantener mejor la
integridad de la unión bajo dichas condiciones de alta carga. Esto
es importante cuando están implicadas superficies pequeñas. Aunque
los principios generales de la invención no quedan limitados
necesariamente a áreas de interconexión particulares, se cree que
las áreas de interconexión menores de 1/4'' x 5/16'' (6,35 mm x
7,9375 mm) son especialmente muy adecuadas para ser unidas con
éxito, al menos en el caso de la unión de un contacto a un brazo
de contacto en un dispositivo protector de circuitos eléctricos,
tal como un disyuntor. Ha de entenderse que el término ``área de
interconexión'' incluye el área en donde tiene lugar la unión
real. Ejemplos específicos de áreas de interconexión que han sido
utilizados en la puesta en práctica de los principios de la
invención son 9/16'' x 5/32'' (3,175 mm x 7,14375 mm) y (1/8'' x
9/32''). Mediante la unión de un contacto en una soldadora
ultrasónica, se cree que el espesor del contacto puede consistir en
varios espesores diferentes normalmente utilizados para contactos.
Ejemplos de espesores típicos son aquellos que pueden oscilar
hasta 3/16'' (4,76 mm).
Las figuras 9 y 10 muestran dos ejemplos de
uniones reales creadas mediante el uso del procedimiento de unión.
El brazo de contacto comprende predominantemente cobre, con
pequeñas cantidades de hierro y silicio. Un ejemplo consiste en Cu
al menos 97-99% aproximadamente, Si 1% o menos y
Fe 2% o menos. La aleación de cobresoldadura consiste
sustancialmente en 80 partes en peso de cobre elemental,
sustancialmente en 15 partes en peso de plata elemental y
sustancialmente 5 partes en peso de fósforo elemental. El contacto
consiste en 50% Ag y 50% WC en peso. Las figuras 9 y 10 adjuntas
contienen micrografías a 50X. En cada una de las figuras 9 y 10,
puede verse que la aleación de cobresoldadura 14 se unió al
contacto 10 antes de realizar la soldadura ultrasónica del
contacto 10 al brazo de contacto 12. El exceso de plata llena las
depresiones de las estrías del contacto. La aleación de
cobresoldadura aparece como una capa superpuesta a las estrías,
quedando así marcada la región de unión ultrasónica. Se cree que se
produce una unión esencialmente completa de un lado a otro de la
junta. La figura 10 muestra una evidencia de
"arremolinamiento" en la interfase, lo cual es indicativo al
parecer de una calidad relativamente buena. Se piensa que la figura
11 muestra el arremolinamiento de forma más detallada.
Queda contemplado que la invención es adecuada
para unir un conductor eléctrico que esencialmente es de cobre a lo
siguientes materiales de base refractaria:
plata-tungsteno; plata-carburo de
tungsteno; cobre-tungsteno;
cobre-carburo de tungsteno; y
plata-molibdeno. Como es lógico, los porcentajes
rativos de los constituyentes del contacto pueden variar. Ejemplos
específicos se ofrecen en la siguiente tabla en donde son
representativos los datos de dureza, densidad y conductividad
eléctrica. En la tabla, IACS se refiere a International Annealed
Copper Standard.
\newpage
| Clase | Composición % en peso | Dureza (Rockwell) | Densidad g/cc | Conductividad % IACS |
| Plata-tungsteno | 50Ag50W | B65 | 13,2 | 62 |
| 40Ag60W | B75 | 14,0 | 55 | |
| 35Ag65W | B85 | 14,5 | 51 | |
| 25Ag75W | B90 | 15,5 | 45 | |
| 45Ag50W5C | B50 | 10,6 | 40 | |
| Plata-carburo | 65Ag35WC | B55 | 11,5 | 55 |
| de tungsteno | 60Ag40WC | B65 | 11,7 | 50 |
| 50Ag50WC | B80 | 12,2 | 47 | |
| 40Ag60WC | B95 | 12,7 | 43 | |
| 35Ag65WC | B100 | 12,9 | 34 | |
| Cobre-tungsteno | 50Cu50W | B65 | 11,9 | 50 |
| 40Cu60W | B80 | 12,8 | 47 | |
| 30Cu70W | B90 | 13,9 | 46 | |
| 25Cu75W | B95 | 14,5 | 44 | |
| 20Cu80W | B100 | 15,2 | 40 | |
| Cobre-carburo | 50Cu50WC | B95 | 11,0 | 45 |
| de tungsteno | ||||
| Plata-molibdeno | 50Ag50MO | B75 | 10,1 | 52 |
| 45Ag55MO | B80 | 10,1 | 48 | |
| 40Ag60MO | B85 | 10,1 | 45 | |
| 35Ag65MO | B87 | 10,0 | 42 | |
| 30Ag70MO | B90 | 10,0 | 39 |
Aunque la presente invención ha sido descrita con
referencia a las modalidades actualmente contempladas, ha de
entenderse que la invención no queda limitada a las modalidades
descritas y preferidas. En consecuencia, queda contemplado que la
invención reivindicada abarca diversas modificaciones y
disposiciones que quedan todas ellas dentro del alcance de las
reivindicaciones adjuntas.
Claims (7)
1. Procedimiento para unir mecánicamente dos
componentes electroconductores (10, 12), cuyo procedimiento
comprende las etapas:
proporcionar un primero y un segundo componentes
electroconductores (10, 12) que han de ser unidos mediante un
material de cobresoldadura para establecer conductividad eléctrica
entre los mismos, comprendiendo un constituyente del primer
componente un material no aleante y comprendiendo el segundo
componente una proporción predominante en peso de material no
férreo;
caracterizado porque comprende además las
etapas de:
unir el material de cobresoldadura (14) al primer
componente (10) por calentamiento en un horno de atmósfera
inerte;
dejar enfriar el material de cobresoldadura y el
primer componente;
disponer la cara del primer componente que
contiene material de cobresoldadura (14) en contacto, superficie
con superficie, con el segundo componente; y
unir los dos componentes por aplicación de
energía ultrasónica;
caracterizado además porque:
el material de cobresoldadura comprende al menos
dos materiales, siendo cobre elemental el constituyente más grande
en peso del material de cobresoldadura.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material de cobresoldadura comprende
al menos 50% en peso de cobre elemental.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el material de cobresoldadura (14)
consiste sustancialmente en 80 partes en peso de cobre elemental,
sustancialmente en 15 partes en peso de plata elemental y
sustancialmente en 5 partes en peso de fósforo elemental.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
material no aleante comprende un material refractario.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque el material refractario se elige del
grupo consistente en plata-tungsteno,
plata-carburo de tungsteno,
cobre-tungsteno, cobre-carburo de
tungsteno y plata-molibdeno.
6. Procedimiento según la reivindicación 4 o 5,
caracterizado porque el material refractario se elige de
manera que constituya al menos 35% en peso aproximadamente del
primer componente.
7. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el segundo
componente (12) comprende cobre como material no férreo.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US08/941,334 US6010059A (en) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | Method for ultrasonic joining of electrical parts using a brazing alloy |
| US941337 | 1997-09-30 | ||
| US941334 | 1997-09-30 | ||
| US08/941,337 US6049046A (en) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | Electric circuit protection device having electrical parts ultrasonically joined using a brazing alloy |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2199463T3 true ES2199463T3 (es) | 2004-02-16 |
Family
ID=27130154
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES02078046T Expired - Lifetime ES2211852T3 (es) | 1997-09-30 | 1998-09-21 | Dispositivo de proteccion de circuito electrico que tiene componentes electricos unidos por ultrasonidos usando una aleacion debroncesoldadura. |
| ES98947169T Expired - Lifetime ES2199463T3 (es) | 1997-09-30 | 1998-09-21 | Procedimiento para unir por ultrasonidos componentes electroconductores. |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES02078046T Expired - Lifetime ES2211852T3 (es) | 1997-09-30 | 1998-09-21 | Dispositivo de proteccion de circuito electrico que tiene componentes electricos unidos por ultrasonidos usando una aleacion debroncesoldadura. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (2) | EP1261000B1 (es) |
| DE (2) | DE69814432T2 (es) |
| ES (2) | ES2211852T3 (es) |
| WO (1) | WO1999017321A1 (es) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102012106053A1 (de) * | 2012-07-05 | 2014-01-09 | Doduco Gmbh | Elektromechanischer Niederspannungsschalter |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2694126A (en) * | 1952-02-28 | 1954-11-09 | Westinghouse Electric Corp | Electrical contact member |
| DE2517347C2 (de) * | 1975-04-19 | 1981-10-15 | G. Rau GmbH & Co, 7530 Pforzheim | Kontaktkörper und Herstellungsverfahren hierzu |
| FR2589627B1 (fr) * | 1985-10-31 | 1988-08-26 | Merlin Gerin | Mecanisme de commande pour disjoncteur electrique a basse tension |
| DE4139998A1 (de) * | 1991-12-04 | 1993-06-09 | Siemens Ag, 8000 Muenchen, De | Kontaktstueck mit einer schaltsilber-kontaktauflage und verfahren zu seiner herstellung |
-
1998
- 1998-09-21 DE DE69814432T patent/DE69814432T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1998-09-21 DE DE1998619791 patent/DE69819791T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1998-09-21 ES ES02078046T patent/ES2211852T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-21 WO PCT/US1998/019613 patent/WO1999017321A1/en active IP Right Grant
- 1998-09-21 EP EP02078046A patent/EP1261000B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-21 ES ES98947169T patent/ES2199463T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-21 EP EP98947169A patent/EP1019930B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69819791D1 (de) | 2003-12-18 |
| EP1019930B1 (en) | 2003-05-07 |
| DE69814432T2 (de) | 2004-03-18 |
| DE69814432D1 (de) | 2003-06-12 |
| EP1261000A1 (en) | 2002-11-27 |
| DE69819791T2 (de) | 2004-09-23 |
| EP1261000B1 (en) | 2003-11-12 |
| WO1999017321A1 (en) | 1999-04-08 |
| EP1019930A1 (en) | 2000-07-19 |
| ES2211852T3 (es) | 2004-07-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5659656A (en) | Semiconductor electrical heater and method for making same | |
| JP2624439B2 (ja) | 回路保護用素子 | |
| US5982268A (en) | Thin type fuses | |
| JP2004192948A (ja) | 電線と接続端子との接続方法及び接続構造 | |
| ES2199463T3 (es) | Procedimiento para unir por ultrasonidos componentes electroconductores. | |
| US2953673A (en) | Method of joining wires | |
| US3079455A (en) | Method and materials for obtaining low resistance bonds to bismuth telluride | |
| US6049046A (en) | Electric circuit protection device having electrical parts ultrasonically joined using a brazing alloy | |
| US6010059A (en) | Method for ultrasonic joining of electrical parts using a brazing alloy | |
| JP4209552B2 (ja) | 合金型温度ヒュ−ズ | |
| TW200917305A (en) | Temperature fuse | |
| JP3754770B2 (ja) | 薄型ヒュ−ズ | |
| WO2005078873A1 (en) | Soldering nest for a bus bar | |
| JPH07262904A (ja) | ヒューズ抵抗器 | |
| JP3602582B2 (ja) | 抵抗溶接用電極の製造法 | |
| JP3260694B2 (ja) | 薄型ヒュ−ズ用リ−ド導体及び薄型ヒュ−ズ | |
| KR100459489B1 (ko) | 리드 와이어 및 이를 이용한 과전류 차단용 폴리머 퓨즈 | |
| JPS6013149Y2 (ja) | 温度ヒユ−ズ | |
| US4417119A (en) | Liquid joint process | |
| JPH088033B2 (ja) | 温度ヒューズ並びにその製造方法 | |
| JPH042023A (ja) | 抵抗・温度ヒューズ並びにその製造方法 | |
| JP4724963B2 (ja) | 温度ヒューズ | |
| JP3001483U (ja) | コード状温度ヒューズ装置 | |
| JPH04286815A (ja) | 電気接触子用帯材の製造方法 | |
| JPH0340474B2 (es) |