ES2137216T5

ES2137216T5 - Uso de composicion de revestimiento acuosa para la produccion de revestimientos permeables al vapor de agua.

Info

Publication number: ES2137216T5
Application number: ES93116786T
Authority: ES
Inventors: Detlef-Ingo Dr. Schutze; Wilhelm Dr. Thoma; Klaus Dr. Nachtkamp; Josef Dr. Pedain; Reinold Dr. Schmitz
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1992-10-29
Filing date: 1993-10-18
Publication date: 2007-12-01
Anticipated expiration: 2013-10-18
Also published as: CA2109178C; CA2109178A1; EP0595149B2; DE4236569A1; DE59309735D1; JPH06220399A; EP0595149B1; EP0595149A1; ES2137216T3

Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN SISTEMA DE RECUBRIMIENTO ACUOSO A BASE DE POLIURETANO CON GRUPOS IONICOS Y UNIDADES DE OXIDO DE POLIETILENO INCORPORADAS EN LA CADENA PRINCIPAL, QUE ESTAN DEFINIDAS SEGUN LA CANTIDAD Y LONGITUD DE SECUENCIA, SIENDO APROPIADAS PARA LA ELABORACION DE RECUBRIMIENTOS PERMEABLES AL VAPOR DE AGUA CON INCLINACION DE FUENTE DISMINUIDA.

Description

Uso de composición de revestimiento acuosa para la producción de revestimientos permeables al vapor de agua.

La invención se refiere al revestimiento de sustratos, en especial de sustratos flexibles tales como estructuras laminares textiles, mediante al uso de agentes apropiados formados por A) poliuretano con grupos hidrófilos y B) una fase acuosa.

El término "poliuretanos" en el sentido de la invención también incluye poliuretanoureas.

Los revestimientos con una elevada permeabilidad al vapor de agua han sido en el pasado repetidamente el objetivo de estudios y desarrollos, puesto que sólo ellos son apropiados, por ejemplo, para la preparación de sustitutos de cuero de alta calidad o para prendas de vestir de un elevado confort.

Puesto que la coagulación por inmersión y por evaporación, la incorporación y la eliminación posterior por lavado de las sales hidrosolubles, al igual que la perforación con la ayuda de haces electrónicos de alta energía producen microcanales o microcavidades en el revestimiento y, con ello, debilitan a éste, se está interesado especialmente en revestimientos sin poros y permeables al vapor de agua.

La mayoría de los poliuretanos utilizados como agentes de revestimiento se disuelven o se dispersan en disolventes orgánicos. La tendencia a agentes de revestimiento con poco en disolvente o sin disolvente, sin embargo, favorece los sistemas de revestimiento acuosos. Se conocen poliuretanos que debido a los grupos hidrófilos son autoemulsionantes y por eso también se pueden dispersar en agua sin la ayuda de emulsionantes externos; véanse los documentos DE-PS 2 446 440, 2 551 094, 2 651 505, 2 651 506, 2 659 617 (corresponde al documento FR-A-2376108) y DE-OS 2 816 815. Sin embargo, hasta ahora no se disponía de una combinación óptima entre la dispersabilidad del poliuretano en agua y una elevada permeabilidad al vapor de agua, presentando al mismo tiempo una suficiente solidez en mojado - como la que se requiere para agentes de revestimiento en la preparación de revestimientos permeables al vapor de agua.

Sorprendentemente se encontró, pues, que se pueden preparar revestimientos extremadamente permeables al vapor de agua con una muy baja tendencia a la absorción de agua, si como agentes de revestimiento se utilizan sistemas que contienen

A.: un poliuretano con grupos iónicos y con unidades de óxido de polietileno que están definidas en función de la cantidad y la longitud de secuencia, y

B.: una fase acuosa.

El objeto de la invención es el uso de dispersiones acuosas formadas por

A): un poliuretano basado en poliisocianato, diol con pesos moleculares medios de 350 a 5000 y agentes alargadores de cadena con pesos moleculares medios de 32 a 349, donde el poliuretano A) contiene grupos iónicos en una cantidad de 0,1 a 75 meq por 100 g de poliuretano A) y más del 6 al 50% en peso, con respecto al poliuretano A), de unidades de óxido de polietileno incorporadas a la cadena principal (-CH_{2}-CH_{2}O)_{n}- con una longitud de secuencia n de 3 a 50, y

B): una fase acuosa en una cantidad del 30 al 80% en peso, con respecto a la suma de A+B,

para la producción de revestimientos sin poros y permeables al vapor de agua sobre tejidos, cuero o papel.

El término "incorporado a la cadena principal" en el sentido de esta invención significa para las unidades de óxido de polietileno que no representan el final de una cadena, si no que están unidas por ambos lados a restos que contienen cada uno por lo menos un grupo uretano o urea; "incorporado a la cadena principal" indica, por tanto, lo contrario que el término usual "terminal o lateral".

El efecto que se puede alcanzar con los agentes de revestimiento utilizados de acuerdo con la invención es tan sorprendente porque los poliuretanos que contienen o bien los grupos iónicos solos o bien las unidades de óxido de polietileno solas del tipo definido de acuerdo con las reivindicaciones no poseen una permeabilidad al vapor de agua aprovechable en la práctica.

Los poliuretanos descritos en los documentos DE-PS 2 551 094, 2 651 505, 2 651 506, 2 659 617 y en el documento DE-OS 2 816 815 contienen unidades de óxido de polietileno terminales y/o laterales. No cumplen las exigencias de acuerdo con la invención.

Los poliuretanos descritos en el documento DE-PS 2 446 440 contienen unidades de sulfonatodioles incorporadas a la cadena principal que también pueden contener unidades de óxido de alquileno en una cantidad tal que los poliuretanos presenten un contenido en grupos sulfonato del 0,1 al 6% en peso.

Entre los componentes de partida habituales para la preparación de los poliuretanos en la columna 9 del documento DE-PS 2 446 440 también se mencionan poliésteres - pero sin indicar las cantidades. En los ejemplos únicamente se utilizan sulfonatodioles propoxilados o libres de grupos éter; no se utilizan polioléteres libres de grupos sulfonato. El documento DE-PS 2 446 440, por ello, no pudo sugerir que los productos especialmente valiosos para los agentes de revestimiento sólo se obtienen si en los poliuretanos se incorporan grupos iónicos y unidades de óxido de polietileno con una longitud de secuencia de 2 a 50 en una cantidad de más del 6 al 50% en peso. El documento DE-PS 2 446 440 no menciona revestimientos permeables al vapor de agua y, por ello, tampoco pudo sugerir el uso de dispersiones de poliuretano para la preparación de revestimientos permeables al vapor de agua.

En la preparación de revestimientos permeables al vapor de agua el experto tenía que superar una inhibición mental en cuanto a que había que suponer que era muy probable que los revestimientos basados en poliuretanos que no sólo contienen grupos iónicos sino adicionalmente otros grupos hidrófilos (como unidades de óxido de polietileno) ya no producirían solideces en mojado útiles. El hecho de que se puedan combinar la dispersabilidad de los poliuretanos en agua y una elevada permeabilidad al vapor de agua y al mismo tiempo una buena solidez en mojado de los revestimientos preparados a partir de ello aparece también aún a posteriori extraordinariamente sorprendente.

Los poliuretanos A) se pueden preparar de manera conocida en sí en masa fundida o - preferentemente - en un disolvente orgánico.

Para la síntesis de estos poliuretanos A) se utilizan poliisocianatos con la fórmula Q(NCO)_{2}, donde Q representa un resto hidrocarburo alifático con 4 a 12 átomos de carbono, un resto hidrocarburo cicloalifático con 6 a 25 átomos de carbono, un resto hidrocarburo aromático con 6 a 15 átomos de carbono o un resto hidrocarburo aralifático con 7 a 15 átomos de carbono. Ejemplos de diisocianatos de este tipo a utilizar preferentemente son el diisocianato de tetrametileno, el diisocianato de hexametileno, el diisocianato de dodecametileno, el 1,4-diisocianato-ciclohexano, el 3-isocianatometil-3,3,5-trimetilciclohexilisocianato (isoforondiisocianato), el 4,4'-diisocianatodiciclohexilmetano, el 4,4'-diisocianato-3,3'-dimetil-diciclohexilmetano, el 4,4'-diisocianatodiciclohexilpropano-(2,2), el 1,4-diisocianatobenceno, el 2,4- o el 2,6-diisocianatotolueno o mezclas de estos isómeros, el 4,4'-, 2,4'- o el 2,2'-diisocianatodifenilmetano o mezclas de los isómeros, el 4,4'-diisocianatodifenilpropano-(2,2), el diisocianato de p-xilileno y el diisocianato de \alpha,\alpha,\alpha',\alpha'-tetrametil-m- o -p-xilileno, así como las mezclas formadas por estos compuestos.

Por supuesto también es posible (co)utilizar los poliisocianatos polifuncionales conocidos en sí de la química de poliuretanos o también los poliisocianatos modificados conocidos en sí que presentan, por ejemplo, grupos carbodiimida, grupos alofanato, grupos isocianurato, grupos uretano y/o grupos biuret.

Como correactante para los poliisocianatos se consideran sobre todo compuestos polihidroxílicos que presentan de 2 a 8, preferentemente 2 ó 3 grupos hidroxilo por molécula y que presentan un peso molecular (medio) de hasta 5 000, preferentemente de hasta 2 500. Aquí se consideran tanto compuestos polihidroxílicos de bajo peso molecular con pesos moleculares de 32 a 349 como compuestos polihidroxílicos de elevado peso molecular con pesos moleculares medios de por lo menos 350, preferentemente de por lo menos 1000, como los que están descritos en detalle en las publicaciones antes mencionadas.

Los compuestos polihidroxílicos de elevado peso molecular incluyen los hidroxipoliésteres, los hidroxipoliéteres, los hidroxipolitioéteres, hidroxipoliacetales, los hidroxipolicarbonatos y/o las hidroxipoliésteramidas conocidos en sí de la química de poliuretanos, preferentemente aquellos con pesos moleculares medios de 600 a 4000, muy preferentemente aquellos con pesos moleculares medios de 800 a 2500. Se prefieren especialmente los polioles de policarbonato, los polioles de poliéter y los polioles de poliéster.

Los componentes de incorporación de las unidades de óxido de polietileno apropiados para la síntesis de los poliuretanos A) incluyen los homopolietilenglicoles y los poliéteres mixtos de óxido de etileno que presentan grupos hidroxilo terminales (preferentemente éteres mixtos de óxido de etileno / óxido de propileno) con una distribución en bloque o estadística, con la condición de que las secuencias de óxido de etileno cumplan los requerimientos de acuerdo con la reivindicación, preferentemente poliétercarbonatos y poliéterésteres basados en los homopolietilenglicoles y poliéteres mixtos de óxido de etileno arriba mencionados, o en sus mezclas con otros compuestos polihidroxílicos que forman policarbonatos o poliésteres. Si como componentes para la incorporación de las unidades de óxido de polietileno en el poliuretano A) o en sus productos de partida se utilizan poliéteres mixtos o poliétercarbonatos o poliéterésteres basados en tales poliéteres mixtos, entonces en el sentido de las reivindicaciones, como secuencias de óxido de etileno únicamente cuentan las unidades que presentan la longitud de secuencia de acuerdo con la reivindicación, mientras que no entran en consideración aquellas secuencias de óxido de polietileno que poseen una longitud de secuencia superior o inferior a los límites de acuerdo con la reivindicación.

La cantidad óptima de las unidades de óxido de polietileno en el poliuretano A) depende algo de la longitud de secuencia y sigue la regla de que en el caso de una longitud de secuencia corta la cantidad puede ser algo mayor y en el caso de una longitud de secuencia elevada la cantidad puede ser algo menor: Mientras que en el caso de una longitud de secuencia de 3 el contenido en estas unidades de óxido de polietileno del poliuretano A) puede ser hasta el 50% en peso, en el caso de una longitud de secuencia superior a 20 es aconsejable limitar el contenido en estas unidades de óxido de polietileno del poliuretano A) al 20% en peso.

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Para favorecer el efecto dispersante también se pueden incorporar al poliuretano A alcoholes monofuncionales del óxido de polietileno (esto es, alcoholes monovalentes etoxilados o fenoles etoxilados) en cantidades del 0,2 al 5% en peso con respecto al poliuretano A. Si se incorporan tales alcoholes monofuncionales del óxido de polietileno al poliuretano A se puede prescindir de una parte de los grupos iónicos. Sin embargo, estas unidades monofuncionales prácticamente no contribuyen a la permeabilidad al vapor de agua de los revestimientos. La proporción de tales unidades monofuncionales de óxido de polietileno en el poliuretano A no debe sobrepasar el 30, preferentemente el 20, en especial el 10% en peso, medida con respecto a la cantidad de unidades de óxido de polietileno totales incorporadas. Los mejores resultados se obtienen si se prescinde completamente de la incorporación de unidades monofuncionales de óxido de polietileno.

Los componentes de partida para los poliuretanos A) que proporcionan las unidades de óxido de polietileno incluyen, por tanto, sobre todo poliéteres de óxido de etileno y poliéteres mixtos de óxido de etileno/óxido de propileno que presentan 2 ó 3 grupos hidroxilo, con una proporción en peso mayoritaria de unidades de óxido de etileno. Se prefieren los poliéteres de óxido de etileno puros.

El término "pesos moleculares medios" en el sentido de la invención significa pesos moleculares determinados en forma de media numérica.

Los compuestos que se utilizan además de los componentes que proporcionan las unidades de óxido de polietileno definidas de acuerdo con las reivindicaciones se pueden seleccionar de entre los compuestos habituales en la química de poliuretanos que son capaces de reaccionar con grupos isocianato.

A continuación se describirán componentes polihidroxílicos que son apropiados como componentes de síntesis del poliuretano pero que no contienen las unidades de óxido de polietileno de acuerdo con las reivindicaciones.

Los policarbonatos que presentan grupos hidroxilo y que entran en consideración se pueden obtener por reacción de derivados del ácido carbónico, por ejemplo el carbonato de difenil o el fosgeno, con dioles. Como dioles de este tipo se consideran, por ejemplo, el etilenglicol, el propanodiol-1,2 y -1,3, el butanodiol-1,4 y -1,3, el hexanodiol-1,6, el octanodiol-1,8, el neopentilglicol, el 1,4-bishidroximetilciclohexano, el 2-metil-1,3-propanodiol, el 2,2,4-trimetilpentanodiol-1,3, el dipropilenglicol, los polipropilenglicoles, el dibutilenglicol, los polibutilenglicoles, el bisfenol A, el tetrabromobisfenol A. El componente de diol preferentemente contiene de un 40 a un 100% en peso de hexanodiol, preferentemente de hexanodiol-1,6, y/o de derivados de hexanodiol, preferentemente aquellos que además de grupos OH terminales presentan grupos éter o éster, por ejemplo productos que se obtuvieron mediante transformación de 1 mol de hexanodiol con por lo menos 1 mol, preferentemente de 1 a 2 mol de caprolactona de acuerdo con el documento DE-AS 17 70 245, o mediante eterificación del hexanodiol consigo mismo para dar el di- o el trihexilenglicol. La preparación de tales derivados se conoce, por ejemplo, del documento DE-AS 1 570 540. También se pueden utilizar muy bien los de poliéter-policarbonato dioles descritos en el documento DE-OS 37 17 060.

Los policarbonatos hidroxílicos deben ser fundamentalmente lineales. No obstante, en caso de que se desee, se pueden ramificar fácilmente mediante la incorporación de componentes polifuncionales, en especial de polioles de bajo peso molecular. Para ello son apropiados, por ejemplo, la glicerina, el trimetilolpropano, el hexanotriol-1,2,6, el butantriol-1,2,4, el trimetilolpropano, la pentaeritrita, la quinita, la manita y la sorbita, el metilglucósido, las 1,4,3,6-dianhidrohexitas.

Como polioléteres son apropiados los poliéteres conocidos en sí de la química de poliuretanos, como por ejemplo los compuestos de adición o de adición mixta del tetrahidrofurano, del óxido de estireno, del óxido de propileno, de los óxidos de butileno o de la epiclorhidrina, en especial del óxido de propileno, todos ellos preparados mediante la utilización de moléculas iniciadoras divalentes, como el agua, los dioles arriba mencionados o las aminas que presentan 2 enlaces NH.

Como poliolésteres son apropiados, por ejemplo, los productos de transformación de alcoholes polivalentes, preferentemente divalentes y, dado el caso, adicionalmente trivalentes, con ácidos carboxílicos polivalentes, preferentemente divalentes. Para la preparación de los poliésteres también se pueden utilizar, en lugar de los ácidos policarboxílicos libres, los anhídridos correspondientes de los ácidos policarboxílicos o los ésteres correspondientes de los ácidos policarboxílicos de alcoholes inferiores o sus mezclas. Los ácidos policarboxílicos pueden ser de naturaleza alifática, cicloalifática, aromática y/o heterocíclica y, dado el caso, pueden estar sustituidos por átomos de halógeno y/o ser insaturados.

Como ejemplos de esto son de mencionar:

El ácido succínico, el ácido adípico, el ácido subérico, el ácido acelaicco, el ácido sebácico, el ácido ftálico, el ácido isoftálico, el ácido trimelítico, el anhídrido del ácido ftálico, el anhídrido del ácido tetrahidroftálico, el anhídrido del ácido hexahidroftálico, el anhídrido del ácido tetracloroftálico, el anhídrido del ácido endometilentetrahidroftálico, el anhídrido del ácido glutárico, el ácido maleico, el ácido maleico anhídrido, el ácido fumárico, ácidos grasos diméricos y triméricos como el ácido oleico, dado el caso en mezcla con ácidos grasos monoméricos, el éster dimetílico del ácido tereftálico, el éster bis-glicólico del ácido tereftálico.

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Como alcoholes polivalentes se consideran, por ejemplo, el etilenglicol, el propanodiol-(1,2) y -(1,3), el butanodiol-(1,4) y -(2,3), el hexanodiol-(1,6), el octanodiol-(1,8), el neopentilglicol, el ciclohexano dimetanol (1,4-bis-hidroximetil-ciclohexano), el 2-metil-1,3-propanodiol, la glicerina, el trimetilolpropano, el hexantriol-(1,2,6), el butantriol-(1,2,4), el trimetiloletano, la pentaeritrita, la quinita, la manita y la sorbita, el metilglucósido, además el dietilenglicol, el trietilenglicol, el tetraetilenglicol, el dipropilenglicol, el dibutilenglicol y los polibutilenglicoles.

También se prefieren especialmente las mezclas de los polioléteres arriba mencionados con los poliolcarbonatos y/o los poliolésteres con pesos moleculares medios de 1000 a 3000 del ácido adípico, del hexanodiol-1,6 y del neopentilglicol.

Como componentes de síntesis adicionales para la preparación de los poliuretanos A) se consideran, en especial, los alargadores de cadena con pesos moleculares de 32 a 299 que presentan 1-4 grupos hidroxilo y/o amino.

Los compuestos polihidroxílicos de bajo peso molecular ("agentes alargadores de cadena") incluyen los más diversos dioles, como por ejemplo

a): alcanodioles como el etilenglicol, el propanodiol-1,2 y -1,3, el butanodiol-1,4, el pentanodiol-1,5, el dimetilpropanodiol-1,3 y el hexanodiol-1,6;

b): éterdioles como el dietilenglicol, el trietilenglicol o el éter dihidroxietílico de la hidroquinona;

c): ésterdioles con las fórmulas generales

HO-(CH_{2})_{x}-CO-O-(CH_{2})_{y}-OH

\hskip1cm

y

HO-(CH_{2})_{x}-O-CO-R-CO-O-(CH_{2})_{x}-OH

en las que significan

R: un resto alquileno o arileno con 1 a 10, preferentemente 2 a 6, átomos de C,

x = 2 a 6 e

y = 3 a 5,

por ejemplo, el éster \delta-hidroxibutílico del ácido -\varepsilon-hidroxi-caproico, el éster \omega-hidroxihexílico del ácido -\gamma-hidroxibutírico, el éster (\beta-hidroxietílico) del ácido adípico y el éster bis(\beta-hidroxietílico) del ácido tereftálico.

Sin embargo, como alargadores de cadena también se pueden utilizar poliaminas. Aquí preferentemente se trata de diaminas alifáticas o cicloalifáticas, aunque dado el caso también se pueden coutilizar poliaminas tri- o polifuncionales para alcanzar un determinado grado de ramificación. Ejemplos de poliaminas alifáticas apropiadas son la etilendiamina, la propilendiamina-1,2 y -1,3, la tetrametilendiamina-1,4, la hexametilendiamina-1,6, la mezcla de isómeros de la 2,2,4- y la 2,4,4-trimetilhexametilendiamina, la 2-metil-pentametilendiamina y la bis-(\beta-aminoetil)-amina (dietilentriamina).

Ejemplos de poliaminas cicloalifáticas apropiadas son:

1

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2

3

Como agentes alargadores de cadena para la preparación de los poliuretanos A) también se pueden utilizar poliaminas aralifáticas, como por ejemplo la 1,3- y la 1,4-xililendiamina o la \alpha,\alpha,\alpha',\alpha'-tetrametil-1,3- y -1,4-xililendiamina.

Como diaminas en el sentido de la invención también se consideran la hidracina, el hidrato de hidracina y las hidracinas sustituidas, como por ejemplo

la metilhidracina, la N,N'-dimetilhidracina y sus homólogos, así como las dihidracidas de ácido, por ejemplo la carbodihidracida, la dihidracida del ácido oxálico, las dihidracidas del ácido malónico, del ácido succínico, del ácido glutárico, del ácido adípico, del ácido \beta-metiladípico, del ácido sebácico, del ácido hidracrílico y del ácido tereftálico, las semicarbacido-alquilen-hidracidas, como por ejemplo la hidracida del ácido \beta-semicarbacidopropiónico (documento DE-OS 17 70 591), los ésteres semicarbacidoalquilencarbacínicos, como por ejemplo el éster 2-semicarbacidoetilcarbacínico (documento DE-OS 19 18 504) o también los compuestos de aminosemicarbacida, como por ejemplo el carbonato de \beta-aminoetilsemicarbacida (documento DE-OS 19 02 931).

Los grupos iónicos para los poliuretanos A) incluyen grupos carboxilato y sulfonato alcalinos y amónicos, así como grupos amonio. Los componentes de incorporación apropiados para la introducción de estos grupos en los poliuretanos A) incluyen, por lo tanto, por ejemplo los ácidos dihidroxicarboxílicos, los ácidos diaminocarboxílicos, los ácidos dihidroxisulfónicos, así como los ácidos diaminoalquilsulfónicos y sus sales, como por ejemplo el ácido dimetilolpropiónico, el ácido etilendiamino-\beta-etilsulfónico, el ácido etilendiamino-propil- o -butilsulfónico, el ácido 1,2- ó 1,3-propilendiamino-\beta-etilsulfónico, la lisina, el ácido 3,5-diaminobenzoico y sus sales alcalinas y/o amónicas; el aducto del bisulfito sódico al buteno-2-diol-1,4.

Entre los componentes de incorporación preferidos para la introducción de los grupos iónicos en los poliuretanos A) se encuentran, en especial, los dioles alifáticos que presentan grupos sulfonato de acuerdo con el documento DE-OS 2 446 440 con la fórmula

4

en donde significan

R: hidrógeno o un resto orgánico con 1 a 8 átomos de carbono,

m y n números del 1 al 10 y

Me: amonio o el catión de un metal alcalino.

Ejemplos de componentes de síntesis (potencialmente) catiónicos son los dioles que presentan grupos amino terciarios, como por ejemplo la N-metil-dietanolamina o sus productos de protonación o de alquilación.

En general, como componentes de incorporación para la introducción de los grupos iónicos en los poliuretanos A) se pueden utilizar componentes de síntesis hidrófilos difuncionales catiónicos y/o aniónicos del tipo descrito para la preparación de dispersiones acuosas de poliuretano, como por ejemplo compuestos dihidroxílicos, diaminas o diisocianatos que presentan grupos (potencialmente) iónicos.

La fase acuosa B) está compuesta en su mayoría por agua, pero también puede contener disolventes orgánicos coadyuvantes. Los disolventes orgánicos coadyuvantes incluyen por ejemplo, amidas tales como la N,N-dimetilformamida, la N,N-dimetilacetamida, la N-metilpirrolidona, cetonas tales como la metiletilcetona, el diacetonalcohol, la ciclohexanona, éteres tales como los éteres monometílico, monoetílico y monobutílico del etilenglicol y los éteres correspondientes del dietilenglicol, los éteres monometílico y monobutílico del propilenglicol, ésteres tales como el diacetato de propilenglicol y el metiléteracetato del dipropilenglicol. La cantidad de los disolventes orgánicos coadyuvantes preferentemente es de hasta el 20, en especial hasta el 10% en peso, con respecto a la fase acuosa B.

El poliuretano A), presente tras la preparación en forma de masa fundida o solución, se puede transformar luego en una dispersión acuosa mediante el mezclado con agua y, dado el caso, mediante destilación subsiguiente del disolvente coadyuvante.

En principio los poliuretanos A) se pueden transformar en dispersiones acuosas según cualquier procedimiento. Como ejemplos habría que mencionar aquí la dispersión sin la utilización de disolventes, por ejemplo mezclando la masa fundida de poliuretano con agua en aparatos que puedan producir elevados gradientes de cizallamiento, así como la utilización de cantidades muy pequeñas de disolventes orgánicos para el plastificado en el procesamiento en los mismos aparatos, además la ayuda de dispersantes no mecánicos, como ondas de sonido de frecuencia extremadamente elevada. Sin embargo, también se pueden utilizar mezcladores sencillos, por ejemplo un agitador mezclador o los denominados mezcladores continuos, puesto que los poliuretanos A) son autodispersables.

Las dispersiones se pueden diluir con otras dispersiones aniónicas o no iónicas, como por ejemplo con acetato de polivinilo, dispersiones de polietileno, poliestireno, polibutadieno, cloruro polivinílico, poliacrilato y copolímeros. También es posible la adición de emulsionantes, preferentemente iónicos, no fijados químicamente conocidos en sí, pero naturalmente no es necesaria.

Finalmente, también se pueden incorporar en la dispersión agentes de relleno, plastificantes, pigmentos, soles de negro de carbono y de ácido silícico, dispersiones de aluminio, de arcilla, de asbesto.

Para la modificación de determinadas propiedades de los revestimientos preparables de acuerdo con la invención, como el tacto, la suavidad de la superficie, se pueden utilizar compuestos que contienen segmentos oligoméricos de polisiloxano con por lo menos dos grupos capaces de reaccionar frente a isocianatos con pesos moleculares de 300 a 6000, preferentemente de 500 a 1500. Preferentemente se utilizan polisiloxanos difuncionales con grupos terminales organofuncionales. Estos compuestos presentan unidades estructurales de la fórmula -O-Si-(R)_{2}-, donde R representa un resto alquilo C_{1}-C_{4} o uno fenilo, preferentemente un resto metilo.

Los agentes de revestimiento acuosos utilizados de acuerdo con la invención son estables, almacenables y transportables, y se pueden procesar en cualquier momento posterior. Según la composición química elegida y el contenido en grupos uretano se obtienen revestimientos con diferentes propiedades. Así, se pueden obtener capas blandas y pegajosas, productos termoplásticos y elásticos como el caucho con los más diversos grados de dureza hasta duroplastos duros como el vidrio. La hidrofilia de los productos igualmente puede oscilar dentro de ciertos límites. Los productos elásticos se pueden tratar termoplásticamente a temperaturas más elevadas, por ejemplo de 100 a 180ºC, siempre y cuando no estén reticulados químicamente.

Los agentes de revestimiento utilizados de acuerdo con la invención son apropiadas para el revestimiento o el recubrimiento y para la impregnación de productos textiles tejidos o no tejidos, cuero, papel, fibras duras, paja, materiales papiráceos.

Aquí, las dispersiones o pastas preferentemente se aplican sobre un fondo poroso que a continuación se queda unido al producto terminado, como por ejemplo estructuras textiles o esteras fibrosas tejidas o no tejidas, fieltros o napas, también material no tejido de papel, láminas de espuma o cuero desdoblado que debido a su efecto de succión provocan una solidificación inmediata del recubrimiento. A continuación se seca a temperatura aumentada y, dado el caso, se comprime. Sin embargo, el secado también se puede llevar a cabo sobre materiales lisos porosos o no porosos, por ejemplo metal, vidrio, papel, cartón, materiales cerámicos, chapa de acero, caucho de silicona, lámina de aluminio, donde la estructura laminar acabada a continuación se separa y se utiliza como tal o se aplica sobre un sustrato según el procedimiento de inversión mediante adhesión, forrado a la llama, calandrado. La aplicación según el procedimiento de inversión aquí se puede realizar en cualquier momento.

La aplicación se puede llevar a cabo mediante extensión directa sobre el sustrato con la ayuda de cuchillas de rasquetar, cilindros o racles con alambre. Normalmente se aplican varias capas seguidas, pero preferentemente dos, de manera que el grosor total del revestimiento formado por la(s) capa(s) base y recubridora(s) es de 10-100 \mum, preferentemente de 20-60 \mum. Como capa base también se puede utilizar una pasta que se seca para dar una capa microporosa, tal y como está descrito en el documento DE-OS 2 020 153. La capa recubridora aplicada a continuación protege toda la estructura compuesta frente a cargas mecánicas y abrasión.

Sin embargo, la aplicación de la estructura compuesta de revestimiento formada por la capa base y recubridora también es posible según el denominado procedimiento de inversión. Aquí primero la capa recubridora se aplica sobre un soporte antiadhesivo y se seca. Tras la aplicación de una segunda capa base o adhesiva, el sustrato textil se hunde ligeramente en la capa todavía húmeda. Tras el secado se genera una estructura compuesta sólida formada por revestimiento y sustrato, que se separa del soporte antiadhesivo y que, en cuanto a su estructura, corresponde en gran medida al revestimiento directo antes descrito.

Los agentes de revestimiento utilizadas de acuerdo con la invención conducen a revestimientos en los que en un amplio intervalo de grosores de la capa se encuentra una dependencia sorprendentemente baja de la permeabilidad al vapor de agua con respecto al grosor de la capa. Los revestimientos no se hinchan de forma notable en agua.

Los revestimientos extremadamente permeables al vapor de agua y absolutamente resistentes a gotas también se pueden preparar a partir de dispersiones acuosas que están provistas de pigmentos y/o colorantes. Además de esto se pueden añadir agentes hidrófobos tales como resinas de fluorocarburos, ceras y aceites, siempre y cuando esto no empeore demasiado la permeabilidad al vapor de agua. También es posible la adición de aditivos reticuladores que reaccionan con sigo mismos o con el poliuretano A) sólo cuando el revestimiento está acabado, en general mediante la actuación de calor. Entre estos compuestos se encuentran resinas de formaldehído de melamina (parcialmente) eterificadas, por ejemplo la hexametilolmelamina, y dado el caso poliisocianatos bloqueados con 3 y más grupos isocianato, por ejemplo sobre la base de tris[isocianatohexil]isocianurato y tris[isocianatohexil]biuret.

El objeto de la invención es, por lo tanto, el uso de los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención para la producción de revestimientos permeables al vapor de agua, en especial sobre sustratos flexibles como tejidos, cuero, papel, etc.

Si no se indica otra cosa, los datos de porcentaje en los siguientes ejemplos se refieren al peso; las partes son partes en peso.

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Ejemplos Materiales de partida utilizados

Diol I:: Policarbonato formado por hexanodiol-1,6 y tetraetilenglicol (relación molar 1:1), índice de OH 56, peso molecular 2000. Contenido en OXE: 49%.

Diol II:: Policarbonato formado por hexanodiol-1,6 y tetraetilenglicol (relación molar 2:5), índice de OH 82, peso molecular 1370. Contenido en OXE: 65%.

Poliéter de OXE III:: Polietilenglicol monofuncional, índice de OH 25, peso molecular 2250.

Diolsulfonato IV:: Producto de adición de NaHSO_{3} a butendiol-1,4 propoxilado, índice de OH aprox. 260, peso molecular 425.

Diaminosulfonato V:: NH_{2}-CH_{2}CH_{2}-NH-CH_{2}CH_{2}-SO_{3}Na.

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Procedimientos de medida

Las permeabilidades al vapor de agua (PVA) se miden según las normas que constan en la publicación DS 2109 TM1 de British Textile Technology Group, Manchester, Inglaterra.

La impermeabilidad al agua (IA) se determinó según DIN 53 886.

La resistencia a gotas se determinó mediante la actuación (1 minuto) de gotas de agua sobre la superficie del revestimiento. Si en la superficie no aparecen alteraciones pustulosas el revestimiento se considera "absolutamente resistente a gotas".

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Ejemplo 1 Preparación de una dispersión de PUR aromático para capas permeables al vapor de agua Preparación

247,2 g: de diol I

\hskip0.1cm 15,2 g: de poliéter de OXE III

\hskip0.1cm 18,0 g: de diolsulfonato IV

200,0 g: de acetona

\hskip0.1cm 84,6 g: de diisocianato de 4,4'-difenilmetano

\hskip0.1cm 17,0 g: de diisocianato de hexano-1,6

\hskip0.1cm 18,0 g: de acetonacina

600,0 g: de agua desalinizada

387,0 g: de sólido (S) contienen 10,9 meq de SO_{3}Na/100 g + 31,3, en peso de OXE en la cadena principal.

Realización

A la mezcla de los componentes I, III y IV deshidratada a 120ºC se añaden bajo agitación a 60ºC la acetona y la mezcla de ambos diisocianatos y se deja reaccionar a reflujo hasta alcanzar un valor constante de NCO. Tras enfriar a 40ºC, a la solución de prepolímeros de NCO se le añade la acetonacina bajo agitación. A continuación se deja entrar agua bajo buena agitación, la dispersión resultante se sigue agitando durante 2 horas y la acetona se elimina por destilación.

Para la determinación de la permeabilidad al vapor de agua (PVA) se prepara una película de 68 g/m^{2}. Con este fin, 100 g de la dispersión se llevan a viscosidad de extensión con un 1% de un espesante de ácido poliacrílico, tras ajustar el pH a 8 mediante amoniaco concentrado.

La PVA es de 15.700 g/m^{2}d.

Una película de 56 g/m^{2} preparada como comparación a partir de una dispersión de PUR que en lugar del diol I contiene para la síntesis un policarbonato de hexanodiol-1,6 con un peso molecular de 2000, siendo la composición igual en lo demás, sólo tiene una PVA de 800 g/m^{2}d.

El sólido contiene 10,9 meq de SO_{3}Na/100 g + 0% de OXE en la cadena principal.

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Ejemplo 2 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua Preparación

129,7 g: de policarbonato de hexanodiol-1,6, índice de OH 56, peso molecular 2000

114,0 g: de diol I

\hskip0.1cm 82,6 g: de dihidroxipolipropilenglicol, índice de OH 56, peso molecular 2000

\hskip0.3cm 5,0 g: de ácido dimetilolpropiónico

\hskip0.1cm 59,5 g: de diisocianato de hexano-1,6

\hskip0.3cm 2,2 g: de etilendiamina

\hskip0.3cm 1,4 g: de hidrato de hidracina

\hskip0.3cm 5,6 g: de diaminosulfonato V

700,0 g: de acetona

600,0 g: de agua

400,0 g: de sólido contienen 7,4 meq de SO_{3}Na/100 g + 14% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

El policarbonato, el diol I y el dihidroxipolipropilenglicol se deshidratan durante 1 hora a 105ºC al vacío. A 100ºC se añade el ácido dimetilolpropiónico, a 80ºC el diisocianato de hexano. Tras una reacción de 3 horas a 95ºC se disuelve el prepolímero en acetona. A 50ºC se añade en gotas la mezcla de los alargadores de cadena formada por etilendiamina, hidrato de hidracina y diaminosulfonato V disueltos en 120 g de agua; a continuación se añade bajo agitación la cantidad restante (480 g) del agua. Tras 2 1/2 horas de agitación posterior a 40ºC se separa la acetona mediante destilación. Se obtiene una dispersión al 40% estable.

Para determinar la permeabilidad al vapor de agua se prepara, tras el espesamiento como en el Ejemplo 1, una película de 53 g/m^{2}. La PVA es de 9500 g/m^{2}d.

Una película de comparación formada por una dispersión de PUR que en lugar del diol I contiene más policarbonato de hexanodiol-1,6 en una cantidad molar correspondiente, con un peso molecular de 2000 y siendo la composición idéntica en lo demás, sólo presenta una PVA de 900 g/m^{2}d siendo el grosor de la película de 58 g/m^{2}.

El sólido contiene 7,4 meq de SO_{3}Na/100 g + 0% de OXE en la cadena principal.

Revestimiento de transferencia

La dispersión descrita en el Ejemplo 1 se aplica junto con un espesante de ácido poliacrílico mediante una rasqueta con cilindros con cuchilla de rasquetar esmerilada sobre un papel antiadhesivo comercial (®Transcote VEM C1S de la empresa S.D. Warren) de tal modo que tras el secado a entre 80 y 150ºC se genere una película de 25 g/m^{2}.

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Pasta de untar

100 partes: de la dispersión de PUR al 40% del Ejemplo 1

\hskip0.4cm 1 parte: del espesante de ácido poliacrílico

\hskip0.3cm 5 partes: de una preparación acuosa de pigmentos, ajustada a pH 8 con amoniaco.

Sobre la película secada se rasqueta, como capa adherente, una pasta de untar (sin preparación de pigmentos) preparada de forma análoga a partir de la dispersión de PUR según el Ejemplo 2. Tras forrar un producto de algodón de aproximadamente 140 g/m^{2} de peso del producto y secar la estructura de revestimiento a entre 80 y 140ºC se obtiene un artículo permeable al vapor de agua de 200 g/m^{2} de peso total, aplicación de revestimiento formada por las capas recubridora y adherente de 60 g/m^{2}.

El artículo agradablemente suave al tacto tiene una PVA de 6600 g/m^{2}d con una impermeabilidad al agua de 2000 mm.

Un artículo de transferencia de estructura análoga preparado a partir de las dispersiones de comparación sin diol I descritas en los Ejemplos 1 y 2 tiene una PVA de 750 g/m^{2}d con una aplicación de revestimiento de 60 g/m^{2}.

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Ejemplo 3 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua Preparación

245,5 g: de diol I

\hskip0.1cm 75,5 g: de dihidroxipolipropilenglicol, índice de OH 56, peso molecular 2000

\hskip0.1cm 12,7 g: de poliéter de OXE III

\hskip0.3cm 3,1 g: de neopentilglicol

\hskip0.1cm 54,0 g: de diisocianato de hexano

\hskip0.3cm 2,3 g: de etilendiamina

\hskip0.3cm 1,4 g: de hidrato de hidracina

\hskip0.3cm 4,7 g: de diaminosulfonato V

700,0 g: de acetona

600,0 g: de agua

400,0 g: de sólido contienen 6,2 meq de SO_{3}Na/100 g + 30,0% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

Se prepara una dispersión al 40% de forma análoga al Ejemplo 2. Para la determinación de la permeabilidad al vapor de agua se espesa como en el Ejemplo 1 y se produce una película de 57 g/m^{2} de peso. La PVA es de 3600 g/m^{2}d.

Una película de comparación formada a partir de una dispersión de PUR que en lugar del diol I contiene el policarbonato de hexanodiol-1,6 con un peso molecular de 2000, siendo la composición idéntica en lo demás, sólo presenta una PVA de 750 g/m^{2}d siendo el grosor de la película de 59 g/m^{2}.

Revestimiento de transferencia

Sobre la capa recubridora descrita en el Ejemplo 2, como capa adherente se rasqueta de manera análoga a la descrita allí una pasta de untar formada por la dispersión según el Ejemplo 3 y el tejido de algodón allí descrito se forra a 140ºC. La aplicación de revestimiento formada por las capas recubridora y adherente es de 60 g/m^{2}. La PVA del artículo se encuentra en 6300 g/m^{2}d con una impermeabilidad al agua de 2000 mm.

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Ejemplo 4 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua

131,4 g: de policarbonato de hexanodiol-1,6, índice de OH 56, peso molecular 2000

116,8 g: de diol I

\hskip0.1cm 19,7 g: de poliéter de OXE III

\hskip0.3cm 6,2 g: de ácido dimetilolpropiónico

\hskip0.1cm 10,5 g: de butanodiol-1,4

\hskip0.1cm 44,2 g: de diisocianato de hexano-1,6

\hskip0.1cm 58,3 g: de isoforondiisocianato

\hskip0.3cm 3,5 g: de etilendiamina

\hskip0.3cm 2,2 g: de hidrato de hidracina

\hskip0.3cm 7,2 g: de diaminosulfonato V

700,0 g: de acetona

600,0 g: de agua

400,0 g: de sólido contienen 9,5 meq de SO_{3}Na + 14,3% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

De forma análoga al Ejemplo 2, a partir de estos elementos estructurales se prepara una dispersión de PUR al 40% según el procedimiento de acetona.

Tras el espesamiento de la dispersión con 3,0 g de una solución al 30% de poli-N-vinilpirrolidona se prepara una película de 52 g/m^{2} para determinar la permeabilidad al vapor de agua. La PVA es de 11.300 g/m^{2}d.

Una película de comparación preparada a partir de una dispersión de PUR análoga al Ejemplo 4, en donde el contenido en diol I está sustituido por una cantidad equimolar de policarbonato de hexanodiol, presenta una PVA de 1500 g/m^{3}d siendo el grosor de la película de 48 g/m^{2}.

El sólido contiene 9,5 meq SO_{3}Na + 0% de OXE en la cadena principal.

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Revestimiento de transferencia

La dispersión de PUR espesada con poli-N-vinilpirrolidona, tal y como está descrito arriba, se utiliza tras la pigmentación como en el Ejemplo 2 para la producción de una capa recubridora. De capa adherente sirve la pasta de untar descrita en el Ejemplo 3; como sustrato textil se utiliza un tejido mixto de algodón/poliéster con un peso de producto de 100 g/m^{2}. La aplicación de revestimiento formada por las capas recubridora y adherente es de 53 g/m^{2}. Se halla una PVA de 6900 g/m^{2}d. Si la pasta de la capa adherente se utiliza en forma de la denominada espuma batida de dispersión, peso específico 500 g/l, la PVA es de 7500 g/m^{2}d con una aplicación total de 55 g/m^{2} y una impermeabilidad al agua de 2000 mm.

Si como capa recubridora se utiliza la dispersión de comparación citada en el Ejemplo 4 y como capa adherente se utiliza la dispersión de comparación citada en el Ejemplo 3, entonces los valores de PVA se encuentran en 900 g/m^{2}d (compacto) o 1150 g/m^{2}d (espumado).

Ejemplo 5 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua Preparación

\hskip0.1cm 74,3 g: de poliadipato de hexanodiol-1,6, índice de OH 133, peso molecular 840

132,2 g: de diol II

\hskip0.1cm 27,3 g: de diolsulfonato IV

\hskip0.3cm 6,5 g: de trimetilolpropano

\hskip0.1cm 33,8 g: de N-metilpirrolidona

118,0 g: de 4,4'-diisocianato de diciclohexilmetano

\hskip0.1cm 21,5 g: de diisocianato de hexano-1,6

\hskip0.1cm 20,2 g: de acetonacina

545,0 g: de agua desalinizada

386,0 g: de sólido contienen 16,7 meq de SO_{3}Na/100 g + 22,3% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

A la mezcla del poliéster y de los componentes II y IV deshidratada a 100ºC se añaden bajo agitación a 70ºC el trimetilolpropano, la N-metilpirrolidona y ambos isocianatos.

Se deja reaccionar a 80ºC hasta alcanzar un valor constante de NCO. Tras el enfriamiento a 75ºC se añade bajo agitación la acetonacina a la masa fundida de prepolímeros de NCO. A continuación se deja entrar el agua bajo una buena agitación y la dispersión generada se sigue agitando durante 3 horas.

La dispersión de PUR se lleva, a pH 8, a una viscosidad de extensión (8000 mPas/25ºC) mediante un espesante de ácido poliacrílico, igual que en el Ejemplo 1.

La película preparada a partir de ello de 56 g/m^{2} de peso tiene una PVA de 13.800 g/m^{2}d. La película de comparación formada a partir de una dispersión de PUR análoga al Ejemplo 5, en donde el contenido en diol II está sustituido por una cantidad equimolar de poliadipato de hexanodiol, tan sólo tiene una PVA de 400 g/m^{2} con un grosor de película de 52 g/m^{2}.

El sólido (1040 g) contiene 19,2 meq de SO_{3}Na/100 g + 0% en peso de OXE en la cadena principal.

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Revestimiento de transferencia

Las dispersiones descritas en los Ejemplos 2 y 5 se aplican en una relación de peso de 1:1 junto con un espesante de ácido poliacrílico mediante una rasqueta con cilindros con cuchilla de rasquetar esmerilada sobre un papel antiadhesivo comercial (®Transcote VEM C1S de la empresa S.D. Warren) de tal modo que tras el secado a entre 80 y 150ºC se genere una película de 25 g/m^{2}.

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Pasta de untar

50 partes: de la dispersión de PUR al 40% del Ejemplo 2

50 partes: de la dispersión de PUR al 40% del Ejemplo 5

\hskip0.2cm 1 parte: del espesante de ácido poliacrílico

\hskip0.1cm 5 partes: de una preparación acuosa de pigmentos, ajustada a pH 8 con amoniaco.

Sobre la película secada se rasqueta, como capa adherente, una pasta de untar (sin preparación de pigmentos) preparada de forma análoga a partir de la dispersión de PUR según el Ejemplo 2. Tras forrar un producto de algodón de aproximadamente 140 g/m^{2} de peso de producto y secar la estructura de revestimiento a entre 80 y 140ºC se obtiene un artículo permeable al vapor de agua de 200 g/m^{2} de peso total, aplicación de revestimiento (capas recubridora y adherente) de 60 g/m^{2}.

El artículo agradablemente suave al tacto tiene una PVA de 10.600 g/m^{2}d con una impermeabilidad al agua de 2000 mm.

Al variar la aplicación de revestimiento de 50 g/m^{2} a 75 g/m^{2} se miden permeabilidades al vapor de agua igual de elevadas, siendo los valores de impermeabilidad al agua de 2000 mm de impermeabilidad al agua.

Un artículo de transferencia con una estructura análoga, formado a partir las dispersiones de comparación sin diol I o diol II descritas en los Ejemplos 2 y 5 tiene una PVA de 1750 g /m^{2}, siendo la aplicación de revestimiento de 60 g/m^{2}.

Otro aumento más de la permeabilidad al vapor de agua se puede alcanzar con la utilización de una capa adherente espumada en lugar de la capa adherente compacta según el Ejemplo 2.

Sobre la película seca de la capa recubridora se aplica una pasta espumosa en capas de 40 a 50 g/m^{2}.

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Pasta espumosa (espumación mecánica)

100 partes: de la dispersión de PUR al 40% del Ejemplo 2 2,0 partes de ®STOKAL SR (Stockhausen, agente de espumación)

0,8 partes: de ®STOKAL STA (Stockhausen, estabilizador de espuma)

1,5 partes: de ®MIROX AM (Stockhausen, espesante)

\hskip0.1cm X partes: de amoniaco, a pH entre 8 y 9

Peso por litro: aproximadamente 500 g/l

Tras forrar un producto de algodón de aproximadamente 140 g/m^{2} de peso de producto y secar la estructura de revestimiento a entre 80 y 140ºC se obtiene un artículo permeable al vapor de agua de 220 g/m^{2} de peso total, aplicación de revestimiento formada por capas recubridora y adherente espumada de 80 g/m^{2}.

El artículo muy agradablemente suave al tacto tiene una PVA de 13.500 g/m^{2}d con una impermeabilidad al agua de 2000 mm.

Al aplicar gotas de agua discretas, los revestimientos presentan una resistencia absoluta a gotas y casi no se hinchan en agua.

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Ejemplo 6 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua Preparación

258,0 g: de poliadipato de hexanodiol-1,6/neopentilglicol (relación molar 65:35), índice de OH 66, peso molecular 1700

\hskip0.1cm 69,2 g: de diol II

\hskip0.1cm 60,0 g: de diisocianato de hexano-1,6

\hskip0.3cm 2,4 g: de etilendiamina

\hskip0.1cm 10,0 g: de diaminosulfonato V

700,0 g: de acetona

600,0 g: de agua

400,0 g: de sólido contienen 13,1 meq/100 g + 11,2% en peso de OXE en la cadena principal.

Realización

De forma análoga al Ejemplo 2 se prepara una dispersión al 40% según el procedimiento de acetona. La permeabilidad al vapor de agua de una película de 63 g/m^{2} es de 4400 g/m^{2}d. Una película formada a partir de una dispersión, en la cual el contenido en diol II se ha sustituido por una cantidad equimolar de poliadipato de hexanodiol-1,6/neopentilglicol, se encuentra con respecto a su PVA en 800 g/m^{2}d (peso de la película 54 g/m^{2}).

El sólido (417 g) contiene 12,6 meq/100 g + 0% en peso de OXE en la cadena principal.

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Ejemplo 7 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua Preparación

239,0 g: de diol I

\hskip0.1cm 14,7 g: de poliéter de OXE III

\hskip0.1cm 17,4 g: de diolsulfonato IV

111,5 g: de 4,4'-diisocianato de diciclohexilmetano

\hskip0.1cm 17,4 g: de acetonacina

600,0 g: de agua desalinizada

388,0 g: de sólido contienen 10,6 meq de SO_{3}Na/100 g + 30,2% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

De forma análoga al Ejemplo 5 se prepara una dispersión al 40% según el procedimiento de acetonacina.

Una película de 56 g/m^{2} de grosor presenta un valor de PVA de 6900 g/m^{2}. Una película formada a partir de una dispersión de PUR, que en lugar del diol I contiene un poliadipato formado por hexanodiol-1,6/neopentilglicol (relación molar 65:35) con un peso molecular de 2000 en una cantidad equimolar, siendo la composición igual en lo demás, por el contrario tan sólo tiene una PVA de 1200 g/m^{2}d con un peso de la película de 60 g/m^{2}.

El sólido (388 g) contiene 10,6 meq de SO_{3}Na/100 g + 0% en peso de OXE en la cadena principal.

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Ejemplo 8 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua Preparación

260,6 g: de poliadipato de dietilenglicol, índice de OH 45, peso molecular 2500

\hskip0.1cm 66,7 g: de dihidroxi-propilenglicol, índice de OH 56, peso molecular 2000

\hskip0.1cm 11,3 g: de poliéter de OXE III

\hskip0.3cm 3,6 g: de ácido dimetilolpropiónico

\hskip0.1cm 50,4 g: de 1,6-diisocianato de hexano

\hskip0.3cm 2,0 g: de etilendiamina

\hskip0.3cm 1,3 g: de hidrato de hidracina

\hskip0.3cm 4,1 g: de diaminosulfonato V

700,0 g: de acetona

600,0 g: de agua

400,0 g: de sólido contienen 5,4 meq de SO_{3}Na/100 g + 26% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

De forma análoga al Ejemplo 2 se prepara una dispersión al 40% según el procedimiento de acetona.

Una película formada a partir de una dispersión espesada según el Ejemplo 1 tiene una PVA de 3600 g/m^{2}d con un peso de la película de 56 g/m^{2}. Si en este ejemplo el poliadipato de dietilenglicol se sustituye por una cantidad equimolar de policarbonato de hexanodiol-1,6 (peso molecular 2000), la película preparada a partir de ello de 58 g/m^{2} de peso tiene una PVA de 900 g/m^{2}d.

El sólido (348 g) contiene 6,2 meq de SO_{3}Na/100 g + 0% en peso de OXE en la cadena principal.

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Ejemplo 9 Preparación de una dispersión de PUR alifático Preparación

116,8 g: de policarbonato de trietilenglicol, índice de OH 56, peso molecular 2000

\hskip0.1cm 19,7 g: de poliéter de OXE III

\hskip0.3cm 6,2 g: de ácido dimetilolpropiónico

\hskip0.1cm 10,5 g: de butanodiol-1,4

\hskip0.1cm 44,2 g: de 1,6-diisocianato de hexano

\hskip0.1cm 58,3 g: de diisocianato de isoforono

\hskip0.3cm 3,5 g: de etilendiamina

\hskip0.3cm 2,2 g: de hidrato de hidracina

\hskip0.3cm 7,2 g: de diaminosulfonato V

750,0 g: de acetona

600,0 g: de agua

400,0 g: de sólido contienen 9,5 meq de SO_{3}Na/100 g + 22% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

Una película formada a partir de la dispersión espesada según el Ejemplo 1 tiene una PVA de 10.500 g/m^{2}d con un peso de la película de 54 g/m^{2}. Si el policarbonato de dietilenglicol se sustituye por una cantidad equimolar del policarbonato de hexanodiol-1,6, entonces a partir de esta dispersión se obtiene una película con una PVA de 1500 g/m^{2}d y 48 g/m^{2} de peso de la película.

El sólido (400 g) contiene 9,5 meq de SO_{3}Na/100 g + 0% en peso de OXE en la cadena principal.

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Ejemplo 10 Preparación de una dispersión de PUR alifático para capas permeables al vapor de agua Preparación

\hskip0.1cm 60,9 g: de policarbonato de hexanodiol-1,6, índice de OH 56, peso molecular 2000

207,1 g: de diol I

\hskip0.3cm 6,5 g: de ácido dimetilolpropiónico

\hskip0.1cm 11,0 g: de butanodiol-1,4

\hskip0.1cm 43,5 g: de 1,6-diisocianato de hexano

\hskip0.1cm 57,5 g: de isoforondiisocianato

\hskip0.3cm 3,7 g: de etilendiamina

\hskip0.3cm 3,3 g: de hidrato de hidracina

\hskip0.3cm 7,5 g: de diaminosulfonato V

700,0 g: de acetona

600,0 g: de agua

400,0 g: de sólido contienen 9,9 meq de SO_{3}Na/100 g + 25,4% en peso de OXE en la cadena principal.

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Realización

Para determinar la permeabilidad al vapor de agua, tras el espesamiento de la dispersión con 3,0 g de una solución al 30% de poli-N-vinilpirrolidona se prepara una película de 52 g/m^{2}. La PVA es de 12.300 g/m^{2}d.

Una película de comparación formada a partir de una dispersión de PUR análoga a la del Ejemplo 10, sin el contenido en diol I pero con la cantidad equimolar del policarbonato de hexanodiol, siendo la composición idéntica en lo demás, presenta una PVA de 1500 g/m^{2}d con 48 g/m^{2} de espesor de la película.

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Revestimiento de transferencia

La dispersión de PUR espesada con poli-N-vinilpirrolidona tal y como está indicado arriba se utiliza después de la pigmentación como en el Ejemplo 2 para la producción de una capa recubridora. De capa adherente sirve la pasta de untar descrita en el Ejemplo 2; como sustrato textil se utiliza un tejido mixto de algodón/poliéster de 100 g/m^{2} de peso de producto. La aplicación de revestimiento formada por las capas recubridora y adherente es de 53 g/m^{2}. Se halla una PVA de 11100 g/m^{2}d. Si la pasta de la capa adherente se utiliza en forma de la denominada espuma batida de dispersión, peso específico 500 g/l, la PVA es de 14500 g/m^{2}d con 55 g/m^{2} de la aplicación total.

Los revestimientos de todos los ejemplos de acuerdo con la invención son resistentes a gotas y casi no se hinchan en agua.

Si la dispersión de comparación citada en el Ejemplo 10 se utiliza como capa recubridora y la dispersión de comparación citada en el Ejemplo 2 se utiliza como capa adherente, entonces los valores de la PVA se encuentran en 800 g/m^{2}d (compacto) o 950 g/m^{2}d (espumado).

Claims

1. Uso de dispersiones acuosas formadas por

A): un poliuretano basado en poliisocianato, diol con pesos moleculares medios de 350 a 5000 y agentes alargadores de cadena con pesos moleculares de 32 a 349, donde el poliuretano A) contiene grupos iónicos en una cantidad de 0,1 a 75 meq por 100 g de poliuretano A) y más del 6 al 50% en peso, con respecto al poliuretano A), de unidades de óxido de polietileno (-CH_{2}-CH_{2}O)_{n}- incorporadas a la cadena principal con una longitud de secuencia n de 3 a 50, y

B): una fase acuosa en una cantidad del 30 al 80% en peso, con respecto a la suma A+B,

2. Uso según la reivindicación 1, en donde el poliuretano A) contiene grupos iónicos en una cantidad de 0,5 a 40 meq por 100 g de poliuretano A).

3. Uso según la reivindicación 1, en donde el poliuretano A) contiene más del 10 al 40% en peso, con respecto al poliuretano A), de unidades de óxido de polietileno incorporadas a la cadena principal.

4. Uso según la reivindicación 1, en donde el poliuretano A) contiene más del 10 al 35% en peso, con respecto al poliuretano A), de unidades de óxido de polietileno incorporadas a la cadena principal.

5. Uso según la reivindicación 1, en donde la longitud de secuencia n de las unidades de óxido de polietileno es de 3 a 12.