ES1288806U - Maquina para la formacion de cajas por encolado y conformado de planchas - Google Patents

Abstract

Máquina (100) para la formación de cajas (B) a partir del encolado y conformado de planchas (P), teniendo dichas cajas (B) una porción de fondo (F) rodeada por cuatro paredes laterales (PL) enfrentadas dos a dos que delimitan cuatro zonas de esquina de la caja, y unos rebordes (R) situados en la parte superior de las paredes laterales (PL) rodeando la caja (B) y que se proyectan en voladizo hacia el exterior de la caja (B) proporcionando un apoyo para una lámina de cierre, estando unidas por encolado unas porciones solapadas de unas zonas extremas (A) de los rebordes (R) coincidentes con las zonas de esquina de la caja, comprendiendo la máquina (100): un molde (50) definido por una cavidad (52) con una embocadura de entrada (54) de una plancha (P), una embocadura de salida (55) de una caja (B) con los rebordes (R) en voladizo, dimensionada para permitir la expulsión de la caja (B) con dichos rebordes (R) en voladizo, enfrentada y alineada con la embocadura de entrada (54), y estando la cavidad (52) delimitada al menos parcialmente por unos elementos conformadores de caja; y un macho (15) desplazable en una dirección lineal (Z) por un accionador de macho (10) en sentidos opuestos de introducción y extracción de la cavidad (52) del molde (50), dotado de una superficie de fondo plana (65) configurada para presionar la porción de fondo (F) de la plancha (P) posicionada en la embocadura de entrada (54) introduciéndola en la cavidad (52) durante el desplazamiento de introducción del macho (15); y estando caracterizada la máquina (100) porque comprende además un transportador que comprende un empujador (41) y dos guías laterales (40b) longitudinales, configurado para transportador la plancha (P) según una dirección longitudinal (X) desde una posición inicial hasta una posición en la embocadura de entrada (54) entre el macho (15) y el molde (50), siendo el empujador (41) movible entre las dos guías laterales (40b) en al menos un tramo longitudinal de las mismas, estando las guías laterales (40b) situadas una a cada lado de la plancha (P) susceptible de ser transportada, siendo las guías laterales (40b) de separación regulable entre sí por un dispositivo posicionador de guías (43) según una dirección transversal (Y) perpendicular a la dirección longitudinal (X), y estando las guías laterales (40b) configuradas para guiar la plancha (P), incluyendo una limitación en la posición transversal de dos rebordes (R) de dos paredes laterales (PL) mutuamente opuestas por un contacto de estos dos rebordes (R) con las guías laterales (40b); comprende además al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales, dispuestos por debajo de dicha plancha (P), configurados para sustentar la plancha (P) durante dicho transporte; y comprende además un aplicador de cola que comprende unas conducciones de cola flexibles y presurizables (33) que comunican unos inyectores de cola de reborde (44) que incluyen unas boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) con un depósito de cola (30) asociado a un generador de cola a presión (35), siendo las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) de separación regulable entre sí según la dirección transversal (Y), y estando cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b), durante una proyección de cola (CC) por parte de las mismas, posicionada transversalmente entre dichas guías laterales (40b) y verticalmente una correspondiente distancia de separación vertical sobre las porciones de reborde (R) de la plancha (P) cuando la plancha (P) es sustentada por dichos al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79); estando los inyectores de cola de reborde (44) configurados para proyectar gotas de cola (CC), aplicando puntos de cola (CC) sobre unas porciones de los rebordes (R) de la plancha (P), las cuales definirán en la caja (B) dichas porciones solapadas de dichas zonas extremas (A) de los rebordes (R) coincidentes con las zonas de esquina de la caja, durante dicho guiado y sustentación de la plancha (P); y porque cada inyector de cola de reborde (44) está asociado con una respectiva electroválvula (Y44) dotada de una bobina, cada respectiva electroválvula (Y44) estando configurada para abrir y cerrar un respectivo paso de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33); y porque la máquina (100) carece de dispositivos accionables por un fluido a presión, conectados a dichas electroválvulas (Y44), configurados para abrir y cerrar dichos pasos de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33).

Description

DESCRIPCIÓN

MÁQUINA PARA LA FORMACIÓN DE CAJAS POR ENCOLADO Y CONFORMADO DE

PLANCHAS

SECTOR DE LA TÉCNICA

La presente invención concierne con una máquina para la formación de cajas por encolado y conformado de planchas, teniendo dichas cajas una porción de fondo rodeada por cuatro paredes laterales enfrentadas dos a dos que delimitan cuatro zonas de esquina de la caja, y unos rebordes situados en la parte superior de las paredes laterales rodeando la caja y que se proyectan en voladizo hacia el exterior de la caja proporcionando un apoyo para una lámina de cierre. La lámina de cierre es, por ejemplo, una lámina de plástico y/o de cartón, entre otros. Por ejemplo, dicho cierre es por sellado, termosellado o encolado.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Y PROBLEMA TÉCNICO A RESOLVER

El documento US2925758A describe que una máquina formadora de contenedores a partir de láminas metálicas o combinaciones similares, en donde el material, una vez doblado, mantiene su posición doblada. Tal máquina no es adecuada para la producción de cajas y bandejas de cartón o plástico, ya que los materiales metálicos tienen memoria ante el doblado, y, por tanto, un material de cartón y/o plástico necesita mantenerse en la posición doblada un tiempo hasta que el adhesivo une partes de la caja con otras. En este sentido, se pueden citar también los documentos BE603605A y US2014374472A1.

Los documentos GB1490301A y EP0022139A1 divulgan máquinas para la formación de bandejas a partir de láminas de cartón recubiertas de una lámina plástica, que comprenden un fondo rectangular, cuatro paredes laterales enfrentadas dos a dos rodeando el fondo y con una inclinación convergente hacia el fondo, cada una conectada con un lado del fondo, y unas solapas de refuerzo asociadas con cada esquina de la caja. Cada pared lateral está unida con adhesivo a sus dos paredes contiguas mediante dichas solapas de refuerzo. Cada pared lateral tiene unos rebordes exteriores plegados proyectándose hacia el exterior de la caja en voladizo, los cuales están unidos unos con los otros en las esquinas de la caja formando un reborde rectangular periférico continuo para proporcionar una superficie donde aplicar un material de cierre por sellado.

Para la formación de dichas bandejas con rebordes exteriores, el documento GB1490301A propone un elemento macho y un elemento hembra o molde, enfrentados, entre los que se sitúa una plancha inicialmente. El macho inserta la plancha en el molde a través de una embocadura superior para doblar unas partes de la plancha con otras. Una vez formada la caja, es extraída de nuevo por la embocadura superior mediante un plato elevador que mueve el fondo de la caja desde una posición introducida en el molde hasta una posición elevada sobre el molde. El molde está configurado para introducir y extraer solamente cajas a través de su embocadura superior ya que además el molde tiene un fondo ciego montado sobre una bancada de un chasis. Para finalizar la extracción de la caja, un dispositivo F transporta las cajas individualmente desde la posición elevada hasta una posición lateral sobre otro transportador G. Estas operaciones de doblado y extracción son complejas y lentas.

Un inconveniente de los documentos GB1490301A y US2925758A es que el número de cajas formadas en un período de tiempo es muy bajo. Primero en ambos casos, tras el doblado de la caja, se debe esperar un tiempo con la caja introducida en el molde para que seque el adhesivo de las paredes y los rebordes, para que se pueda efectuar la compleja operación de extracción de la bandeja formada del molde. Esto produce que la máquina tenga un punto de parada en el ciclo de producción, deteniendo las planchas transportadas hacia dicho molde y macho.

Otro inconveniente del documento GB1490301A es que el adhesivo se obtiene soplando aire caliente sobre determinadas zonas de una plancha detenida en una posición de un transportador, derritiéndose el recubrimiento termofusible para unir unas partes de la plancha con otras. Esto produce que la plancha tenga un segundo punto de parada en el ciclo de producción, parando además todas las planchas transportadas hacia el calentador de aire.

Para aumentar la velocidad de formación de estas bandejas, el documento EP0022139A1 propone posicionar entre el molde y el macho una plancha con adhesivo aplicado sobre las solapas de refuerzo 23, en forma de puntos de cola, o alternativamente, activando por calor una porción de tales solapas de refuerzo 23, para unir las paredes enfrentadas por parejas en la caja formada. El macho en su introducción en la cavidad del molde a través de la embocadura de entrada forma el fondo, las paredes laterales y une las paredes laterales con adhesivo contra las solapas de refuerzo. Tras esto y durante esta introducción, se forman los rebordes 25, 27 proyectándose en voladizo hacia el exterior de la bandeja 15 de forma secuencial por parejas, mediante unos dobladores superiores montados en el macho y unos orificios a presión negativa practicados en el macho que retienen las paredes laterales durante la formación de las paredes laterales y durante el plegado de los rebordes exteriores hacia el exterior de la caja, proyectándolos en voladizo. Este plegado se realiza más allá de la horizontal, es decir más allá de un plano paralelo al fondo de la caja, para compensar la memoria del cartón. Las bandejas formadas son expulsadas por una embocadura de salida de molde alineada verticalmente con el macho y la embocadura de entrada.

En el documento EP0022139A1 los cuatro rebordes 25, 27 son unidos entre sí en unas porciones de unas zonas extremas de los rebordes coincidentes con las zonas de esquina de la caja delimitadas por las paredes laterales incluso sin adhesivo. Alternativamente, se encola unas porciones solapadas de unas zonas extremas de los rebordes 25, 27 coincidentes con las zonas de esquina de la caja para formar un collar o brida con los rebordes en la parte superior de la bandeja 15.

El documento ES2851825A1, del mismo inventor que la presente solicitud, es considerado el documento más próximo del estado del arte.

Sería deseable obtener una mayor velocidad de conformación de cajas con rebordes proyectándose en voladizo y situados en la parte superior de las paredes laterales de la caja, en una embocadura superiormente abierta de la caja, a partir del encolado y conformado de planchas, aumentando la velocidad máxima productiva y/o mitigando las paradas productivas.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

Para solventar los inconvenientes expuestos en el apartado anterior, la presente invención presenta una máquina para la formación de cajas a partir del encolado y conformado de planchas.

Dichas cajas tienen una porción de fondo rodeada por cuatro paredes laterales enfrentadas dos a dos que delimitan cuatro zonas de esquina de la caja, y unos rebordes situados en la parte superior de las paredes laterales rodeando la caja. Los rebordes se proyectan en voladizo hacia el exterior de la caja proporcionando un apoyo para una lámina de cierre. Unas porciones solapadas de unas zonas extremas de los rebordes coincidentes con las zonas de esquina de la caja están unidas por encolado.

La máquina comprende un molde y un macho mutuamente enfrentados según una dirección lineal.

Dicho molde está definido por una cavidad con una embocadura de entrada de una plancha y por una embocadura de salida de una caja con los rebordes en voladizo. La embocadura de salida está dimensionada para permitir la expulsión de la caja con dichos rebordes en voladizo. La embocadura de salida está enfrentada y alineada con la embocadura de entrada. Adicionalmente, la cavidad está delimitada al menos parcialmente por unos elementos conformadores de caja.

Dicho macho es desplazable en una dirección lineal por un accionador de macho en sentidos opuestos de introducción y extracción de la cavidad del molde. El macho está dotado de una superficie de fondo plana configurada para presionar la porción de fondo de la plancha posicionada en la embocadura de entrada introduciéndola en la cavidad durante el desplazamiento de introducción del macho.

Dicha máquina comprende además un transportador que comprende un empujador y dos guías laterales longitudinales.

El transportador está configurado para transportador la plancha según una dirección longitudinal desde una posición inicial hasta una posición en la embocadura de entrada entre el macho y el molde.

El empujador es movible entre las dos guías laterales en al menos un tramo longitudinal de las mismas.

Las guías laterales están situadas una a cada lado de la plancha susceptible de ser transportada y son de separación regulable entre sí por un dispositivo posicionador de guías según una dirección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de transporte.

Las guías laterales están configuradas para guiar la plancha, incluyendo una limitación en la posición transversal, según la dirección transversal, de dos rebordes de dos paredes laterales mutuamente opuestas.

Dicha limitación transversal que proporciona el guiado es por un contacto de estos dos rebordes con las guías laterales.

Igualmente, la máquina comprende además al menos dos elementos sustentadores longitudinales, dispuestos por debajo de dicha plancha, configurados para sustentar la plancha durante dicho transporte.

También, la máquina comprende además un aplicador de cola que comprende unas conducciones de cola flexibles y presurizables que comunican unos inyectores de cola de reborde, los cuales incluyen unas boquillas de aplicación de cola de reborde, con un depósito de cola asociado a un generador de cola a presión.

Las boquillas de aplicación de cola de reborde son de separación regulable entre sí según la dirección transversal, preferiblemente mediante el dispositivo posicionador de guías y/o un dispositivo posicionador adicional.

Cada boquilla de aplicación de cola de reborde está posicionada transversalmente entre dichas guías laterales.

Adicionalmente, cada boquilla de aplicación de cola de reborde está posicionada verticalmente, una correspondiente distancia de separación vertical, sobre las porciones de reborde de la plancha, cuando la plancha es sustentada por dichos al menos dos elementos sustentadores.

Además, los inyectores de cola de reborde están configurados para proyectar gotas de cola, aplicando puntos de cola sobre unas porciones de los rebordes de la plancha. Estas porciones de los rebordes de la plancha definirán en la caja, una vez esté formada la caja, dichas porciones solapadas de dichas zonas extremas de los rebordes coincidentes con las zonas de esquina de la caja.

Se entenderá que en cada una de las dichas porciones de reborde de la plancha donde se aplica cola, los inyectores de cola de reborde puede que apliquen un punto de cola, y/o varios puntos de cola formando puntos de cola individuales no solapados entre sí, y/o varios puntos de cola al menos parcialmente solapados entre sí formando un cordón de cola a partir de tales puntos, o una combinación de estas opciones.

Durante dicha proyección de las gotas de cola aplicando estos puntos de cola los inyectores de cola de reborde no contactan con la plancha, y la plancha es guiada por las dos guías laterales y la plancha es sustentada por los al menos dos elementos sustentadores longitudinales.

En la máquina, cada inyector de cola de reborde está asociado con una respectiva electroválvula dotada de una bobina, preferiblemente materializada en un electroimán.

Cada respectiva electroválvula estando configurada para abrir y cerrar un respectivo paso de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable.

Igualmente, la máquina carece de dispositivos accionables por un fluido a presión, conectados a dichas electroválvulas, configurados para abrir y cerrar dichos pasos de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable.

Así, por ejemplo, la presente máquina carece de dispositivos accionables por un fluido a presión materializadas en válvulas pilotadas (controladas) neumáticamente (mediante aire a presión) para abrir y cerrar dichos pasos entre cada respectivo inyector de cola de reborde y respectiva conducción de cola flexible y presurizable.

La presente invención propone una solución a la dificultosa formación de los rebordes proyectados hacia el exterior de la caja mediante un control preciso del posicionamiento de la plancha, incluyendo particularmente los rebordes y de las porciones de unas zonas extremas de los rebordes que posteriormente quedarán solapadas en la caja, coincidiendo con las zonas de esquina de la caja, durante el transporte de la plancha en el transportador, en combinación con una tecnología de aplicación de cola precisa en términos del tiempo y frecuencia de aplicación de la cola y en la cantidad de cola aplicada.

Ventajosamente, se obtiene una precisión mejorada en la cola depositada sobre la plancha, particularmente sobre unas porciones de los rebordes de la plancha, las cuales definirán en la caja dichas porciones solapadas de dichas zonas extremas de los rebordes coincidentes con las zonas de esquina de la caja, durante el transporte de la plancha, para que sea plausible una mayor velocidad de formación de cajas a partir de tales planchas en la máquina, bien aumentando la velocidad máxima productiva y/o mitigando las paradas productivas, en el contexto de cajas con dichos rebordes proyectándose en voladizo y situados en la parte superior de las paredes laterales de la caja, en una embocadura superiormente abierta de la caja en donde una lámina de cierre puede que quede apoyada.

Ventajosamente, el aumento de la velocidad productiva de cajas de la máquina, es plausible gracias, entre otros motivos, a la:

- configuración del molde y el macho, y particularmente del molde, en donde las cajas con los rebordes proyectándose en voladizo hacia el exterior de la caja son expulsadas por la embocadura de salida mutuamente enfrentada a la embocadura de salida y no por la embocadura de entrada, en combinación con una precisa aplicación de cola a altas velocidades mediante el aplicador de cola sobre la plancha mientras esta es transportada en el transportador, sustentada y guiada;

- minimización de desalineaciones posicionales de la plancha y/o indeseados saltos en la posición de la plancha, durante el transporte de la misma, gracias al ajuste de la separación entre las guías laterales mediante el dispositivo posicionador de guías, de modo que la plancha es posicionada longitudinalmente con precisión gracias, optativamente al empujador, y especialmente a las superficies laterales que proporcionan un ajuste deseado a la plancha, en holgura o apriete, por un contacto de las guías laterales con dos rebordes mutuamente opuestos de dos paredes laterales mutuamente opuestas de la plancha, posicionando con exactitud estos rebordes, y, por consiguiente, posicionando con precisión todas las porciones de los rebordes de la plancha durante el transporte de la plancha;

- precisión en la posición ocupada por los rebordes y dichas porciones de los rebordes debido a la sustentación de la plancha por los al menos dos elementos sustentadores durante la aplicación de cola mientras la plancha es guiada;

- precisión en la posición ocupada por las boquillas de aplicación de cola de reborde gracias a la separación regulable entre sí mediante a la capacidad de reubicarse de los extremos de conducciones de cola flexibles y presurizables comunicados con estas boquillas, para que las boquillas de aplicación de cola de reborde queden verticalmente enfrentadas a las porciones de los rebordes de la plancha durante la proyección de cola en dichas porciones;

- exactitud en el posicionamiento de la plancha en la embocadura de entrada entre el macho y el molde, con la cola ya aplicada y/o a aplicar en dichas porciones de los rebordes de la plancha, gracias a las guías laterales y los elementos sustentadores, facilitando posteriores operaciones de conformado de la caja mediante el macho y el molde;

- ausencia de dichos dispositivos accionables mediante un fluido a presión, que no introduce retardos de tiempo adicionales para la apertura y cierre de dichos pasos de cola, y la frecuencia en la aplicación de cola (número de aperturas y cierres del paso en un intervalo de tiempo) y la cantidad de cola pueden ser controlada con precisión;

- mitigación de eventuales arrastres de cola aplicada en las porciones de los rebordes de la plancha, las cuales son de dimensiones exigentemente reducidas, por exceso de la cantidad de cola aplicada y/o por la imprecisión de la aplicación de la cola sobre la plancha, incluso a altas velocidades productivas, mitigando así potenciales dificultades para desplazar el macho en el sentido de extracción sin arrastrar la plancha al menos parcialmente y/o totalmente conformada en caja debido a imprecisiones en la aplicación de la cola, previamente presionada por la superficie de fondo plana del macho; y

- las posibilidades de ajuste de hacen que la máquina sea apta para la formación, a altas velocidades productivas, de cajas de un determinado tamaño y/o de cajas de distintos tamaños.

Preferiblemente, los inyectores de cola de reborde están posicionados longitudinalmente respecto de las guías laterales en posiciones longitudinales en donde la plancha transportada es movible por empuje longitudinalmente por el empujador.

Alternativamente, los inyectores de cola de reborde están posicionados respecto de las guías laterales en posiciones longitudinales en donde la plancha transportada está posicionada alineada entre el macho y el molde, estando configurados los inyectores de cola de reborde para dicha proyección de gotas de cola mientras la plancha está inmóvil.

Alternativamente, los inyectores de cola de reborde están posicionados respecto de las guías laterales en posiciones longitudinales en donde la plancha transportada está posicionada en posiciones donde la plancha es movible debido a un empuje previo del empujador y/o otro elemento auxiliar que mueve la plancha.

La anteriormente referida opción preferible aumenta la velocidad máxima de formación de las cajas al no introducir un tiempo de inmovilización de la plancha para aplicar la cola sobre las porciones de reborde de la plancha.

Preferentemente, durante la proyección de cola, cada boquilla de aplicación de cola de reborde está adicionalmente posicionada verticalmente enfrentada, esencialmente, respecto uno de dichos elementos sustentadores longitudinales. Así, los inyectores de cola de reborde están configurados para dicha proyección de gotas de cola, aplicando puntos de cola sobre dichas porciones de los rebordes de la plancha, durante la sustentación de la plancha por los al menos dos elementos sustentadores longitudinales en dichas porciones de los rebordes de la plancha donde se aplican puntos de cola y/o zonas de la plancha inmediatamente adyacentes a estas porciones de los rebordes donde se aplican puntos de cola.

Este posicionamiento vertical específico entre boquillas de aplicación de cola de reborde y elementos sustentadores aporta mayor exactitud en el posicionamiento de las porciones de reborde de plancha donde se aplica la cola, las cuales están ahora además sustentadas por los elementos sustentadores.

Preferiblemente, cada boquilla de aplicación de cola de reborde está posicionada transversalmente en una posición inmediatamente adyacente a una de dichas guías laterales. Así, las boquillas de aplicación de cola de reborde están configuradas para dicha proyección de gotas de cola sobre las porciones de dichos dos rebordes mutuamente opuestos de dos paredes laterales mutuamente opuestas cuya posición transversal está limitada por dicho contacto con las guías laterales.

Este posicionamiento transversal específico entre boquillas de aplicación de cola de reborde y guías laterales aporta mayor exactitud en el posicionamiento de las porciones de reborde de plancha donde se aplica la cola, las cuales están ahora limitadas en posición transversalmente por dicho contacto con las guías laterales.

Preferentemente, la máquina comprende al menos dos zonas huecas pasantes, cada una de ellas mutuamente enfrentada verticalmente con un orificio de una respectiva boquilla de aplicación de cola de reborde.

Estas zonas huecas pasantes evitan que las gotas de cola proyectadas se depositen sobre los al menos dos elementos sustentadores longitudinales, durante las tareas de funcionamiento, y/o mantenimiento, y/o ajuste de la máquina, y/o ante un mal funcionamiento y/o operación de la máquina, evitando paradas productivas y aumentando la velocidad efectiva de la máquina.

Preferiblemente, la máquina comprende dos guías de plancha, comprendiendo cada guía de plancha una de dichas guías laterales, y uno de dichos elementos sustentadores longitudinales correspondiente con un primer elemento sustentador, siendo cada guía de plancha de separación regulable entre sí por el dispositivo posicionador de guías.

Opcionalmente, dichos elementos sustentadores longitudinales comprenden dos segundos elementos sustentadores longitudinales y/o dos terceros elementos sustentadores longitudinales, ubicados transversalmente entre las guías laterales.

Optativamente, la máquina comprende unos elementos de tope, los cuales, en cooperación con los al menos dos elementos sustentadores, contribuyen a mejorar el posicionamiento de la plancha para posibilitar una precisa aplicación de la cola sobre las porciones de los rebordes de la plancha deseados.

Opcionalmente, cada uno de los dos conjuntos formados por una de dichas guías laterales y al menos una de dichas boquillas de aplicación de cola de reborde son movibles conjuntamente. Esto acorta los tiempos de parada productiva en tareas de ajuste, aumentando la velocidad efectiva de la máquina.

Optativamente, la máquina comprende unos soportes de inyector y/o unos dispositivos posicionadores de las boquillas de aplicación de cola de reborde. De nuevo, se acorta los tiempos de parada productiva en tareas de ajuste, aumentando la velocidad efectiva de la máquina.

Preferentemente, la presente invención describe una serie de elementos eléctricos y/o electrónicos, tales como, por ejemplo, una unidad de control y un controlador programable, y/o unas fuentes de alimentación, y/o un codificador rotacional, cada uno de los cuales ha demostrado contribuir a aumentar la precisión en la aplicación de cola que es requerida para velocidades productivas incrementadas, fruto de un proceso iterativo y prueba y error con distintos elementos en la máquina, incluyendo distintos inyectores de cola, para la aplicación de cola en dichas porciones de reborde la plancha, en una máquina trabajando un entorno que reproduce a efectos prácticos las condiciones de trabajo reales.

Optativamente, la máquina puede comprender dos o más de dichos moldes, cada uno asociado a un correspondiente macho como los descritos anteriormente. Cada macho puede ser movido mediante un respectivo órgano motriz de macho de un accionador de macho, o los machos pueden ser movidos mediante un mismo órgano motriz de un accionador de macho. Además, la máquina puede comprender optativamente dos o más transportadores, cada uno configurado para transportar planchas hasta una respectiva embocadura de entrada de un respectivo molde. Los elementos referentes al aplicador de cola tales como conducciones de cola flexibles y presurizables e inyectores de cola de reborde puede que estén conectados a un único depósito de cola y a un generador de cola de presión, o alternativamente a uno o más depósitos de cola y/o a uno o más generadores de cola a presión, de forma distribuida.

La presente invención cubre el caso de una máquina que comprende un único controlador programable en donde todos los elementos de control están conectados a este único controlador programable; y el caso en donde la máquina comprende un controlador programable que incluye una pluralidad de controladores programables en donde los elementos de control, por ejemplo, las electroválvulas de los inyectores de cola de reborde están conectados a estos de forma distribuida.

La presente invención cubre el caso de una máquina que comprende una única unidad de control en donde todos los elementos de control están conectados a esta única unidad de control; y el caso en donde la máquina comprende una unidad de control que incluye una pluralidad de unidades de control en donde los elementos de control, por ejemplo, las electroválvulas de los inyectores de cola de reborde, están conectados a estos de forma distribuida.

El término “controlador programable” comprende cualquier elemento controlador que tiene almacenado un programa legible y/o modificable por ordenador. Ejemplos de estos son los términos “micro-controlador”, “controlador”, “autómata programable”, “sistema de control”, “unidad de control”, “controlador lógico programable”, “procesador”, “microprocesador”, “computadora” y “ordenador”, entre otros.

El término “conectado” comprende conectar directa o indirectamente dos elementos mediante una conexión inalámbrica o mediante cables de señales de control, que pueden ser, por ejemplo, buses de comunicaciones, o cables multifilares o unifilares, cables de fibra óptica o ethernet, por ejemplo, “etherCAT®”.

Por “codificador rotacional”, se entenderá en esta memoria cualquier dispositivo de lectura monitorizada, en particular asociado al eje movible rotacionalmente de un motor eléctrico, que proporciona una respuesta indicativa del movimiento giratorio impartido por dicho motor, mediante una señal eléctrica que puede ser leída por algún tipo de dispositivo controlador en un dispositivo de control de movimiento.

El término “codificador rotacional” (encoder rotacional) comprende los casos de traductores de posición, como por ejemplo codificadores rotacionales en general, ya sean incrementales o absolutos. Los codificadores rotacionales están dotados de un disco con ranuras en su rotor y un elemento de detección óptico en su estátor capaz de detectar bandas opacas y translúcidas del disco determinantes del ángulo girado por su rotor. El término “codificador rotacional” también comprende el caso de los resolvedores (“resolvers”), es decir dispositivos con un sensor electromagnético basado en un transformador, siendo uno de los devanados del transformador rotativo. El término “codificador rotacional” también comprende el caso de los traductores de velocidad, por ejemplo, aquellos dispositivos basados en la detección de frecuencia de un generador de pulsos, entre otras opciones.

Otras realizaciones pueden ser hechas por expertos en la materia a la luz de esta descripción sin salirse del alcance definido en las reivindicaciones.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Las anteriores y otras ventajas y características se comprenderán más plenamente a partir de las siguientes relaciones detalladas de ejemplos de realización con referencia a los dibujos adjuntos, que deben tomarse a título ilustrativo y no limitativo, en los que:

las Figs. 1, 3, 5, 7, y 9 son planchas a partir de las cuales son obtenibles las cajas de las Figs. 2, 4, 6, 8 y 10, respectivamente, mediante la máquina formadora de cajas a partir del encolado y conformado de planchas de la presente invención, y en donde se indica la cola aplicada por la máquina sobre las planchas;

las Figs. 2, 4, 6, 8 y 10 son respectivas vistas en perspectiva superior de cajas que pueden ser formadas mediante la máquina formadora de cajas a partir del encolado y conformado de planchas de la presente invención, y en las que unas partes de la caja se han representado artificialmente transparentes para mostrar la cola aplicada por la máquina;

la Fig. 11 es una vista frontal y en perspectiva superior de la máquina según una primera realización de la presente invención, opcionalmente con dos estaciones de conformación, cada una con un macho y un molde, y en donde se indica un detalle IV en donde han sido omitidos el macho y el molde de la estación de conformación de este detalle IV, para mostrar con claridad el transportador y los inyectores de cola de reborde de la misma, entre otros elementos;

la Fig. 12 es una vista esquemática de una estación de conformación de la máquina de la Fig. 11, o de una máquina con una estación de conformación, configurada para la formación de la caja de la Fig. 3, y en donde se han representado además las dos guías laterales del transportador que sustentan una plancha, y dos inyectores de cola de reborde y cuatro segundos inyectores de cola asociados la estación de conformación;

la Fig. 13 es una ampliación de la vista detalle IV de la Fig. 11;

la Fig. 14 es una vista de una realización alternativa del detalle IV de la primera realización de la máquina;

la Fig. 15 es una vista en perspectiva superior trasera de las guías laterales y elementos sustentadores, del dispositivo posicionador de guías, de los inyectores de cola de reborde y de los elementos de tope de la máquina de las Figs. 11 y 13;

la Fig. 16 es una ampliación de la vista detalle V de la Fig. 15;

la Fig. 17 es una vista en perspectiva superior de uno de los elementos de tope de la Fig. 15;

la Fig. 18 es una vista en perspectiva superior trasera que incluye los elementos de la Fig. 15, y además los empujadores, el depósito de cola, los segundos inyectores de cola y el accionamiento de macho;

la Fig. 19 es vista esquemática del aplicador de cola y de los transportadores de la primera realización de la máquina y de una segunda realización de la máquina de la presente invención;

la Fig. 20 es un esquema eléctrico simplificado de la primera y segunda realizaciones de la máquina, donde se muestra la conexión de los inyectores de cola al controlador programable de la máquina, y en donde además se ha representado esquemáticamente en trazo discontinuo las conducciones flexibles y presurizables de cola, y en donde se ha representado esquemáticamente en trazo de línea y punto unas conducciones de aire a presión, preferiblemente flexibles;

las Figs. 21, 22 y 23 son vistas en planta del molde de la máquina de las Figs. 11 y 12, en cuya cavidad el macho mostrado en la Fig. 12 es insertable y extraíble para la conformación de la caja de la Fig. 10; y

las Figs. 24 y 25 son vistas en planta de una de las estaciones de conformación de una segunda realización de la máquina que incluye también los elementos mostrados en las Figs. 13 y 15 a 20, para la conformación de la caja de la Fig. 1.

EXPOSICION DETALLADA DE MODOS DE REALIZACIÓN PREFERENTES

Las Figs. 1, 3, 5, 7, y 9 muestran planchas (P) a partir de las cuales son obtenibles las cajas (B) de las Figs. 2, 4, 6, 8 y 10, respectivamente, mediante la máquina (100) formadora de cajas (B) a partir del encolado y conformado de planchas (P) de la presente invención, cuyas realizaciones se detallarán más adelante.

Estas cajas (B) tienen una porción de fondo (F) rodeada por cuatro paredes laterales (PL) enfrentadas dos a dos que delimitan cuatro zonas de esquina de la caja, y unos rebordes (R) situados en la parte superior de las paredes laterales (PL) rodeando la caja (B) y que se proyectan en voladizo hacia el exterior de la caja (B) proporcionando un apoyo para una lámina de cierre.

Preferiblemente, cada una de estas cuatro zonas de esquina de la caja (B) puede que no incluyan ninguna pared lateral (PL) achaflanada como en la Fig. 2, puede que incluyan una pared lateral (PL) achaflanada como en las Figs. 4, 6 y 8, o puede que incluyan dos o más paredes laterales (PL) achaflanadas como en la Fig. 10. Así, la caja (B) puede que tenga cuatro paredes laterales (PL) como en la Fig. 2, ocho paredes laterales como en las Figs. 4, 6 y 8, o doce o más paredes laterales (PL) como en la Fig. 10, rodeando la respectiva porción de fondo (F) de cada caja (B).

Preferentemente, los rebordes (R) de las cajas (B) son planos y horizontales, como muestran las Figs. 2, 4, 6, 8 y 10, formando un marco plano periférico en la parte superior de las paredes laterales (PL) y paralelo a la porción de fondo (F) de la caja (B).

Preferentemente, los rebordes (R) facilitan el posterior cierre superior de una parte superiormente abierta la caja (B) mediante un cierre que obtura la parte superiormente abierta, por ejemplo, mediante un cierre por sellado, un cierre termosellado, un cierre por encolado. Dicho cierre puede ser un film hecho de cualquier material adecuado tal como, por ejemplo, plástico y/o cartón.

Las Figs. 2, 4, 6, 8 y 10 muestran unas porciones solapadas de unas zonas extremas (A) de los rebordes (R) coincidentes con las zonas de esquina de la caja están unidas por encolado, mediante cola (CC).

Estas porciones solapadas incluyen cola (CC), en forma de puntos de cola, y/o en forma de cordones de cola formados a partir de una pluralidad de puntos de cola, para unir unos rebordes (R) con otros en las zonas de esquina de la caja.

Preferiblemente, las Figs. 1, 3, 5, 7 y 9 muestran que en cada una de las dichas porciones de reborde (R) de la plancha (P) donde se aplica cola (CC), unos inyectores de cola de reborde (44b), que se describirán más adelante, aplican al menos un respectivo punto de cola (CC).

Complementariamente, en cada una de las dichas porciones de reborde (R) de la plancha (P) donde se aplica cola (CC) puede que se apliquen varios puntos de cola (CC) formando puntos de cola individuales no solapados entre sí (no mostrado en las figuras), y/o varios puntos de cola (CC) al menos parcialmente solapados entre sí formando un cordón de cola a partir de tales puntos (no mostrado), o una combinación de estas opciones (no mostrado).

Preferiblemente, las planchas (P) a partir de las cuales se obtienen las cajas (B) son de un material laminar. El término material laminar comprende una lámina de cartón compacto o laminar, una lámina de cartón ondulado, lámina de plástico corrugado, lámina de plástico compacto, una combinación de estas y similares.

Preferentemente, las planchas (P) tienen practicadas unas líneas debilitadas de doblez para facilitar su formación en caja (B) por conformado, doblando partes de la plancha (P) en torno a dichas líneas debilitadas, pero teniendo a la vez la plancha (P) o lámina cierta rigidez.

Preferiblemente, tal como muestran las Figs. 1 a 10, unas líneas debilitadas de doblez de reborde (LR) unen las paredes laterales (PL) con los rebordes (R) para facilitar el doblado de los rebordes (R) respecto de las paredes laterales (PL) para formar las cajas (B).

Preferiblemente, siguiendo en las Figs. 1 a 10, unas líneas debilitadas de doblez de pared lateral unen la porción de fondo (F) con las paredes laterales (PL) para facilitar el doblado de las paredes laterales (PL) respecto de la porción de fondo (F) para formar las cajas (B).

En las cajas (B) de las Figs. 4 y 6, las ocho paredes laterales (PL) están a testa (a canto), es decir, no están unidas lateralmente entre sí, sino a través de los rebordes (R) situados en la parte superior de las paredes laterales (PL) y unidos entre sí en las zonas de esquina de la caja (B).

En las Figs. 2, 8 y 10, las ocho paredes laterales (PL) están unidas lateralmente entre sí a través de solapas laterales (SL) derivadas de las paredes laterales (PL). Las solapas laterales (SL) y/o las paredes laterales (PL) tienen depositada cola (CC) para dicha unión, preferiblemente mediante cola (CC) aplicada en forma de cordones cola (CC) a partir de una proyección de chorros de cola (CC), por parte de unos segundos inyectores de cola (45) que se describirán más adelante.

Alternativamente, en una opción no mostrada, sobre las solapas laterales (SL) y/o las paredes laterales (PL) de la plancha (P) puede que se apliquen varios puntos de cola (CC) formando puntos de cola (CC) individuales no solapados entre sí, y/o varios puntos de cola (CC) al menos parcialmente solapados entre sí formando un cordón de cola (CC) a partir de tales puntos.

Las Figs. 11 a 13 y 15 a 23 muestran una primera realización de la máquina (100) para la formación de cajas (B) a partir del encolado y conformado de planchas (P).

Las Figs. 11 y 12 muestran que dicha máquina (100) comprende una estación de conformación que comprende un molde (50) y un macho (15), mutuamente enfrentados, según la dirección lineal (Z).

Dicho molde (50) está definido por una cavidad (52) con una embocadura de entrada (54) de una plancha (P) y por una embocadura de salida (55) de una caja (B) con los rebordes (R) en voladizo. La embocadura de salida (55) está dimensionada para permitir la expulsión de la caja (B) con dichos rebordes (R) en voladizo. Dicha embocadura de salida (55) está enfrentada y alineada con la embocadura de entrada (54).

Adicionalmente, la cavidad (52) está delimitada al menos parcialmente por unos elementos conformadores de caja para la conformación de los rebordes (R) en voladizo hacia el exterior de la caja (B).

Preferentemente, las Figs. 12 y 21 a 23 muestran que los elementos conformadores de caja incluyen unos topes conformadores (56), para la conformación de los rebordes (R) en voladizo hacia el exterior de la caja (B).

Preferentemente, las Figs. 12 y 21 a 23 muestran que los topes conformadores (56) incluyen una pluralidad de caras (58, 59) conformadoras de rebordes dispuestas alrededor de la cavidad (52) y desplazables entre la posición retraída de la Fig. 22, que permite la expulsión de una caja con dichos rebordes (R) en voladizo, a través de la embocadura de la salida (55) de la cavidad (52), y una posición de tope de las Figs. 12, 21 y 23 en la que las caras (58, 59) conformadoras de rebordes obstruyen al menos parcialmente el perímetro de la cavidad (52) para conformar los rebordes (R).

Dicho macho (15) es desplazable en una dirección lineal (Z) por un accionador de macho (10) en sentidos opuestos de introducción y extracción de la cavidad (52) del molde (50). El macho (15) está dotado de una superficie de fondo plana (65) configurada para presionar la porción de fondo (F) de la plancha (P) posicionada en la embocadura de entrada (54) introduciéndola en la cavidad (52) durante el desplazamiento de introducción del macho (15).

En las Figs. 11, 12 y 18, el accionador de macho (10) comprende un órgano motriz de macho (M13), optativamente materializado en un motor eléctrico giratorio, que mueve de forma guiada un miembro soporte (12) donde se soporta el macho (15).

Preferiblemente, las Figs. 11 y 12 muestran que la dirección lineal (Z) corresponde con una dirección vertical, siendo la dirección vertical aquella dirección perpendicular respecto del plano del suelo donde se asienta la máquina.

Alternativamente, en una opción no mostrada, la dirección lineal (Z) puede corresponder con una dirección paralela respecto del plano del suelo donde se asienta la máquina.

Preferentemente, como muestra la Fig. 12, el macho (15) comprende cuatro caras formadoras de pared (62) enfrentadas dos a dos que delimitan cuatro zonas formadoras de esquina de la máquina (100) configuradas para doblar las paredes laterales (PL) respecto de la porción de fondo (F), en cooperación con unos elementos conformadores de caja.

Opcionalmente, la Fig. 12 muestra que las formadoras de pared (62) del macho (15) forman respectivas inclinaciones respecto de la dirección lineal (Z) para la formación de paredes laterales (PL) de la caja convergentes hacia la porción de fondo (F), como muestran las Figs. 7 y 9.

Opcionalmente, tal como muestra la Fig. 12, el macho (15) comprende, además, en cada zona formadora de esquina de la máquina (100), una cara formadora de pared (62) achaflanada, teniendo el macho (15) así ocho caras formadoras de pared (62) para la formación de las paredes laterales (PL), incluyendo las paredes laterales (PL) achaflanadas, respecto de la porción de fondo (F).

Opcionalmente, en el molde (50) de las Figs. 12 y 21 a 23, los elementos conformadores de caja incluyen catorce caras conformadoras de paredes laterales (C1, C2, C3, C4) delimitando parcialmente la cavidad (52).

Con esta configuración opcional de macho (15) y molde (50), la máquina (100) está configurada para la conformación de las doce paredes laterales (PL) rodeando la porción de fondo de la caja (B) de la Fig. 10.

Para la formación de las cajas (B) de las Figs. 4, 6 y 8 de ocho paredes laterales (PL), el experto en la materia, a la vista de la presente invención, adaptaría el macho (15) y el molde (50) con un número de caras formadoras de pared (62) y de caras conformadoras de paredes laterales correspondientes, sin salirse del alcance de la presente invención.

Optativamente, siguiendo en la primera realización, las Figs. 12 y 21 a 23 muestran que las caras conformadoras de paredes laterales (C1, C2, C3, C4) están integradas junto con las caras (59) conformadoras de rebordes en los topes conformadores (56).

Cada tope conformador (56) con caras (59) tiene siete caras conformadoras de paredes laterales (C1, C2, C3, C4, C3, C2, C1).

Opcionalmente, en las Figs. 12 y 21 a 23, el molde (50) comprende cuatro elementos conformadores de caja, materializados en topes (56) movibles mediante respectivos accionadores conformadores (36), preferiblemente cilindros neumáticos con un émbolo o vástago (36b).

Preferentemente, en la Fig. 12 la máquina (100) comprende un dispositivo formador de rebordes, el cual comprende al menos dos primeros miembros formadores (64a) mutuamente enfrentados, asociados a dos caras formadoras de pared (62) opuestas, sobresaliendo cada uno de dichos miembros formadores (64a) de una correspondiente cara formadora de pared (62) hacia el exterior del macho (15) y quedando superpuestos a las caras (58, 59) conformadoras de rebordes, cuando estas caras (58, 59) conformadoras de rebordes están en la posición de tope de la Fig. 21.

Preferentemente, siguiendo en la Fig. 12, la máquina (100) comprende una pluralidad de segundos miembros formadores (64b), de actuación en esquinas dispuestos alrededor del macho (15), cada uno dispuesto en una zona formadora de esquina de la máquina (100), siendo los segundos miembros formadores (64b) desplazables, por unos accionadores (66) de segundos miembros formadores (64b), para realizar al menos un presionado de unas porciones solapadas de unas zonas extremas (A) de los rebordes (R) coincidentes con las zonas de esquina de la caja (B), con posterioridad al doblado de dichos rebordes (R) por parte de los primeros miembros formadores (64a) y/o de los segundos miembros formadores (64b) en cooperación con las caras (58, 59) conformadoras de rebordes.

Gracias al desplazamiento de los segundos miembros formadores (64) de actuación en las esquinas mediante unos accionadores (66) de segundos miembros formadores (64b), los segundos miembros formadores (64) quedan habilitados para presionar adecuadamente las porciones solapadas de las zonas extremas (A) de los rebordes coincidentes con las zonas esquinas de la caja, mediante un presionado que puede que sea distinto en unas zonas esquinas de la caja respecto de las otras, permitiendo la formación de tales cajas a partir de planchas (P) de distintos calibres, habilitando así un aumento del abanico de grosores de la plancha (P) a ser formada en caja (B) en la máquina (100), y aumentando el abanico de calidades de plancha (P) aptas para ser formadas en la máquina (100), a la vez que se obtienen tales cajas (B) reduciendo o incluso eliminado indeseadas paradas productivas.

En las Figs. 11 a 13 y 15 a 19, dicha máquina (100) comprende además un transportador que comprende un empujador (41) y dos guías laterales (40b) longitudinales, extendiéndose paralelas a una dirección longitudinal (X), la cual es preferiblemente perpendicular a la dirección lineal (Z).

El transportador está configurado para transportador la plancha (P) según una dirección longitudinal (X) desde una posición inicial, asociada con un cargador de planchas (P), hasta una posición en la embocadura de entrada (54) entre el macho (15) y el molde (50), como muestran las Figs. 12 y 15.

Las Figs. 1, 3, 5, 7 y 9 muestran la orientación preferente de la plancha (P) respecto de la dirección longitudinal (X) de transporte. Alternativamente, las planchas (P) pueden ser transportadas girando las planchas (P) de estas figuras 90 grados.

El empujador (41) mostrado en detalle en las Figs. 13 y 18 es movible entre las dos guías laterales (40b) en al menos un tramo longitudinal de las guías laterales (40b).

Las guías laterales (40) están situadas una a cada lado de la plancha (P) susceptible de ser transportada por el transportador.

Preferiblemente, cada guía lateral (40b) comprende una superficie lateral.

Las Figs. 12 y 18 muestran que las guías laterales (40b) son de separación regulable entre sí por un dispositivo posicionador de guías (43), que posiciona las guías laterales (40b) a lo largo de una dirección transversal (Y) perpendicular a la dirección longitudinal (X) de transporte de la plancha (P).

Opcionalmente, la Fig. 15 muestra que cada dispositivo posicionador de guías (43) comprende dos husillos (43a) unidos directa o indirectamente a las guías laterales (40b).

En la Fig. 15 cada guía lateral (40b) es una respectiva pieza.

Alternativamente, en una opción no mostrada, cada guía lateral (40b) puede que esté materializada en una pluralidad de piezas asociadas entre sí.

En las Figs. 12 y 15, las guías laterales (40b) están configuradas para guiar la plancha (P), incluyendo una limitación en la posición transversal, según la dirección transversal (Y), de dos rebordes (R) de dos paredes laterales (PL) mutuamente opuestas de las Figs. 1, 3, 5, 7 y/o 9.

La citada limitación de la posición transversal que proporciona este guiado es por un contacto de estos dos rebordes (R) con las guías laterales (40b), durante el posicionamiento de la plancha (P) a lo largo de la dirección longitudinal (X).

En las Figs. 12, 13, 15 y 16 la máquina (100) comprende además al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales, dispuestos por debajo de dicha plancha (P), configuradas para sustentar la plancha (P), durante el transporte de la plancha (P).

En las Figs. 11 a 13 y 15 a 20, la máquina (100) comprende además un aplicador de cola que comprende unas conducciones de cola flexibles y presurizables (33) que comunican unos inyectores de cola de reborde (44) con un depósito de cola (30) asociado a un generador de cola a presión (35). Los inyectores de cola de reborde (44) incluyen unas boquillas de aplicación de cola de reborde (44b). Las conducciones de cola flexibles y presurizables (33) conducen la cola (CC) desde el depósito de cola de las hasta los inyectores de cola de reborde (44b). El generador de cola a presión (35) está configurado para generar cola a presión.

Preferiblemente, el generador de cola a presión (35) es una bomba de cola mostrada en las Figs. 19 y 20.

Preferentemente, las Fig. 13 y 15 muestran que las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) son de separación regulable entre sí según la dirección transversal (Y) por el dispositivo posicionador de guías (43).

Alternativamente, en una opción no mostrada, las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) son de separación regulable entre sí según la dirección transversal (Y) mediante un dispositivo posicionador adicional, el cual incluye un soporte adicional (29) preferiblemente asociado con un travesaño (27) dispuesto por verticalmente por encima de las boquillas de aplicación de reborde (44b).

Las Figs. 12, 13, 15 y 18 muestran que, durante una proyección de cola (CC) por parte de las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b), cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) está posicionada según la dirección transversal (Y) en una posición entre dichas guías laterales (40b).

Siguiendo en estas figuras, cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) está posicionada verticalmente una correspondiente distancia de separación vertical sobre las porciones de reborde (R) de la plancha (P) cuando la plancha (P) es sustentada por dichos al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79).

La presente invención cubre un caso, no mostrado en las figuras, en donde las boquillas de aplicación de cola (44b) de reborde son movibles, entre respectivas posiciones de reposo en donde quedan adyacentes a un lado exterior de una guía lateral (40b), y respectivas posiciones de proyección de cola en donde quedan posicionadas transversalmente y verticalmente como se ha descrito en el párrafo anterior para la aplicación de cola (CC) por proyección.

Siguiendo en la primera realización de la máquina (100), las Figs. 12 y 13 muestran que, preferiblemente, las boquillas de cola de los inyectores de cola de reborde (44b) están orientadas verticalmente para que las gotas de cola (CC) proyectadas sigan, durante el funcionamiento de la máquina (100), una trayectoria vertical desde las boquillas de cola de reborde (44b) hacia la plancha (P).

Las Figs. 1 a 13 muestran que los inyectores de cola de reborde (44) están configurados para proyectar gotas de cola (CC), aplicando puntos de cola (CC) sobre unas porciones de los rebordes (R) de la plancha (P). Estas porciones de los rebordes (R) de la plancha (P) definirán en la caja (B) dichas porciones solapadas de dichas zonas extremas (A) de los rebordes (R) coincidentes con las zonas de esquina de la caja.

En las Figs. 1 a 13 y 15 a 19, durante dicha proyección de las gotas de cola (CC) aplicando estos puntos de cola (CC), los inyectores de cola de reborde (44) no contactan con la plancha (P), y la plancha (P) es guiada por las dos guías laterales (40b) y sustentada por los al menos dos elementos sustentadores longitudinales (40a, 76, 79).

Las Figs. 19 y 20 muestran que, en la máquina (100), cada inyector de cola de reborde (44) está asociado con una respectiva electroválvula (Y44) dotada de una bobina, preferiblemente un electroimán. Cada respectiva electroválvula (Y44) está configurada para abrir y cerrar un respectivo paso de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33).

Las Figs. 19 y 20 muestran que la máquina (100) carece de dispositivos accionables por un fluido a presión, conectados a dichas electroválvulas (Y44), configurados para abrir y cerrar dichos pasos de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33).

Así, por ejemplo, la presente máquina (100) carece de dispositivos accionables por un fluido a presión materializadas en válvulas pilotadas (controladas) neumáticamente (mediante aire a presión) para abrir y cerrar dichos pasos entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33).

En las Figs. 13, 15 y 18, los inyectores de cola de reborde (44) están preferentemente posicionados longitudinalmente respecto de las guías laterales (40b) en posiciones longitudinales en donde la plancha (P) es movible por empuje longitudinalmente según la dirección longitudinal (X) por el empujador (41) hacia la estación de conformación. Así, los inyectores de cola de reborde (44) están configurados en dichas posiciones longitudinales para dicha proyección de gotas de cola (CC) mientras la plancha (P) es movida por empuje.

En la primera realización de la máquina (100), las Figs. 12 y 13 muestran que, durante la proyección de cola (CC), cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) está adicionalmente posicionada verticalmente enfrentada, esencialmente, respecto uno de dichos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales. Así, los inyectores de cola de reborde (44) están configurados para dicha proyección de gotas de cola (CC), aplicando puntos de cola (CC) sobre dichas porciones de los rebordes (R) de la plancha (P), por ejemplo aquellos mostrados en las Figs. 7 y 9, durante la sustentación de la plancha (P) por los al menos dos elementos sustentadores (40a) longitudinales en dichas porciones de los rebordes (R) de la plancha (P) donde se aplican puntos de cola (CC).

Alternativamente o complementariamente al párrafo anterior, en una opción no mostrada, los al menos dos elementos sustentadores (40a) sustentan partes de la plancha inmediatamente adyacentes a estas porciones de los rebordes (R) donde se aplican puntos de cola (CC). Estas zonas de plancha (P) sustentadas puede que incluyan partes de la plancha (P) que se extienden a lo largo de la dirección longitudinal (X) y están próximas a las líneas debilitadas de doblez de reborde (LR) donde se aplica cola (CC), mostrado en las Figs., 7 y 9.

Siguiendo en las Figs. 12 y 13, cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) está posicionada transversalmente en una posición inmediatamente adyacente a una de dichas guías laterales (40b). Así, las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) están configuradas para dicha proyección de gotas de cola (CC) sobre las porciones de dichos dos rebordes (R) mutuamente opuestos de dos paredes laterales (PL) mutuamente opuestas cuya posición transversal está limitada por dicho contacto con las guías laterales (40b).

En la realización alternativa de la máquina (100) de la Fig. 14, cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) no está posicionada verticalmente enfrentada, esencialmente, respecto uno de dichos elementos sustentadores longitudinales (76, 79).

En las Figs. 13 y 14, la máquina (100) comprende dos guías de plancha (40), comprendiendo cada guía de plancha (40) una de dichas guías laterales (40b), y uno de dichos elementos sustentadores (40a, 76) longitudinal, siendo cada guía de plancha (40) de separación regulable entre sí por el dispositivo posicionador de guías (43).

En la Fig. 13 el elemento sustentador de la guía de plancha (40a) es correspondiente con un primer elemento sustentador (40a).

Opcionalmente, en la Fig. 14 el elemento sustentador de la guía de plancha (40a) es correspondiente con un segundo elemento sustentador (76).

En las Figs. 13 y 14, la máquina (100), dichos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales comprenden dos segundos elementos sustentadores (76) longitudinales y dos terceros elementos sustentadores longitudinales (79), ubicados transversalmente entre las guías laterales (40b).

En la Fig. 13, la máquina comprende al menos dos zonas huecas pasantes (40c), cada una de ellas mutuamente enfrentada verticalmente con un orificio de una respectiva boquilla de aplicación de cola de reborde (44b).

Opcionalmente, en la Fig. 13 cada primer elemento sustentador (40a) define una respectiva superficie plana de sustentación y comprende una de dichas zonas huecas pasantes (40c), materializada en un respectivo vaciado pasante (40c), mutuamente enfrentado verticalmente en cada respectiva posición de cada respectiva boquilla de aplicación de cola de reborde (44b).

Optativamente, en la Fig. 14 entre cada guía lateral (40b) longitudinal y cada segundo elemento sustentador (76) longitudinal asociado a la misma, se ubican dos zonas huecas pasantes (40c).

Preferiblemente, en las Figs. 13 y 14, la máquina (100) comprende además un dispositivo posicionador de sustentación (76, 77, 78) para posicionar los segundos elementos sustentadores (76) longitudinales transversalmente.

Opcionalmente, en las Figs. 13 y 14, cada segundo elemento sustentador (76) es de posicionamiento regulable según la dirección transversal (Y) mediante un respectivo dispositivo posicionador de sustentación (76, 77, 78). Cada dispositivo posicionador de sustentación (76, 77, 78) comprende dos ramas transversales (77) unidas al segundo elemento sustentador (76), y las ramas transversales (77) están bloqueadas mediante respectivos elementos de bloqueo y desbloqueo a unos soportes de rama (78), atravesando las ramas transversales (77) unos agujeros de los soportes de rama (78).

Preferiblemente, como muestran las Figs. 13 y 14, cada guía de plancha (40) soporta un respectivo segundo elemento longitudinal (76).

Complementariamente, en las Figs. 13 y 14, los soportes de extensión (78) están soportados en las guías de plancha (40).

Preferentemente, las Figs. 13 a 17 muestran que la máquina (100) comprende además dos elementos de tope (70) posicionados antes de las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) según el sentido de la dirección longitudinal (X) de transporte. Cada elemento tope (70) está asociado con una respectiva guía lateral (40b), y cada elemento de tope (70) tiene una porción de anclaje (72) unida a un soporte tope (71), y un extremo de contacto (73) movible entre una posición de trabajo y una posición de espera. En la posición de trabajo, el extremo de contacto (73) está configurado para contactar superiormente la plancha (P) presionándola contra los al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales dispuestos por debajo de los elementos de tope (70).

Preferiblemente, las Figs. 15 a 17 cada elemento de tope (70) está soportado en un soporte tope (71) en una respectiva guía lateral (40b). Esto acorta los tiempos de parada productiva en tareas de ajuste aumentando la velocidad efectiva de la máquina.

Preferiblemente, las Figs. 15 a 17 cada elemento de tope (70) tiene asociado un ajustador de presión (71a) configurado para variar la presión por contacto superior con la plancha (P) contra al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales dispuestos por debajo de los elementos de tope (70).

En una opción no mostrada, los elementos de tope (70) puede que sean movidos por accionadores de tope, por ejemplo, cilindros fluidodinámicos y/o motores eléctricos, entre las citadas posiciones de trabajo y espera.

Preferiblemente, las Figs. 15 a 17 muestran que, en cada elemento de tope (70), la porción de anclaje (72) tiene una posición inmóvil durante la formación de cajas en la máquina (100), y el extremo de contacto (73) está conectado a la porción de anclaje (72) por una porción elástica (74) que mantiene el extremo de contacto (73) en dicha posición de trabajo y permite el retorno del extremo de contacto (73) a dicha posición de trabajo. Dicha porción elástica (74) ofrece una resistencia a la flexión que puede ser vencida por una fuerza ejercida por la plancha (P) al interferir con el extremo de contacto (73) permitiendo el movimiento del extremo de contacto (73) desde la posición de espera hasta dicha posición de trabajo.

Las Figs. 15 a 17 muestran que, preferentemente, en cada uno de estos elementos de tope (70), las porciones de anclaje (72), porción elástica (74), y extremo de contacto (73) están materializadas en un fleje. Alternativamente, en una opción no mostrada, la porción elástica (74) comprende un muelle.

Opcionalmente, en una opción no mostrada, la máquina (100) comprende además al menos un elemento de tope central posicionado antes de los inyectores de cola de reborde (44) según el sentido de la dirección longitudinal (X) de transporte, estando el al menos un elemento de tope central situado verticalmente por encima y a una distancia de separación transversal respecto de las superficies de sustentación (40a), configurado para contactar con la porción de fondo (F) y/o paredes laterales (PL) de la plancha (P) durante la aplicación de cola (CC) en las porciones de reborde (R) de la plancha (P).

Preferentemente, en las Figs. 11 a 18 cada uno de los dos conjuntos formados por una de dichas guías laterales (40b) y al menos una de dichas boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) son movibles conjuntamente, optativamente mediante el dispositivo posicionador de guías (43).

Las Figs. 15 y 16 muestran que, preferiblemente, las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) está soportadas en unos soportes de inyector (80), estando cada soporte de inyector soportado en una guía lateral (40b).

Opcionalmente, siguiendo en las Figs. 15 y 16, cada soporte de inyector (80) soporta además un respectivo dispositivo posicionador transversal (83) configurado para posicionar trasversalmente una respectiva boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) en acercamiento o alejamiento respecto de una respectiva guía lateral (40b).

Optativamente, siguiendo en las Figs. 15 y 16, cada soporte de inyector (80) soporta además un respectivo dispositivo posicionador vertical (81) configurado para posicionar verticalmente una respectiva boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) en acercamiento o alejamiento respecto de un respectivo elemento sustentador (40a, 76, 79).

Opcionalmente, los dispositivos posicionadores transversal (83) y vertical (81) están materializados en elementos de bloqueo y desbloqueo (81b, 83b), por ejemplo, tornillos, posicionables a lo largo de un respectivo agujero (81a, 83a), preferiblemente alargado.

Complementariamente, siguiendo en las Figs. 15 y 16, cada soporte de inyector (80) soporta además un respectivo dispositivo posicionador longitudinal (85) configurado para posicionar longitudinalmente una respectiva boquilla de aplicación de cola (44b) a lo largo de la dirección longitudinal (X).

Opcionalmente, en la Fig. 16 el dispositivo posicionador longitudinal comprende un elemento de bloqueo y desbloqueo del soporte de inyector (80) respecto de la guía lateral (40b).

Preferentemente, en las Figs. 11 a 19, cada una de las dos guías laterales (40b) tiene asociado un único respectivo inyector de cola de reborde (44), estando configurado cada uno de estos inyectores de cola de reborde (44) para dicha proyección de gotas de cola (CC), aplicando puntos de cola (CC) sobre dos de dichas porciones en un mismo reborde (R) de la plancha (P).

Continuando en las Figs. 19 y 20, preferiblemente, la máquina (100) comprende además una unidad de control (90), opcionalmente electrónica, conectada a un controlador programable (9) de la máquina (100), estando la unidad de control (90) y el controlador programable (9) configurados para activar y desactivar las bobinas de las electroválvulas (Y44) asociadas con los inyectores de cola de reborde (44) para causar la aplicación de los puntos de cola (CC).

La Fig. 20 detalla que, opcionalmente, en cada inyector de cola de reborde (44), la electroválvula (Y44) dotada de una bobina y el paso de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33) están integrados en cada inyector de cola de reborde (44). La electroválvula es preferiblemente un electroimán.

Preferiblemente, la unidad de control (90) comprende al menos una placa electrónica (90a) y/o PLC, y el controlador programable (9) es un PLC.

En el ejemplo de la Fig. 20, la unidad de control (90) comprende dos placas electrónicas (90a), cada una de ellas controla dos inyectores de cola (CC) activando y desactivando respectivas bobinas, materializadas en electroimanes, de las electroválvulas (Y44).

Opcionalmente, en el PLC se conectan, al menos, el órgano motriz de macho (M13) y un órgano motriz del empujador (M41).

Siguiendo en la Fig. 20, la máquina (100) comprende además unos relés (91) conectados a la unidad de control (90) y al controlador programable (9), configurados para causar la activación y desactivación de las bobinas de las electroválvulas (Y44). Estos relés están conectados a una segunda fuente de alimentación (93) independiente de una primera fuente de alimentación (92) de la máquina (100).

En la Fig. 20, la máquina (100) comprende, además, preferentemente, un codificador rotacional (94) conectado al controlador programable (9). El codificador rotacional (94) está acoplado a un órgano motriz del empujador (M41) configurado para mover el empujador (41). El controlador programable (9) está configurado para enviar una señal desde el controlador programable (9) a la unidad de control (90) causante de la activación y desactivación las bobinas de las electroválvulas (Y44) en función de una señal de monitorización del movimiento del empujador (41) obtenible por el codificador rotacional (94).

En las Figs. 11 a 20, la máquina (100) comprende además un segundo inyector de cola (45) que comprende una segunda boquilla de aplicación de cola (45b). La máquina (100) comprende un dispositivo de aire a presión secundario (V45) conectado a un generador de aire a presión (CO). El generador de aire a presión (CO), por ejemplo, un compresor de aire, está conectado a una segunda electroválvula (Y45) asociada con el segundo inyector de cola (45). El dispositivo de aire a presión secundario (V45) y la electroválvula (Y45) están configurados para abrir y cerrar un paso de cola que comunica el segundo inyector de cola (45) con una conducción de cola flexible y presurizable (33) para aplicar cola (CC) sobre partes de la plancha (P) para conformar las paredes laterales (PL) respecto de la porción fondo (F) de la caja (B).

En las Figs. 12 a 14, 19 y 20, la máquina (100) tiene dos inyectores de cola de reborde (44b) en cada una de las estaciones de conformación.

Alternativamente a la anterior opción, en una opción no mostrada, la máquina comprende unos segundos inyectores de cola, similares a dichos inyectores de cola de reborde (44) en el sentido que carecen de dispositivos accionables por un fluido a presión conectados a dichas electroválvulas (Y44) configurados para abrir y cerrar dichos pasos de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33). Estos segundos inyectores de cola están configurados para aplicar cola (CC) sobre partes de la plancha (P) para conformar las paredes laterales (PL) respecto de la porción de fondo (F) de la caja (B).

Las Figs. 11, 18 y 19, las segundas boquillas de aplicación de cola (45b) están soportadas en un soporte adicional (29) preferiblemente asociado con un travesaño (27) dispuesto por verticalmente por encima de las boquillas de aplicación de reborde (44b).

Las Figs. 13 y 15 a 20 muestran que segunda realización de la máquina (100) comprende el transportador, aplicador de cola e inyectores de cola de reborde (44), análogos a los descritos en la primera realización de la máquina (100). La segunda realización comprende todas las características de la primera realización excepto por las siguientes características.

En las Figs. 24 y 25, el molde (50) comprende dos elementos conformadores de caja, materializados en topes (56) movibles mediante accionadores conformadores (36), preferiblemente cilindros neumáticos, según la dirección transversal (Y), incluyen tres caras conformadoras de paredes laterales (C1, C4, C1) cada uno. En la Figs. 24, el macho (15) comprende cuatro caras formadoras de pared (62) enfrentadas dos a dos que delimitan cuatro zonas formadoras de esquina de la máquina (100), y el macho (15) no necesita obligatoriamente en cada zona formadora de esquina de la máquina (100) caras formadoras de pared (62) achaflanadas, teniendo el macho (15) así cuatro caras formadoras de pared (62).

Así, esta segunda realización de la máquina (100) está configuradas para la formación de la caja (B) de la Fig. 2 de cuatro paredes laterales (PL) rodeando la porción de fondo de la caja (B).

El alcance de la presente invención viene definido por las siguientes reivindicaciones.

Claims (18)

REIVINDICACIONES

1. Máquina (100) para la formación de cajas (B) a partir del encolado y conformado de planchas (P), teniendo dichas cajas (B) una porción de fondo (F) rodeada por cuatro paredes laterales (PL) enfrentadas dos a dos que delimitan cuatro zonas de esquina de la caja, y unos rebordes (R) situados en la parte superior de las paredes laterales (PL) rodeando la caja (B) y que se proyectan en voladizo hacia el exterior de la caja (B) proporcionando un apoyo para una lámina de cierre, estando unidas por encolado unas porciones solapadas de unas zonas extremas (A) de los rebordes (R) coincidentes con las zonas de esquina de la caja, comprendiendo la máquina (100):

un molde (50) definido por una cavidad (52) con una embocadura de entrada (54) de una plancha (P), una embocadura de salida (55) de una caja (B) con los rebordes (R) en voladizo, dimensionada para permitir la expulsión de la caja (B) con dichos rebordes (R) en voladizo, enfrentada y alineada con la embocadura de entrada (54), y estando la cavidad (52) delimitada al menos parcialmente por unos elementos conformadores de caja; y

un macho (15) desplazable en una dirección lineal (Z) por un accionador de macho (10) en sentidos opuestos de introducción y extracción de la cavidad (52) del molde (50), dotado de una superficie de fondo plana (65) configurada para presionar la porción de fondo (F) de la plancha (P) posicionada en la embocadura de entrada (54) introduciéndola en la cavidad (52) durante el desplazamiento de introducción del macho (15); y

estando caracterizada la máquina (100) porque

comprende además un transportador que comprende un empujador (41) y dos guías laterales (40b) longitudinales, configurado para transportador la plancha (P) según una dirección longitudinal (X) desde una posición inicial hasta una posición en la embocadura de entrada (54) entre el macho (15) y el molde (50), siendo el empujador (41) movible entre las dos guías laterales (40b) en al menos un tramo longitudinal de las mismas, estando las guías laterales (40b) situadas una a cada lado de la plancha (P) susceptible de ser transportada, siendo las guías laterales (40b) de separación regulable entre sí por un dispositivo posicionador de guías (43) según una dirección transversal (Y) perpendicular a la dirección longitudinal (X), y estando las guías laterales (40b) configuradas para guiar la plancha (P), incluyendo una limitación en la posición transversal de dos rebordes (R) de dos paredes laterales (PL) mutuamente opuestas por un contacto de estos dos rebordes (R) con las guías laterales (40b);

comprende además al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales, dispuestos por debajo de dicha plancha (P), configurados para sustentar la plancha (P) durante dicho transporte; y

comprende además un aplicador de cola que comprende unas conducciones de cola flexibles y presurizables (33) que comunican unos inyectores de cola de reborde (44) que incluyen unas boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) con un depósito de cola (30) asociado a un generador de cola a presión (35), siendo las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) de separación regulable entre sí según la dirección transversal (Y), y estando cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b), durante una proyección de cola (CC) por parte de las mismas, posicionada transversalmente entre dichas guías laterales (40b) y verticalmente una correspondiente distancia de separación vertical sobre las porciones de reborde (R) de la plancha (P) cuando la plancha (P) es sustentada por dichos al menos dos elementos sustentadores (40a, 76, 79);

estando los inyectores de cola de reborde (44) configurados para proyectar gotas de cola (CC), aplicando puntos de cola (CC) sobre unas porciones de los rebordes (R) de la plancha (P), las cuales definirán en la caja (B) dichas porciones solapadas de dichas zonas extremas (A) de los rebordes (R) coincidentes con las zonas de esquina de la caja, durante dicho guiado y sustentación de la plancha (P); y

porque cada inyector de cola de reborde (44) está asociado con una respectiva electroválvula (Y44) dotada de una bobina, cada respectiva electroválvula (Y44) estando configurada para abrir y cerrar un respectivo paso de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33); y

porque la máquina (100) carece de dispositivos accionables por un fluido a presión, conectados a dichas electroválvulas (Y44), configurados para abrir y cerrar dichos pasos de cola entre cada respectivo inyector de cola de reborde (44) y cada respectiva conducción de cola flexible y presurizable (33).

2. Máquina (100) según la reivindicación 1, en donde los inyectores de cola de reborde (44) están posicionados longitudinalmente respecto de las guías laterales (40b) en posiciones longitudinales en donde la plancha (P) transportada es movible por empuje longitudinalmente por el empujador (41).

3. Máquina (100) según la reivindicación 1, en donde los inyectores de cola de reborde (44) están posicionados respecto de las guías laterales (40b) en posiciones longitudinales en donde la plancha (P) transportada está posicionada alineada entre el macho y el molde (50), estando configurados los inyectores de cola de reborde (44) para dicha proyección de gotas de cola (CC) mientras la plancha (P) está inmóvil.

4. Máquina (100) según la reivindicación 1, 2 o 3, en donde, durante la proyección de cola (CC), cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) está adicionalmente posicionada verticalmente enfrentada, respecto uno de dichos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales.

5. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde cada boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) está posicionada transversalmente en una posición inmediatamente adyacente a una de dichas guías laterales (40b).

6. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo al menos dos zonas huecas pasantes (40c), cada una de ellas mutuamente enfrentada verticalmente con un orificio de una respectiva boquilla de aplicación de cola de reborde (44b).

7. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende dos guías de plancha (40), comprendiendo cada guía de plancha (40) una de dichas guías laterales (40b), y uno de dichos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinal correspondiente con un primer elemento sustentador (40a), siendo cada guía de plancha (40) de separación regulable entre sí por el dispositivo posicionador de guías (43).

8. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dichos elementos sustentadores (40a, 76, 79) longitudinales comprenden dos segundos elementos sustentadores (76) longitudinales y/o dos terceros elementos sustentadores longitudinales (79), ubicados transversalmente entre las guías laterales (40b).

9. Máquina (100) según la reivindicación 8, que comprende además un dispositivo posicionador de sustentación (76, 77, 78) para posicionar los segundos elementos sustentadores (76) longitudinales transversalmente.

10. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además dos elementos de tope (70) posicionados antes de las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) según el sentido de la dirección longitudinal (X) de transporte, estando cada elemento tope (70) asociado con una respectiva guía lateral (40b), y teniendo cada elemento de tope (70) una porción de anclaje (72) unida a un soporte tope (71), y un extremo de contacto (73) movible entre una posición de trabajo y una posición de espera, estando el extremo de contacto (73) en la posición de trabajo configurado para contactar superiormente la plancha (P) presionándola contra los al menos dos elementos sustentadores longitudinales (40a, 76, 79) dispuestos por debajo de los elementos de tope (70).

11. Máquina (100) según la reivindicación 10, en donde cada elemento de tope (70) está soportado por el soporte tope (71) en una respectiva guía lateral (40b).

12. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde cada uno de los dos conjuntos formados por una de dichas guías laterales (40b) y al menos una de dichas boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) son movibles conjuntamente.

13. Máquina (100) según la reivindicación 12, en donde las boquillas de aplicación de cola de reborde (44b) está soportadas en unos soportes de inyector (80), estando cada soporte de inyector soportado en una guía lateral (40b).

14. Máquina (100) según la reivindicación 13, en donde cada soporte de inyector (80) soporta además un respectivo dispositivo posicionador transversal (83) configurado para posicionar trasversalmente una respectiva boquilla de aplicación de cola de reborde (44b) en acercamiento o alejamiento respecto de una respectiva guía lateral (40b).

15. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además una unidad de control (90), preferiblemente electrónica, conectada a un controlador programable (9) de la máquina (100), estando la unidad de control (90) y el controlador programable (9) configurados para activar y desactivar las bobinas de las electroválvulas (Y44) asociadas con los inyectores de cola de reborde (44) para causar la aplicación de los puntos de cola (CC).

16. Máquina (100) según la reivindicación 15, que comprende además unos relés (91) conectados a la unidad de control (90) y al controlador programable (9), configurados para causar la activación y desactivación de las bobinas de las electroválvulas (Y44), y en donde los relés (91) están conectados a una segunda fuente de alimentación (93) independiente de una primera fuente de alimentación (92) de la máquina (100).

17. Máquina (100) según la reivindicación 15 o 16, en donde la máquina (100) comprende además un codificador rotacional (94) conectado al controlador programable (9), estando el codificador rotacional (94) acoplado a un órgano motriz del empujador (M41) configurado para mover el empujador (41), estando configurado el controlador programable (9) para enviar una señal desde el controlador programable (9) a la unidad de control (90) causante de la activación y desactivación las bobinas de las electroválvulas (Y44) en función de una señal de monitorización del movimiento del empujador (41) obtenible por el codificador rotacional (94).

18. Máquina (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además un segundo inyector de cola (45) que comprende una segunda boquilla de aplicación de cola (45b), y en donde la máquina (100) comprende un dispositivo de aire a presión secundario (V45) conectado a un generador de aire a presión (CO), a su vez conectado a una segunda electroválvula (Y45) asociada con el segundo inyector de cola (45), estando configurados el dispositivo de aire a presión secundario (V45) y la electroválvula (Y45) para abrir y cerrar un paso de cola que comunica el segundo inyector de cola (45) con una conducción de cola flexible y presurizable (33) para aplicar cola (CC) sobre partes de la plancha (P) para conformar las paredes laterales (PL) respecto de la porción fondo (F) de la caja (B).