EP4673390A1 - Verfahren zur installation einer aufzuganlage - Google Patents

Verfahren zur installation einer aufzuganlage

Info

Publication number
EP4673390A1
EP4673390A1 EP24705500.7A EP24705500A EP4673390A1 EP 4673390 A1 EP4673390 A1 EP 4673390A1 EP 24705500 A EP24705500 A EP 24705500A EP 4673390 A1 EP4673390 A1 EP 4673390A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide rail
module
rail piece
intermediate module
shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24705500.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bjarne Lindberg
Raphael Bitzi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP4673390A1 publication Critical patent/EP4673390A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/002—Mining-hoist operation installing or exchanging guide rails

Definitions

  • the invention relates to a method for installing an elevator system according to the preamble of claim 1.
  • Installing an elevator system is complex and therefore involves considerable costs.
  • the elevator shaft is first created completely within the building that will house the elevator system, and then the elevator system with its components such as the elevator car, counterweight, drive machine and guide rails are installed in the elevator shaft.
  • prefabrication and pre-assembly do not take place on the construction site of the building that will house the elevator, but in a factory. This process takes less time.
  • the individual guide rail pieces must, among other things, be assembled to form continuous guide rails, with individual guide rail pieces touching each other, particularly at their end faces, in order to enable one guide rail piece to be supported by the guide rail piece arranged directly underneath.
  • EP 2559647 A1 describes a method for installing an elevator system, in which a plurality of prefabricated shaft modules are provided.
  • the shaft modules are placed on top of one another in such a way that the shaft spaces of the shaft modules are aligned vertically and form a vertically extending elevator shaft.
  • An elevator car of the elevator system is arranged in the elevator shaft thus created so that it can be moved vertically.
  • the shaft modules each have a guide rail piece, which together are arranged in the shaft modules formed elevator shaft, a vertically extending guide rail for the elevator car is formed.
  • the individual guide rail pieces of the shaft modules protrude from the associated shaft module after the shaft modules have been provided as mentioned.
  • the object of the invention is in particular to propose a method for installing an elevator system which enables simple installation with the lowest possible risk of damage to components used during installation. According to the invention, this object is achieved with a method having the features of claim 1.
  • the method according to the invention for installing an elevator system comprises at least the following method steps:
  • each shaft module encloses a shaft space
  • the aforementioned plurality of shaft modules comprises a basic module and a first intermediate module intended to be placed on the basic module and optionally further intermediate modules.
  • the height of the intermediate modules corresponds in particular to a so-called floor height of the building that houses the elevator system. This means that one intermediate module is provided for each floor of the building.
  • the height of the basic module can differ from the stated floor height.
  • the shaft modules each have at least one guide rail section.
  • the guide rail sections of the individual shaft modules form a vertically extending guide rail for the elevator car.
  • the guide rail section of the first intermediate module is moved vertically downwards after being placed on the base module until it is on the guide rail section of the base module.
  • an upper end of the guide rail piece of the base module is arranged at a distance downwards from an upper edge of the base module.
  • the above-mentioned distance between the upper end of the guide rail section of the basic module and the upper edge of the basic module advantageously makes it possible for other parts to be placed on the basic module after the basic module has been prepared and before the first intermediate module has been placed on it, i.e. before the installation of the elevator system begins on the building that will house the elevator system, without there being a risk of damaging the guide rail section of the basic module.
  • the shaft modules can therefore be easily stored temporarily, in particular stacked on top of one another, before the installation of the elevator system begins.
  • the above-mentioned lowering of the guide rail section of the first intermediate module enables the individual guide rail sections to be joined together to form a guide rail in a simple and therefore time- and cost-effective manner.
  • directional information such as top, bottom and sideways or vertical and horizontal refers to the orientation of the respective component, in particular a shaft module or a guide rail section, when stacked on top of one another.
  • This orientation therefore corresponds to the orientation of the respective component in an operating state of the elevator system.
  • the operating state of the elevator system is understood to be the state after installation has been completed and the elevator system has been put into operation. In the operating state, people and/or goods can be transported in the elevator cabin of the elevator system between floors of the building that houses the elevator system.
  • the shaft modules and thus the guide rail pieces can, for example, be transported in an orientation that differs from the one mentioned above from a factory in which they are manufactured to the construction site of the building that houses the elevator system.
  • the basic module is arranged as the lowest shaft module, in particular on a foundation of the building mentioned above.
  • the first intermediate module is then arranged as the lowest intermediate module to form the elevator shaft of the elevator system from placed on top of the basic module.
  • further shaft modules in the form of further intermediate modules or a top module that closes off the elevator shaft at the top can be placed on the top intermediate module until the elevator shaft has reached the intended height.
  • the arrangement of the basic module and the subsequent placement of the first intermediate module and any further shaft modules is carried out in particular with a crane.
  • the shaft modules can be limited by shaft walls, which can be made of concrete or wood, for example. However, it is also possible for the shaft modules to be limited by a supporting structure, particularly made of metal.
  • the elevator system can in particular also have a counterweight which is connected to the elevator car by means of a support means, for example a rope or a belt.
  • a support means for example a rope or a belt.
  • the support means and thus the elevator car and the counterweight can be moved in the elevator shaft formed by the shaft modules by means of a drive machine of the elevator system.
  • the elevator system it is also possible for the elevator system to have no counterweight.
  • the elevator car is designed in particular as a self-propelled elevator car, for example equipped with a friction wheel drive.
  • the elevator system can also be designed as a so-called drum elevator.
  • the shaft modules After the above-described provision and thus before the shaft modules are placed on top of one another, the shaft modules have at least one guide rail piece.
  • the guide rail piece is thus arranged in the respective shaft module when the shaft modules are provided, in particular fastened to a shaft wall of the shaft module.
  • the guide rail pieces of the individual shaft modules are connected to one another in such a way that together they form a continuous, vertically extending guide rail for the elevator car in the elevator shaft formed by the shaft modules.
  • a guide rail piece has an elongated shape and usually a T-shaped profile.
  • the guide rail piece is attached to a shaft wall with at least one, in particular at least two so-called rail brackets or brackets or a support delimiting the shaft module.
  • the rail brackets are in particular designed in several parts, with a first rail bracket part being fixed to the shaft wall or the support, for example screwed, and a second rail bracket part being connected to the guide rail piece by means of so-called rail clamps or rail clips.
  • the guide rail piece is in particular clamped between rail clamps and the second rail bracket part.
  • the first and second rail bracket parts are screwed together, and the alignment of the two rail bracket parts to one another can be changed to align the guide rail piece. Different rail brackets can be used.
  • omega brackets can be used.
  • An omega bracket is designed in such a way that a travel path of a counterweight of the elevator system runs between an inner side of the omega bracket and the side wall to which the omega bracket is fixed.
  • the elevator car and, if present, the counterweight of the elevator system are guided by two opposing guide rails when being moved in the elevator shaft.
  • other components of the elevator system can also be arranged in the shaft modules when the shaft modules are prepared.
  • the guide rail section of the basic module When the elevator system is in operation, the guide rail section of the basic module is supported in particular on a floor of the elevator shaft and thus in particular on a foundation of the building that houses the elevator system.
  • the guide rail section mentioned can therefore be supported directly or via another component of the elevator system and thus indirectly on the floor of the elevator shaft.
  • the guide rail section of the basic module is arranged in its final position, i.e. the position in the operating state of the elevator system, in the basic module when the basic module is prepared.
  • the guide rail section is moved vertically downwards after being placed on the foundation of the building until it is supported on the shaft floor.
  • the upper end of the guide rail section of the base module is arranged at a distance downwards from an upper edge of the base module.
  • the guide rail section of the base module therefore does not protrude upwards from the base module.
  • the guide rail section of the base module does not protrude downwards from the base module either.
  • the stated distance can be, for example, 0.5 to 5 cm, in particular 1 cm.
  • the elevator shaft of the elevator system can be designed in such a way that a single elevator car can be moved vertically in the elevator shaft.
  • the elevator shaft can be designed in such a way that more than one, for example two or three elevator cars, can be moved vertically next to each other and independently of each other.
  • the elevator shaft can therefore be designed as a so-called single shaft or as a multi-shaft.
  • the shaft modules are designed in particular in such a way that they are only placed on top of each other to form the elevator shaft, i.e. no shaft modules are arranged next to each other.
  • shaft modules are arranged both next to each other and on top of each other to form the elevator shaft.
  • the method in particular comprises the further method steps of providing an elevator car and optionally a counterweight and arranging the elevator car and optionally the counterweight in the elevator shaft such that the elevator car and optionally the counterweight can be displaced vertically in the elevator shaft.
  • a lower end of the guide rail piece of the first intermediate module is arranged at a distance upwards from a lower edge of the first intermediate module and an upper end of the guide rail piece of the first intermediate module is arranged at a distance downwards from an upper edge of the first intermediate module.
  • the guide rail piece of the first intermediate module thus protrudes neither upwards nor downwards from the first intermediate module.
  • the aforementioned distances can be, for example, 0.5 to 5 cm, in particular 1 cm.
  • the distance to the upper edge and the distance to the lower edge can be the same or different.
  • the guide rail section of the first intermediate module is arranged in the first intermediate module so that it runs vertically. So that the ends of the guide rail section are each at a distance from the edge of the first intermediate module despite the vertical alignment, the length of the guide rail section is less than the height of the first intermediate module.
  • the vertical alignment of the guide rail section advantageously makes it possible for the guide rail section to only have to be moved vertically downwards to form a continuous guide rail until it rests on the guide rail section of the base module. This enables particularly simple and therefore cost-effective installation of the elevator system.
  • the guide rail piece of the first intermediate module when providing the first intermediate module, can be arranged in the first intermediate module in such a way that it pivots relative to the vertical and thus runs at an angle relative to the vertical.
  • the guide rail piece of the first intermediate module then has a length that corresponds to a height of the first intermediate module.
  • Such a guide rail piece is first pivoted so that it runs vertically and then shifted vertically downwards until it rests on the guide rail piece of the base module.
  • the aforementioned arrangement of the guide rail piece of the first intermediate module pivoted relative to the vertical advantageously enables the ends of the guide rail piece to be at a distance from the edges of the first intermediate module even when the length of the guide rail piece corresponds to the height of the first intermediate module. This advantageously leads to When more than one intermediate module is placed on top of one another, the guide rail pieces do not have to be moved further and further vertically downwards as the number of intermediate modules increases to form a continuous guide rail.
  • a connecting tab for connecting the guide rail piece of the first intermediate module to an adjacent guide rail piece is fastened to one end of the guide rail piece of the first intermediate module in such a way that the connecting tab does not protrude beyond the said end of the guide rail piece of the first intermediate module in a main extension direction of the guide rail piece of the first intermediate module.
  • the main extension direction of the guide rail piece is understood to mean the length of the elongated guide rail piece, i.e. its extension in the vertical direction in the operating state of the elevator system.
  • the connecting tab has in particular an elongated cuboid basic shape with several through holes or threaded holes. So that the connecting tab does not protrude beyond the said end of the guide rail piece, it is fastened to the said end of the guide rail piece in such a way that it does not extend outwards from the said end with respect to the guide rail piece, but inwards.
  • the guide rail pieces of adjacent shaft modules are firmly connected using a connecting strap.
  • the connecting strap is screwed to the two adjacent guide rail pieces.
  • the connecting strap must extend beyond the ends of both guide rail pieces.
  • the screws used to create the connection between the guide rail piece and the connecting strap run through the above-mentioned through holes or threaded holes in the connecting strap, which are aligned with corresponding through holes or threaded holes in the guide rail pieces.
  • Such connecting straps are available in different designs on the market.
  • Attaching a connecting strap to one end of the guide rail piece advantageously provides the connecting strap for the Shaft modules provide the necessary connection of the guide rail pieces at the location where the connecting plate is needed.
  • the connecting plate does not have to be provided separately, which would cause additional effort and therefore costs.
  • the connecting bracket is particularly fastened to the end of the guide rail section in such a way that, in order to connect the guide rail section to an adjacent guide rail section, it is first removed from the said end of the guide rail section and then connected to the two guide rail sections.
  • this means that the connecting bracket is fastened, in particular screwed, "upside down” using the through or threaded holes at the end of the guide rail section of the first intermediate module, which are intended for connection to an adjacent guide rail section in the operating state of the elevator system.
  • the connecting strap is attached to the end of the guide rail piece in such a way that, in order to connect the guide rail piece to an adjacent guide rail piece, it is pivoted relative to the said end of the guide rail piece and is then connected to the said adjacent guide rail piece.
  • this means that the connecting strap is only fastened, in particular screwed, to the end of the guide rail piece of the first intermediate module using one of at least two through or threaded holes arranged next to one another.
  • the fastening of the connecting strap in particular the screw connection to the guide rail piece of the first intermediate module, is loosened, then the connecting strap is pivoted around the loosened connection into the position required for the connection to the adjacent guide rail piece. Finally, the connecting strap is connected, in particular screwed, to the two adjacent guide rail pieces using all of the through or threaded holes.
  • the connecting tab can also be connected to an additional connection on the Guide rail section of the first intermediate module, which is released before the connecting tab is pivoted as described.
  • intermediate modules are provided and placed on top of one another, with the intermediate modules being designed in particular to be identical.
  • the first intermediate module is placed on the base module as described above.
  • a second intermediate module is placed on the first intermediate module. This is repeated up to a top intermediate module.
  • the guide rail pieces of the individual intermediate modules are each moved vertically downwards until they are supported on the guide rail piece of the shaft module below. The mentioned lowering takes place in particular first on the guide rail piece of the first intermediate module, then on the guide rail piece of the second intermediate module up to the guide rail piece of the top intermediate module.
  • an additional guide rail piece is placed on top of the guide rail piece of an uppermost intermediate module. This is particularly advantageous when providing and placing on top of one another several intermediate modules with guide rail pieces which are shorter in length than the height of the intermediate modules. With each such intermediate module that is placed on top, the associated guide rail piece must be moved further downwards until it can rest on the guide rail piece underneath.
  • the additional guide rail piece serves to compensate for the aforementioned displacement, i.e. to provide a sufficiently long guide rail piece, in this case a two-part guide rail piece, in the uppermost intermediate element.
  • the additional guide rail piece is placed on top of the guide rail piece of the uppermost intermediate module, in particular after the guide rail piece of the uppermost intermediate module has been moved vertically downwards.
  • a top module is provided as a further shaft module, which is placed on top of the uppermost intermediate module. This closes off the elevator shaft at the top.
  • the top module also has a guide rail piece, which, after being placed on the uppermost intermediate module, is displaced vertically downwards to form the guide rail for the elevator car.
  • the guide rail piece of the top module is in particular displaced vertically downwards until it rests on the guide rail piece of the uppermost intermediate module or, if an additional guide rail piece is provided, on the additional guide rail piece from above.
  • a drive and other components of the elevator system are arranged in the top module.
  • the top module can, for example, be designed like a top module described in WO 2022/233803 A1.
  • a lower end of the guide rail piece of the top module has a vertical distance upwards from the lower edge of the top module.
  • the top module that closes off the elevator shaft at the top does not have a guide rail section, so that the top module forms a kind of machine room.
  • an additional guide rail piece is provided, this is arranged in the top module, especially when the top module is prepared.
  • the additional guide rail piece therefore does not have to be transported and prepared separately, but is transported and prepared in the top module.
  • Arranging the additional guide rail piece in the top module also has the advantage that the top module is placed on the top intermediate module and the additional guide rail piece is therefore prepared where it is needed.
  • Fig. 1 an elevator system with an elevator car in an elevator shaft composed of three shaft modules
  • Fig. 2 a snapshot of a top module being placed on a not yet completed elevator shaft of an elevator system
  • Fig. 3 shows an elevator shaft composed of five shaft modules before lowering guide rail sections
  • Fig. 4 the elevator shaft from Fig. 3 after lowering the guide rail sections
  • Fig. 6 the ends of Fig. 5 after lowering the upper guide rail section and connecting the adjacent guide rail sections with the connecting strap
  • FIG. 7 Ends of adjacent guide rail sections with an alternative arrangement of the connecting strap compared to Fig. 5,
  • Fig. 8 shows an elevator shaft composed of five shaft modules before lowering guide rail sections with an alternative arrangement of the guide rail sections in the shaft modules compared to Fig. 3 and
  • an elevator system 10 has an elevator shaft 12 for a three-story building, which in the present embodiment is composed of three shaft modules in the form of a base module 14, a first intermediate module 16 and a top module 18.
  • the elevator shaft 12 can comprise further intermediate modules 16.
  • the aforementioned shaft modules 14, 16, 18 are pre-produced in a factory and provided with elevator components. They are then brought to the construction site and placed on top of one another.
  • the described pre-production, provision of elevator components and transport of the shaft modules 14, 16, 18 can be referred to as providing the shaft modules 14, 16, 18.
  • Each shaft module 14, 16 and 18 encloses a shaft space 15.
  • the shaft modules 14, 16, 18 are placed on top of one another in such a way that the shaft spaces 15 of the shaft modules 15, 16, 18 are aligned vertically and form the vertically extending elevator shaft 12 in which an elevator car 22 of the elevator system 10 is arranged in a displaceable manner.
  • Fig. 2 shows how the top module 18 is placed on the first intermediate module 16 from above using a crane 20.
  • the first intermediate module 16 was previously placed on the base module 14 in the same way.
  • the base module 14 stands on a foundation of the elevator shaft 12 (not shown in more detail).
  • the base module 14 and the first intermediate module 16 form an elevator shaft that is open at the top and not yet finished and which is closed at the top by placing the top module 18 on top.
  • the elevator system 10 of Fig. 1 also has the elevator car 22, which can be moved vertically in the elevator shaft 12 along guide rails not shown in Fig. 1 (see 66 in Fig. 4).
  • the elevator system 10 has a suspension element 24, the first end 26 of which is fixed in the top module 18. It then runs around the bottom of the elevator car 22 and is guided via a drive machine 28 arranged opposite the first end 26 of the suspension element 24 in the top module 18. From there it runs through a suspension of a counterweight 30 to its second end 32, which is fixed in the area of the drive machine 28.
  • the drive machine 28 can move the suspension element 24 and thus the elevator car 22 in the elevator shaft 12.
  • the elevator car 22 is connected via a hanging cable 34 to an elevator control 36 arranged in the top module 18. The hanging cable 34 enables power supply and communication with the elevator car 22.
  • the individual shaft modules can be delimited by shaft walls, which can be made of concrete or wood, for example. However, it is also possible for the shaft modules to be delimited by a support structure, particularly made of metal.
  • the elevator shaft can also have more than one intermediate module, with the individual intermediate modules being constructed in particular identically.
  • the elevator shaft 12 according to Fig. 3 is composed of a base module 14, a first intermediate module 16, two further intermediate modules 17 and a top module 18, i.e. a total of five shaft modules.
  • a guide rail piece 40 was arranged in each shaft module 14, 16, 17, 18. The guide rail pieces 40 were screwed in particular to a wall of the respective shaft module by means of rail brackets (not shown).
  • the guide rail piece 40 of the basic module 14 was arranged in the basic module 14 in such a way that a lower end 42 of the guide rail piece 40 of the basic module 14 is flush with a lower edge 44 of the basic module 14.
  • the guide rail piece 40 of the basic module 14 can thus be supported on the floor of the elevator shaft 12. It is also possible for at least one sheet and/or at least one block to be connected to the lower end of the guide rail piece of the basic module, which are flush with the lower edge of the basic module.
  • An upper end 46 of the guide rail piece 40 of the base module 14 is arranged at a distance downwards from an upper edge 48 of the base module 14.
  • the guide rail piece 40 of the base module 14 therefore ends below the upper edge 48 of the base module 14.
  • a connecting tab 50 is arranged at the upper end 46 of the guide rail piece 40 of the base module 14, which is discussed in connection with Figs. 5 to 7.
  • the connecting tab 50 is fastened to the guide rail piece 40 of the base module 14 in such a way that it does not protrude beyond the upper end 46 of the guide rail piece 40 of the base module 14 in a main extension direction of the guide rail piece and thus here in the vertical direction.
  • Intermediate module 16 is above the guide rail section 40 of the base module 14 arranged.
  • the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 was arranged in the intermediate module 16 such that a lower end 52 of the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 is arranged at a distance upwards from a lower edge 52 of the intermediate module 16.
  • the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 therefore ends above the lower edge 52 of the first intermediate module 16.
  • An upper end 56 of the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 is arranged at a distance downwards from an upper edge 58 of the first intermediate module 16.
  • the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 thus ends below the upper edge 58 of the first intermediate module 16.
  • a connecting tab 50 is arranged analogously to the arrangement at the upper end 46 of the guide rail piece 40 of the basic module 14.
  • the two further intermediate modules 17 arranged above the first intermediate module 16 are constructed identically to the first intermediate module 16.
  • a guide rail piece 40 is also arranged in the top module 18, the lower end 60 of which is arranged at a distance upwards from a lower edge 62 of the top module 18.
  • the drive machine 28 is supported from above on the guide rail piece 40 of the top module 18.
  • an additional guide rail piece 64 with a connecting strap 50 is also arranged laterally offset from the guide rail piece 40 of the top module 18.
  • the basic module 14 for forming a shaft pit is higher than the intermediate modules 16, 17.
  • the basic module according to Fig. 3 it is also possible for the basic module according to Fig. 3 to be replaced by a combination of a low basic module and a first intermediate module.
  • the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 is first moved vertically downwards until it rests on the guide rail piece 40 of the base module 14, i.e. until the lower end 52 of the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 and the upper end 46 of the guide rail piece 40 of the base module 14 touch.
  • the lower end 52 of the guide rail piece 40 of the first intermediate module 16 and the upper end 46 of the guide rail piece 40 of the base module 14 are connected by means of the connecting tab 50 arranged on the guide rail piece 40 of the base module 16.
  • the described lowering and connecting is repeated with the guide rail pieces 40 of the other intermediate modules 17.
  • the additional guide rail piece 64 is detached from the top module 18 and arranged above the guide rail piece 40 of the uppermost intermediate module 17 and connected to it.
  • the length of the additional guide rail piece 64 is selected so that the gap between the guide rail piece 40 of the uppermost intermediate module 17 and the guide rail piece 40 of the top module 18 is almost closed.
  • the guide rail piece 40 of the top module 18 is lowered until it is supported on the additional guide rail piece 64 from above.
  • the guide rail piece 40 of the top module 16 and the additional guide rail piece 64 are connected to the connecting tab 50 previously arranged in the top module 16.
  • Fig. 4 In this state, the guide rail pieces 40 of the shaft modules 14, 16, 17 and 18 together with the additional guide rail piece 64 form a vertically extending guide rail 66 for the elevator car 22.
  • a connecting bracket 50 has a total of eight first through holes 68.
  • the connecting bracket could also have threaded holes instead of through holes.
  • a connecting bracket 50 is fastened to the upper end of a guide rail piece 40 in such a way that the connecting bracket 50 does not protrude upwards beyond the guide rail piece 40.
  • the guide rail pieces 40 each have four second through holes 70 at their ends.
  • the first and second through holes 68, 70 are arranged in such a way that the connecting bracket 50 can be arranged on the guide rail piece 40 in such a way that the first and second through holes 68, 70 are aligned and screws 72 can be pushed through the through holes 68, 70.
  • the connecting bracket 50 is fastened with two screws 72 to the lower guide rail piece 40 in Fig. 5.
  • the two screws 72 are loosened and thus the connecting plate 50 is detached from the lower guide rail piece 40.
  • the connecting plate 50 is then pushed upwards along the lower and upper guide rail pieces 40 until the four upper through holes 68 of the connecting plate 50 are aligned with the four through holes 70 of the upper guide rail piece 40 and the four lower through holes 68 of the connecting plate 50 are aligned with the four through holes 70 of the lower guide rail piece 40.
  • Screws 72 are then pushed through all through holes 68 and 70 and the connecting plate 50 is screwed to the guide rail pieces 40. This state is shown in Fig. 6.
  • Fig. 7 shows a different arrangement of a connecting bracket 50 on a guide rail piece 40 when preparing a shaft module compared to Fig. 5.
  • the connecting bracket 50 is connected to the lower guide rail piece 40 with just one screw 72.
  • the one screw 72 is selected and arranged so that it is already arranged in the same place where it will be after being connected to the upper guide rail piece 40. After the upper guide rail piece 40 has been lowered, this one screw 72 only needs to be loosened and the connecting bracket 50 pivoted about this one screw 72 into the position shown in Fig. 6.
  • the connecting bracket 50 can then be screwed to the two guide rail pieces 40 as described above.
  • the elevator shaft 12 shown in Fig. 8 differs from the elevator shaft in Fig. 8 mainly in the arrangement of the guide rail pieces 40 in the intermediate modules 16, 17, which is why only the differences between these two elevator shafts will be discussed.
  • the guide rail pieces 40 of the intermediate modules 16, 17 do not run in a vertical direction as in Fig. 3, but are arranged pivoted relative to the vertical.
  • a length of the guide rail pieces 40 of the intermediate modules 16, 17 corresponds to a height of the intermediate modules 16, 17.
  • the guide rail pieces 40 of the intermediate modules 16, 17 are pivoted so far relative to the vertical that their ends are arranged at a distance from the edges of the respective intermediate module at the top and bottom. Due to the length of the guide rail pieces 40 of the intermediate modules 16, 17, no additional guide rail piece is necessary, in contrast to Fig. 3.
  • the guide rail piece 40 of the top module 18 can be moved downwards until it rests on the guide rail piece 40 of the uppermost intermediate module 17. This state is shown in Fig. 9.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage. Beim erfindungsgemässen Verfahren wird eine Mehrzahl von vorgefertigten Schachtmodulen (14, 16, 17, 18) bereitgestellt. Die Schachtmodule (14, 16, 17, 18) werden zur Ausbildung eines Aufzugschachts (12) aufeinandergesetzt. Ein Grundmodul (14) und ein erstes Zwischenmodul (16) weisen nach dem Bereitstellen jeweils mindestens ein Führungsschienenstück (40) auf. Erfindungsgemäss ist ein oberes Ende (46) des Führungsschienenstücks (40) des Grundmoduls (14) von einem oberen Rand (48) des Grundmoduls (14) nach unten beabstandet angeordnet. Das Führungsschienenstück (40) des ersten Zwischenmoduls (16) wird nach dem Aufsetzen auf das Grundmodul (14) so weit vertikal nach unten verlagert, bis es sich auf dem Führungsschienenstück (40) des Grundmoduls (14) abstützt. Vor der Verlagerung des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) nach unten sind ein unteres Ende (52) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) von einem unteren Rand (54) des ersten Zwischenmoduls (16) nach oben und ein oberes Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) von einem oberen Rand (58) des ersten Zwischenmoduls (16) nach unten beabstandet angeordnet.

Description

Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Die Installation einer Aufzuganlage ist aufwändig und damit mit nicht unerheblichen Kosten verbunden. Insbesondere ist die Erstellung eines Aufzugschachts der Aufzuganlage, beispielsweise beim Bau eines Gebäudes, und die anschliessende Installation von Komponenten im Aufzugschacht recht aufwändig. Üblicherweise wird zuerst der Aufzugschacht komplett innerhalb des die Aufzuganlage aufhehmenden Gebäudes erstellt und anschliessend die Aufzuganlage mit ihren Komponenten wie Aufzugkabine, Gegengewicht, Antriebsmaschine und Führungsschienen im Aufzugschacht installiert. Es wurde bereits vorgeschlagen, den Aufzugschacht aus mehreren vorgefertigten Schachtmodulen zu erstellen, in denen die notwendigen Komponenten, wie beispielsweise Führungsschienenstücke, zumindest teilweise bereits vormontiert sind. Die Vorfertigung und die Vormontage erfolgen dabei insbesondere nicht auf der Baustelle des den Aufzug aufhehmenden Gebäudes, sondern in einer Fabrik. Bei diesem Vorgehen wird weniger Zeit benötigt. Ausserdem hat es positive Auswirkungen auf die Qualität der Installation und die Arbeitssicherheit des Installationspersonals. Nach dem Zusammensetzen der einzelnen Schachtmodule zu einem Aufzugschacht müssen unter anderem die einzelnen Führungsschienenstücke zu durchgehenden Führungsschienen zusammengesetzt werden, wobei sich einzelnen Führungsschienenstücke insbesondere an ihren Stirnflächen berühren, um eine Abstützung eines Führungsschienenstücks durch das direkt drunter angeordnete Führungsschienenstück zu ermöglichen.
Die EP 2559647 Al beschreibt ein Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage, bei welchem eine Mehrzahl von vorgefertigten Schachtmodulen bereitgestellt wird. Die Schachtmodule werden derart aufeinandergesetzt, dass Schachträume der Schachmodule vertikal ausgerichtet sind und einen sich vertikal erstreckenden Aufzugschacht ausbilden. In dem so entstehenden Aufzugschacht ist eine Aufzugkabine der Aufzuganlage vertikal verlagerbar angeordnet. Die Schachtmodule weisen nach dem Bereitstellen jeweils ein Führungsschienenstück auf, welche zusammen im von den Schachtmodulen ausgebildeten Aufzugschacht eine sich vertikal erstreckende Führungsschiene für die Aufzugkabine ausbilden. Die einzelnen Führungsschienenstücke der Schachtmodule ragen dabei nach dem genannten Bereitstellen der Schachtmodule aus dem zugehörigen Schachtmodul heraus.
Demgegenüber ist es insbesondere die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage vorzuschlagen, welches eine einfache Installation mit möglichst geringer Gefahr von Beschädigungen von bei der Installation verwendeten Komponenten ermöglicht. Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Das erfmdungsgemässe Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage umfasst wenigstens die folgenden Verfahrensschritte:
- Bereitstellen einer Mehrzahl von Schachtmodulen, wobei die Schachtmodule vorgefertigt und dazu vorgesehen sind, aufeinandergesetzt zu werden und wobei jedes Schachtmodul einen Schachtraum umschliesst und
- Aufeinandersetzen der genannten Schachtmodule derart, dass die Schachträume der Schachmodule vertikal ausgerichtet sind und einen sich vertikal erstreckenden Aufzugschacht ausbilden, in dem eine Aufzugkabine der Aufzuganlage verlagerbar angeordnet werden kann.
Die genannte Mehrzahl von Schachtmodulen umfasst dabei ein Grundmodul und ein zum Aufsetzen auf das Grundmodul vorgesehenes erstes Zwischenmodul und optional weitere Zwischenmodule. Eine Höhe der Zwischenmodule entspricht dabei insbesondere einer so genannten Stockwerkhöhe des die Aufzuganlage aufhehmenden Gebäudes. Damit ist pro Stockwerk des Gebäudes ein Zwischenmodul vorgesehen. Eine Höhe des Grundmoduls kann von der genannten Stockwerkhöhe abweichen.
Die Schachtmodule weisen nach dem Bereitstellen jeweils mindestens ein Führungsschienenstück auf. Im von den Schachtmodulen ausgebildeten Aufzugschacht bilden die Führungsschienenstücke der einzelnen Schachtmodule eine sich vertikal erstreckende Führungsschiene für die Aufzugkabine aus. Das Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls wird nach dem Aufsetzen auf das Grundmodul so weit vertikal nach unten verlagert, bis es sich auf dem Führungsschienenstück des Grundmoduls abstützt. Erfindungsgemäss ist ein oberes Ende des Fühmngsschienenstücks des Grundmoduls von einem oberen Rand des Grundmoduls nach unten beabstandet angeordnet.
Der genannte Abstand des oberen Ende des Führungsschienenstücks des Grundmoduls zum oberen Rand des Grundmoduls ermöglicht vorteilhaft, dass nach dem Bereitstellen des Grundmoduls und vor dem Aufsetzen des ersten Zwischenmoduls, also vor Beginn der Installation der Aufzuganlage an dem die Aufzuganlage aufhehmenden Gebäude, auf dem Grundmodul andere Teile abgesetzt werden können, ohne dass eine Gefahr der Beschädigung des Führungsschienenstücks des Grundmoduls besteht. Damit wird eine Handhabung des Grundmoduls und anderer Komponenten der Aufzuganlage, beispielsweise von Zwischenmodulen erleichtert. Die Schachtmodule können damit vor Beginn der Installation der Aufzuganlage einfach zwischengelagert, insbesondere aufeinandergestapelt werden. Das genannten Absenken des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls ermöglicht ein einfaches und damit zeit- und kostengünstiges Zusammenfügen der einzelnen Führungsschienenstücke zu einer Führungsschiene.
Im Folgenden beziehen sich Richtungsangaben, wie beispielsweise oben, unten und seitlich oder vertikal und horizontal auf die Ausrichtung der jeweiligen Komponente, insbesondere eines Schachtmoduls oder eines Führungsschienenstücks, im aufeinandergesetzten Zustand. Diese Ausrichtung entspricht damit der Ausrichtung der jeweiligen Komponente in einem Betriebszustand der Aufzuganlage. Unter dem Betriebszustand der Aufzuganlage wird dabei der Zustand nach Abschluss der Installation und einer Inbetriebnahme der Aufzuganlage verstanden. Im Betriebszustand können damit Personen und/oder Güter in der Aufzugkabine der Aufzuganlage zwischen Stockwerken des die Aufzuganlage aufhehmenden Gebäudes transportiert werden.
Die Schachtmodule und damit die Führungsschienenstücke können beispielsweise in einer von der genannten Ausrichtung abweichenden Ausrichtungen von einer Fabrik, in der sie hergestellt werden, zur Baustelle des die Aufzuganlage aufhehmenden Gebäudes transportiert werden. Zu Beginn des Aufeinandersetzens der bereitgestellten Schacht wird das Grundmodul als unterstes Schachtmodul, insbesondere auf einem Fundament des genannten Gebäudes angeordnet. Anschliessend wird das erste Zwischenmodul als unterstes Zwischenmodul zur Ausbildung des Aufzugschachts der Aufzuganlage von oben auf das Grundmodul aufgesetzt. In der Folge können weitere Schachtmodule in Form von weiteren Zwischenmodulen oder eines den Aufzugschacht nach oben abschliessendes Topmodul auf das jeweils oberste Zwischenmodul aufgesetzt werden, bis der Aufzugschacht die vorgesehene Höhe erreicht hat. Das Anordnen des Grundmoduls und das anschliessende Aufsetzen des ersten Zwischenmoduls und etwaiger weiterer Schachtmodule erfolgt insbesondere mit einem Kran.
Die Schachtmodule können von Schachtwänden begrenzt werden, welche beispielsweise aus Beton oder Holz bestehen können. Es ist aber auch möglich, dass die Schachtmodule von einer Trägerkonstruktion, insbesondere aus Metall, begrenzt werden.
Die Aufzuganlage kann insbesondere auch über ein Gegengewicht, welches mittels eines Tragmittels, beispielsweise eines Seils oder eines Riemens mit der Aufzugkabine verbunden ist, verfugen. Im Betrieb der Aufzuganlage kann das Tragmittel und damit die Aufzugkabine und das Gegengewicht mittels einer Antriebsmaschine der Aufzuganlage im von den Schachtmodulen ausgebildeten Aufzugschacht verlagert werden. Es ist auch möglich, dass die Aufzuganlage kein Gegengewicht aufweist. In diesem Fall ist die Aufzugkabine insbesondere als eine selbstfahrende Aufzugkabine, beispielsweise ausgerüstet mit einem Reibradantrieb ausgeführt. Die Aufzuganlage kann in diesem Fall auch als ein so genannter Trommelaufzug ausgeführt sein.
Die Schachtmodule verfügen nach dem oben beschriebenen Bereitstellen und damit bereits vor dem genannten Aufeinandersetzen der Schachtmodule über wenigstens ein Führungsschienenstück. Das Führungsschienenstück wird damit beim Bereitstellen der Schachtmodule im jeweiligen Schachtmodul angeordnet, insbesondere an einer Schachtwand des Schachtmoduls befestigt. Die Führungsschienenstücke der einzelnen Schachtmodule werden nach dem Aufeinandersetzen der Schachtmodule so miteinander verbunden, dass sie zusammen im von den Schachtmodulen ausgebildeten Aufzugschacht eine durchgehende, sich vertikal erstreckende Führungsschiene für die Aufzugkabine ausbilden. Ein Führungsschienenstück weist eine langestreckte Form und üblicherweise ein T-förmiges Profil auf.
Das Führungsschienenstück wird insbesondere mit wenigstens einem, insbesondere mindestens zwei so genannter Schienenbügel oder auch Brackets an einer Schachtwand oder einen das Schachtmodul begrenzenden Träger fixiert. Die Schienenbügel sind insbesondere mehrteilig ausgeführt, wobei ein erstes Schienenbügelteil an der Schachtwand oder dem Träger fixiert, beispielsweise geschraubt wird und ein zweites Schienenbügelteil mittels so genannter Schienenklemmen oder Rail Clips mit dem Führungsschienenstück verbunden ist. Das Führungsschienenstück wird dabei insbesondere zwischen Schienenklemmen und zweiten Schienenbügelteil geklemmt. Das erste und das zweite Schienenbügelteil werden miteinander verschraubt, wobei die Ausrichtung der beiden Schienenbügelteile zueinander zur Ausrichtung des Führungsschienenstücks verändert werden kann. Es können dabei unterschiedliche Schienenbügel verwendet werden. Es können beispielsweise so genannte Z-Brackets, L- Brackets oder Omega-Brackets verwendet werden. Ein Omega-Bracket ist so ausgeführt, dass zwischen einer Innenseite des Omega-Brackets und der Seitenwand, an der das Omega-Bracket fixiert ist, ein Verfahrweg eines Gegengewichts der Aufzuganlage verläuft.
Die Aufzugkabine und sofern vorhanden das Gegengewicht der Aufzuganlage werden bei der Verlagerung im Aufzugschacht insbesondere jeweils von zwei sich gegenüberliegenden Führungsschienen geführt. Damit werden beim Bereitstellen der Schachtmodule in jedem Schachtmodul zwei bzw. vier Führungsschienenstücke angeordnet. Neben den Führungsschienenstücken können auch weitere Komponenten der Aufzuganlage beim Bereitstellen der Schachtmodule in den Schachtmodulen angeordnet werden.
Das Führungsschienenstück des Grundmoduls stützt sich im Betriebszustand der Aufzuganlage insbesondere auf einem Boden des Aufzugschachts und damit insbesondere auf einem Fundament des die Aufzuganlage aufhehmenden Gebäudes ab. Das genannte Führungsschienenstück kann sich damit unmittelbar oder über eine weitere Komponente der Aufzuganlage und damit mittelbar auf dem Boden des Aufzugschachts abstützen. Das Führungsschienenstück des Grundmoduls wird insbesondere bereits beim Bereitstellen des Grundmoduls in seiner endgültigen Position, also der Position im Betriebszustand der Aufzuganlage, im Grundmodul angeordnet. Es ist aber auch möglich, dass das Führungsschienenstück nach dem Aufsetzen auf das Fundament des Gebäudes so weit in vertikal nach unten verlagert wird, bis es sich auf dem Schachtboden abstützt. Das obere Ende des Führungsschienenstücks des Grundmoduls ist von einem oberen Rand des Grundmoduls nach unten beabstandet angeordnet. Das Führungsschienenstück des Grundmoduls ragt damit nach oben nicht aus dem Grundmodul hinaus. Insbesondere ragt das Führungsschienenstück des Grundmoduls auch nicht nach unten aus dem Grundmodul hinaus. Der genannte Abstand kann beispielsweise 0.5 bis 5 cm, insbesondere 1 cm betragen.
Der Aufzugschacht der Aufzuganlage kann so ausgeführt sein, dass eine einzige Aufzugkabine im Aufzugschacht vertikal verlagert werden kann. Es ist aber auch möglich, dass der Aufzugschacht so ausgeführt ist, dass mehr als eine, beispielsweise zwei oder drei Aufzugkabinen nebeneinander und unabhängig voneinander vertikal verlagert werden können. Der Aufzugschacht kann damit als ein so genannter Single- Schacht oder als ein Multi-Schacht ausgeführt sein. Bei der Ausführung als Multi- Schacht sind die Schachtmodule insbesondere so ausgeführt, dass sie zur Bildung des Aufzugschachts nur aufeinandergesetzt werden, also keine Schachtmodule nebeneinander angeordnet werden. Es ist aber auch denkbar, dass zur Bildung des Aufzugschachts Schachtmodule sowohl nebeneinander als auch aufeinander angeordnet werden.
Neben den oben genannten Verfahrensschritten Bereitstellen und Aufeinandersetzen von Schachtmodulen weist das Verfahren insbesondere die weiteren Verfahrensschritte Bereitstellen einer Aufzugkabine und optional eines Gegengewichts und Anordnen der Aufzugkabine und optional des Gegengewichts im Aufzugschacht derart, dass die Aufzugkabine und optional das Gegengewicht vertikal im Aufzugschacht verlagerbar sind, auf.
Erfindungsgemäss sind vor der genannten Verlagerung des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls nach unten und damit nach dem Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls ein unteres Ende des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls von einem unteren Rand des ersten Zwischenmoduls nach oben beabstandet und ein oberes Ende des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls von einem oberen Rand des ersten Zwischenmoduls nach unten beabstandet angeordnet. Das Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls ragt damit weder nach oben noch nach unten aus dem ersten Zwischenmodul heraus. Die genannten Abstände können beispielsweise 0.5 bis 5 cm, insbesondere 1 cm betragen. Der Abstand zum oberen Rand und der Abstand zum unteren Rand können dabei gleich oder unterschiedlich sein. Damit ist die Gefahr, dass das Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls vor oder während des Aufsetzens auf das Grundmodul beschädigt wird, sehr gering. Ausserdem wird das Handling des ersten Zwischenmoduls erleichtert. Die Schachtmodule können damit vor Beginn der Installation der Aufzuganlage einfach zwischengelagert, insbesondere aufeinandergestapelt werden.
In Ausgestaltung der Erfindung wird beim Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls das Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls so im ersten Zwischenmodul angeordnet, dass es vertikal verläuft. Damit die Enden des Führungsschienenstücks trotz der vertikalen Ausrichtung jeweils einen Abstand zum Rand des ersten Zwischenmoduls aufweisen, ist die Länge des Führungsschienenstücks geringer als die Höhe des ersten Zwischenmoduls. Die vertikale Ausrichtung des Führungsschienenstücks ermöglicht vorteilhaft, dass das Führungsschienenstück zur Ausbildung einer durchgehenden Führungsschiene lediglich vertikal nach unten verlagert werden muss, bis es sich auf dem Führungsschienenstück des Grundmoduls abstützt. Die ermöglich eine besonders einfache und damit kostengünstige Installation der Aufzuganlage.
Alternativ zur genannten vertikalen Ausrichtung des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls kann beim Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls das Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls so im ersten Zwischenmodul angeordnet werden, dass es gegenüber der Vertikalen verschwenkt und damit gegenüber der Vertikalen geneigt verläuft. Das Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls weist dann insbesondere eine Länge auf, welche einer Höhe des ersten Zwischenmoduls entspricht.
Zur Ausbildung einer durchgehenden Führungsschiene wird ein derartiges Führungsschienenstück insbesondere zuerst so verschwenkt, dass es vertikal verläuft und dann vertikal nach unten verlagert, bis es sich auf dem Führungsschienenstück des Grundmoduls abstützt. Die genannte, gegenüber der Vertikalen verschwenkte Anordnung des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls ermöglicht vorteilhafterweise, dass die Enden des Führungsschienenstücks auch dann einen Abstand zu den Rändern des ersten Zwischenmoduls aufweisen, wenn die Länge des Führungsschienenstücks der Höhe des ersten Zwischenmoduls entspricht. Dies führt vorteilhafterweise dazu, dass beim Aufeinandersetzen von mehr als einem Zwischenmodul die Führungsschienenstücke mit zunehmender Anzahl von Zwischenmodulen zum Bilden einer durchgehenden Führungsschiene nicht immer weiter vertikal nach unten verlagert werden müssen.
In Ausgestaltung der Erfindung wird beim Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls an einem Ende des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls eine Verbindungslasche zum Verbinden des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls mit einem angrenzenden Führungsschienenstück so befestigt, dass die Verbindungslasche in einer Haupterstreckungsrichtung des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls nicht über das genannte Ende des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls hinausragt. Unter der Haupterstreckungsrichtung des Führungsschienenstücks wird bei dem langgestreckten Führungsschienenstücks ihre Erstreckung in der Länge, im Betriebszustand der Aufzuganlage also ihre Erstreckung in vertikaler Richtung verstanden. Die Verbindungslasche weist insbesondere eine langgestreckte quaderförmige Grundform mit mehreren Durchgangs- oder Gewindelöchem auf. Damit die Verbindungslasche nicht über das genannte Ende des Führungsschienenstücks hinausragt, ist sie so an dem genannten Ende des Führungsschienenstücks befestigt, dass sie nicht von dem genannten Ende bezüglich des Führungsschienenstücke nach aussen, sondern nach innen erstreckt.
Zum Bilden und Sichern einer durchgehenden Führungsschiene werden die Führungsschienenstücke aneinander angrenzender Schachtmodule mittels einer Verbindungslasche fest verbunden. Die Verbindungslasche wird insbesondere mit den zwei aneinander angrenzenden Führungsschienenstücken verschraubt. Um dies zu ermöglichen, muss die Verbindungslasche über die Enden beider Führungsschienenstücke hinausragen. Die zur Herstellung der Verbindung zwischen Führungsschienenstück und Verbindungslasche verwendeten Schrauben verlaufen durch die genannten Durchgangsoder Gewindelöcher der Verbindungslasche, welche zu korrespondierenden Durchgangsoder Gewindelöchem der Führungsschienenstücke ausgerichtet sind. Derartige Verbindungslaschen sind in unterschiedlichen Ausführungen auf dem Markt erhältlich.
Das Befestigen einer Verbindungslasche an einem Ende des Führungsschienenstücks stellt vorteilhafterweise die Verbindungslasche für das nach dem Aufeinandersetzen des Schachtmodule notwendige Verbinden der Führungsschienenstücke an dem Ort zur Verfügung, an dem die Verbindungslasche gebraucht wird. Die Verbindungslasche muss damit nicht separat zur Verfügung gestellt werden, was zusätzlichen Aufwand und damit Kosten verursachen würde.
Die Verbindungslasche wird insbesondere so am Ende des Führungsschienenstücks befestigt, dass sie zum Verbinden des Führungsschienenstücks mit einem angrenzenden Führungsschienenstück vom genannten Ende des Führungsschienenstücks zuerst entfernt und anschliessend mit den beiden Führungsschienenstücken verbunden wird. Bei der beschriebenen quaderförmigen Grundform der Verbindungslasche mit Durchgangs- oder Gewindelöchem bedeutet das, dass die Verbindungslasche unter Verwendung der Durchgangs- oder Gewindelöcher am Ende des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls "verkehrt herum" befestigt, insbesondere verschraubt wird, welche im Betriebszustand der Aufzuganlage zur Verbindung mit einem benachbarten Führungsschienenstück vorgesehen sind.
Alternativ dazu wird die Verbindungslasche so am Ende des Führungsschienenstücks befestigt, dass sie zum Verbinden des Führungsschienenstücks mit einem angrenzenden Führungsschienenstück gegenüber dem genannten Ende des Führungsschienenstücks verschwenkt und anschliessend mit dem genannten angrenzenden Führungsschienenstück verbunden wird. Bei der beschriebenen quaderförmigen Grundform der Verbindungslasche mit Durchgangs- oder Gewindelöchem bedeutet das, dass die Verbindungslasche nur unter Verwendung eines von mindestens zwei nebeneinander angeordneten Durchgangs- oder Gewindelöcher am Ende des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls befestigt, insbesondere verschraubt wird. Zum Verbinden des Führungsschienenstücks des ersten Zwischenmoduls mit einem benachbarten Führungsschienenstücks wird insbesondere die Befestigung der Verbindungslasche, insbesondere die Verschraubung mit dem Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls gelockert, dann die Verbindungslasche um die gelockerte Verbindung in die für die Verbindung mit dem benachbarten Führungsschienenstück notwendige Position verschwenkt. Abschliessend wird die Verbindungslasche unter Verwendung aller Durchgangs- oder Gewindelöcher mit den beiden benachbarten Führungsschienenstücken verbunden, insbesondere verschraubt. Beim Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls kann die Verbindungslasche auch mit einer zusätzlichen Verbindung am Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls befestigt werden, welche vor dem beschriebenen Verschwenken der Verbindungslasche gelöst wird.
In Ausgestaltung der Erfindung werden mehrere Zwischenmodule bereitgestellt und aufeinandergesetzt, wobei die Zwischenmodule insbesondere identisch ausgeführt sind. Es wird dabei das erste Zwischenmodul wie oben beschrieben auf das Grundmodul aufgesetzt. Auf das erste Zwischenmodul wird ein zweites Zwischenmodul aufgesetzt. Dies wiederholt sich bis zu einem obersten Zwischenmodul. Die Führungsschienenstücke der einzelnen Zwischenmodule werden nach dem Aufsetzen auf das darunterliegende Schachtmodul jeweils so weit vertikal nach unten verlagert, bis sie sich auf dem Führungsschienenstück des darunterliegenden Schachtmodul abstützen. Die genannte Absenkung erfolgt dabei insbesondere zuerst beim Führungsschienenstück des ersten Zwischenmoduls, anschliessend beim Führungsschienenstück des zweiten Zwischenmoduls bis zum Führungsschienenstück des obersten Zwischenmoduls.
In Ausgestaltung der Erfindung wird oben auf das Führungsschienenstück eines obersten Zwischenmoduls ein Zusatz-Führungsschienenstück aufgesetzt. Dies ist insbesondere bei Bereitstellung und Aufeinandersetzen von mehreren Zwischenmodulen mit Führungsschienenstücken, welche eine Länge kürzer als die Höhe der Zwischenmodule aufweisen, vorteilhaft. Mit jedem derartigen Zwischenmodul, das aufgesetzt wird, muss das zugehörige Führungsschienenstück weiter nach unten verlagert werden, bis es sich auf dem darunterliegenden Führungsschienenstück abstützen kann. Das Zusatz- Führungsschienenstück dient dazu, die genannte Verlagerung auszugleichen, also auch im obersten Zwischenelement eine ausreichend langes Führungsschienenstück, in dem Fall ein zweiteiliges Führungsschienenstück bereitzustellen. Das Zusatz- Führungsschienenstück wird insbesondere nach der vertikalen Verlagerung des Führungsschienenstücks des obersten Zwischenmoduls nach unten oben auf das Führungsschienenstücks des obersten Zwischenmoduls aufgesetzt.
Wenn beispielsweise 20 Zwischenmodule aufeinandergesetzt werden und die jeweiligen Führungsschienenstücke 2 cm kürzer sind als die Höhe der Zwischenmodule, dann muss das Führungsschienenstück des obersten Zwischenmoduls um 40 cm nach unten verlagert werden. Das Zusatz-Führungsschienenstück weist dann vorteilhafterweise eine Länge von 40 cm auf. In Ausgestaltung der Erfindung wird ein Topmodul als ein weiteres Schachtmodul bereitgestellt, welches oben auf das oberste Zwischenmodul aufgesetzt wird. Damit wird der Aufzugschacht nach oben abgeschlossen. Das Topmodul weist nach dem Bereitstellen ebenfalls ein Führungsschienenstück auf, welches nach dem Aufsetzen auf das oberste Zwischenmodul in vertikaler Richtung nach unten zur Ausbildung der Führungsschiene für die Aufzugkabine verlagert wird. Das Führungsschienenstück des Topmoduls wird insbesondere so weit vertikal nach unten verlagert, bis es sich auf das Führungsschienenstück des obersten Zwischenmoduls oder beim Vorsehen eines Zusatz- Führungsschienenstücks auf dem Zusatz-Führungsschienenstück von oben abstützt. Beim Bereitstellen des Topmoduls werden insbesondere ein Antrieb und weitere Komponenten der Aufzuganlage im Topmodul angeordnet. Das Topmodul kann beispielsweise wie ein in der WO 2022/233803 Al beschriebenes Topmodul ausgeführt sein.
Ein unteres Ende des Führungsschienenstücks des Topmoduls weist insbesondere einen vertikalen Abstand nach oben vom unteren Rand des Topmoduls auf.
Es ist auch möglich, dass das den Aufzugschacht nach oben abschliessende Topmodul kein Führungsschienenstück aufweist, das Topmodul damit eine Art Maschinenraum ausbildet.
Sofern ein Zusatz-Führungsschienenstück vorgesehen ist, wird dieses insbesondere beim Bereitstellen des Topmoduls im Topmodul angeordnet. Das Zusatz- Führungsschienenstück muss damit vorteilhafterweise nicht separat transportiert und bereitgestellt werden, sondern wird im Topmodul transportiert und bereitgestellt. Das Anordnen des Zusatz-Führungsschienenstücks im Topmodul hat ausserdem den Vorteil, dass das Topmodul auf das oberste Zwischenmodul aufgesetzt wird und damit das Zusatz-Führungsschienenstück dort bereitgestellt wird, wo es benötigt wird.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen, in welchen gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen sind. Die Zeichnungen sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine Aufzuganlage mit einer Aufzugkabine in einem aus drei Schachtmodulen zusammengesetzten Aufzugschacht,
Fig. 2 eine Momentaufnahme beim Aufsetzen eines Topmoduls auf einen noch nicht fertiggestellten Aufzugschacht einer Aufzuganlage,
Fig. 3 einen aus fünf Schachtmodulen zusammengesetzten Aufzugschacht vor einem Absenken von Führungsschienenstücken,
Fig. 4 den Aufzugschacht aus Fig. 3 nach dem Absenken der Führungsschienenstücke,
Fig. 5 Enden von benachbarten Führungsschienenstücken mit einer an einem Ende eines Führungsschienenstücks angeordneten Verbindungslasche vor einem Absenken des oberen Führungsschienenstücks,
Fig. 6 die Enden aus Fig. 5 nach dem Absenken des oberen Führungsschienenstücks und einem Verbinden der benachbarten Führungsschienenstücke mit der Verbindungslasche,
Fig. 7 Enden von benachbarten Führungsschienenstücken mit einer gegenüber Fig. 5 alternativen Anordnung der Verbindungslasche,
Fig. 8 einen aus fünf Schachtmodulen zusammengesetzten Aufzugschacht vor einem Absenken von Führungsschienenstücken mit einer gegenüber Fig. 3 alternativen Anordnung der Führungsschienenstücke in den Schachtmodulen und
Fig. 9 den Aufzugschacht aus Fig. 8 nach dem Absenken der Führungsschienenstücke,
Gemäss Fig. 1 verfügt eine Aufzuganlage 10 über einen Aufzugschacht 12 für ein dreistöckiges Gebäude, der im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus drei Schachtmodulen, in Form eines Grundmoduls 14, eines ersten Zwischenmoduls 16 und eines Topmodul 18 zusammengesetzt ist. Je nach Anzahl Stockwerke kann der Aufzugschacht 12 weitere Zwischenmodule 16 umfassen. Die genannten Schachtmodule 14, 16, 18 werden in einer Fabrik vorproduziert und mit Aufzugkomponenten versehen. Anschliessend werden sie auf die Baustelle gebracht und aufeinandergesetzt. Das beschriebene Vorproduzieren, Versehen mit Aufzugkomponenten und Transportieren der Schachtmodule 14, 16, 18 kann als ein Bereitstellen der Schachtmodule 14, 16, 18 bezeichnet werden. Jedes Schachtmodul 14, 16 und 18 umschliesst einen Schachtraum 15. Die Schachtmodule 14, 16, 18 werden derart aufeinandergesetzt, dass die Schachträume 15 der Schachmodule 15, 16, 18 vertikal ausgerichtet sind und den sich vertikal erstreckenden Aufzugschacht 12 ausbilden, in dem eine Aufzugkabine 22 der Aufzuganlage 10 verlagerbar angeordnet ist.
In Fig. 2 ist dargestellt, wie das Topmodul 18 mittels eines Krans 20 auf das erste Zwischenmodul 16 von oben aufgesetzt wird. Das erste Zwischenmodul 16 wurde davor auf dieselbe Weise auf das Grundmodul 14 aufgesetzt. Das Grundmodul 14 steht auf einem nicht weiter dargestellten Fundament des Aufzugschachts 12. Das Grundmodul 14 und das erste Zwischenmodul 16 bilden einen nach oben offenen, noch nicht fertiggestellten Aufzugschacht, der durch das Aufsetzen des Topmoduls 18 nach oben abgeschlossen wird.
Die Aufzuganlage 10 der Fig. 1 weist ausserdem die Aufzugkabine 22 auf, die entlang von in der Fig. 1 nicht dargestellten Führungsschienen (siehe 66 in Fig. 4) im Aufzugschacht 12 vertikal verfahren werden kann. Die Aufzuganlage 10 verfugt dazu über ein Tragmittel 24, dessen erstes Ende 26 im Topmodul 18 fixiert ist. Es verläuft dann unten um die Aufzugkabine 22 herum und wird über eine gegenüber dem ersten Ende 26 des Tragmittels 24 im Topmodul 18 angeordnete Antriebsmaschine 28 geführt. Von dort verläuft es durch eine Aufhängung eines Gegengewichts 30 bis zu seinem zweiten Ende 32, welches im Bereich der Antriebsmaschine 28 fixiert ist. Die Antriebsmaschine 28 kann das Tragmittel 24 und damit die Aufzugkabine 22 im Aufzugschacht 12 verfahren. Die Aufzugkabine 22 ist über ein Hängekabel 34 mit einer im Topmodul 18 angeordneten Aufzugsteuerung 36 verbunden. Das Hängekabel 34 ermöglicht eine Energieversorgung und eine Kommunikation mit der Aufzugkabine 22.
Die einzelnen Schachtmodule können von Schachtwänden begrenzt werden, welche beispielsweise aus Beton oder Holz bestehen können. Es ist aber auch möglich, dass die Schachmodule von einer Trägerkonstruktion, insbesondere aus Metall, begrenzt werden. Der Aufzugschacht kann auch mehr als ein Zwischenmodul aufweisen, wobei die einzelnen Zwischenmodule insbesondere identisch aufgebaut sind. Der Aufzugschacht 12 gemäss Fig. 3 ist aus einem Grundmodul 14, einem ersten Zwischenmodul 16, zwei weiteren Zwischenmodulen 17 und einem Topmodul 18, also aus insgesamt fünf Schachtmodulen zusammengesetzt. Beim Bereitstellen der Schachtmodule 14, 16, 17, 18 wurde in jedem Schachtmodul 14, 16, 17, 18 jeweils ein Führungsschienenstück 40 angeordnet. Die Führungsschienenstücke 40 wurden insbesondere an eine Wand des jeweiligen Schachtmoduls mittels nicht dargestellter Schienenbügel angeschraubt. Im Folgenden wird das Vorgehen für nur ein Führungsschienenstück pro Schachtmodul beschrieben. Es werden jeweils zwei Führungsschienenstücke für die Führung der Aufzugkabine 22 und jeweils zwei Führungsschienenstücke für die Führung des Gegengewichts 30 in den Schachtmodulen angeordnet. Das Vorgehen ist dabei für alle Führungsschienenstücke analog zum im Folgenden beschriebenen Vorgehen mit einem Führungsschienenstück.
Das Führungsschienenstück 40 des Grundmoduls 14 wurde so im Grundmodul 14 angeordnet, dass ein unteres Ende 42 des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 bündig mit einem unteren Rand 44 des Grundmoduls 14 abschliesst. Damit kann sich das Führungsschienenstück 40 des Grundmoduls 14 am Boden des Aufzugschachts 12 abstützen. Es ist auch möglich, dass sich unten an das untere Ende des Führungsschienenstücks des Grundmoduls mindestens ein Blech und/oder mindestens ein Klotz anschliessen, welche bündig mit dem unteren Rand des Grundmoduls abschliessen.
Ein oberes Ende 46 des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 ist von einem oberen Rand 48 des Grundmoduls 14 nach unten beabstandet angeordnet. Das Führungsschienenstück 40 des Grundmoduls 14 endet also unterhalb des oberen Rands 48 des Grundmoduls 14. Am oberen Ende 46 des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 ist eine Verbindungslasche 50 angeordnet, auf welche im Zusammenhang mit den Fig. 5 bis 7 eingegangen wird. Die Verbindungslasche 50 ist so am Führungsschienenstück 40 des Grundmoduls 14 befestigt, dass sie in einer Haupterstreckungsrichtung des Führungsschienenstücks und damit hier in vertikaler Richtung nicht über das obere Ende 46 des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 hinausragt.
Das Führungsschienenstück 40 des auf das Grundmodul 14 aufgesetzten ersten
Zwischenmoduls 16 ist oberhalb des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 angeordnet. Das Führungsschienenstück 40 des ersten Zwischenmoduls 16 wurde so im Zwischenmodul 16 angeordnet, dass ein unteres Ende 52 des Führungsschienenstücks 40 des ersten Zwischenmoduls 16 von einem unteren Rand 52 des Zwischenmoduls 16 nach oben beabstandet angeordnet ist. Das Führungsschienenstück 40 des ersten Zwischenmoduls 16 endet also oberhalb des unteren Rands 52 des ersten Zwischenmoduls 16. Ein oberes Ende 56 des Führungsschienenstücks 40 des ersten Zwischenmoduls 16 ist von einem oberen Rand 58 des ersten Zwischenmoduls 16 nach unten beabstandet angeordnet. Das Führungsschienenstück 40 des ersten Zwischenmoduls 16 endet also unterhalb des oberen Rands 58 des ersten Zwischenmoduls 16. Am oberen Ende 54 des Führungsschienenstücks 40 des ersten Zwischenmoduls 16 ist analog zur Anordnung am oberen Ende 46 des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 eine Verbindungslasche 50 angeordnet.
Die beiden oberhalb des ersten Zwischenmoduls 16 angeordneten weiteren Zwischenmodule 17 sind identisch mit dem ersten Zwischenmodul 16 aufgebaut.
Im Topmodul 18 ist ebenfalls ein Führungsschienenstück 40 angeordnet, dessen unteres Ende 60 von einem unteren Rand 62 des Topmoduls 18 nach oben beabstandet angeordnet ist. Auf dem Führungsschienenstück 40 des Topmoduls 18 stützt sich die Antriebsmaschine 28 von oben ab. Im Topmodul 18 ist ausserdem seitlich versetzt zum Führungsschienenstück 40 des Topmoduls 18 ein Zusatz-Führungsschienenstück 64 mit einer Verbindungslasche 50 angeordnet.
Im in Fig. 3 beschriebenen Beispiel ist das Grundmodul 14 zur Ausbildung einer Schachtgrube höher als die Zwischenmodule 16, 17. Es ist aber auch möglich, dass das Grundmodul entsprechend Fig. 3 von einer Kombination aus einem niedrigem Grundmodul und einem ersten Zwischenmodul ersetzt wird.
Ausgehend vom in Fig. 3 dargestellten Zustand der Führungsschienenstücke 40 wird zur weiteren Installation zunächst das Führungsschienenstück 40 des ersten Zwischenmoduls 16 so weit vertikal nach unten verlagert, bis es sich auf dem Führungsschienenstück 40 des Grundmoduls 14 abstützt, also bis sich das untere Ende 52 des Führungsschienenstücks 40 des ersten Zwischenmoduls 16 und das obere Ende 46 des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 berühren. Anschliessend wird das untere Ende 52 des Führungsschienenstücks 40 des ersten Zwischenmoduls 16 und das obere Ende 46 des Führungsschienenstücks 40 des Grundmoduls 14 mittels der am Führungsschienenstück 40 des Grundmoduls 16 angeordneten Verbindungslasche 50 verbunden.
Das beschriebene Ablassen und Verbinden wird mit den Führungsschienenstücken 40 der weiteren Zwischenmodule 17 wiederholt. Dann wird das Zusatz-Führungsschienenstück 64 vom Topmodul 18 gelöst und oberhalb des Führungsschienenstücks 40 des obersten Zwischenmoduls 17 angeordnet und mit diesem verbunden. Die Länge des Zusatz- Führungsschienenstücks 64 ist dabei so gewählt, dass die Lücke zwischen dem Führungsschienenstück 40 des obersten Zwischenmoduls 17 und dem Führungsschienenstück 40 des Topmoduls 18 fast geschlossen wird. Nach dem Anordnen des Zusatz-Führungsschienenstücks 64 wird das Führungsschienenstück 40 des Topmoduls 18 so weit abgesenkt, bis es sich auf dem Zusatz-Führungsschienenstück 64 von oben abstützt. Abschliessend werden das Führungsschienenstück 40 des Topmoduls 16 und das Zusatz-Führungsschienenstück 64 mit der zuvor im Topmodul 16 angeordneten Verbindungslasche 50 verbunden. Der damit erreichte Zustand ist in Fig. 4 dargestellt. In diesem Zustand bilden die Führungsschienenstücke 40 der Schachtmodule 14, 16, 17 und 18 zusammen mit dem Zusatz-Führungsschienenstück 64 eine sich vertikal erstreckende Führungsschiene 66 für die Aufzugkabine 22 aus.
Gemäss Fig. 5 weist eine Verbindungslasche 50 insgesamt acht erste Durchgangslöcher 68 auf. Die Verbindungslasche könnte statt Durchgangslöcher auch Gewindelöcher aufweisen. Beim Bereitstellen eines Schachtmoduls mit einem Führungsschienenstück 40 wird am oberen Ende eines Führungsschienenstücks 40 eine Verbindungslasche 50 so befestigt, dass die Verbindungslasche 50 nicht nach oben über das Führungsschienenstück 40 hinausragt. Die Führungsschienenstücke 40 weisen an ihren Ende jeweils vier zweite Durchgangslöcher 70 auf. Die ersten und zweiten Durchgangslöcher 68, 70 sind so angeordnet, dass die Verbindungslasche 50 so am Führungsschienenstück 40 angeordnet werden kann, dass die ersten und zweiten Durchgangslöcher 68, 70 fluchten und Schrauben 72 durch die Durchgangslöcher 68, 70 durchgesteckt werden können. In Fig. 5 ist die Verbindungslasche 50 mit zwei Schrauben 72 am in Fig. 5 unteren Führungsschienenstück 40 befestigt. Nach dem in Zusammenhang mit Fig. 3 und 4 beschriebenen Absenken der Führungsschienenstücke 40 werden die beiden Schrauben 72 gelöst und damit die Verbindungslasche 50 vom unteren Führungsschienenstück 40 gelöst. Die Verbindungslasche 50 wird dann entlang des unteren und des oberen Führungsschienenstücks 40 nach oben geschoben, bis die vier oberen Durchgangslöcher 68 der Verbindungslasche 50 mit den vier Durchgangslöchem 70 des oberen Führungsschienenstücks 40 und die vier unteren Durchgangslöcher 68 der Verbindungslasche 50 mit den vier Durchgangslöchem 70 des unteren Führungsschienenstücks 40 fluchten. Anschliessend werden durch alle Durchgangslöcher 68 und 70 Schrauben 72 durchgesteckt und die Verbindungslasche 50 mit den Führungsschienenstücken 40 verschraubt. Dieser Zustand ist in Fig. 6 dargestellt.
Fig. 7 zeigt eine im Vergleich zu Fig. 5 andere Anordnung einer Verbindungslasche 50 an einem Führungsschienenstück 40 beim Bereitstellen eines Schachtmoduls. Die Verbindungslasche 50 ist nur mit einer Schraube 72 mit dem unteren Führungsschienenstück 40 verbunden. Die eine Schraube 72 ist dabei so gewählt und angeordnet, dass sie schon an der Stelle angeordnet ist, an der sie auch nach dem Verbinden mit dem oberen Führungsschienenstück 40 angeordnet ist. Nach dem Absenken des oberen Führungsschienenstücks 40 muss diese eine Schraube 72 lediglich gelockert werden und die Verbindungslasche 50 um diese eine Schraube 72 in die in Fig. 6 dargestellte Position verschwenkt werden. Anschliessend kann die Verbindungslasche 50 wie oben beschrieben mit den beiden Führungsschienenstücken 40 verschraubt werden.
Der in Fig. 8 dargestellte Aufzugschacht 12 unterscheidet sich von dem Aufzugschacht aus Fig. 8 hauptsächlich durch die Anordnung der Führungsschienenstücke 40 in den Zwischenmodulen 16, 17, weshalb nur auf die Unterschiede dieser beiden Aufzugschächte eingegangen wird. Die Führungsschienenstücke 40 der Zwischenmodule 16, 17 verlaufen nicht wie in Fig. 3 in vertikaler Richtung, sondern sind gegenüber der Vertikalen verschwenkt angeordnet. Eine Länge der Führungsschienenstücke 40 der Zwischenmodule 16, 17 entspricht dabei einer Höhe der Zwischenmodule 16, 17. Die Führungsschienenstücke 40 der Zwischenmodule 16, 17 sind so weit gegenüber der Vertikalen verschwenkt, dass ihre Enden oben und unten beabstandet von den Rändern des jeweiligen Zwischenmoduls angeordnet sind. Aufgrund der genannten Länge der Führungsschienenstücke 40 der Zwischenmodule 16, 17 ist im Gegensatz zu Fig. 3 kein Zusatz-Führungsschienenstück notwendig. Das Führungsschienenstück 40 des Topmoduls 18 kann so weit nach unten verlagert werden, bis es sich auf dem Führungsschienenstück 40 des obersten Zwischenmoduls 17 abstützt. Dieser Zustand ist in Fig. 9 dargestellt.
Abschliessend ist darauf hinzuweisen, dass Begriffe wie „aufweisend“, „umfassend“, etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie „eine“ oder „ein“ keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, im Schutzumfang der beigefügten Ansprüche auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Installation einer Aufzuganlage (10) mit folgenden
V erfahrensschritten :
- Bereitstellen einer Mehrzahl von Schachtmodulen (14, 16, 17, 18), wobei die Schachtmodule (14, 16, 17, 18) vorgefertigt und dazu vorgesehen sind, aufeinandergesetzt zu werden und wobei jedes Schachtmodul (14, 16, 17, 18) einen Schachtraum (15) umschliesst und
- Aufeinandersetzen der genannten Schachtmodule (14, 16, 17, 18) derart, dass die Schachträume (15) der Schachmodule (14, 16, 17, 18) vertikal ausgerichtet sind und einen sich vertikal erstreckenden Aufzugschacht (12) ausbilden, in dem eine Aufzugkabine (22) der Aufzuganlage (10) verlagerbar angeordnet werden kann, wobei
- die genannte Mehrzahl von Schachtmodulen (14, 16, 17, 18) ein Grundmodul (14) und ein zum Aufsetzen auf das Grundmodul (14) vorgesehenes erstes Zwischenmodul (16) umfasst und
- die Schachtmodule (14, 16, 17, 18) nach dem Bereitstellen jeweils mindestens ein Führungsschienenstück (40) aufweisen, welche Führungsschienenstücke (40) zusammen im von den Schachtmodulen (14, 16, 17, 18) ausgebildeten Aufzugschacht (12) eine sich vertikal erstreckende Führungsschiene (66) für die Aufzugkabine (22) ausbilden,
- das Führungsschienenstück (40) des ersten Zwischenmoduls (16) nach dem Aufsetzen auf das Grundmodul (14) so weit vertikal nach unten verlagert wird, bis es sich auf dem Führungsschienenstück (40) des Grundmoduls (14) abstützt, dadurch gekennzeichnet, dass ein oberes Ende (46) des Führungsschienenstücks (40) des Grundmoduls (14) von einem oberen Rand (48) des Grundmoduls (14) nach unten beabstandet angeordnet ist und vor der genannten Verlagerung des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) nach unten
- ein unteres Ende (52) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) von einem unteren Rand (54) des ersten Zwischenmoduls (16) nach oben beabstandet angeordnet ist und
- ein oberes Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) von einem oberen Rand (58) des ersten Zwischenmoduls (16) nach unten beabstandet angeordnet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls (16) das Führungsschienenstück (40) des ersten Zwischenmoduls (16) so im ersten Zwischenmodul (16) angeordnet wird, dass es vertikal verläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls (16) das Führungsschienenstück (40) des ersten Zwischenmoduls (16) so im ersten Zwischenmodul (16) angeordnet wird, dass es gegenüber der Vertikalen verschwenkt verläuft.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsschienenstück (40) des ersten Zwischenmoduls (16) eine Länge aufweist, welche einer Höhe des ersten Zwischenmoduls (16) entspricht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bereitstellen des ersten Zwischenmoduls (16) an einem Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) eine Verbindungslasche (50) zum Verbinden des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) mit einem angrenzenden Führungsschienenstück (40) so befestigt wird, dass sie in einer Haupterstreckungsrichtung des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) nicht über das genannte Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) hinausragt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslasche (50) so am Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) befestigt wird, dass sie zum Verbinden des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) mit einem angrenzenden Führungsschienenstück (40) vom genannten Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) zuerst entfernt und anschliessend mit den beiden Führungsschienenstücken (40) verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslasche (50) so am Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) befestigt wird, dass sie zum Verbinden des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) mit einem angrenzenden Führungsschienenstück (40) gegenüber dem genannten Ende (56) des Führungsschienenstücks (40) des ersten Zwischenmoduls (16) verschwenkt und anschliessend mit dem genannten angrenzenden Führungsschienenstück (40) verbunden wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Zwischenmodule (16, 17) bereitgestellt und aufeinandergesetzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass alle Zwischenmodule (16, 17) identisch ausgeführt sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass oben auf das Führungsschienenstück (40) eines obersten Zwischenmoduls (17) ein Zusatz-Führungsschienenstück (64) aufgesetzt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Topmodul (18) als ein weiteres Schachtmodul bereitgestellt wird, welches oben auf das oberste Zwischenmodul (17) aufgesetzt wird, womit der Aufzugschacht (12) nach oben abgeschlossen wird, wobei das Topmodul (18) nach dem Bereitstellen ein Führungsschienenstück (40) aufweist, welches nach dem Aufsetzen auf das oberste Zwischenmodul (17) in vertikaler Richtung nach unten zur Ausbildung der Führungsschiene (66) für die Aufzugkabine verlagert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bereitstellen des Topmoduls (18) das Zusatz-Führungsschienenstück (64) im Topmodul (18) angeordnet wird.
EP24705500.7A 2023-02-28 2024-02-19 Verfahren zur installation einer aufzuganlage Pending EP4673390A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP23158909 2023-02-28
PCT/EP2024/054141 WO2024179869A1 (de) 2023-02-28 2024-02-19 Verfahren zur installation einer aufzuganlage

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4673390A1 true EP4673390A1 (de) 2026-01-07

Family

ID=85384274

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP24705500.7A Pending EP4673390A1 (de) 2023-02-28 2024-02-19 Verfahren zur installation einer aufzuganlage

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4673390A1 (de)
CN (1) CN120693294A (de)
WO (1) WO2024179869A1 (de)

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU625660B2 (en) * 1989-06-16 1992-07-16 Boral Johns Perry Industries Pty Ltd Lift shaft construction
NL2007277C2 (en) 2011-08-18 2013-02-19 Reco Special Products B V A method for assembling a modular lift apparatus, a method for de-assembling a modular lift apparatus, and a modular lift apparatus.
EP4244170A1 (de) * 2020-11-10 2023-09-20 Buildz, LLC Modulare aufzugsysteme und verfahren
CN117242029A (zh) 2021-05-05 2023-12-15 因温特奥股份公司 用于封闭电梯设备的电梯竖井的封顶模块和方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN120693294A (zh) 2025-09-23
WO2024179869A1 (de) 2024-09-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3390263B1 (de) Verfahren zum errichten einer aufzugsanlage und an zunehmende gebäudehöhe anpassbare aufzugsanlage
EP3898490B1 (de) Verfahren zum betreiben einer baustelleneinrichtung und baustelleneinrichtung
EP3873840B1 (de) Verfahren zum installieren einer aufzugsanlage
EP2150663B1 (de) Abstellvorrichtung für kraftfahrzeuge
EP3899167B1 (de) Baustellenvorrichtung mit kletterschalung und aufzugssystem
EP0964827A1 (de) Aufzugskabine
EP4334230B1 (de) Topmodul und verfahren zum abschliessen eines aufzugschachts einer aufzuganlage
EP2346771B1 (de) Modernisierungsverfahren für aufzuganlagen
EP3550095A1 (de) Parksystem
DE3714053C2 (de) Aufzug für Personentransport
EP2035314A1 (de) Hubplattform und verfahren zum aufbauen einer hubplattform
WO2022233804A1 (de) Verfahren zur installation einer aufzuganlage
DE102019114652B4 (de) Parkiervorrichtung
EP4673390A1 (de) Verfahren zur installation einer aufzuganlage
EP0205063B1 (de) Gleitverfahren und Gleitschalungsvorrichtung
EP3645443B1 (de) Aufzugsanlage
WO2005045160A1 (de) Deckentisch einer betonschalung und vorrichtung zum versetzen des deckentischs
EP4004311A1 (de) Verfahren zur errichtung eines aufzugs und aufzug
WO2025036738A1 (de) Verfahren zur installation einer aufzuganlage
WO2026037657A1 (de) Verfahren zur erstellung eines aus aufeinandergesetzten schachtmodulen zusammengesetzten aufzugschachts
WO2025209850A1 (de) Verfahren zur installation einer aufzuganlage
EP3259455B1 (de) Hebe- und transportvorrichtung für eine schwerlast
DE2706112C3 (de) Vorrichtung zum Versetzen einer Raumzelle aus Stahlbeton und mit dieser Vorrichtung versetzbare Raumzelle
EP4506295A1 (de) Verfahren zur erstellung eines mehrstöckigen, eine aufzuganlage umfassenden gebäudes und turmkran
EP4540163A1 (de) Schachtmodul zur bildung eines aus aufeinandergesetzten schachtmodulen zusammengesetzten aufzugschachts für eine aufzuganlage

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20250905

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR