EP4648920A1 - Verfahren zum beschichten und zerspanen von bauteilen - Google Patents

Verfahren zum beschichten und zerspanen von bauteilen

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EP4648920A1
EP4648920A1 EP24700858.4A EP24700858A EP4648920A1 EP 4648920 A1 EP4648920 A1 EP 4648920A1 EP 24700858 A EP24700858 A EP 24700858A EP 4648920 A1 EP4648920 A1 EP 4648920A1
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EP
European Patent Office
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coating
component
machining
coating process
machining process
Prior art date
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Pending
Application number
EP24700858.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias BRUCKI
Viktor GLUSHYCH
Max Gero ZIMMERMANN
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Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Foerderung der Angewandten Forschung eV
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Filing date
Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer

Definitions

  • the present invention relates to a method for processing a component, in which the component is coated by at least one coating process and the component and/or a coating applied to the component by the coating process is machined by at least one machining process.
  • the use of the proposed method lies primarily in the field of coating components.
  • a final machining process such as turning, grinding or honing follows.
  • the manufacture of components using manufacturing technologies such as coating and machining leads to technical as well as significant cost and time disadvantages due to a sequential sequence in the process chain.
  • components in the process chain are usually unclamped after each process step and end of processing and clamped again in the next machine for the subsequent processing step.
  • the additional re-clamping process leads to deviations during clamping, which in turn can lead to deviations in the shape and dimensional tolerance of the finished component. These deviations lead to different coating thicknesses across the component after the machining process. Due to the different material properties of the base and coating materials, residual stresses can arise in the component, which lead to failure of the component under continuous load.
  • coating and machining are carried out in several consecutive steps.
  • the irregularities in the coating surface are removed by means of subsequent surface grinding.
  • brake disks are pre-machined using abrasives before the coating process in order to obtain the surface required for the high adhesive tensile strength.
  • the successive machining of workpieces is usually carried out by converting the workpiece into a machine designed for the respective coating or machining process.
  • a component is first pre-machined in a turning center, then converted into a coating system and, after the coating process, clamped again into a turning center for finishing.
  • the permissible concentricity tolerances TR for power-operated lathe chucks are between 30 pm and 120 pm. Such a deviation in concentricity is often disadvantageous for coating processes, which means that the There is a need for manual alignment of the workpiece after each changeover. Frequent changeovers reduce the productivity of the process chain.
  • EP 1 859 893 A1 describes a hybrid machine tool that enables automated conversion of the laser processing tool to a cutting tool.
  • the object of the present invention is to provide a method for processing a component by coating and machining, which enables shorter production times.
  • the component is coated by at least one coating process. Furthermore, the component and/or the coating process applied to the component applied coating is machined by at least one machining process.
  • the process is characterized by the fact that the machining process and the coating process are carried out on the component at least temporarily at the same time. It is therefore a machining process that is at least temporarily parallel to the main time by means of machining and coating, in which the tools of both individual processes interact with the same component at least temporarily at the same time.
  • the machining process can be used to smooth the surface of a coating applied to the component by the coating process.
  • the machining process follows the coating process. It is also possible to machine the surface of the component before coating by the machining process, in particular to prepare it for coating.
  • the coating process then follows the machining process.
  • the time interval between the coating process and the machining process - at least for some of the areas to be machined, preferably for every area of the component to be machined - is preferably chosen to be so short that the heat generated by the coating process in the component and/or the applied layer leads to a softening of the material for the subsequent machining process.
  • the machining process preferably removes impurities from the surface of the component before coating and determines its geometry. This leads to a reduction in geometry-related deviations in the coating process and increases the dimensional stability/final contour accuracy of the component.
  • a multi-layer coating can also be applied by the coating process.
  • a design in which the component is first prepared for the coating by a first machining process and the coating is then smoothed by a second machining process is also possible.
  • all three processes - i.e. the first machining process, the coating process and the second machining process - can then run in parallel on the component.
  • the component is clamped in a fixture and rotated for the coating and machining process.
  • the tool holders of the tools used for machining can rotate around the clamped component. Machining is carried out accordingly in a hybrid machine tool that offers both machining options at the same time.
  • coating and machining are carried out at the same speed. This speed is preferably selected so that the surface speeds of the component during main time-parallel machining (relative to the tool holders) should be above 1000 mm/min.
  • the coating is preferably carried out using a laser-based process, in particular by means of laser deposition welding.
  • Extreme high-speed laser deposition welding (EHLA) is used particularly advantageously.
  • other coating processes are of course also possible, for example thermal spraying.
  • the coating materials used can primarily be metallic materials, ceramic materials, polymers or metal-matrix composites.
  • the coating is preferably applied to the component with a thickness of > 10 ⁇ m.
  • the machining process can be carried out, for example, by turning, grinding or honing. Machining can also be carried out by milling with a milling tool, whereby the coating speed of the coating process and the cutting speed of the machining process are preferably selected to be identical.
  • the proposed process offers a cost advantage over techniques that use separate machines for coating and machining.
  • the investment for a second machine frame, a corresponding rotation unit and associated control components is eliminated, as both machining processes can take place on the same machine.
  • By machining at least temporarily in parallel with the main time, the production times for each component are shortened by eliminating one processing step.
  • the process enables the production of coatings with a high surface quality through simultaneous machining.
  • the intermittent machining pre-machining of the component before the material is applied leads to a reduction in geometry-related deviations in the coating process, so that the dimensional accuracy and final contour accuracy of the component is improved.
  • the material can be machined in a temperature range in which the tensile strength and thus also the hardness of the material is significantly lower. This achieves both economic and technical advantages.
  • the process enables the machining of difficult-to-machine and high-strength materials with less wear on the cutting tool and at a higher speed.
  • the use of the process heat from the immediately preceding coating process also leads to a To reduce porosity and microcracks in the edge zone, to reduce residual stresses in the edge zone and to reduce process forces that must be absorbed by the machine tool during machining.
  • the process is suitable for all applications in which components were previously coated and machined sequentially.
  • the process can be used, for example, to produce coatings for corrosion and wear protection, adhesive and non-stick coatings, electrically and thermally insulating coatings, coatings with hard and soft magnetic properties, and to produce plain bearing coatings and functional surfaces.
  • the process can also be used to repair damage close to the surface. It is particularly suitable for applications that traditionally use chemical and galvanic processes, such as hard chromium plating, chemical and galvanic nickel plating, galvanizing, etc.
  • Such coatings are required, for example, in the energy industry, the automotive and transport sectors, the metal and steel industry, the food industry, the plastics industry, the chemical industry, the paper industry, the aerospace industry, the mining industry, or in tool and plant construction. Examples of applications are the production of wear-resistant coatings for calenders in plastic extrusion or for rolls in steel processing (e.g. cold rolls, hot rolls), the production of corrosion-resistant Coatings for rollers in paper production or the production of
  • Fig. 1 shows the ranges for the coating speed or cutting speed and the feed rate when machining a component by means of EHLA and by turning using the example of the material WC-Co;
  • Fig. 2 is a schematic representation of an embodiment of the proposed method in a side view of the component.
  • Fig. 3 is a schematic representation of the design of Figure 2 in a view in the axial direction of the component.
  • Figure 2 shows a side view of the workpiece machined according to this example during machining according to the proposed method.
  • the workpiece 1 is rotated accordingly, with the direction of rotation 3 shown in the figure.
  • the coating is applied using a processing head 4 for laser deposition welding (here EHLA).
  • EHLA laser deposition welding
  • the already partially applied coating 2 can be seen on the workpiece 1.
  • the coating is smoothed during the main process by turning, as is indicated by the turning tool 5 in the figure.
  • Each point of the workpiece 1 that has just been coated is In this example, the workpiece 1 has already been machined accordingly after 1 revolution.
  • the relative movement 6 between the coating and/or machining tool and the workpiece 1 is indicated by the arrow.
  • Figure 3 shows the same process again when viewed in the axial direction of the workpiece 1. Due to the machining immediately following the coating process, the process heat introduced by the coating process is used to reduce the tensile strength and thus the hardness of the material for machining. This enables faster machining and reduces wear on the cutting tool. In the present example, the machining following the coating takes place with a half-turn delay. However, the delay can also be set to be shorter or longer.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung eines Bauteils (1), bei dem das Bauteil (1) durch wenigstens einen Beschichtungsprozess beschichtet und das Bauteil (1) und/oder eine durch den Beschichtungsprozess auf das Bauteil (1) aufgebrachte Beschichtung (2) durch wenigstens einen Zerspanprozess spanend bearbeitet wird. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass der Zerspanprozess und der Beschichtungsprozess zumindest zeitweise gleichzeitig, also hauptzeitparallel, am Bauteil (1) durchgeführt werden. Durch das Verfahren lassen sich die Kosten und Fertigungszeiten für die Bearbeitung des Bauteils reduzieren.

Description

Verfahren zum Beschichten und Zerspanen von Bauteilen
Technisches Anwendungsgebiet
Die vorliegende Erfindung betri f ft ein Verfahren zur Bearbeitung eines Bauteils , bei dem das Bauteil durch wenigstens einen Beschichtungsprozess beschichtet und das Bauteil und/oder eine durch den Beschichtungsprozess auf das Bauteil aufgebrachte Beschichtung durch wenigstens einen Zerspanprozess spanend bearbeitet wird . Der Einsatz des vorgeschlagenen Verfahrens liegt in erster Linie im Bereich des Beschichtens von Bauteilen .
Nach dem Beschichten eines Grundkörpers , z . B . zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit oder Härte , ist eine für die Funktion notwendige Oberflächenqualität in vielen Fällen noch nicht gegeben . Somit folgt nach dem Beschichtungsprozess noch eine Endbearbeitung durch einen Zerspanprozess , wie das Drehen, Schlei fen oder Honen . Die Herstellung von Bauteilen mit Fertigungstechnologien wie des Beschichtens und Zerspanens führen durch eine sequenzielle Reihung in der Prozesskette neben technischen auch zu signi fikanten Kosten- und Zeitnachteilen . Des Weiteren werden Bauteile in der Prozesskette gewöhnlich nach j edem Prozessschritt und Bearbeitungsende ausgespannt und in der nächsten Maschine für den nachfolgenden Bearbeitungsschritt wieder eingespannt . Durch den zusätzlichen Umspannvorgang kommt es zu Abweichungen beim Einspannen, die wiederum zu Abweichungen der Form- und Maß-Toleranz bei dem Fertigbauteil führen können . Diese Abweichungen führen nach dem Zerspanprozess zu unterschiedlichen Beschichtungsdicken über das Bauteil hinweg . Durch die unterschiedlichen Materialeigenschaften des Grund- und Beschichtungs-Werkstof fes , können Eigenspannungen im Bauteil entstehen, die unter Dauerbelastung zum Versagen des Bauteils führen .
Stand der Technik
In der Regel erfolgen die Beschichtung und Zerspanung in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten . So werden beispielsweise bei der Beschichtung von Bremsscheiben in der DE 10 2005 008 569 Al die Unregelmäßigkeiten der Beschichtungsoberfläche mittels eines nachgelagerten Planschlei fens entfernt . In der EP 2 773 881 Bl werden Bremsscheiben vor dem Beschichtungsvorgang abrasiv vorbearbeitet , um die für die hohe Haft Zugfestigkeit notwendige Oberfläche zu erhalten .
Die aufeinanderfolgende Bearbeitung von Werkstücken geschieht in der Regel durch Umrüstung des Werkstücks in eine für das j eweilige Beschichtungsoder Zerspanungsverfahren vorgesehene Maschine . So wird ein Bauteil beispielsweise zunächst in einem Drehbearbeitungs zentrum vorbearbeitet , anschließend in eine Beschichtungsanlage umgerüstet und nach dem Beschichtungsvorgang erneut in ein Drehbearbeitungszentrum zur Nachbearbeitung eingespannt . Nach DIN 6386- 2 betragen die zulässigen Rundlauftoleranzen TR für kraftbetätigte Drehfutter zwischen 30 pm und 120 pm . Eine solche Abweichung des Rundlaufs ist für Beschichtungsprozesse häufig von Nachteil , wodurch die Notwendigkeit einer manuellen Ausrichtung des Werkstücks nach j edem Umrüstvorgang besteht . Durch das häufige Umrüsten wird die Produktivität der Prozesskette reduziert .
Eine Alternative dazu stellen hybride Werkzeugmaschinen dar, bei denen das Werkstück in einer Aufspannung verbleibt und eine Umrüstung des Werkzeugs zwischen den Prozessschritten stattfindet . Mit der hybriden Bauweise lässt sich der Umrüstaufwand minimieren, da das Werkstück nur einmalig ausgerichtet werden muss . In der EP 1 859 893 Al ist eine hybride Werkzeugmaschine beschrieben, die eine automatisierte Umrüstung des Laserbearbeitungswerkzeugs auf ein zerspanendes Werkzeug ermöglicht .
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Bearbeitung eines Bauteils durch Beschichten und Zerspanen anzugeben, das geringere Fertigungs zeiten ermöglicht .
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe wird mit dem Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst . Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche oder lassen sich der nachfolgenden Beschreibung sowie dem Aus führungsbeispiel entnehmen .
Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird das Bauteil durch wenigstens einen Beschichtungsprozess beschichtet . Weiterhin wird das Bauteil und/oder die mit dem Beschichtungsprozess auf das Bauteil aufgebrachte Beschichtung durch wenigstens einen Zerspanprozess spanend bearbeitet . Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus , dass der Zerspanprozess und der Beschichtungsprozess zumindest zeitweise gleichzeitig am Bauteil durchgeführt werden . Es handelt sich also um eine zumindest zeitweise haupt zeitparallele Bearbeitung mittels Zerspanen und Beschichten, bei dem die Werkzeuge beider Einzelverfahren zumindest zeitweise zeitgleich mit demselben Bauteil interagieren .
Das Verfahren lässt sich dabei in unterschiedlicher Weise bzw . für unterschiedliche Anwendungen einsetzen . So kann durch den Zerspanprozess die Oberfläche einer durch den Beschichtungsprozess auf das Bauteil aufgebrachten Beschichtung geglättet werden . Der Zerspanprozess läuft in diesem Falle also dem Beschichtungsprozess nach . Es besteht auch die Möglichkeit , die Oberfläche des Bauteils vor der Beschichtung durch den Zerspanprozess zu bearbeiten, insbesondere für die Beschichtung vorzubereiten . In diesem Falle läuft der Beschichtungsprozess dann dem Zerspanprozess nach . Im erstgenannten Fall wird vorzugsweise der Zeitabstand zwischen dem Beschichtungsprozess und dem Zerspanprozess - zumindest für einige zu bearbeitende Stellen, vorzugsweise für j ede zu bearbeitende Stelle des Bauteils - so gering gewählt , dass durch den Beschichtungsprozess im Bauteil und/oder der aufgebrachten Schicht erzeugte Wärme zu einer Entfestigung des Werkstof fs für den nachlaufenden Zerspanprozess führt . Diese Nutzung der Prozesswärme für den nachlaufenden Zerspanprozess ermöglicht höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten, da die Zerspanbarkeit von höherfesten bzw . schwer zerspanbaren Werkstof fen dadurch verbessert wird . Im zweitgenannten Fall wird durch den Zerspanprozess vorzugsweise die Oberfläche des Bauteils vor der Beschichtung von Verunreinigungen befreit und geometrisch bestimmt . Dies führt zur Reduzierung geometriebedingter Abweichungen im Beschichtungsprozess und steigert die Maßhaltigkeit/ Endkonturengenauigkeit des Bauteils .
Bei dem vorgeschlagenen Verfahren kann auch eine Mehrlagenbeschichtung durch den Beschichtungsprozess aufgebracht werden . Auch eine Ausgestaltung, bei der das Bauteil zunächst durch einen ersten Zerspanprozess für die Beschichtung vorbereitet und die Beschichtung wiederum durch einen zweiten Zerspanprozess geglättet wird, ist möglich . Hier können dann zeitweise alle drei Prozesse , also erster Zerspanprozess , Beschichtungsprozess und zweiter Zerspanprozess haupt zeitparallel am Bauteil ablaufen .
Bevorzugt wird das Bauteil beim vorgeschlagenen Verfahren in eine Aufspannung eingespannt und für den Beschichtungs- und den Zerspanprozess rotiert . Alternativ können auch die Werkzeugaufnahmen der für die Bearbeitung eingesetzten Werkzeuge um das eingespannte Bauteil rotieren . Die Bearbeitung erfolgt entsprechend in einer hybriden Werkzeugmaschine , die beide Möglichkeiten der Bearbeitung gleichzeitig bietet . Vorzugsweise erfolgen die Beschichtung und die Zerspanung hierbei mit der gleichen Drehzahl . Diese Drehzahl wird vorzugsweise so gewählt , dass die Oberflächengeschwindigkeiten des Bauteils bei der haupt zeitparallelen Bearbeitung ( relativ zu den Werkzeugaufnahmen) oberhalb von 1000 mm/min liegen .
Prinzipiell können für den Zerspanprozess und den Beschichtungsprozess unterschiedliche Vorschubgeschwindigkeiten gewählt werden . Besonders vorteilhaft werden beide Prozesse j edoch mit dem gleichen Vorschub durchgeführt , da gerade dann ein konstanter zeitlicher Versatz beider Prozesse ermöglicht wird .
Die Beschichtung erfolgt beim vorgeschlagenen Verfahren vorzugsweise mittels eines laserbasierten Verfahrens , insbesondere mittels Laser-Auftragschweißen . Besonders vorteilhaft wird das extreme Hochgeschwindigkeits-Laser-Auftragschweißen (EHLA) eingesetzt . Prinzipiell sind selbstverständlich auch andere Beschichtungsverfahren möglich, beispielsweise thermisches Spritzen . Als Beschichtungswerkstof fe können vor allem metallische Werkstof fe , keramische Werkstof fe , Polymere oder Metall-Matrix-Komposite genutzt werden . Die Beschichtung wird vorzugsweise mit einer Dicke > 10 m auf das Bauteil aufgebracht .
Der Zerspanprozess kann beispielsweise durch Drehen, Schlei fen oder Honen erfolgen . Die Zerspanung kann auch durch Fräsen mit einem Fräswerkzeug erfolgen, wobei vorzugsweise die Beschichtungsgeschwindigkeit des Beschichtungsprozesses und die Schnittgeschwindigkeit des Zerspanprozesses identisch gewählt werden .
Das vorgeschlagene Verfahren bietet einen Kostenvorteil gegenüber Techniken, bei denen getrennte Maschinen für Beschichtung und Zerspanung eingesetzt werden . Die Investitionen für ein zweites Maschinengestell , eine entsprechende Rotationseinheit und zugehörige Steuerungskomponenten fallen weg, da beide Bearbeitungsprozesse auf der gleichen Maschine stattfinden können . Durch die zumindest zeitweise haupt zeitparallele Bearbeitung verkürzen sich die Fertigungs zeiten j e Bauteil durch Wegfall eines Bearbeitungsschrittes . Das Verfahren ermöglicht die Erzeugung von Beschichtungen mit hoher Oberflächengüte durch die Simultanbearbeitung .
Durch die Bearbeitung in der gleichen Einspannung reduzieren sich die durch den Zerspanprozess induzierten Eigenspannungen und damit auch ein daraus resultierender Bauteilverzug . Bei einem Aufbau von Multilagen-Beschichtungen führt die intermittierende zerspanende Vorbearbeitung des Bauteils vor dem Materialauftrag zur Reduzierung von geometriebedingten Abweichungen im Beschichtungsprozess , so dass die Maßhaltigkeit bzw . Endkonturgenauigkeit des Bauteils verbessert wird . Vergleichbar zum laserunterstützten Drehen oder Fräsen kann durch die Zerspanung der Beschichtung unmittelbar nach dem Beschichtungsprozess der Werkstof f in einem Temperaturbereich bearbeitet werden, in dem die Zugfestigkeit und damit auch die Härte des Werkstof fes deutlich geringer ist . Dadurch werden sowohl wirtschaftliche als auch technische Vorteile erreicht . So ermöglicht das Verfahren die Bearbeitung von schwer zerspanbaren und hochfesten Werkstof fen bei geringerem Verschleiß des Zerspanwerkzeugs und mit höherer Geschwindigkeit . Die Nutzung der Prozesswärme des unmittelbar vorangehenden Beschichtungsprozesses führt weiterhin zu einer Verringerung der Porosität und Mikrorisse in der Randzone , zur Verringerung der Eigenspannungen in der Randzone und zur Reduzierung von Prozesskräften, die beim Zerspanen von der Werkzeugmaschine aufgenommen werden müssen .
Das Verfahren eignet sich für alle Anwendungen, bei denen bisher Bauteile sequenziell beschichtet und zerspant wurden . Das Verfahren lässt sich beispielsweise zur Herstellung von Beschichtungen für Korrosions- und Verschleißschutz , Haft- und Antihaftbeschichtungen, elektrisch und thermisch isolierende Beschichtungen, Beschichtungen mit hart- und weichmagnetischen Eigenschaften sowie zur Herstellung von Gleitlagerbeschichtungen und funktionalen Oberflächen einsetzen . Das Verfahren kann auch zur Reparatur von oberflächennahen Beschädigungen eingesetzt werden . Es ist in besonderem Maße für Anwendungen geeignet , die herkömmlicherweise auf chemische und galvanische Verfahren zurückgrei fen, beispielsweise Hartverchromung, chemische und galvanische Vernickelung, Verzinkung usw . Entsprechende Beschichtungen werden beispielsweise in der Energiewirtschaft , der Automobilindustrie und Verkehrsbranche , der Metall- und Stahlindustrie , der Nahrungsmittelindustrie , der Kunststof f Industrie , der chemischen Industrie , der Papierindustrie , der Luft- und Raumfahrt , der Bergbauindustrie oder im Werkzeug- und Anlagenbau benötigt . Anwendungsbeispiele sind die Herstellung von verschleiß festen Beschichtungen für Kalander in der Kunststof f extrusion oder für Wal zen in der Stahlverarbeitung ( z . B . Kaltwal zen, Warmwal zen) , die Herstellung von korrosionsbeständigen Beschichtungen für Wal zen in der Papierherstellung oder die Herstellung von Bremsscheiben-Beschichtungen .
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Das vorgeschlagene Verfahren wird nachfolgend anhand eines Aus führungsbeispiels in Verbindung mit den Zeichnungen nochmals näher erläutert . Hierbei zeigen :
Fig . 1 eine Darstellung der Bereiche für die Beschichtungsgeschwindigkeit bzw . Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub bei der Bearbeitung eines Bauteils mittels EHLA und mittels Drehen am Beispiel des Werkstof fs WC-Co ;
Fig . 2 eine schematische Darstellung einer Ausgestaltung des vorgeschlagenen Verfahrens in Seitenansicht auf das Bauteil ; und
Fig . 3 eine schematische Darstellung der Ausgestaltung der Figur 2 in einer Ansicht in Achsrichtung des Bauteils .
Wege zur Ausführung der Erfindung
Das Verfahren wird im Folgenden anhand eines Aus führungsbeispiels nochmals erläutert , bei dem ein Bauteil , im Folgenden auch als Werkstück bezeichnet , mittels Laser-Auftragschweißen beschichtet und die aufgetragene Beschichtung durch Drehen geglättet wird . Hierzu wird eine Drehmaschine eingesetzt , die zusätzlich mit einem geeigneten Laser-Bearbeitungskopf zum Laser-Auftragschweißen ausgestattet ist . Das Bauteil wird hierzu in die Aufspannung der Drehmaschine eingespannt und während der Bearbeitung rotiert . Hierbei kann ausgenutzt werden, dass sich die für das Drehen erforderlichen Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten mit den Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten überlappen, die für eine Beschichtung durch das im vorliegenden Beispiel eingesetzte EHLA ( extremes Hochgeschwindigkeits-Laser-Auftragschweißen) erforderlich sind . Dies ist anhand des Auftrags des Werkstof fes WC-Co in Figur 1 schematisch dargestellt . Aus dieser Figur ist ersichtlich, dass sich die für beide Bearbeitungsverfahren erforderlichen Drehzahlen der Drehmaschine im Bereich von etwa 20 bis 100 m/min überlappen . Das Gleiche gilt für die Vorschubgeschwindigkeiten im Bereich von 0 , 1 bis 0 , 3 mm/Umdrehung . Für die Bearbeitung gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren werden daher bei diesem Werkstof f vorzugsweise Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten in diesen Bereichen genutzt . Vergleichbare Verhältnisse finden sich auch bei anderen Werkstof fen .
Figur 2 zeigt eine Seitenansicht des gemäß diesem Beispiel bearbeiteten Werkstücks während der Bearbeitung gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren . Das Werkstück 1 wird dabei entsprechend rotiert , wobei die Drehrichtung 3 in der Figur dargestellt ist . In diesem Beispiel wird die Beschichtung mit einem Bearbeitungskopf 4 zum Laser-Auftragschweißen (hier EHLA) aufgebracht . Die bereits teilweise aufgebrachte Beschichtung 2 ist am Werkstück 1 erkennbar . Die Beschichtung wird hierbei haupt zeitparallel durch das Drehen geglättet , wie dies mit dem Drehwerkzeug 5 in der Figur angedeutet ist . Jede gerade beschichtete Stelle des Werkstücks 1 wird nach einer halben Umdrehung in diesem Beispiel bereits entsprechend zerspanend bearbeitet . Die Relativbewegung 6 zwischen dem Beschichtungs- und/oder Zerspanwerkzeug und dem Werkstück 1 ist durch den Pfeil angedeutet .
Figur 3 zeigt hierzu den gleichen Prozess nochmals bei einem Blick in axialer Richtung des Werkstücks 1 . Aufgrund der dem Beschichtungsvorgang unmittelbar nachlaufenden Zerspanung wird die durch den Beschichtungsvorgang eingebrachte Prozesswärme dazu genutzt , die Zugfestigkeit und damit die Härte des Werkstof fs für die Zerspanung herabzusetzen . Dies ermöglicht eine schnellere Bearbeitung und verringert den Verschleiß des Zerspanwerkzeugs . Im vorliegenden Beispiel erfolgt die der Beschichtung nachlaufende Zerspanung mit einer halben Umdrehung Verzögerung . Die Verzögerung kann j edoch auch geringer oder größer eingestellt werden .
Bezugs zeichenliste
1 Werkstück/Bauteil 2 Beschichtung
3 Drehrichtung
4 Bearbeitungskopf zum Laser-Auftragschweißen
5 Drehwerkzeug
6 Relativ- bzw . Vorschubbewegung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Bearbeitung eines Bauteils, bei dem das Bauteil (1) durch wenigstens einen Beschichtungsprozess beschichtet und das Bauteil und/oder eine durch den Beschichtungsprozess auf das Bauteil (1) aufgebrachte Beschichtung (2) durch wenigstens einen Zerspanprozess spanend bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Zerspanprozess und der Beschichtungsprozess zumindest zeitweise gleichzeitig durchgeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Zerspanprozess eine Oberfläche der durch den Beschichtungsprozess aufgebrachten Beschichtung (2) geglättet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche des Bauteils (1) vor der Beschichtung durch den Zerspanprozess bearbeitet wird .
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zeitabstand zwischen dem Beschichtungsprozess und dem Zerspanprozess so gering gewählt wird, dass durch den Beschichtungsprozess erzeugte Wärme eine Entfestigung des durch den Beschichtungsprozess aufgebrachten Werkstoffs für den nachlaufenden Zerspanprozess bewirkt.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Bauteils (1) vor der Beschichtung durch den Zerspanprozess von Verunreinigungen befreit und geometrisch bestimmt wird .
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (1) während der Bearbeitung in eine Aufspannung eingespannt ist und entweder das Bauteil (1) oder Werkzeugaufnahmen für den Beschichtungs- und den Zerspanprozess um das Bauteil (1) mit einer Drehzahl rotiert wird oder werden, die für den Beschichtungsprozess und den Zerspanprozess identisch gewählt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl so gewählt wird, dass bei der Bearbeitung Oberflächengeschwindigkeiten des Bauteils (1) relativ zu den Werkzeugaufnahmen oberhalb von 1000 mm/min liegen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsprozess und der Zerspanprozess mit dem gleichen Vorschub durchgeführt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtungsgeschwindigkeit des Beschichtungsprozesses und eine Schnittgeschwindigkeit des Zerspanprozess identisch gewählt werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungsprozess mittels eines laserbasierten Verfahrens, insbesondere mittels Laserauftragschweißen, durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Beschichtungsprozess eine Beschichtung (2) mit einer Dicke oberhalb von 10 pm auf das Bauteil (1) aufgebracht wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (1) mit einem metallischen Werkstoff, einem keramischen Werkstoff, einem Polymer oder einem Metall-Matrix-Komposit beschichtet wird.
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