EP4630614A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines beschichteten gewebes oder gewirkes - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines beschichteten gewebes oder gewirkes

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Publication number
EP4630614A1
EP4630614A1 EP23840878.5A EP23840878A EP4630614A1 EP 4630614 A1 EP4630614 A1 EP 4630614A1 EP 23840878 A EP23840878 A EP 23840878A EP 4630614 A1 EP4630614 A1 EP 4630614A1
Authority
EP
European Patent Office
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fabric
coating material
carrier material
coated
coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23840878.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Riedl
Peter Tarantino
Matthias Heiler
Andreas Braun
Andreas LOOSER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lobra Ag
Tampo Service GmbH
Giesecke+Devrient GmbH
Original Assignee
Lobra Ag
Tampo Service GmbH
Giesecke+Devrient GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lobra Ag, Tampo Service GmbH, Giesecke+Devrient GmbH filed Critical Lobra Ag
Publication of EP4630614A1 publication Critical patent/EP4630614A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0086—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique
    • D06N3/0095—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique by inversion technique; by transfer processes
    • D06N3/0097—Release surface, e.g. separation sheets; Silicone papers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B11/00—Treatment of selected parts of textile materials, e.g. partial dyeing
    • D06B11/0076—Transfer-treating
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B1/00—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating
    • D06B1/10—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by contact with a member carrying the treating material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06N3/0009—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using knitted fabrics
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    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/007—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by mechanical or physical treatments
    • D06N3/0077—Embossing; Pressing of the surface; Tumbling and crumbling; Cracking; Cooling; Heating, e.g. mirror finish

Definitions

  • the present invention relates to the production of flexible connecting straps comprising fabric and/or knitted fabric.
  • the invention relates to a method for producing a coated fabric or a coated knitted fabric and a device for producing a coated fabric or a coated knitted fabric.
  • processes can be used in which the fabric is filled or coated in a direct wet process.
  • dipping processes can be used in which the fabric is dipped in liquid coating material and coated with a coating.
  • a process can be complex under certain circumstances.
  • such a process may not be able to achieve a uniform coating quality.
  • the fabric itself does not have a flat surface, so that the coating application can vary across the fabric surface, which can ultimately lead to unevenness. Such unevenness can also be visually visible, so that the coated fabrics may no longer be suitable for certain applications with high optical requirements.
  • a method for producing a coated fabric is specified, in particular a method for producing a coated fabric for a connecting tab with which a plastic data page of a passport book can be connected to the passport book, for example by sewing.
  • a fabric is provided.
  • a first carrier material is provided and in a further step, a coating material is provided.
  • the coating material is applied to the first carrier material so that the first carrier material is at least partially covered with the coating material.
  • the fabric and the first carrier material at least partially covered with the coating material are brought together.
  • contact is established between the fabric and the coating material which coats or wets the first carrier material.
  • the coating material is at least partially transferred from the first carrier material to the fabric by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature in order to thus provide a fabric coated with the coating material.
  • the method according to the invention makes it possible to improve the surface quality of a coated fabric by reducing or avoiding unevenness on a surface of the coated fabric.
  • the method according to the invention includes measures in which the coating material is applied to the fabric as part of an indirect wet process. This makes it possible A uniform and constant application of the coating material and thus the coating of the fabric can be achieved, which ultimately increases the surface quality of the coated fabric.
  • the process can be used to produce a coated fabric for a connecting strap.
  • the connecting strap produced in this way can therefore consist of the fabric and the coating material after production.
  • Providing the fabric can include providing the fabric in the form of a fabric layer, wherein the fabric is, for example, a synthetic fabric or a natural fiber fabric.
  • the fabric can be an open fabric, for example made of thermoplastic synthetic threads, which are preferably made of polyester or.
  • the fabric thickness can be in a range of 50 pm to 150 pm, preferably in a range of 63 pm to 100 pm and particularly preferably in a range of 70 pm to 90 pm.
  • the mesh size of the fabric can be in a range of 30 pm to 190 pm, preferably in a range of 45 pm to 170 pm and particularly preferably in a range of 50 pm to 155 pm.
  • the open area of the fabric which defines the percentage of all mesh openings in the total fabric area, can be in a range of 20% to 70%, preferably in a range of 22% to 55% and particularly preferably in a range of 25% to 55%.
  • the coating material can be a varnish or an adhesive that is applied in liquid form to the first carrier material.
  • the coating material can comprise polyurethane (PLI, cross-linked, uncross-linked), modified acrylate, ethylene-vinyl acetate (EVA), ethylene-acrylic acid copolymer (EAA) or polyvinyl chloride (PVC).
  • the coating material can be applied to the first carrier material by means of a rotating roller, wherein the coating material wets a roller surface of the roller so that the first carrier material, which can also be guided over the roller, comes into contact with the coating material and is coated.
  • the first carrier material can be guided over the roller surface, whereby it comes into contact with the coating material conveyed by the rotation of the roller. Due to the continuous rotation of the roller and the relative movement between the roller and the first carrier material, the fabric can be coated, i.e. wetted, with the coating material at least on one side and over its entire surface.
  • the first carrier material can be in the form of various web materials, for example a standard web material which is provided with coating material using the above-mentioned indirect wet process and then bonded to the fabric under pressure and/or temperature. It can be provided that the first carrier material, if it is in the form of web materials such as film, remains on the coated fabric after the fabric has been coated. However, it can also be provided that the first carrier material, if it is in the form of siliconized web material or silicone paper, for example, is removed from the coated fabric after the fabric has been coated.
  • the first carrier material can form a first carrier material layer, the first carrier material layer being coated with the coating material on one side and over its entire surface.
  • the actual coating of the (raw) fabric can take place, the coating of the fabric with the coating material comprising transferring the coating material to the fabric.
  • the fabric meshes can be filled with coating material.
  • a coating application can be created on one side of the fabric, which completely covers the fabric on this side.
  • the at least partial transfer of the coating material from the first carrier material to the fabric can be carried out by setting a predetermined pressure, for example by pressing the fabric and the first carrier material covered with the coating material together.
  • the coating material can be arranged between the first carrier material and the fabric.
  • the Coating material comes into contact with the fabric at least on one side, wherein during the transfer of the coating material to the fabric the meshes of the fabric layer can be filled with coating material.
  • an application layer can form on one side of the fabric layer, which covers or coats the fabric layer on one side. In this way the coated fabric can ultimately be provided.
  • a temperature higher than ambient temperature can be provided so that the coating material hardens or dries, which can lead to the coating material bonding to the fabric.
  • an adhesive connection can be created between the fabric and the coating material during the coating of the fabric with the coating material.
  • the first carrier material can be peeled off the coated fabric and thus removed, as will be explained in more detail below.
  • the first carrier material is removed from the coated fabric.
  • This process step can take place after the coating process, i.e. after the coating material has been at least partially transferred from the first carrier material to the fabric.
  • the coating material itself remains on the fabric.
  • An adhesive force between the coating material and the fabric can therefore be greater than an adhesive force between the coating material and the first carrier material, so that the first carrier material can be detached from the coated fabric after the coating process. Removal can take place by peeling the carrier material layer off the coated fabric.
  • the removal of the first carrier material from the coated fabric is carried out by applying a separating force, wherein the separating force has a value range of 6 N/4 m to 600 N/4 m, preferably a value range of 50 N/4 m to 500 N/4 m or particularly preferably a value range from 100 N/4 m to 450 N/4 m.
  • release force or release value ranges enable the first carrier material to be removed from the coated fabric without detaching the coating material or parts thereof from the coated fabric.
  • the first carrier material comprises a siliconized web material or a silicone paper.
  • the first carrier material consists of the siliconized web material or the silicone paper.
  • a silicone-coated carrier material with a defined release force is used.
  • the carrier materials mentioned are preferred because they offer a release force suitable for the processes described above.
  • film can also be used as the first carrier material for the silicone coating.
  • the at least partial transfer of the coating material from the first carrier material to the fabric has an application weight (dry application weight) of 5 g/m 2 to 150 g/m 2 , preferably a value range of 10 g/m 2 to 100 g/m 2 or particularly preferably a value range of 15 g/m 2 to 70 g/m 2 .
  • the fabric can be filled and coated with the coating material so that an adhesive bond between the fabric and the coating material can be provided. Furthermore, a thickness of the coated fabric that is preferred for the intended use of the coated fabric can be provided. According to one embodiment, the coating material is in a liquid state when contact is made between the fabric and the coating material.
  • the coating material is in a wet state or in the form of a melt when contact is made between the fabric and the coating material.
  • the at least partial transfer of the coating material from the first carrier material to the fabric can therefore take place in the liquid state or wet state or as a melt of the coating material.
  • the method further comprises preventing a phase transition of the coating material into the gaseous state during the at least partial transfer of the coating material from the first carrier material to the fabric.
  • a coating unit can be provided which is designed to establish contact between the fabric and the coating material which covers or wets the first carrier material.
  • the aggregate state of the coating material is preferably maintained in the coating unit. This can mean that the coating material is transferred from the carrier material to the fabric in a liquid state and in particular does not evaporate and/or sublimate.
  • drying or solidification of the liquid coating material only takes place after the coating material has been transferred from the first carrier material to the fabric, for example after the fabric has been coated with the coating material.
  • the coated fabric first leaves the coating unit and is only dried after a certain period of time has elapsed.
  • varnish or adhesive is first transferred to the fabric as a coating material, whereby the coated fabric is dried in a further step and the carrier material is removed in a further step.
  • the method further comprises drying the coating material after producing the coated fabric.
  • the drying of the coating material preferably only takes place after contact has been established between the fabric and the coating material and the coating material has been at least partially transferred from the first carrier material to the fabric.
  • drying of the coating material is avoided when the coating material is transferred from the carrier material to the fabric.
  • an active drying step before producing the coated fabric can be avoided.
  • a drying step can only be provided after leaving the coating unit. In other words, the fabric web, i.e. the fabric, can be fed into the wet coating mass and only then dried.
  • the method further comprises enabling crosslinking or post-crosslinking of the coating material after producing the coated fabric and before removing the first carrier material from the coated fabric.
  • the coating material is at least partially transferred from the carrier material to the fabric and the carrier material is then not directly separated from the coated fabric.
  • the fabric coated with the coating material is temporarily stored together with the carrier material, for example wound up, before the carrier material is removed from the coated fabric.
  • the coating material can be subjected to crosslinking or post-crosslinking during the intermediate storage. A gradual curing process takes place during which remaining molecular chains in the adhesive or varnish that have not yet fully hardened are cross-linked.
  • the method further comprises temporarily storing the coated fabric after providing the coated fabric and before removing the first carrier material from the coated fabric.
  • the carrier material may in particular still be connected to the coated fabric, i.e. adhere to the coated fabric.
  • the carrier material can preferably only be removed or separated from the coated fabric after the expiry of a period of time provided for the post-crosslinking process. This period of time can be, for example, one day, two days, three days, four days, five days, six days, seven days, eight days, or even more days.
  • immediate separation of the carrier material from the coated fabric should preferably be avoided in order to enable post-crosslinking of the coating material.
  • the carrier material has a defined separation force, whereby the carrier material is in particular only pulled off the coated fabric after the expiry of the said period of time.
  • the method preferably comprises a siliconized carrier, i.e. a siliconized carrier material, with a defined release force, whereby the carrier is not removed immediately after the fabric has been coated, but rather everything is wound up together, i.e. the fabric coated with the coating material and the carrier.
  • the wound up material is therefore stored temporarily. After the material has been post-crosslinked, it can be separated from the carrier after about a week.
  • the method according to the invention can thus include that a siliconized carrier material is wet coated with the coating material, for example adhesive or varnish.
  • the fabric can then be introduced into this combination of siliconized carrier material and coating material and only Everything can then be dried together and thus solidified, which crosslinks the adhesive or varnish. Everything can then be stored together temporarily, for example in a rolled-up form, to allow the adhesive or varnish to crosslink, and after about 1 week the carrier material can be removed from the coated fabric.
  • the coated fabric is temporarily stored for a period of at least 72 hours, preferably for a period of at least 120 hours, particularly preferably for a period of at least 168 hours.
  • the at least partial transfer of the coating material from the first carrier material to the fabric comprises at least partial transfer of the coating material to a first fabric side of the fabric in order to thus provide a fabric coated on one side with the coating material.
  • the coating material can be applied to only one side of the fabric layer, whereby only the first carrier layer coated with the coating material is pressed or pressed onto the first fabric side in order to produce the coated fabric.
  • the method comprises further steps.
  • a second carrier material is provided and in a further step, the coating material is applied to the second carrier material so that the second carrier material is at least partially coated with the coating material.
  • the fabric and the material at least partially coated with the Coating material is brought together with a second carrier material coated with coating material.
  • contact is made between a second fabric side of the fabric and the coating material which coats or wets the second carrier material.
  • the coating material is at least partially transferred from the second carrier material to the second fabric side of the fabric by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature in order to provide a fabric coated on two sides with the coating material.
  • the second carrier material is removed from the fabric coated on two sides.
  • the second carrier material can also comprise a siliconized web material or a silicone paper.
  • the predetermined pressure referred to here can correspond to the predetermined pressure already introduced above and/or the predetermined temperature referred to here can correspond to the predetermined temperature already introduced above.
  • the first and second fabric sides can be coated simultaneously under the predetermined pressure and/or the predetermined temperature.
  • the at least partial transfer of the coating material from the first carrier material to the first fabric side of the fabric takes place simultaneously with the at least partial transfer of the coating material from the second carrier material to the second fabric side of the fabric.
  • the coating of the fabric can be carried out by simultaneously pressing the first carrier material onto the first fabric side and the second carrier material onto the second fabric side, wherein the coating material is arranged between the respective carrier material and the fabric side.
  • the coating material is applied directly to the second fabric side of the fabric by establishing contact between the second fabric side of the fabric and the
  • the coating material is at least partially transferred to the second side of the fabric by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature in order to provide a fabric coated on two sides with the coating material.
  • the second side of the fabric can also be provided with the coating material directly without using a second carrier material.
  • a direct wet process is used for the second side of the fabric, in which the coating material is applied directly to the second side of the fabric.
  • the method comprises, in a further step, drying the coating material after the coating material has been applied to the first carrier material and before the contact is established between the fabric and the coating material.
  • the method described here can also be used, for example, for foiling the fabric.
  • the coating material described here can be formed by a web material such as a (plastic) film.
  • Such foiling can be carried out in particular by means of a web material which is applied to the first carrier material, for example silicone paper, by means of wet coating and then dried. Two work steps may be necessary here.
  • liquid plastic which later forms the coating, is first applied to the first carrier material or the silicone paper. The plastic is then dried on the first carrier material, whereupon the first carrier material together with the dried plastic layer is coated under pressure and/or temperature with the fabric is pressed together. During this pressing, the fabric is coated with the plastic layer or plastic film in the same way as explained above.
  • Such a film can also be applied as part of a double-sided coating or filming of the fabric.
  • the use of a coated fabric produced by means of the method according to the invention as described herein can be provided for a flexible connecting tab for connecting a plastic data page to a passport book.
  • the coated fabric can be used to produce a portable data carrier, such as a chip card or an identity card with a chip.
  • a device for producing a coated fabric comprises a fabric feed unit for providing a fabric, a carrier material feed unit for providing a first carrier material, a roller for providing a coating material and a coating unit.
  • the carrier material feed unit is designed to guide the first carrier material over the roller in order to at least partially cover the first carrier material with the coating material.
  • the fabric feed unit is designed to guide the fabric to the first carrier material that is at least partially coated with the coating material.
  • the coating unit is designed to establish contact between the fabric and the coating material that coats or wets the first carrier material.
  • the coating unit is also designed to at least partially transfer the coating material from the first carrier material to the fabric by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature in order to thus provide a coated fabric.
  • a knitted fabric is provided.
  • a first carrier material is provided and in a further step, a coating material is provided.
  • the coating material is applied to the first carrier material so that the first carrier material is at least partially covered with the coating material.
  • the knitted fabric and the first carrier material at least partially coated with the coating material are brought together.
  • contact is established between the knitted fabric and the coating material which coats or wets the first carrier material.
  • the coating material is at least partially transferred from the first carrier material to the knitted fabric by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature in order to thus provide a knitted fabric coated with the coating material.
  • a device for producing a coated knitted fabric comprises a knitted fabric feed unit for providing a knitted fabric, a carrier material feed unit for providing a first carrier material, a roller for providing a coating material and a coating unit.
  • the carrier material feed unit is designed to guide the first carrier material over the roller in order to at least partially cover the first carrier material with the coating material.
  • the knitted fabric feed unit is designed to guide the knitted fabric to the first carrier material which is at least partially covered with the coating material.
  • the coating unit is designed to establish contact between the knitted fabric and the coating material which coats or wets the first carrier material.
  • the coating unit is further designed to at least partially remove the coating material from the first carrier material by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature. To transfer carrier material to the fabric in order to provide a coated fabric.
  • Fig. 1 shows an apparatus for producing a coated fabric.
  • Fig. 2A shows a perspective view of a coating unit producing a one-side coated fabric.
  • Fig. 2B shows a side view of a coating unit producing a one-side coated fabric.
  • Fig. 3 A shows a perspective view of a coating unit during the production of a two-sided coated fabric.
  • Fig. 3B shows a side view of a coating unit producing a two-sided coated fabric.
  • Fig. 4 shows a cross-sectional view of components of a process for producing a one-sided foiled fabric.
  • Fig. 5A shows a flow chart for a method for producing a coated fabric.
  • Fig. 5B shows a flow chart for a method for producing a two-sided coated fabric.
  • Fig. 1 shows a device 1 for producing a coated fabric 10.
  • the device comprises a fabric feed unit 12 for providing a fabric 14.
  • the fabric 14 can be provided in the form of a flexible fabric layer or a flexible fabric layer.
  • the device 1 further comprises a carrier material feed unit 16 for providing a first carrier material 18.
  • the first carrier material 18 can also be provided in the form of a flexible carrier material layer or a flexible carrier material layer, wherein the first carrier material can be a siliconized web material, in particular a silicone paper.
  • the carrier material feed unit 16 has a first roller 16a or deflection roller 16a and a second roller 16b, via which the first carrier material 18 is conveyed into the area of a third roller 20.
  • the third roller 20 is designed to provide a coating material 22.
  • the third roller 20 is designed to convey the coating material 22 onto the first carrier material 18.
  • the third roller 20 conveys the coating material 22 from a container 21.
  • the third roller 20 is at least partially immersed in the liquid coating material 22, the rotating movement of the third roller 20 wets the surface or outer surface of the third roller 20 with coating material 22 from the container 21.
  • the first carrier material 18 is also guided over the third roller 20, so that the rotation of the third roller 20 causes the coating material 22 on the roller surface to come into contact with the first carrier material 18.
  • the first carrier material 18 is at least partially coated with the coating material 22. coated with coating material 22.
  • the first carrier material 18 coated with coating material 22 can then be guided around a fourth roller 23 before it is then conveyed into a coating unit 24.
  • the second roller 16b and the fourth roller 23 are arranged opposite the third roller 20 in such a way that the first carrier material 18 is pressed down onto the third roller 20 by means of the second roller 16b and the fourth roller 23, as shown in Fig. 1, so that surface contact between the first carrier material 18 and the third roller 20 is ensured.
  • the respective directions of rotation of the second, third and fourth rollers 16b, 20, 23 are indicated by arrows in Fig. 1.
  • the carrier material layer of the carrier material 18 is provided with coating material 22 on one side.
  • the first carrier material 18 coated with coating material 22 is then conveyed into the coating unit 24, where it is brought together with the fabric 14.
  • the coating unit 24 can be designed to establish contact between a first fabric side 14a of the fabric 14 and the first carrier material 18 coated with coating material 22, in particular to establish contact between the first fabric side 14a of the fabric 14 and the coating material 22 itself.
  • the coating material 22 is arranged between the first carrier material 18 and the fabric 14. This enables the coating material 22 to be transferred to the fabric 14.
  • the coating unit 24 can in particular be designed to at least partially transfer the coating material 22 from the first carrier material 18 to the fabric 14 by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature, in order to thus provide a coated fabric 10.
  • the coated fabric 10 After the coated fabric 10 has been discharged from the coating unit 24, as can be seen in Fig. 1, the coated fabric 10 is still coated with the first carrier material 18 or glued. Since the first carrier material 18 should preferably not remain on the fabric 10 coated with coating material 22, a detachment unit (not shown in Fig. 1) can be provided, by means of which the first carrier material 18 can be separated from the coated fabric 10, that is to say detached or peeled off. In one example, the separating force for separating the first carrier material 18 from the coated fabric 10 is set such that the coated fabric 10 is not destroyed by parts of the coating material 22 being detached from the fabric 14, but only the first carrier material 18 is detached from the coated fabric 10.
  • the first fabric side 14a was coated with the coating material 22.
  • the second fabric side 14b of the fabric 14 is also coated with coating material 22.
  • the coating of the second fabric side 14b can be carried out in the same way as the coating of the first fabric side 14a.
  • the device 1 can accordingly be supplemented analogously to the above description for feeding a second carrier material coated with coating material 22, wherein, for example, a mirror image of the device 1 shown in Fig. 1 is possible in order to enable coating on both sides.
  • Fig. 2A shows a perspective view of a coating unit 24 during the production of a fabric 10 coated on one side.
  • a carrier material layer of a first carrier material 18 can be at least partially coated with a coating material 22 or wetted by it.
  • the coating material 22 can in this case be a web material made of plastic. This wetting process is not shown in Fig. 2A.
  • the first carrier material 18 or the carrier material layer coated with the coating material 22 is introduced into the coating unit 24, which in the example shown in Fig. 2A is formed by two opposing rollers 25, 26.
  • a fabric layer of the fabric 14 is simultaneously introduced into the coating unit 24.
  • the carrier material layer of the first carrier material 18 coated with the coating material 22 and the fabric layer of the fabric 14 together through a gap formed between the two rollers 25, 26.
  • Fig. 2B shows a side view of the coating unit 24, wherein the gap between the two rollers 25, 26 can be seen.
  • the two rollers 25, 26 exert a compressive force on the carrier material layer coated with coating material 22 and the fabric layer, by which both material layers are pressed or compressed together.
  • This enables at least partial transfer of the coating material 22 from the carrier material layer to the fabric layer of the fabric 14, for example by setting a predetermined roller pressure and optionally additionally by applying a predetermined temperature.
  • an adhesive connection is produced between the coating material 22 and the fabric, as a result of which a fabric 10 coated with the coating material 22 is produced.
  • the first carrier material 18 is removed from the coated fabric 10 after coating, as described with reference to Fig. 1.
  • Fig. 2A it can also be seen that only a part of the fabric 14 or the fabric layer is provided with the coating material 22, so that an uncoated fabric region 11a and a coated fabric region 11b are created.
  • Fig. 3 A shows a perspective view of a coating unit 24 during the production of a fabric 10 coated on two sides.
  • a carrier material layer of a first carrier material 18a can be at least partially coated with coating material 22 or wetted by it.
  • a carrier material layer of a second carrier material 18b can be at least partially coated with coating material 22 or wetted by it. This wetting process is not shown in Fig. 3 A.
  • the first carrier material 18a coated with the coating material 22 and the second carrier material 18b coated with the coating material 22 are introduced into the coating unit 24, which in the example shown in Fig. 3 A is again formed by two opposing rollers 25, 26.
  • a Fabric layer of the fabric 14 is introduced into the coating unit 24.
  • the two carrier material layers of the first carrier material 18a and the second carrier material 18b coated with the coating material 22 and the fabric layer of the fabric 14 are guided together through a gap formed between the two rollers 25, 26.
  • the coating material 22 is provided between the carrier material layer of the first carrier material 18a and the fabric layer of the fabric 14.
  • the coating material 22 is also provided between the carrier material layer of the second carrier material 18b and the fabric layer of the fabric 14.
  • Fig. 3B shows a side view of the coating unit 24, wherein the gap between the two rollers 25, 26 can be seen.
  • the two rollers 25, 26 exert a compressive force on the two carrier material layers coated with coating material 22 and the fabric layer, by means of which all material layers are pressed or compressed together.
  • This enables at least partial transfer of the coating material 22 from the carrier material layers to both sides of the fabric 14, for example by setting a predetermined roller pressure and, if necessary, additionally by applying a predetermined temperature.
  • the first side 14a of the fabric 14 and the second side 14b of the fabric 14 (cf. Fig. 1) can thus be provided with the coating material 22.
  • Fig. 3A it can also be seen that only a part of the fabric 14 or the fabric layer is provided with the coating material 22, so that an uncoated fabric region 11a and a coated fabric region 11b are created. This can apply to both sides of the coated fabric 10, although in Fig. 3A this can only be seen for one side of the coated fabric 10.
  • Fig. 4 shows a cross-sectional view of components of a process for producing a fabric 10 with a film on one side.
  • the device 1 described with reference to Fig. 1 and/or the method described below with reference to Figures 5A and 5B can also be used, for example, for filming the fabric 14.
  • the coating material 22 described here can be formed by a web material, such as a plastic film.
  • Such a film can be carried out in particular by means of a web material 22, which is applied to the first carrier material 18, for example silicone paper, by means of wet coating and then dried.
  • the coating material 22 in the form of liquid plastic, which later forms the coating, is first applied to the first carrier material 18 or the silicone paper.
  • the plastic is then dried on the first carrier material 18 before the first carrier material 18 together with the dried plastic layer is introduced into the coating unit formed by the rollers 25, 26 (see arrows 30 in Fig. 4). Only when the first carrier material 18 together with the dried plastic layer is introduced between the rollers 25, 26 is a pressure and/or a temperature applied, whereby the fabric 14, which is simultaneously guided between the rollers 25, 26, is brought into contact with the dried plastic layer. During this contact, the fabric 14 is in turn coated with the plastic layer or the plastic film. The result is a fabric 10 coated with the plastic layer, i.e. the coating material 22.
  • the first carrier material 18 can then be removed from the coated fabric 10, as already explained.
  • Fig. 5A shows a flow chart for a method for producing a coated fabric.
  • the method is, for example, a method that can be carried out with the device 1 of Fig. 1 to produce the coated fabric 10.
  • the method comprises providing a fabric 14.
  • a further step S2 comprises providing a first carrier material 18.
  • a further step S3 comprises providing a coating material 22.
  • a further step S4 comprises applying the coating material 22 to the first carrier material 18 so that the first carrier material 18 is at least partially coated with the coating material 22.
  • a further step S5 comprises bringing together the fabric 14 and the first carrier material 18, which is at least partially coated with the coating material 22.
  • a further step S6 comprises establishing contact between the fabric 14 and the coating material 22.
  • a further step S7 comprises at least partially transferring the coating material 22 from the first carrier material 18 to the fabric 14 by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature, in order to thus provide a fabric 10 coated with the coating material 22.
  • the first carrier material 18 can be removed from the coated fabric 14 after the at least partial transfer of the coating material 22 to the fabric 14 has been completed.
  • drying of the coating material 22 can take place after the coating material 22 has been applied to the first carrier material 18 and before contact is established between the fabric 14 and the coating material 22.
  • a prevention of a phase transition of the coating material 22 into the gaseous state during the at least partial transfer of the coating material 22 from the first carrier material 18 to the fabric 14 can be provided.
  • drying of the coating material 22 can be provided after the production of the coated fabric 14.
  • step S7c it may be possible to allow post-crosslinking of the coating material 22 after providing the coated fabric 14 and before removing the first carrier material 18 from the coated fabric 10.
  • step S7d an intermediate storage of the coated fabric 14 can take place after the provision of the coated fabric 14 and before
  • Removal of the first carrier material 18 from the coated fabric 10 may be provided.
  • steps S7b, S7c and S7d can therefore follow step S7 in terms of time.
  • Fig. 5B shows a flow chart for a method for producing a fabric coated on two sides. This method can be provided in the form of parallel steps or in the form of additional steps to the method steps described in Fig. 5A.
  • the method comprises providing a second carrier material.
  • a further step S40 comprises applying the coating material 22 to the second carrier material so that the second carrier material is at least partially coated with the coating material 22.
  • a further step S50 comprises bringing together the fabric 14 and the second carrier material at least partially coated with the coating material 22.
  • a further step S60 comprises establishing contact between a second fabric side 14b of the fabric 14 (see Fig. 1) and the coating material 22.
  • a further step S70 comprises at least partially transferring the coating material 22 from the second carrier material to the second fabric side 14b of the fabric 14 by setting a predetermined pressure and/or a predetermined temperature in order to thus provide a fabric 10 coated on two sides with the coating material 22.
  • the second carrier material can again be removed from the two-sided coated fabric 10.
  • a prevention of a phase transition of the coating material 22 into the gaseous state during the at least partial transfer of the coating material 22 from the second carrier material to the second fabric side 14b of the fabric 14 can be provided.
  • drying of the coating material 22 can be provided after the production of the two-sided coated fabric 10.
  • enabling post-crosslinking of the coating material 22 can be provided after the provision of the two-sided coated fabric 10 and before the removal of the first carrier material 18 from the two-sided coated fabric 10.
  • intermediate storage of the two-sided coated fabric 10 can be provided after the provision of the two-sided coated fabric 10 and before the removal of the first carrier material 18 from the two-sided coated fabric 10.
  • the steps S70b, S70c and S70d can therefore follow in time after step S7 or S70.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewebes oder Gewirks (10). In einem Schritt (S1) erfolgt ein Bereitstellen eines Gewebes oder Gewirks (14). In einem weiteren Schritt (S2) erfolgt ein Bereitstellen eines ersten Trägermaterials (18). In einem weiteren Schritt (S3) erfolgt ein Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials (22). In einem weiteren Schritt (S4) erfolgt ein Auftragen des Beschichtungsmaterials (22) auf das erste Trägermaterial (18), sodass das erste Trägermaterial (18) zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogen ist. In einem weiteren Schritt (S5) erfolgt ein Zusammenführen des Gewebes oder Gewirks (14) und des zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogenen, ersten Trägermaterials (18). In einem weiteren Schritt (S6) erfolgt ein Herstellen eines Kontakts zwischen dem Gewebe oder Gewirk (14) und dem Beschichtungsmaterial (22). In einem weiteren Schritt (S7) erfolgt ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewebe oder Gewirk (14) durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial (22) beschichtetes Gewebe (10) bereitzustellen. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung (1) zum Herstellen eines beschichteten Gewebes oder Gewirks (10).

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines beschichteten Gewebes oder Gewirkes
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von gewebeaufweisenden und/oder gewirkaufweisenden, flexiblen Verbindungslaschen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewebes bzw. eines beschichteten Gewirkes sowie eine Vorrichtung zum Herstellen eines beschichteten Gewebes bzw. eines beschichteten Gewirkes.
Hintergrund der Erfindung
Zur Herstellung von beschichteten Geweben können Verfahren vorgesehen sein, bei denen das Gewebe in einem direkten Nassverfahren gefüllt bzw. beschichtet wird. Insbesondere können Tauchverfahren eingesetzt werden, bei denen das Gewebe in flüssiges Beschichtungsmaterial eingetaucht und dabei mit einer Beschichtung versehen wird. Ein solches Verfahren kann unter Umständen jedoch aufwendig sein. Zudem kann durch ein solches Verfahren möglicherweise keine gleichmäßige Beschichtungsqualität erreicht werden. Insbesondere weist das Gewebe selbst keine ebene Oberfläche auf, sodass der Beschichtungsauftrag über die Gewebeoberfläche hinweg variieren kann, was letztendlich zu Unebenheiten führen kann. Solche Unebenheiten können auch optisch sichtbar sein, sodass die beschichteten Gewebe für bestimmte Einsatzgebiete mit hohen Anforderungen an die Optik ggf. nicht mehr in Frage kommen.
Beschreibung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Oberflächenqualität von beschichteten Geweben zu verbessern. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Beispielhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Gemäß einem Aspekt ist ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewebes angegeben, insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewebes für eine Verbindungslasche, mit der eine Kunststoffdatenseite eines Passbuchs, beispielsweise durch Nähen, mit dem Passbuch verbunden werden kann. In einem Schritt des Verfahrens wird ein Gewebe bereitgestellt. In einem weiteren Schritt wird ein erstes Trägermaterial bereitgestellt und in einem weiteren Schritt wird ein Beschichtungsmaterial bereitgestellt. In einem weiteren Schritt wird das Beschichtungsmaterial auf das erste Trägermaterial aufgetragen, sodass das erste Trägermaterial zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogen wird. In einem weiteren Schritt werden das Gewebe und das zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogene, erste Trägermaterial zusammengeführt. In einem weiteren Schritt wird ein Kontakt zwischen dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial, welches das erste Trägermaterial überzieht bzw. benetzt, hergestellt. In einem weiteren Schritt wird das Beschichtungsmaterial zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe übertragen, und zwar durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial beschichtetes Gewebe bereitzustellen.
Die genannten Verfahrensschritte können in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden. Es können weitere optionale Zwischenschritte oder Parallelschritte zu den oben genannten Schritten vorgesehen sein, die im Folgenden noch genauer erläutert werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, die Oberflächenqualität eines beschichteten Gewebes zu verbessern, indem Unebenheiten auf einer Oberfläche des beschichteten Gewebes reduziert oder vermieden werden. Dabei umfasst das erfindungsgemäße Verfahren Maßnahmen, bei denen das Beschichtungsmaterial im Rahmen eines indirekten Nassverfahrens auf das Gewebe aufgetragen wird. Dadurch kann ein gleichmäßiger und konstanter Auftrag des Beschichtungsmaterials und damit der Beschichtung des Gewebes erreicht werden, was letztlich die Oberflächenqualität des beschichteten Gewebes erhöht.
Wie oben bereits erwähnt, kann durch das Verfahren ein beschichtetes Gewebe für eine Verbindungslasche hergestellt werden. Die derart hergestellte Verbindungslasche kann damit nach der Herstellung aus dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial bestehen.
Das Bereitstellen des Gewebes kann ein Bereitstellen des Gewebes in Form einer Gewebelage umfassen, wobei das Gewebe beispielsweise ein synthetisches Gewebe oder ein Naturfasergewebe ist. Das Gewebe kann ein offenes Gewebe sein, beispielsweise aus thermoplastischen Kunststofffäden, die bevorzugt aus Polyester bzw.
Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA), Polyethersulfon (PES), Polyetheretherketon (PEEK) oder Polyphenylensulfid (PPS) hergestellt sind. Die Gewebedicke kann in einem Wertebereich von 50 pm bis 150 pm, bevorzugt in einem Wertebereich von 63 pm bis 100 pm und besonders bevorzugt in einem Wertebereich von 70 pm bis 90 pm liegen. Die Maschenweite des Gewebes kann in einem Wertebereich von 30 pm bis 190 pm, bevorzugt in einem Wertebereich von 45 pm bis 170 pm und besonders bevorzugt in einem Wertebereich von 50 pm bis 155 pm liegen. Die offene Fläche des Gewebes, welche den prozentualen Anteil aller Maschenöffnungen an der gesamten Gewebefläche definiert, kann in einem Wertebereich von 20 % bis 70 %, bevorzugt in einem Wertebereich von 22 % bis 55 % und besonders bevorzugt in einem Wertebereich von 25 % bis 55 % liegen.
Das Beschichtungsmaterial kann ein Lack oder ein Kleber sein, der in flüssiger Form auf das erste Trägermaterial aufgetragen wird. Das Beschichtungsmaterial kann Polyurethan (PLI, vernetzt, unvemetzt), modifiziertes Acrylat, Ethylen- Vinylacetat (EVA), Ethylen- Acryl säure-Copolymer (EAA) oder Polyvinylchlorid (PVC) umfassen. Das Aufträgen des Beschichtungsmaterials auf das erste Trägermaterial kann mittels einer rotierenden Walze erfolgen, wobei das Beschichtungsmaterial eine Walzenoberfläche der Walze benetzt, sodass das erste Trägermaterial, welches ebenfalls über die Walze geführt werden kann, mit dem Beschichtungsmaterial in Kontakt kommt und überzogen wird. Insbesondere kann dabei das erste Trägermaterial über die Walzenoberfläche geführt werden, wodurch es mit dem durch die Rotation der Walze beförderten Beschichtungsmaterial in Kontakt kommt. Durch die fortlaufende Rotation der Walze und die Relativbewegung zwischen Walze und erstem Trägermaterial kann das Gewebe zumindest einseitig und flächig mit dem Beschichtungsmaterial überzogen, das heißt benetzt, werden.
Das erste Trägermaterial kann in Form von verschiedenen Bahnmaterialien vorliegen, beispielsweise einem Standardbahnmaterial, welches mittels des oben genannten indirekten Nassverfahrens mit Beschichtungsmaterial versehen und anschließend unter Druck und/oder Temperatur mit dem Gewebe verbunden wird. Dabei kann vorgesehen sein, dass das erste Trägermaterial, wenn es in Form von Bahnmaterialien wie Folie vorliegt, nach dem Beschichten des Gewebes auf dem beschichteten Gewebe verbleibt. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das erste Trägermaterial, wenn es zum Beispiel in Form von silikonisiertem Bahnmaterial oder Silikonpapier vorliegt, nach dem Beschichten des Gewebes von dem beschichteten Gewebe entfernt wird.
Das erste Trägermaterial kann eine erste Trägermateriallage bilden, wobei die erste Trägermateriallage einseitig und flächig mit dem Beschichtungsmaterial überzogen wird. Nach dem Überziehen des ersten Trägermaterials mit dem Beschichtungsmaterial kann das eigentliche Beschichten des (Roh-)Gewebes erfolgen, wobei das Beschichten des Gewebes mit dem Beschichtungsmaterial ein Übertragen des Beschichtungsmaterials auf das Gewebe umfasst. Dabei können die Gewebemaschen einerseits mit Beschichtungsmaterial gefüllt werden. Andererseits kann ein Beschichtungsauftrag auf einer Gewebeseite erzeugt werden, welcher das Gewebe auf dieser Seite vollständig abdeckt.
Das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe kann durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes, zum Beispiel durch Zusammenpressen des Gewebes und des mit dem Beschichtungsmaterial überzogenen, ersten Trägermaterials erfolgen. Dabei kann das Beschichtungsmaterial zwischen dem ersten Trägermaterial und dem Gewebe angeordnet sein. Somit kann das Beschichtungsmaterial mit dem Gewebe zumindest einseitig in Kontakt kommen, wobei während des Übertragens des Beschichtungsmaterials auf das Gewebe eine Verfüllung der Maschen der Gewebelage mit Beschichtungsmaterial erfolgen kann. Zusätzlich kann sich dabei eine Auftragsschicht auf einer Seite der Gewebelage ausbilden, welche die Gewebelage quasi einseitig abdeckt bzw. beschichtet. Auf diese Weise kann letztlich das beschichtete Gewebe bereitgestellt werden. Es sei verstanden, dass während des Übertragens des Beschichtungsmaterials auf das Gewebe eine gegenüber Umgebungstemperatur erhöhte Temperatur vorgesehen sein kann, sodass ein Aushärten oder Trocknen des Beschichtungsmaterials erfolgt, was zu einer Verklebung des Beschichtungsmaterials mit dem Gewebe führen kann. So kann während der Beschichtung des Gewebes mit dem Beschichtungsmaterial eine klebende Verbindung zwischen Gewebe und Beschichtungsmaterial hergestellt werden. Das erste Trägermaterial kann nach Herstellen einer solchen klebenden Verbindung zwischen Gewebe und Beschichtungsmaterial von dem beschichteten Gewebe abgezogen und damit entfernt werden, wie es nachfolgend noch genauer erläutert wird.
Gemäß einer Ausführungsform wird das erste Trägermaterial vom beschichteten Gewebe entfernt.
Dieser Verfahrensschritt kann nach dem Beschichtungsvorgang erfolgen, das heißt nach dem zumindest teilweisen Übertragen des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe. Dabei verbleibt das Beschichtungsmaterial selbst auf dem Gewebe. Eine Haftkraft zwischen Beschichtungsmaterial und Gewebe kann also größer sein als eine Haftkraft zwischen Beschichtungsmaterial und erstem Trägermaterial, sodass sich das erste Trägermaterial nach dem Beschichtungsvorgang vom beschichteten Gewebe ablösen lässt. Das Entfernen kann durch Abziehen der Trägermateriallage vom beschichteten Gewebe erfolgen.
Gemäß einer Ausführungsform erfolgt das Entfernen des ersten Trägermaterials vom beschichteten Gewebe durch Anwenden einer Trennkraft, wobei die Trennkraft einen Wertebereich von 6 N/4 m bis 600 N/4 m, bevorzugt einen Wertebereich von 50 N/4 m bis 500 N/4 m oder besonders bevorzugt einen Wertebereich von 100 N/4 m bis 450 N/4 m aufweist.
Diese Trennkraft- bzw. Trennwertbereiche ermöglichen das Entfernen des ersten Trägermaterials vom beschichteten Gewebe, ohne dabei wiederum das Beschichtungsmaterial oder Teile davon vom beschichteten Gewebe abzulösen.
Gemäß einer Ausführungsform weist das erste Trägermaterial ein silikonisiertes Bahnmaterial oder ein Silikonpapier auf.
In einem Beispiel besteht das erste Trägermaterial aus dem silikonisierten Bahnmaterial oder dem Silikonpapier. Vorzugsweise wird ein silikonbeschichtetes Trägermaterial mit einer definierten Trennkraft verwendet. Die genannten Trägermaterialen sind bevorzugt, da sie eine für die oben beschriebenen Vorgänge passende Trennkraft bieten. Alternativ zu Papier kann jedoch auch Folie als erstes Trägermaterial für die Silikonbeschichtung verwendet werden.
Gemäß einer Ausführungsform weist das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe ein Auftragsgewicht (Trockenauftragsgewicht) von 5 g/m2 bis 150 g/m2, bevorzugt einen Wertebereich von 10 g/m2 bis 100 g/m2 oder besonders bevorzugt einen Wertebereich von 15 g/m2 bis 70 g/m2 auf.
Auf diese Weise kann das Gewebe mit dem Beschichtungsmaterial gefüllt und beschichtet werden, sodass eine klebende Verbindung zwischen Gewebe und Beschichtungsmaterial bereitgestellt werden kann. Weiterhin kann so eine für die Einsatzzwecke des beschichteten Gewebes bevorzugte Dicke des beschichteten Gewebes bereitgestellt werden. Gemäß einer Ausführungsform befindet sich das Beschichtungsmaterial beim Herstellen des Kontakts zwischen dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial in einem flüssigen Zustand.
Dies kann bedeuten, dass sich das Beschichtungsmaterial beim Herstellen des Kontakts zwischen dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial in einem Nasszustand befindet oder als Schmelze vorliegt. Das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe kann daher im flüssigen Zustand bzw. Nasszustand oder als Schmelze des Beschichtungsmaterials erfolgen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner ein Unterbinden eines Phasenüberganges des Beschichtungsmaterials in den gasförmigen Zustand während des zumindest teilweisen Übertragens des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe.
Es kann eine Beschichtungseinheit vorgesehen sein, die dazu ausgeführt ist, den Kontakt zwischen dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial, welches das erste Trägermaterial überzieht bzw. benetzt, herzustellen. In der Beschichtungseinheit wird jedoch vorzugsweise der Aggregatzustand des Beschichtungsmaterials beibehalten. Dies kann bedeuten, dass das Beschichtungsmaterial im flüssigen Zustand von dem Trägermaterial auf das Gewebe übertragen wird, und dabei insbesondere nicht verdampft und/oder sublimiert.
Dabei kann vorgesehen sein, dass eine Trocknung oder Erstarrung des flüssigen Beschichtungsmaterials erst nach dem Übertragen des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe erfolgt, beispielsweise nachdem das Gewebe mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet wurde. Mit anderen Worten kann vorgesehen sein, dass das beschichtete Gewebe zunächst die Beschichtungseinheit verlässt und erst nach Ablauf einer gewissen Zeitspanne getrocknet wird. Beispielsweise wird in der Beschichtungseinheit zunächst Lack oder Kleber als Beschichtungsmaterial auf das Gewebe übertragen, wobei das beschichtete Gewebe in einem weiteren Schritt getrocknet wird und das Trägermaterial in einem weiteren Schritt entfernt wird.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner ein Trocknen des Beschichtungsmaterials zeitlich nach dem Herstellen des beschichteten Gewebes.
Das Trocknen des Beschichtungsmaterials erfolgt vorzugsweise erst nachdem der Kontakt zwischen dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial hergestellt und das Beschichtungsmaterial zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe übertragen wurde. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass ein Trocknen des Beschichtungsmaterials beim Übertragen des Beschichtungsmaterials vom Trägermaterial auf das Gewebe vermieden wird. Insbesondere kann vorliegend ein aktiver Trocknungsschritt vor dem Herstellen des beschichteten Gewebes vermieden werden. Ein Trocknungsschritt kann dafür erst nach Verlassen der Beschichtungseinheit vorgesehen sein. Mit anderen Worten kann die Gewebebahn, das heißt das Gewebe, in die nasse Beschichtungsmasse zugeführt und erst anschließend getrocknet werden.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner ein Ermöglichen einer Vernetzung oder einer Nachvernetzung des Beschichtungsmaterials zeitlich nach dem Herstellen des beschichteten Gewebes und zeitlich vor einem Entfernen des ersten Trägermaterials vom beschichteten Gewebe.
Dies kann bedeuten, dass das Beschichtungsmaterial vom Trägermaterial auf das Gewebe zumindest teilweise übertragen wird und das Trägermaterial anschließend nicht direkt vom beschichteten Gewebe getrennt wird. Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass das mit dem Beschichtungsmaterial beschichtete Gewebe zusammen mit dem Trägermaterial zwischengelagert wird, beispielsweise aufgewickelt wird, bevor das Trägermaterial vom beschichteten Gewebe entfernt wird. Dadurch kann das Beschichtungsmaterial während der Zwischenlagerung einer Vernetzung oder einer Nachvemetzung unterzogen werden, wobei eine allmähliche Aushärtung stattfindet, bei der restliche noch nicht vollständig abgebundene Molekülketten im Kleber oder Lack vernetzt werden.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner ein Zwischenlagern des beschichteten Gewebes zeitlich nach dem Bereitstellen des beschichteten Gewebes und zeitlich vor einem Entfernen des ersten Trägermaterials vom beschichteten Gewebe.
Bei der Zwischenlagerung kann das Trägermaterial aber insbesondere noch mit dem beschichteten Gewebe verbunden sein, das heißt an dem beschichteten Gewebe haften. Das Entfernen oder Trennen des Trägermaterials vom beschichteten Gewebe kann vorzugsweise erst nach Ablauf einer für den Nachvernetzungsprozess vorgesehenen Zeitspanne erfolgen. Diese Zeitspanne kann zum Beispiel einen Tag, zwei Tage, drei Tage, vier Tage, fünf Tage, sechs Tage, sieben Tage, acht Tage, oder sogar noch mehr Tage betragen. Jedenfalls soll vorzugsweise ein sofortiges Trennen des Trägermaterials vom beschichteten Gewebe vermeiden werden, um ein Nachvemetzen des Beschichtungsmaterials zu ermöglichen. Das Trägermaterial weist, wie oben beschrieben, eine definierte Trennkraft auf, wobei das Trägermaterial insbesondere erst nach Ablauf der genannten Zeitspanne vom beschichteten Gewebe abgezogen wird.
Mit anderen Worten umfasst das Verfahren vorzugsweise einen silikonisierten Träger, das heißt ein silikonisiertes Trägermaterial, mit einer definierten Trennkraft, wobei den Träger im Prozessablauf nicht sofort nach dem Beschichten des Gewebes abgezogen wird, sondern zunächst alles zusammen, das heißt das mit dem Beschichtungsmaterial beschichtete Gewebe und der Träger, aufgewickelt wird. Das aufgewickelte Material wird also zwischengelagert. Nachdem das Material nachvernetzt ist, kann es nach ca. einer Woche vom Träger getrennt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit beinhalten, dass ein silikonisiertes Trägermaterial nass mit dem Beschichtungsmaterial, beispielsweise Kleber oder Lack, beschichtet wird. Anschließend kann in diese Kombination aus silikonisiertem Trägermaterial und Beschichtungsmaterial das Gewebe hineingeführt werden und erst anschließend kann alles zusammen getrocknet und damit verfestigt werden, wobei der Kleber oder Lack vernetzt wird. Anschließend kann alles zusammen zwischengelagert werden, beispielsweise in aufgewickelter Form, um ein Nachvernetzen des Klebers oder Lacks zu ermöglichen, und nach ca. 1 Woche kann das Trägermaterial vom beschichteten Gewebe entfernt werden.
Gemäß einer Ausführungsform erfolgt das Zwischenlagern des beschichteten Gewebes über einen Zeitraum von mindestens 72 Stunden, bevorzugt über einen Zeitraum von mindestens 120 Stunden, besonders bevorzugt über einen Zeitraum von mindestens 168 Stunden.
Dies ermöglicht ein vollständiges Vernetzen des Beschichtungsmaterials, bevor das Trägermaterial unter Aufbringung der Trennkraft von dem mit dem Beschichtungsmaterial beschichteten Gewebe abgelöst wird.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials auf eine erste Gewebeseite des Gewebes, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial einseitig beschichtetes Gewebe bereitzustellen.
Mit anderen Worten kann das Beschichtungsmaterial auf lediglich eine Seite der Gewebelage appliziert werden, wobei lediglich die erste, mit dem Beschichtungsmaterial überzogene Trägerschicht an die erste Gewebeseite angedrückt bzw. angepresst wird, um das beschichtete Gewebe herzustellen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren weitere Schritte. In einem weiteren Schritt wird ein zweites Trägermaterial bereitgestellt und in einem weiteren Schritt wird das Beschichtungsmaterial auf das zweite Trägermaterial aufgetragen, sodass das zweite Trägermaterial zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogen ist. In einem weiteren Schritt werden das Gewebe und das zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogene, zweite Trägermaterial zusammengeführt. In einem weiteren Schritt wird ein Kontakt zwischen einer zweiten Gewebeseite des Gewebes und dem Beschichtungsmaterial, welches das zweite Trägermaterial überzieht bzw. benetzt, hergestellt. In einem weiteren Schritt wird das Beschichtungsmaterial vom zweiten Trägermaterial zumindest teilweise auf die zweite Gewebeseite des Gewebes übertragen, und zwar durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial zweiseitig beschichtetes Gewebe bereitzustellen. In einem weiteren optionalen Schritt wird das zweite Trägermaterial vom zweiseitig beschichteten Gewebe entfernt.
Diese weiteren Verfahrensschritte können in der genannten Reihenfolge durchgeführt werden und können insbesondere Parallel schritte zu den eingangs aufgeführten Verfahrensschritten zur Herstellung des beschichteten Gewebes darstellen. Sämtliche oben genannten Eigenschaften und Vorgänge in Bezug auf das erste Trägermaterial können auch für das zweite Trägermaterial gelten. Insbesondere kann das zweite Trägermaterial ebenfalls ein silikonisiertes Bahnmaterial oder ein Silikonpapier aufweisen. Ebenso kann der hier bezeichnete vorgegebene Druck dem oben bereits eingeführten vorgegebenen Druck entsprechen und/oder die hier bezeichnete vorgegebene Temperatur kann der oben bereits eingeführten vorgegebenen Temperatur entsprechen. Mit anderen Worten können die erste und die zweite Gewebeseite gleichzeitig unter dem vorgegebenen Druck und/oder der vorgegebenen Temperatur beschichtet werden.
Gemäß einer Ausführungsform erfolgt das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials vom ersten Trägermaterial auf die erste Gewebeseite des Gewebes gleichzeitig mit dem zumindest teilweisen Übertragen des Beschichtungsmaterials vom zweiten Trägermaterial auf die zweite Gewebeseite des Gewebes.
Mit anderen Worten kann das Beschichten des Gewebes durch gleichzeitiges Anpressen des ersten Trägermaterials an die erste Gewebeseite und des zweiten Trägermaterials an die zweite Gewebeseite erfolgen, wobei zwischen dem jeweiligen Trägermaterial und der Gewebeseite das Beschichtungsmaterial angeordnet ist. Gemäß einer Ausführungsform erfolgt in einem weiteren Schritt ein direktes Aufträgen des Beschichtungsmaterials auf die zweite Gewebeseite des Gewebes durch Herstellen eines Kontakts zwischen der zweiten Gewebeseite des Gewebes und dem
Beschichtungsmaterial. In einem weiteren Schritt erfolgt ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials auf die zweite Gewebeseite des Gewebes durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial zweiseitig beschichtetes Gewebe bereitzustellen.
Alternativ zur Verwendung eines zweiten Trägermaterials für die Beschichtung, wie oben beschrieben, kann somit die zweite Gewebeseite des Gewebes auch direkt mit dem Beschichtungsmaterial versehen werden, ohne dabei ein zweites Trägermaterial heranzuziehen. Mit anderen Worten kommt für die zweite Gewebeseite ein direktes Nassverfahren zum Einsatz, bei welchem das Beschichtungsmaterial direkt auf die zweite Gewebeseite aufgetragen wird.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren in einem weiteren Schritt das Trocknen des Beschichtungsmaterials zeitlich nach dem Aufträgen des Beschichtungsmaterials auf das erste Trägermaterial und zeitlich vor dem Herstellen des Kontakts zwischen dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial.
Das hierin beschriebene Verfahren kann beispielsweise auch für eine Folierung des Gewebes eingesetzt werden. Dabei kann das hierin beschriebene Beschichtungsmaterial durch ein Bahnmaterial wie zum Beispiel eine (Kunststoff-)Folie gebildet sein. Eine solche Folierung kann insbesondere mittels eines Bahnmaterials erfolgen, welches mittels Nass- Beschichtung auf das erste Trägermaterial, zum Beispiel Silikonpapier, aufgebracht wird und anschließend getrocknet wird. Hierbei können zwei Arbeitsgänge notwendig sein. Insbesondere wird zunächst flüssiger Kunststoff, der später die Beschichtung bildet, auf das erste Trägermaterial bzw. das Silikonpapier aufgebracht. Anschließend erfolgt ein Trocknen des Kunststoffes auf dem ersten Trägermaterial, woraufhin das erste Trägermaterial mitsamt getrockneter Kunststofflage unter Druck und/oder Temperatur mit dem Gewebe zusammengepresst wird. Bei diesem Zusammenpressen erfolgt wiederum die Beschichtung des Gewebes mit der Kunststofflage bzw. der Kunststofffolie, und zwar auf die gleiche Weise wie oben bereits erläutert. Eine solche Folierung kann auch im Rahmen einer beidseitigen Beschichtung bzw. Folierung des Gewebes vorgenommen werden.
Gemäß einem Aspekt kann die Verwendung eines beschichteten Gewebes, hergestellt mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens wie hierin beschrieben, für eine flexible Verbindungslasche zum Verbinden einer Kunststoffdatenseite mit einem Passbuch vorgesehen sein. Ferner kann das beschichtete Gewebe verwendet werden, um einen tragbaren Datenträger, wie zum Beispiel eine Chipkarte oder einen Personalausweis mit einem Chip, herzustellen.
Gemäß einem Aspekt ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines beschichteten Gewebes angegeben. Die Vorrichtung umfasst eine Gewebezuführeinheit zum Bereitstellen eines Gewebes, eine Trägermaterialzuführeinheit zum Bereitstellen eines ersten Trägermaterials, eine Walze zum Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials sowie eine Beschichtungseinheit. Die Trägermaterialzuführeinheit ist dazu ausgeführt, das erste Trägermaterial über die Walze zu führen, um somit das erste Trägermaterial zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial zu überziehen. Die Gewebezuführeinheit ist dazu ausgeführt, das Gewebe zu dem zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogenen, ersten Trägermaterial hinzuführen. Die Beschichtungseinheit ist dazu ausgeführt, einen Kontakt zwischen dem Gewebe und dem Beschichtungsmaterial, welches das erste Trägermaterial überzieht bzw. benetzt, herzustellen. Die Beschichtungseinheit ist ferner dazu ausgeführt, durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur das Beschichtungsmaterial zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial auf das Gewebe zu übertragen, um somit ein beschichtetes Gewebe bereitzustellen.
Gemäß einem weiteren Aspekt ist ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten
Gewirkes angegeben, insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten
Gewirkes für eine Verbindungslasche, mit der eine Kunststoffdatenseite eines Passbuchs, beispielsweise durch Nähen, mit dem Passbuch verbunden werden kann. In einem Schritt des Verfahrens wird ein Gewirk bereitgestellt. In einem weiteren Schritt wird ein erstes Trägermaterial bereitgestellt und in einem weiteren Schritt wird ein Beschichtungsmaterial bereitgestellt. In einem weiteren Schritt wird das Beschichtungsmaterial auf das erste Trägermaterial aufgetragen, sodass das erste Trägermaterial zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogen wird. In einem weiteren Schritt werden das Gewirk und das zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogene, erste Trägermaterial zusammengeführt. In einem weiteren Schritt wird ein Kontakt zwischen dem Gewirk und dem Beschichtungsmaterial, welches das erste Trägermaterial überzieht bzw. benetzt, hergestellt. In einem weiteren Schritt wird das Beschichtungsmaterial zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial auf das Gewirk übertragen, und zwar durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial beschichtetes Gewirk bereitzustellen.
Die hierin beschriebenen Merkmale und Eigenschaften in Bezug auf das Verfahren zum Herstellen des beschichteten Gewebes sind analog auf die Merkmale und Eigenschaften in Bezug auf das Verfahren zum Herstellen des beschichteten Gewirkes anwendbar.
Gemäß einem weiteren Aspekt ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines beschichteten Gewirkes angegeben. Die Vorrichtung umfasst eine Gewirkzuführeinheit zum Bereitstellen eines Gewirkes, eine Trägermaterialzuführeinheit zum Bereitstellen eines ersten Trägermaterials, eine Walze zum Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials sowie eine Beschichtungseinheit. Die Trägermaterialzuführeinheit ist dazu ausgeführt, das erste Trägermaterial über die Walze zu führen, um somit das erste Trägermaterial zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial zu überziehen. Die Gewirkzuführeinheit ist dazu ausgeführt, das Gewirk zu dem zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial überzogenen, ersten Trägermaterial hinzuführen. Die Beschichtungseinheit ist dazu ausgeführt, einen Kontakt zwischen dem Gewirk und dem Beschichtungsmaterial, welches das erste Trägermaterial überzieht bzw. benetzt, herzustellen. Die Beschichtungseinheit ist ferner dazu ausgeführt, durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur das Beschichtungsmaterial zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial auf das Gewirk zu übertragen, um somit ein beschichtetes Gewirk bereitzustellen.
Die hierin beschriebenen Merkmale und Eigenschaften in Bezug auf die Vorrichtung zum Herstellen des beschichteten Gewebes sind analog auf die Merkmale und Eigenschaften in Bezug auf die Vorrichtung zum Herstellen des beschichteten Gewirkes anwendbar.
Kurze Beschreibung der Figuren
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zum Herstellen eines beschichteten Gewebes.
Fig. 2A zeigt eine perspektivische Ansicht einer Beschichtungseinheit beim Herstellen eines einseitig beschichteten Gewebes.
Fig. 2B zeigt eine Seitenansicht einer Beschichtungseinheit beim Herstellen eines einseitig beschichteten Gewebes.
Fig. 3 A zeigt eine perspektivische Ansicht einer Beschichtungseinheit beim Herstellen eines zweiseitig beschichteten Gewebes.
Fig. 3B zeigt eine Seitenansicht einer Beschichtungseinheit beim Herstellen eines zweiseitig beschichteten Gewebes.
Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht von Komponenten eines Prozesses zum Herstellen eines einseitig folierten Gewebes.
Fig. 5A zeigt ein Flussdiagramm für ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewebes.
Fig. 5B zeigt ein Flussdiagramm für ein Verfahren zum Herstellen eines zweiseitig beschichteten Gewebes. Detaillierte Beschreibung beispielhafter Ausführungsformen
Die Darstellungen in den Figuren sind schematisch und nicht maßstäblich. Werden in der folgenden Figurenbeschreibung in verschiedenen Figuren die gleichen Bezugszeichen verwendet, so bezeichnen diese gleiche oder ähnliche Elemente. Gleiche oder ähnliche Elemente können aber auch durch unterschiedliche Bezugszeichen bezeichnet sein.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Herstellen eines beschichteten Gewebes 10. Die Vorrichtung umfasst eine Gewebezuführeinheit 12 zum Bereitstellen eines Gewebes 14. Beispielsweise kann das Gewebe 14 in Form einer flexiblen Gewebelage oder einer flexiblen Gewebeschicht bereitgestellt werden. Die Vorrichtung 1 umfasst ferner eine Trägermaterialzuführeinheit 16 zum Bereitstellen eines ersten Trägermaterials 18. Auch das erste Trägermaterial 18 kann in Form einer flexiblen Trägermateriallage oder einer flexiblen Trägermaterialschicht bereitgestellt, wobei das erste Trägermaterial ein silikonisiertes Bahnmaterial, insbesondere ein Silikonpapier, sein kann. Die Trägermaterialzuführeinheit 16 weist in dem gezeigten Beispiel eine erste Walze 16a oder Umlenkrolle 16a und eine zweite Walze 16b auf, über welche das erste Trägermaterial 18 in den Bereich einer dritten Walze 20 befördert wird.
Die dritte Walze 20 ist zum Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials 22 ausgeführt. Insbesondere ist die dritte Walze 20 zum Befördern des Beschichtungsmaterials 22 auf das erste Trägermaterial 18 ausgeführt. In dem in Fig. 1 dargestellten Beispiel befördert die dritte Walze 20 das Beschichtungsmaterial 22 aus einem Behälter 21. Dabei taucht die dritte Walze 20 zumindest teilweise in das flüssige Beschichtungsmaterial 22 ein, wobei durch die rotierende Bewegung der dritten Walze 20 die Oberfläche bzw. Mantelfläche der dritten Walze 20 mit Beschichtungsmaterial 22 aus dem Behälter 21 benetzt wird. Ebenso wird das erste Trägermaterial 18 über die dritte Walze 20 geführt, sodass durch die Rotation der dritten Walze 20 das auf der Walzenoberfläche befindliche Beschichtungsmaterial 22 mit dem ersten Trägermaterial 18 in Kontakt kommt. Dabei wird das erste Trägermaterial 18 zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogen. Das mit Beschichtungsmaterial 22 überzogene, erste Trägermaterial 18 kann anschließend um eine vierte Walze 23 geführt werden, bevor es dann in eine Beschichtungseinheit 24 befördert wird.
Die zweite Walze 16b und die vierte Walze 23 sind gegenüber der dritten Walze 20 derart angeordnet, dass das erste Trägermaterial 18 mittels der zweiten Walze 16b und der vierten Walze 23 auf die dritte Walze 20 niedergedrückt wird, wie in Fig. 1 dargestellt, sodass ein flächiger Kontakt zwischen dem erstem Trägermaterial 18 und der dritten Walze 20 gewährleistet ist. Die jeweiligen Rotationsrichtungen der zweiten, dritten und vierten Walze 16b, 20, 23 sind in der Fig. 1 durch Pfeile gekennzeichnet. Nachdem das erste Trägermaterial 18 von der dritten Walze 20 abgestreift wird, ist es schließlich mit dem Beschichtungsmaterial 22 zumindest teilweise oder aber sogar vollständig überzogen, das heißt benetzt. In einem Beispiel wird die Trägermateriallage des Trägermaterials 18 einseitig mit Beschichtungsmaterial 22 versehen.
Danach wird das mit Beschichtungsmaterial 22 überzogene erste Trägermaterial 18 in die Beschichtungseinheit 24 befördert, wo es mit dem Gewebe 14 zusammengeführt wird. Die Beschichtungseinheit 24 kann dazu ausgeführt sein, einen Kontakt zwischen einer ersten Gewebeseite 14a des Gewebes 14 und dem mit Beschichtungsmaterial 22 überzogenen, ersten Trägermaterial 18 herzustellen, insbesondere einen Kontakt zwischen der ersten Gewebeseite 14a des Gewebes 14 und dem Beschichtungsmaterial 22 selbst herzustellen. Dabei ist das Beschichtungsmaterial 22 zwischen dem ersten Trägermaterial 18 und dem Gewebe 14 angeordnet. Hierbei wird eine Übertragung des Beschichtungsmaterials 22 auf das Gewebe 14 ermöglicht. Die Beschichtungseinheit 24 kann insbesondere dazu ausgeführt sein, das Beschichtungsmaterial 22 durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial 18 auf das Gewebe 14 zu übertragen, um somit ein beschichtetes Gewebe 10 bereitzustellen.
Nach Ausgabe des beschichteten Gewebes 10 aus der Beschichtungseinheit 24 ist, wie in Fig. 1 erkennbar, das beschichtete Gewebes 10 noch immer mit dem ersten Trägermaterial 18 versehen bzw. verklebt. Da das erste Trägermaterial 18 vorzugsweise nicht auf dem mit Beschichtungsmaterial 22 beschichteten Gewebe 10 verbleiben soll, kann eine in Fig. 1 nicht dargestellte Ablöseeinheit vorgesehen sein, mittels welcher das erste Trägermaterial 18 von dem beschichteten Gewebe 10 abgetrennt, das heißt abgelöst bzw. abgezogen, werden kann. In einem Beispiel ist die Trennkraft zum Abtrennen des ersten Trägermaterials 18 von dem beschichteten Gewebe 10 derart eingestellt, dass das beschichtete Gewebe 10 nicht zerstört wird, indem Teile des Beschichtungsmaterials 22 wieder vom Gewebe 14 abgelöst werden, sondern lediglich das erste Trägermaterial 18 von dem beschichteten Gewebe 10 abgelöst wird.
In dem gezeigten Beispiel wurde lediglich die erste Gewebeseite 14a mit dem Beschichtungsmaterial 22 beschichtet. In einem weiteren Beispiel kann jedoch vorgesehen sein, dass auch die zweite Gewebeseite 14b des Gewebes 14 mit Beschichtungsmaterial 22 beschichtet wird. Hierbei kann die Beschichtung der zweiten Gewebeseite 14b auf dieselbe Art und Weise vollzogen werden, wie die Beschichtung der ersten Gewebeseite 14a. Die Vorrichtung 1 kann dementsprechend analog zur obigen Beschreibung für das Zuführen eines mit Beschichtungsmaterial 22 überzogenen, zweiten Trägermaterials ergänzt werden, wobei beispielsweise eine Spiegelung der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung 1 möglich ist, um die beidseitige Beschichtung zu ermöglichen.
Fig. 2A zeigt eine perspektivische Ansicht einer Beschichtungseinheit 24 beim Herstellen eines einseitig beschichteten Gewebes 10. Dabei kann eine Trägermateriallage eines ersten Trägermaterials 18 zumindest teilweise mit einem Beschichtungsmaterial 22 überzogen sein bzw. von diesem benetzt sein. Das Beschichtungsmaterial 22 kann in diesem Fall ein Bahnmaterial aus Kunststoff sein. Dieser Benetzungsvorgang ist in Fig. 2A nicht dargestellt. Das mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogene, erste Trägermaterial 18 bzw. die Trägermateriallage wird in die Beschichtungseinheit 24 eingeführt, welche in dem in Fig. 2A dargestellten Beispiel durch zwei gegenüberliegende Walzen 25, 26 gebildet wird. Ebenso wird gleichzeitig eine Gewebelage des Gewebes 14 in die Beschichtungseinheit 24 eingeführt. Dabei werden die mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogene Trägermateriallage des ersten Trägermaterials 18 und die Gewebelage des Gewebes 14 zusammen durch einen zwischen den beiden Walzen 25, 26 gebildeten Spalt geführt.
Fig. 2B zeigt dazu eine Seitenansicht der Beschichtungseinheit 24, wobei der zwischen den beiden Walzen 25, 26 liegende Spalt erkennbar ist. Durch die beiden Walzen 25, 26 wird eine Druckkraft auf die mit Beschichtungsmaterial 22 überzogene Trägermateriallage und die Gewebelage ausgeübt, durch welche beide Materiallagen zusammengedrückt bzw. zusammengepresst werden. Dies ermöglicht ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials 22 von der Trägermateriallage auf die Gewebelage des Gewebes 14, beispielsweise durch Einstellen eines vorgegebenen Walzendruckes und ggf. zusätzlich durch Aufbringen einer vorgegebenen Temperatur. Durch das Übertragen des Beschichtungsmaterials 22 auf die Gewebelage wird eine klebende Verbindung zwischen dem Beschichtungsmaterial 22 und dem Gewebe hergestellt, wodurch als Folge ein mit dem Beschichtungsmaterial 22 beschichtetes Gewebe 10 erzeugt wird. Es kann wiederum vorgesehen sein, dass das erste Trägermaterial 18 nach dem Beschichten von dem beschichteten Gewebe 10 entfernt wird, wie in Bezug zur Fig. 1 beschrieben.
In Fig. 2A ist ferner erkennbar, dass lediglich ein Teil des Gewebes 14 bzw. der Gewebelage mit dem Beschichtungsmaterial 22 versehen wird, sodass ein unbeschichteter Gewebebereich 11a und ein beschichteter Gewebebereich 11b entsteht.
Fig. 3 A zeigt eine perspektivische Ansicht einer Beschichtungseinheit 24 beim Herstellen eines zweiseitig beschichteten Gewebes 10. Dabei kann eine Trägermateriallage eines ersten Trägermaterials 18a zumindest teilweise mit Beschichtungsmaterial 22 überzogen sein bzw. von diesem benetzt sein. Ferner kann eine Trägermateriallage eines zweiten Trägermaterials 18b zumindest teilweise mit Beschichtungsmaterial 22 überzogen sein bzw. von diesem benetzt sein. Dieser Benetzungsvorgang ist in Fig. 3 A nicht dargestellt. Das mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogene, erste Trägermaterial 18a sowie das mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogene, zweite Trägermaterial 18b werden in die Beschichtungseinheit 24 eingeführt, welche in dem in Fig. 3 A dargestellten Beispiel erneut durch zwei gegenüberliegende Walzen 25, 26 gebildet wird. Ebenso wird gleichzeitig eine Gewebelage des Gewebes 14 in die Beschichtungseinheit 24 eingeführt. Dabei werden die beiden mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogenen Trägermateriallagen des ersten Trägermaterials 18a bzw. des zweiten Trägermaterials 18b und die Gewebelage des Gewebes 14 zusammen durch einen zwischen den beiden Walzen 25, 26 gebildeten Spalt geführt. Zwischen der Trägermateriallage des ersten Trägermaterials 18a und der Gewebelage des Gewebes 14 ist das Beschichtungsmaterial 22 vorgesehen. Ebenso ist das Beschichtungsmaterial 22 zwischen der Trägermateriallage des zweiten Trägermaterials 18b und der Gewebelage des Gewebes 14 vorgesehen.
Fig. 3B zeigt eine Seitenansicht der Beschichtungseinheit 24, wobei der zwischen den beiden Walzen 25, 26 liegende Spalt erkennbar ist. Durch die beiden Walzen 25, 26 wird eine Druckkraft auf die beiden mit Beschichtungsmaterial 22 überzogenen Trägermateriallagen und die Gewebelage ausgeübt, durch welche sämtliche Materiallagen zusammengedrückt bzw. zusammengepresst werden. Dies ermöglicht ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials 22 von den Trägermateriallagen auf beide Seiten des Gewebes 14, beispielsweise durch Einstellen eines vorgegebenen Walzendruckes und ggf. zusätzlich durch Aufbringen einer vorgegebenen Temperatur. Somit können die erste Seite 14a des Gewebes 14 und die zweite Seite 14b des Gewebes 14 (vgl. Fig. 1) mit dem Beschichtungsmaterial 22 versehen werden. Durch das beidseitige Übertragen von Beschichtungsmaterial 22 auf die Gewebelage wird eine klebende Verbindung zwischen dem Beschichtungsmaterial 22 und dem Gewebe 14 hergestellt, wodurch als Folge ein mit dem Beschichtungsmaterial 22 beidseitig beschichtetes Gewebe 10 erzeugt wird. Es kann wiederum vorgesehen sein, dass das erste Trägermaterial 18a und/oder das zweite Trägermaterial 18b nach dem Beschichten von dem beschichteten Gewebe 10 entfernt wird, wie in Bezug zur Fig. 1 beschrieben.
In Fig. 3A ist ferner erkennbar, dass lediglich ein Teil des Gewebes 14 bzw. der Gewebelage mit dem Beschichtungsmaterial 22 versehen wird, sodass ein unbeschichteter Gewebebereich 11a und ein beschichteter Gewebebereich 11b entsteht. Dies kann für beide Seiten des beschichteten Gewebes 10 zutreffen, wobei dies in Fig. 3A lediglich für eine Seite des beschichteten Gewebes 10 erkennbar ist. Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht von Komponenten eines Prozesses zum Herstellen eines einseitig folierten Gewebes 10. Die in Bezug zur Fig. 1 beschriebene Vorrichtung 1 und/oder das nachfolgend in Bezug zu den Figuren 5A und 5B beschriebene Verfahren können beispielsweise auch für eine Folierung des Gewebes 14 eingesetzt werden. Dabei kann das hierin beschriebene Beschichtungsmaterial 22 durch ein Bahnmaterial, wie zum Beispiel eine Kunststofffolie, gebildet sein. Eine solche Folierung kann insbesondere mittels eines Bahnmaterials 22 erfolgen, welches mittels Nass-Beschichtung auf das erste Trägermaterial 18, zum Beispiel Silikonpapier, aufgebracht und anschließend getrocknet wird. Dabei wird zunächst das Beschichtungsmaterial 22 in Form von flüssigem Kunststoff, welcher später die Beschichtung bildet, auf das erste Trägermaterial 18 bzw. das Silikonpapier aufgebracht. Anschließend erfolgt ein Trocknen des Kunststoffes auf dem ersten Trägermaterial 18, bevor das erste Trägermaterial 18 mitsamt getrockneter Kunststofflage in die durch die Walzen 25, 26 gebildete Beschichtungseinheit eingeführt wird (siehe Pfeile 30 in Fig. 4). Erst beim Einführen des ersten Trägermaterials 18 mitsamt getrockneter Kunststofflage zwischen die Walzen 25, 26 wird ein Druck und/oder eine Temperatur aufgebracht, womit das gleichzeitig zwischen die Walzen 25, 26 geführte Gewebe 14 mit der getrockneten Kunststofflage in Kontakt gebracht wird. Bei diesem Kontakt erfolgt wiederum die Beschichtung des Gewebes 14 mit der Kunststofflage bzw. der Kunststofffolie. Als Resultat entsteht ein mit der Kunststofflage, das heißt dem Beschichtungsmaterial 22, beschichtetes Gewebe 10. Das erste Trägermaterial 18 kann anschließend vom beschichteten Gewebe 10 entfernt werden, wie bereits erläutert.
Fig. 5A zeigt ein Flussdiagramm für ein Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewebes. Das Verfahren ist beispielsweise ein Verfahren, welches mit der Vorrichtung 1 der Fig. 1 durchgeführt werden kann, um das beschichtete Gewebe 10 herzustellen. In einem Schritt S1 umfasst das Verfahren ein Bereitstellen eines Gewebes 14. Ein weiterer Schritt S2 umfasst ein Bereitstellen eines ersten Trägermaterials 18. Ein weiterer Schritt S3 umfasst ein Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials 22. Ein weiterer Schritt S4 umfasst ein Aufträgen des Beschichtungsmaterials 22 auf das erste Trägermaterial 18, sodass das erste Trägermaterial 18 zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogen wird. Ein weiterer Schritt S5 umfasst ein Zusammenführen des Gewebes 14 und des zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogenen, ersten Trägermaterials 18. Ein weiterer Schritt S6 umfasst ein Herstellen eines Kontakts zwischen dem Gewebe 14 und dem Beschichtungsmaterial 22. Ein weiterer Schritt S7 umfasst ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials 22 vom ersten Trägermaterial 18 auf das Gewebe 14 durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial 22 beschichtetes Gewebe 10 bereitzustellen.
In einem weiteren optionalen Schritt S8 kann ein Entfernen des ersten Trägermaterials 18 vom beschichteten Gewebe 14 erfolgen, nachdem das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials 22 auf das Gewebe 14 abgeschlossen ist.
In einem weiteren optionalen Schritt S4a kann ein Trocknen des Beschichtungsmaterials 22 zeitlich nach dem Aufträgen des Beschichtungsmaterials 22 auf das erste Trägermaterial 18 und zeitlich vor dem Herstellen des Kontakts zwischen dem Gewebe 14 und dem Beschichtungsmaterial 22 erfolgen.
In einem weiteren optionalen Schritt S7a kann ein Unterbinden eines Phasenüberganges des Beschichtungsmaterials 22 in den gasförmigen Zustand während des zumindest teilweisen Übertragens des Beschichtungsmaterials 22 vom ersten Trägermaterial 18 auf das Gewebe 14 vorgesehen sein.
In einem weiteren optionalen Schritt S7b kann ein Trocknen des Beschichtungsmaterials 22 zeitlich nach dem Herstellen des beschichteten Gewebes 14 vorgesehen sein.
In einem weiteren optionalen Schritt S7c kann ein Ermöglichen einer Nachvernetzung des Beschichtungsmaterials 22 zeitlich nach dem Bereitstellen des beschichteten Gewebes 14 und zeitlich vor einem Entfernen des ersten Trägermaterials 18 vom beschichteten Gewebe 10 vorgesehen sein. In einem weiteren optionalen Schritt S7d kann ein Zwischenlagern des beschichteten Gewebes 14 zeitlich nach dem Bereitstellen des beschichteten Gewebes 14 und zeitlich vor
Entfernen des ersten Trägermaterials 18 vom beschichteten Gewebe 10 vorgesehen sein.
Die Schritte S7b, S7c und S7d können sich also in zeitlicher Hinsicht dem Schritt S7 anschließen.
Fig. 5B zeigt ein Flussdiagramm für ein Verfahren zum Herstellen eines zweiseitig beschichteten Gewebes. Dieses Verfahren kann in Form von Parallelschritten oder in Form von zusätzlichen Schritten zu den in der Fig. 5A beschriebenen Verfahrensschritten vorgesehen sein. In einem Schritt S20 umfasst das Verfahren ein Bereitstellen eines zweiten Trägermaterials. Ein weiterer Schritt S40 umfasst ein Aufträgen des Beschichtungsmaterials 22 auf das zweite Trägermaterial, sodass das zweite Trägermaterial zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogen wird.
Ein weiterer Schritt S50 umfasst ein Zusammenführen des Gewebes 14 und des zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial 22 überzogenen, zweiten Trägermaterials. Ein weiterer Schritt S60 umfasst ein Herstellen eines Kontakts zwischen einer zweiten Gewebeseite 14b des Gewebes 14 (vgl. Fig. 1) und dem Beschichtungsmaterial 22. Ein weiterer Schritt S70 umfasst ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials 22 vom zweiten Trägermaterial auf die zweite Gewebeseite 14b des Gewebes 14 durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial 22 zweiseitig beschichtetes Gewebe 10 bereitzustellen.
In einem weiteren optionalen Schritt S80 kann wiederum ein Entfernen des zweiten Trägermaterials vom zweiseitig beschichteten Gewebe 10 erfolgen.
In einem weiteren optionalen Schritt S70a kann ein Unterbinden eines Phasenüberganges des Beschichtungsmaterials 22 in den gasförmigen Zustand während des zumindest teilweisen Übertragens des Beschichtungsmaterials 22 vom zweiten Trägermaterial auf die zweite Gewebeseite 14b des Gewebes 14 vorgesehen sein. In einem weiteren optionalen Schritt S70b kann ein Trocknen des Beschichtungsmaterials 22 zeitlich nach dem Herstellen des zweiseitig beschichteten Gewebes 10 vorgesehen sein. In einem weiteren optionalen Schritt S70c kann ein Ermöglichen einer Nachvernetzung des Beschichtungsmaterials 22 zeitlich nach dem Bereitstellen des zweiseitig beschichteten Gewebes 10 und zeitlich vor einem Entfernen des ersten Trägermaterials 18 vom zweiseitig beschichteten Gewebe 10 vorgesehen sein. In einem weiteren optionalen Schritt S70d kann ein Zwischenlagern des zweiseitig beschichteten Gewebes 10 zeitlich nach dem Bereitstellen des zweiseitig beschichteten Gewebes 10 und zeitlich vor einem Entfernen des ersten Trägermaterials 18 vom zweiseitig beschichteten Gewebe 10 vorgesehen sein. Die Schritte S70b, S70c und S70d können sich also in zeitlicher Hinsicht dem Schritt S7 oder S70 anschließen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewebes (10), umfassend:
Bereitstellen eines Gewebes (14, Sl);
Bereitstellen eines ersten Trägermaterials (18, S2);
Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials (22, S3);
Aufträgen des Beschichtungsmaterials (22) auf das erste Trägermaterial (18), sodass das erste Trägermaterial (18) zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogen ist (S4);
Zusammenführen des Gewebes (14) und des zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogenen, ersten Trägermaterials (18, S5);
Herstellen eines Kontakts zwischen dem Gewebe (14) und dem Beschichtungsmaterial (22, S6); zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewebe (14) durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial (22) beschichtetes Gewebe (10) bereitzustellen (S7).
2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner umfassend:
Entfernen des ersten Trägermaterials (18) vom beschichteten Gewebe (10, S8).
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Entfernen des ersten Trägermaterials (18) vom beschichteten Gewebe (10) durch Anwenden einer Trennkraft erfolgt, wobei die Trennkraft einen Wertebereich von 6 N/4 m bis 600 N/4 m, bevorzugt einen Wertebereich von 50 N/4 m bis 500 N/4 m oder besonders bevorzugt einen Wertebereich von 100 N/4 m bis 450 N/4 m aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste Trägermaterial (18) ein silikonisiertes Bahnmaterial oder ein Silikonpapier aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewebe (14) ein Auftragsgewicht von
5 g/m2 bis 150 g/m2, bevorzugt einen Wertebereich von 10 g/m2 bis 100 g/m2 oder besonders bevorzugt einen Wertebereich von 15 g/m2 bis 70 g/m2 aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei sich das Beschichtungsmaterial (22) beim Herstellen des Kontakts zwischen dem Gewebe (14) und dem Beschichtungsmaterial (22) in einem flüssigen Zustand befindet.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend:
Unterbinden eines Phasenüberganges des Beschichtungsmaterials (22) in den gasförmigen Zustand während des zumindest teilweisen Übertragens des Beschichtungsmaterials (22) vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewebe (14, S7a).
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend:
Trocknen oder Erstarren des flüssigen Beschichtungsmaterials (22) zeitlich nach dem Herstellen des beschichteten Gewebes (10, S7b).
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend:
Ermöglichen einer Nachvernetzung des Beschichtungsmaterials (22) zeitlich nach dem Bereitstellen des beschichteten Gewebes (10) und zeitlich vor einem Entfernen des ersten Trägermaterials (18) vom beschichteten Gewebe (10, S7c).
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend: Zwischenlagern des beschichteten Gewebes (10) zeitlich nach dem Bereitstellen des beschichteten Gewebes (10) und zeitlich vor einem Entfernen des ersten Trägermaterials (18) vom beschichteten Gewebe (10, S7d).
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Zwischenlagern des beschichteten Gewebes (10) über einen Zeitraum von mindestens 72 Stunden, bevorzugt über einen Zeitraum von mindestens 120 Stunden, besonders bevorzugt über einen Zeitraum von mindestens 168 Stunden erfolgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewebe (14) ein zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) auf eine erste Gewebeseite (14a) des Gewebes (14) umfasst, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial (22) einseitig beschichtetes Gewebe (10) bereitzustellen.
13. Verfahren nach Anspruch 12, ferner umfassend:
Bereitstellen eines zweiten Trägermaterials (S20);
Aufträgen des Beschichtungsmaterials (22) auf das zweite Trägermaterial, sodass das zweite Trägermaterial zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogen ist (S40);
Zusammenführen des Gewebes (14) und des zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogenen, zweiten Trägermaterials (S50);
Herstellen eines Kontakts zwischen einer zweiten Gewebeseite (14b) des Gewebes (14) und dem Beschichtungsmaterial (22), welches das zweite Trägermaterial überzieht (S60); zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom zweiten Trägermaterial auf die zweite Gewebeseite (14b) des Gewebes (14) durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial (22) zweiseitig beschichtetes Gewebe (10) bereitzustellen (S70);
Entfernen des zweiten Trägermaterials vom zweiseitig beschichteten Gewebe (10, S80).
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das zumindest teilweise Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom ersten Trägermaterial (18) auf die erste Gewebeseite (14a) des Gewebes (14) gleichzeitig mit dem zumindest teilweisen Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom zweiten Trägermaterial auf die zweite Gewebeseite (14b) des Gewebes (14) erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, ferner umfassend: direktes Aufträgen des Beschichtungsmaterials (22) auf eine zweite Gewebeseite (14b) des Gewebes (14) durch Herstellen eines Kontakts zwischen der zweiten Gewebeseite (14b) des Gewebes (14) und dem Beschichtungsmaterial (22, S60); zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) auf die zweite Gewebeseite (14b) des Gewebes (14) durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial (22) zweiseitig beschichtetes Gewebe (10) bereitzustellen (S70).
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend:
Trocknen des Beschichtungsmaterials (22) zeitlich nach dem Aufträgen des Beschichtungsmaterials (22) auf das erste Trägermaterial (18) und zeitlich vor dem Herstellen des Kontakts zwischen dem Gewebe (14) und dem Beschichtungsmaterial (22, S4a).
17. Vorrichtung (1) zum Herstellen eines beschichteten Gewebes (10), umfassend: eine Gewebezuführeinheit (12) zum Bereitstellen eines Gewebes (14); eine Trägermaterialzuführeinheit (16) zum Bereitstellen eines ersten Trägermaterials (18); eine Walze (20) zum Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials (22); eine Beschichtungseinheit (24); wobei die Trägermaterialzuführeinheit (16) dazu ausgeführt ist, das erste Trägermaterial (18) über die Walze (20) zu führen, um somit das erste Trägermaterial (18) zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) zu überziehen; wobei die Gewebezuführeinheit (12) dazu ausgeführt ist, das Gewebe (14) zu dem zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogenen, ersten Trägermaterial (18) zu führen; wobei die Beschichtungseinheit (24) dazu ausgeführt ist, einen Kontakt zwischen dem Gewebe (14) und dem Beschichtungsmaterial (22) herzustellen; wobei die Beschichtungseinheit (24) dazu ausgeführt ist, durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur das Beschichtungsmaterial (22) zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewebe (14) zu übertragen, um somit ein beschichtetes Gewebe (10) bereitzustellen.
18. Verfahren zum Herstellen eines beschichteten Gewirkes (10), umfassend:
Bereitstellen eines Gewirkes (14, Sl);
Bereitstellen eines ersten Trägermaterials (18, S2);
Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials (22, S3);
Aufträgen des Beschichtungsmaterials (22) auf das erste Trägermaterial (18), sodass das erste Trägermaterial (18) zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogen ist (S4);
Zusammenführen des Gewirkes (14) und des zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogenen, ersten Trägermaterials (18, S5);
Herstellen eines Kontakts zwischen dem Gewirk (14) und dem Beschichtungsmaterial (22, S6); zumindest teilweises Übertragen des Beschichtungsmaterials (22) vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewirk (14) durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur, um somit ein mit dem Beschichtungsmaterial (22) beschichtetes Gewirk (10) bereitzustellen (S7). Vorrichtung (1) zum Herstellen eines beschichteten Gewirkes (10), umfassend: eine Gewirkzuführeinheit (12) zum Bereitstellen eines Gewirkes (14); eine Trägermaterialzuführeinheit (16) zum Bereitstellen eines ersten Trägermaterials (18); eine Walze (20) zum Bereitstellen eines Beschichtungsmaterials (22); eine Beschichtungseinheit (24); wobei die Trägermaterialzuführeinheit (16) dazu ausgeführt ist, das erste Trägermaterial (18) über die Walze (20) zu führen, um somit das erste Trägermaterial (18) zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) zu überziehen; wobei die Gewirkzuführeinheit (12) dazu ausgeführt ist, das Gewirk (14) zu dem zumindest teilweise mit dem Beschichtungsmaterial (22) überzogenen, ersten Trägermaterial (18) zu führen; wobei die Beschichtungseinheit (24) dazu ausgeführt ist, einen Kontakt zwischen dem Gewirk (14) und dem Beschichtungsmaterial (22) herzustellen; wobei die Beschichtungseinheit (24) dazu ausgeführt ist, durch Einstellen eines vorgegebenen Druckes und/oder einer vorgegebenen Temperatur das Beschichtungsmaterial (22) zumindest teilweise vom ersten Trägermaterial (18) auf das Gewirk (14) zu übertragen, um somit ein beschichtetes Gewirk (10) bereitzustellen.
EP23840878.5A 2022-12-08 2023-12-08 Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines beschichteten gewebes oder gewirkes Pending EP4630614A1 (de)

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