EP4626573A1 - Procede de recyclage de dechets a base de plastiques pvc mettant en oeuvre un dispositif d'extraction des chaines polymeres en lit mobile simule a exclusion sterique - Google Patents

Procede de recyclage de dechets a base de plastiques pvc mettant en oeuvre un dispositif d'extraction des chaines polymeres en lit mobile simule a exclusion sterique

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EP4626573A1
EP4626573A1 EP23809648.1A EP23809648A EP4626573A1 EP 4626573 A1 EP4626573 A1 EP 4626573A1 EP 23809648 A EP23809648 A EP 23809648A EP 4626573 A1 EP4626573 A1 EP 4626573A1
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EP
European Patent Office
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polymer solution
pvc
eluent
withdrawal
beds
Prior art date
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Pending
Application number
EP23809648.1A
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German (de)
English (en)
Inventor
Damien Leinekugel Le Cocq
Mathilde SIBEAUD
Alexandra Chaumonnot
Alexandra BERLIOZ-BARBIER
Guillaume BLANCKE
Marc Jacquin
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IFP Energies Nouvelles IFPEN
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
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Filing date
Publication date
Application filed by IFP Energies Nouvelles IFPEN filed Critical IFP Energies Nouvelles IFPEN
Publication of EP4626573A1 publication Critical patent/EP4626573A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
    • C08J11/04—Recovery or working-up of waste materials of polymers
    • C08J11/06—Recovery or working-up of waste materials of polymers without chemical reactions
    • C08J11/08—Recovery or working-up of waste materials of polymers without chemical reactions using selective solvents for polymer components
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D15/00—Separating processes involving the treatment of liquids with solid sorbents; Apparatus therefor
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    • B01D15/1864—Selective adsorption, e.g. chromatography characterised by constructional or operational features relating to flow patterns using two or more columns
    • B01D15/1871—Selective adsorption, e.g. chromatography characterised by constructional or operational features relating to flow patterns using two or more columns placed in series
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    • B01D15/20—Selective adsorption, e.g. chromatography characterised by constructional or operational features relating to the conditioning of the sorbent material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D15/26—Selective adsorption, e.g. chromatography characterised by the separation mechanism
    • B01D15/34—Size-selective separation, e.g. size-exclusion chromatography; Gel filtration; Permeation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08F6/00—Post-polymerisation treatments
    • C08F6/06—Treatment of polymer solutions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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    • C08J2327/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08J2327/04—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing chlorine atoms
    • C08J2327/06—Homopolymers or copolymers of vinyl chloride
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    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the invention relates to the field of recycling of plastics based on poly(vinyl chloride) ( PVC), in particular a process for treating a plastic filler from PVC-based plastic waste in order to obtain a flow of at least one purified PVC polymer allowing its reuse in the manufacture of new plastic objects.
  • PVC poly(vinyl chloride)
  • the invention relates to a process for treating a plastic filler, in particular from PVC-based plastic waste, comprising the dissolution of at least one PVC polymer in a solvent, at least one step of purifying the polymer solution thus obtained and the separation of at least one PVC polymer and at least one solvent in order to recover a stream of at least one purified PVC polymer for subsequent valorization.
  • a plastic is a mixture consisting of a basic polymeric material and numerous additives, the whole being capable of being molded or shaped (generally under heat and/or under pressure), in order to lead to a semi-product or an object.
  • a commonly accepted practice is to name said plastic by the name of the polymer that constitutes it.
  • patents EP1311599 and JP2007191586 both propose a first step of dissolving the PVC resin and at least one family of additives among phthalate type plasticizers, flame retardants or metal stabilizers based on lead by a first organic solvent, followed by one or more step(s) of liquid-liquid extraction of at least one family of additives from the solution previously obtained via the use of at least one another solvent (organic and/or aqueous) different from the first organic solvent.
  • patent US6551512 proposes a method for separating proteins of liquid composition, such as milk, by steric exclusion in a simulated moving bed.
  • SMB-SEC in a recycling process for materials used in the composition of D3E (waste electrical and electronic equipment).
  • D3Es are polycarbonate based and also include poly(styrene-co-acetonitrile) (SAN) and additives such as flame retardants.
  • the present invention proposes, according to a first aspect, a process for recovering a flow of at least one PVC polymer purified from a plastic filler, comprising: a) a dissolution step comprising bringing the plastic filler into contact with a dissolving solvent, to obtain at least one crude polymer solution; b’) optionally a step of separating the insolubles from the raw polymer solution obtained at the end of step a), to obtain at least one clarified polymer solution; b) a step of extraction by steric exclusion of the raw polymer solution obtained at the end of step a) or possibly of the clarified polymer solution obtained at the end of step b'), to obtain a solution purified polymer, said extraction step by steric exclusion using at least one train of n fixed beds of a solid of steric exclusion, n being an integer greater than or equal to 4, the n fixed beds of the solid of steric exclusion being in series, said train of fixed beds of step b) being supplied with
  • the flow of purified PVC polymer obtained at the end of the process according to the invention, advantageously comprises a content of impurities, and in particular of additives, and a content of solvent, in particular of dissolution solvent and/or eluent, negligible or at least low enough so that the stream of purified PVC polymer meets current regulations and can be introduced into any plastic formulation in place of virgin PVC resins.
  • the process according to the invention thus offers a simple diagram corresponding to a minimum sequence of operations, which makes it possible to rid PVC-based plastic waste of at least part of their impurities, in particular of at least part of the additives, and to recover at least one purified PVC polymer, so as to be able to recover PVC plastic waste by recycling said purified PVC polymer.
  • the invention also has the advantage of participating in the recycling of plastics and the preservation of fossil resources, by allowing the recovery of plastic waste, particularly PVC-based. It allows, in fact, the purification of PVC plastic waste with a view to obtaining streams of purified PVC polymer with a reduced content of impurities, which can be reused to form new objects.
  • the purified PVC polymer flows obtained can thus be used directly in formulations mixed with additives, for example dyes, pigments, other polymers, instead of or mixed with virgin PVC resins, with a view to obtain plastic products with useful, aesthetic, mechanical or rheological properties that facilitate their reuse and recovery.
  • additives for example dyes, pigments, other polymers, instead of or mixed with virgin PVC resins
  • the present invention also relates, according to a second aspect, to a device for extracting PVC polymer by steric exclusion from a polymer solution, said device comprising: - n fixed beds of a steric exclusion solid, n being an integer greater than or equal to 4, preferably between 4 and 30, preferably between 12 and 15, said steric exclusion solid having a volume average pore diameter preferably between 1 and 500 nm, preferably between 2 and 100 nm, preferably between 2 and 50 nm, preferably between 3 and 30 nm, and preferably being a silica gel, a grafted silica, a carbon molecular sieve, or mixtures thereof, the n fixed beds of the solid d steric exclusion being distributed in one or more column(s), the n beds being connected in series and preferably in a closed loop, - N systems for injecting the polymer solution, N systems for injecting an eluent, N systems for withdrawing an extract and N systems for withdrawing a a
  • the present invention also relates, according to a third aspect, to a device for treating a plastic filler to obtain a stream of purified PVC polymer, comprising: - dissolution means for bringing the plastic filler into contact with a dissolution solvent, so as to dissolve at least partly said plastic filler in said dissolution solvent and to obtain a raw polymer solution; - optionally solid-liquid separation means adapted to separate insoluble matter suspended in the raw polymer solution; - at least one steric exclusion extraction device according to the invention; - means for separating the dissolution solvent and possibly the eluent from a flow of purified PVC polymer.
  • FIG. 1 represents a particular embodiment of the steric exclusion extraction step of the present invention, at a given time t of the process, in which said steric exclusion extraction step uses 15 beds fixed solids of steric exclusion, of the silica gel type, distributed in a single column, said beds being connected together in series with respect to each other and in a closed circuit, a pump located between bed No. 15 and the bed n°1 allowing bed n°15 and bed n°1 to be connected in series.
  • the raw polymer solution resulting from step a) of dissolution (not shown in Figure 1) or possibly the clarified polymer solution resulting from step b') of separation solid- liquid possibly integrated into the process (not shown in Figure 1) is introduced at the injection point F located between bed no. 9 and bed no. 10, these two beds being consecutive, - an eluent is introduced at the point of injection S located between bed no. 15 and bed no. 1, these two beds being consecutive, - an extract, comprising at least part of the impurities present in the polymer solution which feeds the column, is drawn off at the drawing point E located between bed no. 6 and bed no.
  • All the injection and withdrawal points thus define 4 operating zones: - an impurity elution zone I, located between the injection of the eluent and the withdrawal of the extract, comprising 6 beds, - a zone II for eluting at least one PVC polymer, located between the withdrawal of the extract and the injection of the polymer solution, comprising 3 beds, - a zone III for retention of impurities, located between the injection of the polymer solution and the withdrawal of the raffinate, comprising 4 beds, and - a zone IV, located between the withdrawal of the raffinate and the injection of the eluent, comprising 2 beds.
  • an impurity elution zone I located between the injection of the eluent and the withdrawal of the extract, comprising 6 beds
  • - a zone II for eluting at least one PVC polymer located between the withdrawal of the extract and the injection of the polymer solution, comprising 3 beds
  • - a zone III for retention of impurities located between the injection of the poly
  • Figure 2 represents another particular embodiment of the steric exclusion extraction step of the present invention, at a given time t of the process, in which said steric exclusion extraction step comprises 4 fixed beds of solid d steric exclusion, of silica gel type, each distributed in a column (i.e. one bed per column), said columns being connected together in series with each other and in a closed circuit, a pump located between column no. 4 and column no. 1 allowing column no. 4 and column no. 1 to be connected in series.
  • said steric exclusion extraction step comprises 4 fixed beds of solid d steric exclusion, of silica gel type, each distributed in a column (i.e. one bed per column), said columns being connected together in series with each other and in a closed circuit, a pump located between column no. 4 and column no. 1 allowing column no. 4 and column no. 1 to be connected in series.
  • Figure 3 represents the concentration profile obtained in the context of Example 1, for a PVC resin and the di-decyl additive phthalate (DiDP), by simulation throughout the simulated moving bed which includes 15 fixed silica gel beds in a 6/3/4/2 configuration.
  • the injection of the eluent is located upstream of bed 1 (and downstream of bed 15).
  • the concentration profile of the PVC resin as a function of the beds is represented by a solid black line and the concentration profile of the didecyl phthalate (DiDP) additive as a function of the beds is represented by the dotted line.
  • PVC-based object we mean an object, generally consumer, which comprises, and preferably consists of, at least one PVC plastic.
  • polyvinyl chloride plastic also called PVC plastic
  • PVC plastic we mean the combination of a PVC polymer, also called PVC resin, with various additives chosen according to the functionalities required for PVC plastic, themselves chosen according to the targeted applications.
  • the PVC polymer is classically derived from the radical polymerization of vinyl chloride (VCM), a monomer itself obtained from chlorine and ethylene.
  • VCM vinyl chloride
  • the present invention allows the processing of any type of PVC plastic filler and the recycling of any grade of PVC polymer.
  • Said additives used in the composition of a PVC plastic can be organic molecules or macromolecules or inorganic (nano)particles and are used depending on the properties they confer to the PVC resin.
  • the formulation of a PVC plastic involves at least one family of additives described below: - stabilizers to limit the degradation of the polymer chains by dehydrochlorination and/or oxidation under the effect of heat, light, oxygen and/or mechanical stress.
  • the nature of these stabilizers metallic compounds (Pb, Sn, Ca, Zn, Cd) or organic) depends on the required properties and therefore the applications. targeted.
  • Co-stabilizers can also be considered, for example epoxidized oils, - plasticizers in order to induce flexible behavior and better resistance to impact and cold of PVC plastic, the most widely used being part of the phthalate family.
  • the latter are obtained by reaction between a phthalic anhydride and alcohols with more or less long carbon chains and are composed of a benzene ring and two carboxylic ester groups placed in the ortho position of the benzene ring.
  • Dioctyl or diethylhexyl phthalate (DOP or DEHP), diisononyl phthalate (DINP) and diisodecyl phthalate (DIDP) are examples of phthalates very widely used in the past or currently.
  • impurities we mean all the elements other than the PVC resins constituting a plastic filler in particular resulting from plastic waste based on PVC which the process according to the invention proposes to treat. Said impurities correspond at least in part to the additives previously mentioned and described.
  • Other types of impurities may be usage impurities from the life cycle of PVC-based objects and/or from the collection and sorting circuit, or even from waste pretreatment operations.
  • PVC-based plastics. These usage impurities may be metallic, organic or mineral type impurities. These may be residues of materials (excluding PVC plastics) constituting PVC-based objects or other objects having been in contact with PVC-based objects, dirt (food, biomass, earth/rubble, glue , etc., etc.
  • purified PVC polymer stream represents the main and recoverable product obtained after treatment of a plastic filler in particular derived from PVC-based plastic waste by the process according to the invention. It comprises at least one PVC resin of a given grade, preferably a mixture of PVC resins of the same chemical nature but of varying grades.
  • purified means in particular that the flow of PVC polymer obtained at the end of the process according to the invention comprises negligible or at least very low contents, in all cases in accordance with the regulations in force, of impurities (including additives) as described above and in at least one solvent as used according to the process of the invention.
  • the flow of at least one purified PVC polymer has a content (contents expressed as percentages by weight relative to the total weight of the final product, that is to say of the flow of purified PVC polymer obtained): - a content of less than 0.1% by weight of phthalates subject to authorization by the REACH regulation in Europe (annex .1% by weight of phthalates chosen from the list consisting of the following phthalates: dibutyl phthalate (DBP), dioctyl or diethylhexyl phthalate (DOP or DEHP), benzyl and butyl phthalate (BBP), dibutyl phthalate (DBP) , diisobutyl phthalate (DIBP), dipentyl phthalate (DPP), diisopentyl phthalate, n-pentyl and isopentyl phthalate, dihexyl phthalate, bis(2-methoxyethyl) phthalate, alone or in a mixture,
  • DBP
  • polymer solution refers to a liquid medium comprising a dissolution solvent and at least one PVC polymer dissolved, that is to say solvated and dispersed, in said dissolution solvent, the polymer Dissolved PVC being initially present in the plastic filler treated by the process according to the invention.
  • the polymer solution may also comprise soluble (and solubilized in the dissolution solvent) and/or insoluble (and suspended in the polymer solution) impurities.
  • said polymer solution can therefore comprise impurities in the form of insoluble particles which are advantageously suspended in said polymer solution (in the case of insoluble impurities of nanometric size, we will speak of then colloidal solutions), soluble impurities dissolved in the dissolution solvent and/or possibly another liquid phase immiscible with said polymer solution.
  • impurities in the form of insoluble particles which are advantageously suspended in said polymer solution (in the case of insoluble impurities of nanometric size, we will speak of then colloidal solutions), soluble impurities dissolved in the dissolution solvent and/or possibly another liquid phase immiscible with said polymer solution.
  • the expression “greater than...” is understood as strictly greater, and symbolized by the sign “>”, and the expression “less than” as strictly inferior, and symbolized by the sign “ ⁇ ”.
  • precision will be provided by the respective expressions “greater than or equal to...” (and corresponding to the sign “ ⁇ ”) and “less than or equal to” (corresponding to the sign “ ⁇ ”).
  • a range of preferred pressure values may be combined with a range of more preferred temperature values.
  • particular embodiments of the invention are described. They can be implemented separately or combined with each other, without limitation of combinations when technically feasible.
  • the terms “upstream” and “downstream” are to be understood according to the general flow of the fluid(s) or flow in question in the process. More particularly, the terms “upstream” and “downstream” are defined according to the flow of the stream which includes PVC resins.
  • upstream and downstream are defined in the size exclusion step with respect to the flow of polymer solution, that is to say either to the supply of said step b) with polymer solution raw (or clarified) or at the exit point of the polymer solution extracted during this step b) (i.e. raffinate withdrawal point).
  • the description of the process according to the invention below refers to the diagrams in Figures 1 to 2, illustrating different implementations of the process according to the invention.
  • the process for recovering a stream of at least one reusable purified PVC polymer from a plastic filler advantageously derived from PVC-based plastic waste comprises, and may consist of, the following steps : a) a dissolution step comprising bringing the plastic filler into contact with at least one dissolution solvent to obtain at least one crude polymer solution; then b') an optional step of separating the insolubles from the raw polymer solution, making it possible to advantageously obtain a clarified polymer solution and preferably an insoluble fraction; then b) a step of extraction by steric exclusion of the raw polymer solution obtained at the end of step a) or possibly of the clarified polymer solution obtained at the end of the optional step b'), allowing 'obtain a purified polymer solution, said extraction step by steric exclusion using at least one train of n fixed beds of a steric exclusion solid, n being an integer greater than or equal to 4, of preferably between 4 and 30, preferably between 8 and
  • the PVC load is in an initial form which is that specific to production scraps or post-consumer waste, particularly in the latter case in the initial form of PVC-based objects, it may undergo, beforehand, a conditioning step (as described below) comprising at least one grinding or shredding to form a PVC filler in particulate form.
  • a conditioning step comprising at least one grinding or shredding to form a PVC filler in particulate form.
  • the PVC waste can be crushed and/or washed and/or undergo any other packaging step as described. lower, in order to form the PVC filler in the form of particles suitable for the process according to the invention.
  • the PVC filler can advantageously be in the form of crushed materials, optionally washed, the largest dimension of which is less than or equal to 20 cm, preferably less than or equal to 10 cm, preferably less than or equal to 1 cm and even more preferably less than or equal to 5 mm.
  • the PVC filler can also advantageously be in the form of a micronized solid, that is to say in the form of particles preferably having an average size less than 1 mm, for example between 10 micrometers ( ⁇ m) and 800 micrometers ( ⁇ m ).
  • the average size advantageously corresponds to the average diameter of the spheres circumscribed by said particles.
  • the plastic filler which feeds the process according to the invention is advantageously in the form of particles, typically having an average size of between 10 ⁇ m and 20 cm, for example particles of the crushed type having an average size of between 1 mm and 20 cm. 20 cm, preferably between 1 mm and 10 cm, more preferably between 1 mm and 1 cm, even more preferably between 1 mm and 5 mm, or particles resulting from micronization (very fine grinding to produce a powder ) of an average size less than 1 mm, preferably between 10 ⁇ m and 800 ⁇ m.
  • the PVC filler can also include usage impurities, often "macroscopic", such as glass, wood, cardboard, paper, metal, rubber, silicones, plastics other than PVC (e.g.
  • the PVC filler comprises at most 50% by mass, preferably at most 30% by mass, preferably at most 10% by mass and even more preferably at most 5% by mass of “macroscopic” impurities.
  • a possible prior conditioning step can make it possible, in addition to putting the filler mentioned above in the form of particles, to eliminate all or part of said usage impurities.
  • the method may comprise a preliminary step of conditioning the PVC load (not shown in Figures 1 and 2) comprising at least one crushing or shredding step or micronization of the PVC filler to form a PVC filler in the form of solid particles as defined above, capable of being sent to step a) of dissolution.
  • This preliminary packaging step may also include one or more steps mentioned in the following non-exhaustive list: grinding by micronization, sorting, sorting, washing, drying, etc.
  • the step or steps, as well as their frequencies and possible sequences, involved in the preliminary packaging stage are chosen in particular by those skilled in the art so as to limit the quantity of usual impurities and to reduce the size of the solid elements initially composing the PVC filler.
  • the prior conditioning step makes it possible to provide a PVC filler in the form of particles, for example crushed materials, washed, of average size less than or equal to 5 mm, preferably between 1 mm and 5 mm whose content in use impurities is preferably at most 10% by weight, and more preferably at most 5% by weight.
  • Said previously conditioned PVC filler can also be in the form of micronized solid particles, that is to say in the form of particles having an average size less than 1 mm, for example between 10 ⁇ m and 800 ⁇ m.
  • the prior step of conditioning the PVC filler may include a step of drying the PVC filler.
  • Dissolution step a) The process according to the invention comprises a dissolution step a) in which the PVC filler (or plastic filler), advantageously in the form of particles, is brought into contact with a dissolution solvent, to obtain at least one, preferably only one, raw polymer solution. This step advantageously allows the dissolution of at least part, preferably all, of the PVC resins contained in the plastic filler.
  • dissolution we must understand any phenomenon leading to obtaining at least one polymer solution, that is to say a liquid comprising at least the PVC resins dissolved in a solvent, more particularly in the dissolution solvent.
  • a solvent more particularly in the dissolution solvent.
  • the dissolution solvent is chosen, due to its physicochemical properties, for its ability to solvate, disentangle and disperse the PVC polymer chains.
  • the dissolution solvent is a solvent or a mixture of solvents, in particular organic(s), preferably chosen so that its Hansen parameters are in the Hansen sphere of the targeted PVC polymer.
  • the dissolution solvent is advantageously an organic solvent or a mixture of organic solvents, preferably chosen from: ketones (acetone; methyl ethyl ketone or MEK; diethyl ketone or DEK; methyl propyl ketone; 4-heptanone; 2,4-dimethyl -3-pentanone; methylisobutylketone or MIBK; methylisoamylketone; 4-hydroxy-4-methylpentan-2-one; etc.), cyclic ketones (cyclopentanone; cyclohexanone; etc.), diethyl formamide; N,N-dimethyl acetamide; N,N-dimethyl formamide or DMF; etc.), cyclic amides (2-pyrrolidone; N-methyl-2-pyrrolidone or NMP; etc.), esters (acetate methyl; propyl acetate; amyl acetate; 2-butyl acetate; 2-butoxyethoxy)ethyl
  • the residence time is understood as the residence time at the dissolution temperature and at the dissolution pressure, i.e. the time of implementation of the plastic filler with the dissolution solvent at the dissolution temperature and at the dissolution pressure, in step a).
  • step a) is supplied with said plastic filler and said dissolution solvent, so that the quantity by weight of PVC resin(s) present in the plastic filler, relative to the weight of the dissolution solvent , is between 2 and 30% by weight, preferably between 5 and 20% by weight, and even more preferably between 10 and 15% by weight.
  • step a) dissolution can use different equipment.
  • step a) can advantageously implement at least one dissolution equipment, mixing equipment and/or transport equipment.
  • This equipment can be for example a static mixer, an extruder, a pump, a reactor, a co- or counter-current column.
  • Transport equipment in particular fluids such as liquids or solids, is well known to those skilled in the art.
  • the transport equipment may include a compressor, a pump, an extruder, a vibrating tube, an endless screw, a valve.
  • Step a) can be supplied continuously or discontinuously with said plastic filler and/or said dissolving solvent, as a mixture or separately.
  • dissolution step a) is carried out in a reactor of the stirred type by a mechanical stirring system and/or by recirculation loop and/or by fluidization and/or by ultrasound, for example a reactor of the type perfectly stirred discontinuous or continuous, or a rotating drum type reactor.
  • a self-cleaning filter can be used, the cleaning or unclogging allowing the elimination of insoluble matter being carried out in particular using a flow of solvent.
  • the evacuation of the insoluble fraction may require the use of equipment allowing transport and possibly allowing the elimination of solvent which may be impregnated in the separated insoluble fraction.
  • step b’) can use a conveyor, a vibrating tube, an endless screw, an extruder, stripping.
  • Step b') can therefore use transport equipment to evacuate the insoluble fraction and/or eliminate the solvent possibly entrained with the separated insoluble fraction.
  • at least part of the solvent possibly entrained with the separated insoluble fraction is recovered and recycled in the process.
  • step b') of separating insolubles uses at least two, and generally less than five, solid-liquid separation equipment in series and/or in parallel.
  • the presence of at least two solid-liquid separation equipment in series makes it possible to improve the elimination of insoluble matter while the presence of equipment in parallel makes it possible to manage the maintenance of said equipment and/or unclogging operations.
  • Certain insoluble impurities notably certain pigments and mineral fillers, conventionally added during the formulation of polymers, can be introduced in the form of particles less than 1 ⁇ m in size. This is for example the case of titanium dioxide, calcium carbonate and carbon black.
  • said optional step b') of separation of insolubles allows, when it is integrated into the process, to obtain at least one clarified polymer solution comprising at least the dissolution solvent and at least the (the) PVC resin(s) dissolved in said solvent.
  • at least part, and preferably all, of the insoluble impurities potentially present in suspension in the crude polymer solution obtained at the end of step a) of the process according to the invention is eliminated from the polymer solution in step b’).
  • Step b) of extraction by steric exclusion comprises a step b) of extraction by steric exclusion, which is in particular supplied with an eluent and the raw polymer solution resulting from step a) or optionally by the clarified polymer solution resulting from step b') of separation of insolubles.
  • step b) of extraction by steric exclusion makes it possible to obtain at least one purified polymer solution and preferably a used solvent, in particular loaded with impurities.
  • this extraction step of the process according to the invention allows the selective separation of the PVC resin(s), dissolved in the dissolution solvent, from the solubilized impurities, present in the polymer solution which feeds said step b) (i.e. the raw or possibly clarified polymer solution).
  • the method can also comprise, in particular in parallel with step b), at least one train of fixed beds of sterically exclusion solid (as described below), which is (are) not in operation , in particular which are stopped and/or in regeneration and/or emergency mode.
  • the (or each) train of fixed beds, advantageously in operation, of step b) of extraction by steric exclusion comprises n fixed beds of a steric exclusion solid, n being an integer greater than or equal to 4, preferably between 4 and 30, preferably between 8 and 24, very preferably between 8 and 21 and preferably between 12 and 15.
  • the number of fixed beds must be sufficient to allow effective separation, and reasonable so as to limit the particularly investment costs.
  • the n fixed beds are in series with each other.
  • the n fixed steric exclusion solid beds can operate in a closed loop or in an open circuit.
  • the n fixed beds of steric exclusion solid operate in a closed loop, that is to say that the n fixed beds are connected to each other in succession and preferably in a closed loop (the first is connected to the second, the second to the third, etc., and the n th to the first), thus allowing operation of the extraction by steric exclusion continuously and advantageously a reduction in the consumption of eluent, since the eluent is then partly regenerated and recycled continuously.
  • the n fixed beds of steric exclusion solid are advantageously distributed in one or more column(s), preferably in M column(s), M being an integer between 1 and the total number of fixed beds of exclusion solid of the train considered, that is to say M being between 1 and n.
  • the (or each) train of fixed beds of step b) of extraction by steric exclusion can use between 1 and n column(s), each comprising one or more fixed beds of steric exclusion solid.
  • the (or each) train of fixed beds of step b) can implement a single column (or tower), preferably of large capacity (volume), which includes the n fixed beds, or two columns of which each includes n/2 fixed beds.
  • the (or each) train of fixed beds of step b) uses n columns (or towers), preferably each of the columns being of lower capacity (volume) than in the previous case , each of the columns comprising a fixed bed of solid of steric exclusion, thus facilitating maintenance and/or cleaning and/or bypass in particular of a bed among the n beds in operation since in this configuration, a single column (which includes a single bed) must be unloaded and/or bypassed and not a set of beds.
  • this latter configuration generates higher investment costs.
  • the steric exclusion solid comprises silica (such as a silica gel, also called silica, and/or grafted silica, etc.), a carbon molecular sieve (or according to the Anglo-Saxon terminology Carbon Molecular Sieve), a carbon replica (according to Anglo-Saxon terminology), a polymeric molecular sieve (of a chemical nature other than PVC) (or polymeric molecular sieve, according to Anglo-Saxon terminology), a porous polymer gel, a zeolite preferably dealuminated (for example USY type), an alumina preferably calcined, a MOF type material for metal organic framework, or their mixtures.
  • silica such as a silica gel, also called silica, and/or grafted silica, etc.
  • a carbon molecular sieve or according to the Anglo-Saxon terminology Carbon Molecular Sieve
  • a carbon replica accordinging to Anglo-Saxon terminology
  • a polymeric molecular sieve of a
  • the train of fixed beds in operation considered is supplied with raw or possibly clarified polymer solution at an injection point F of the polymer solution and with an eluent at an injection point S of the eluent.
  • the eluent and the polymer solution feed the (or each) train of fixed beds of the extraction step by steric exclusion according to a ratio of the volume flow rates of the eluent relative to the polymer solution of between 0, 1 and 50.0, preferably between 0.2 and 10.0, preferably between 0.5 and 5.0, preferably between 0.8 and 2.0, such a ratio which can also be called solvent ratio.
  • Such a level of solvent that is to say such an adjustment of the volume flow rates of the raw or possibly clarified polymer solution, and of the eluent, for the (or each) train considered, contributes to the effectiveness of the separation by steric exclusion of the PVC resins and the impurities present in the polymer solution which feeds extraction step b).
  • the set of fixed beds includes several injection points Fi of the polymer solution, for example two injection points F1 and F2 of the polymer solution
  • the flow of the solution raw or clarified polymer which supplies said train of fixed beds in question from the extraction step is divided into as many partial flows of polymer solution to supply said train of fixed beds at said injection points Fi, said partial flows of polymer solution having equal or different flow rates between them.
  • the injection and withdrawal points then define four main successive operating zones, zones I, II, III and IV, zone IV being able to be called the regeneration and recycling zone of the eluent.
  • the eluent supply requirements i.e. the quantities of eluent introduced in S
  • the eluent supply requirements are very advantageously less important than in the case of an open circuit operating mode to ensure effective separation.
  • this closed loop operating mode requires a ratio of the volume flow rates of the eluent relative to the polymer solution of between 0.1 and 10, preferably between 0.2 and 5.0, or even between 0.8. and 2.0.
  • n the total number of fixed beds in the train of fixed beds in operation considered.
  • a 6/3/4/2 configuration means that there are 15 fixed beds of size exclusion solid divided into 6 fixed beds in zone I, 3 fixed beds in zone II, 4 fixed beds in zone III and 2 beds in zone IV.
  • the filling density of each of the n fixed beds of sterically exclusive solid expressed as mass of sterically excluded solid per unit of bed volume (i.e.
  • the permutation period is preferably adjusted so as to define a cycle time, which corresponds to the necessary duration so that the injection and withdrawal points return to their initial position, between 1 minute and 600 minutes, preferably between 5 minutes and 200 minutes, preferably between 10 minutes and 90 minutes.
  • a cycle time contributes to the efficiency of the separation by steric exclusion of the PVC resins and the impurities present in the polymer solution which feeds the extraction step b).
  • the cycle time can also be between 1 minute and 600 minutes, preferably between 5 minutes and 200 minutes, preferably between 10 minutes and 90 minutes.
  • the movement of the injection points F and S and withdrawal points E and R can be done by installing a series of on-off valves, controlled by an automatic sequence, or even a single rotary valve.
  • V(intergranular) V(beds)x(1 - d(filling) / d(grain)) + Vmort with: V( intergranular): the intergranular volume of the steric exclusion solid in the beds (in m 3 ) ; V(beds): the geometric volume of the beds (in m 3 ) ; d (filling) : the filling density of the steric exclusion solid in the beds (in kg/m 3 ), corresponding to the actual filling density of the steric exclusion solid, that is to say the mass of said solid per unit volume of the bed.
  • the stop flow which is a volume flow, makes it possible to calculate dimensionless parameters in particular relating to zones II and IV, in particular the ratio between the volume flow in zone II and the stop flow, and the ratio between the volume flow in zone IV and the stop flow.
  • the ratio of the volume flow of zone IV divided by the stopping flow is less than or equal to 2, preferably between 0.5 and 1.5 and even more preferably between 0.8 and 1, 0.
  • the ratio of the volume flow rate of zone II divided by the stopping flow rate is between 0.5 and 3.0, preferably between 0.9 and 1.5 and preferably between 1.0 and 1, 25.
  • the stopping flow helps with the adjustments of extraction step b) and therefore with the efficiency of the separation.
  • the superficial speed in the fixed beds of an operating zone which corresponds to the volume flow in the zone considered divided by the section of said zone (i.e. of the column in which the beds of said zone are located considered) can be adjusted so that this superficial speed is between 0.01 and 10.0 cm/s and preferably between 0.05 and 2.5 cm/s.
  • Adjusting the surface speed in the fixed beds advantageously makes it possible to control in particular the attrition of the steric exclusion solid particles and therefore to adjust the operation of the train of fixed beds of the extraction step so as to avoid high pressure losses (particularly encountered at high speed) and/or dispersion problems (particularly encountered at low speed).
  • step b) of extraction by steric exclusion thus makes it possible to recover at least one extract which comprises at least in part, preferably entirely, the impurities present in the polymer solution which feeds said step b), and at least one raffinate which comprises a polymer solution freed at least partly, preferably completely, from impurities.
  • Said raffinate recovered at the end of the extraction step by steric exclusion constitutes at least in part, preferably in whole, the purified polymer solution.
  • This purified polymer solution is then preferably sent, at least in part, preferably in whole, to step c) of polymer-solvent separation.
  • This extraction step by steric exclusion thus makes it possible to effectively and continuously separate the impurities, in particular soluble ones, from the raw or possibly clarified polymer solution, comprising the PVC resin(s) dissolved in the dissolving solvent.
  • Extraction by steric exclusion particularly in the case of a closed loop of fixed beds, makes it possible to effectively separate the impurities from the PVC polymers, in a continuous mode, which makes it possible to limit the labor necessary to carry out said step. while facilitating its operability.
  • Step c) of polymer-solvent separation the process comprises a step c) of polymer-solvent separation of the purified polymer solution, to obtain at least one flow of at least one purified PVC polymer and at least one fraction of at least one solvent comprising the dissolution solvent.
  • Step c) of polymer-solvent separation advantageously uses at least one solvent recovery section and preferably between one and five solvent recovery section(s).
  • step c more particularly the purified polymer solution or possibly a final purified polymer solution resulting from an additional purification step, so as to recover at least one PVC polymer, freed at least in part, preferably mainly and preferably all of the dissolution solvent, and possibly the eluent, still present in the polymer solution which feeds step c).
  • the solvent(s) i.e.
  • any solvent(s)/polymer(s) separation method known to those skilled in the art can be implemented, in particular all methods allowing a phase change of the polymer(s) and/or solvent(s). .
  • Size exclusion extraction device suitable for separating PVC polymers from impurities, included in a polymer solution.
  • Said device comprises: - n fixed beds of a steric exclusion solid, n being an integer greater than or equal to 4, preferably between 4 and 30, preferably between 8 and 24, very preferably between 8 and 21 and preferably between 12 and 15, said steric exclusion solid having a volume average pore diameter of preferably between 1 nm and 500 nm, preferably between 2 nm and 100 nm, preferably between 2 nm and 50 nm, preferably between 3 nm and 30 nm and preferably being a silica gel, a grafted silica, a carbon molecular sieve (or according to the Anglo-Saxon terminology Carbon Molecular Sieve), or their mixtures, the n fixed beds of the steric exclusion solid being distributed in one or more column(s), preferably in M column(s), M being an integer between 1 and the total number
  • each injection and withdrawal system comprising at least one valve adapted to allow passage or not a flow of polymer solution and/or eluent and/or extract and/or raffinate, preferably i) a series of on-off valves which are controlled by an automatic sequence, or ii) a single valve rotary, so as to: - define, at a time t, an injection point of the polymer solution, an injection point of the eluent, a draw-off point of the extract and a draw-off point of the raffinate, said injection and withdrawal points being distinct from each other and determining at least three, preferably four, successive main operating zones of the n fixed beds: - a zone I for eluting impurities, between a point of injection of the eluent and a draw-off point for the extract; - an elution zone II of at least one PVC polymer, between the point of
  • the filler is first dissolved in diethyl ketone (DEK) at 100°C, at atmospheric pressure, to form a homogeneous crude polymer solution comprising 80% by weight of DEK and 20% by weight of filler (polymer and additive).
  • DEK diethyl ketone
  • the crude polymer solution obtained is introduced into a simulated moving bed, comprising 15 fixed beds of a solid made of silica gel.
  • the raffinate leaving the simulated mobile extraction bed by steric exclusion can then be recovered and sent to a polymer-solvent separation section, in particular a DEK solvent evaporation section.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de récupération d'un flux de PVC, comprenant : a) une étape de dissolution par mise en contact d'une charge plastique avec un solvant de dissolution; puis b) une étape d'extraction par exclusion stérique, mettant en œuvre des lits fixes d'un solide d'exclusion stérique en série et alimentée en la solution polymère issue de a) en un point d'injection (F) et en un éluant en un point d'injection (S) et mettant en œuvre un soutirage d'un extrait en un point de soutirage (E) et un soutirage d'un raffinât comprenant une solution polymère purifiée en un point de soutirage (R), les points d'injection et de soutirage étant distincts et décalés au cours du temps d'un lit selon une fréquence déterminée; puis c) une étape de séparation polymère-solvant, pour obtenir un flux de PVC purifié. La présente invention concerne également un dispositif pour opérer l'étape b) et un dispositif pour opérer le procédé de récupération.

Description

PROCEDE DE RECYCLAGE DE DECHETS A BASE DE PLASTIQUES PVC METTANT EN ŒUVRE UN DISPOSITIF D’EXTRACTION DES CHAINES POLYMERES EN LIT MOBILE SIMULE A EXCLUSION STERIQUE Domaine technique L’invention concerne le domaine du recyclage de plastiques à base de poly(chlorure de vinyle) (PVC), en particulier un procédé de traitement d’une charge plastique issue de déchets plastiques à base de PVC afin d’obtenir un flux d’au moins un polymère PVC purifié permettant son réemploi dans la fabrication de nouveaux objets plastiques. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de traitement d’une charge plastique, en particulier issue de déchets plastiques à base de PVC, comprenant la dissolution d’au moins un polymère PVC dans un solvant, au moins une étape de purification de la solution polymère ainsi obtenue et la séparation d’au moins un polymère PVC et d’au moins un solvant afin de récupérer un flux d’au moins un polymère PVC purifié pour une valorisation ultérieure. Technique antérieure Par définition, un plastique est un mélange constitué d’une matière polymérique de base et de nombreux additifs, l’ensemble étant susceptible d’être moulé ou façonné (en général à chaud et/ou sous pression), afin de conduire à un semi-produit ou à un objet. Une pratique communément admise est de dénommer ledit plastique par le nom du polymère qui le constitue. Ainsi, le plastique poly(chlorure de vinyle) ou PVC pour polyvinyl chloride selon la dénomination anglosaxonne correspond en fait à l’association du polymère PVC, parfois dénommé dans la suite de la description « résine PVC », avec divers additifs choisis en fonction des fonctionnalités requises pour ledit plastique. Lesdits additifs peuvent être des (macro)molécules organiques ou bien des (nano)particules inorganiques et sont utilisés en fonction des propriétés désirées pour le plastique PVC : résistance à la chaleur, à la lumière ou à un stress mécanique, souplesse, facilité de mise en œuvre, coloration, etc. Plusieurs méthodes de recyclage des plastiques PVC existent : des méthodes dites conventionnelles par simple recyclage mécanique des plastiques, des méthodes impliquant des modifications de leur composition (avec éventuellement transformations chimiques des constituants initiaux), etc. Depuis le milieu du XXème siècle, le recyclage du plastique PVC impliquant un processus physique a fait l’objet de nombreux travaux visant, dans une première étape, à solubiliser la résine PVC avec une proportion variable d’additifs puis, dans une deuxième étape, à récupérer ladite résine selon divers processus (précipitation, évaporation, etc.) en présence de tout ou partie des additifs solubles. Pour exemple, nous citons les brevets EP0945481 et EP1268628 d’une part, et EP2276801 d’autre part qui visent à recycler respectivement des objets divers à base de PVC (tuyaux souples ou rigides, châssis de fenêtre, câbles, etc.) et spécifiquement des objets à base de PVC renforcés par des fibres (bâches, revêtements de sols, etc.) selon un procédé mettant en œuvre une étape de dissolution dans un solvant organique de la résine PVC et des additifs solubles, suivie d’une étape de précipitation à la vapeur d’eau permettant la récupération de la résine PVC et de la majorité des additifs. Le maintien desdits additifs au sein du PVC ainsi récupéré pour être recyclé n’est toutefois pas toujours souhaitable. Par exemple, l’évolution au cours du temps des réglementations qui les concernent est impactante. Ainsi, certains plastifiants appartenant à la famille des phtalates, notamment largement utilisés pour formuler les PVC dits « souples » il y a une quarantaine d’années, ont été progressivement soumis à autorisation en Europe sur la base du règlement REACH qui vise, depuis fin 2006, à sécuriser la fabrication et l’utilisation des substances chimiques dans l’industrie européenne et, finalement, progressivement exclus des additifs utilisables (Annexes XIV et XVII du règlement (CE) N°1907/2006 du parlement européen et du conseil du 18 décembre 2006). Suivant la même tendance, l’emploi de stabilisants métalliques à base de Cd dans les formulations de plastiques PVC appelés notamment PVC compound (notamment des plastiques PVC dits « rigides ») a été interdit par un amendement de ladite Annexe XVII (Règlement 494/2011 du 20 mai 2011). De même, les stabilisants à base de plomb ont été soumis à des restrictions (Annexe XV) qui ont été détaillées et adoptées entre décembre 2017 et mars 2018 par les comités d'évaluation des risques (RAC ou Risk Assessment Comity) et d'analyse socio-économique (SEAC ou Socio- Economic Analysis Comity) de l'ECHA. Ainsi, durant les 20 dernières années, plusieurs familles d’additifs ont vu leur domaine d’utilisation se restreindre, ce phénomène risquant fort de s’amplifier dans les années à venir. Ces nouvelles réglementations conduisent aujourd’hui à l’interdiction de la présence de nombreux additifs dans des matières premières recyclées (MPR), via notamment la mise en place de seuils limites en termes de quantités autorisées très contraignants (par exemple, la quantité en phtalates soumis à autorisation et considérés en mélange ne doit pas dépasser plus de 1000 ppm de la composition finale de la MPR concernée). En tenant compte de la durée de vie souvent très longue des objets à base de PVC (plusieurs dizaines d’années), les objets à base de PVC formulés antérieurement à fin 2006 et aujourd’hui en fin de vie ne peuvent être recyclés via des méthodes de régénération conduisant au maintien de ces additifs interdits, que lesdites méthodes soient conventionnelles, comme les procédés de recyclage mécanique, ou non, comme les exemples de procédés par dissolution/précipitation cités ci-dessus. Compte-tenu, d’une part, des contraintes réglementaires en cours et à venir et, d’autre part, de la limitation des ressources fossiles qui met en avant la nécessité d’aller vers une économie dite « circulaire », produire une résine polymérique purifiée (c’est à dire exempte autant que possible d’additifs) à partir de déchets plastiques pour un réemploi en tant que MPR équivalente à une résine vierge issue du pétrole constitue aujourd’hui un enjeu majeur pour relever les défis environnementaux du XXIème siècle. De nombreux procédés ont été envisagés pour permettre l’extraction de diverses familles d’additifs de plastiques, dont en particulier le plastique PVC. Pour exemple et de façon non exhaustive, les brevets EP1311599 et JP2007191586 proposent tous deux une première étape de dissolution de la résine PVC et d’au moins une famille d’additifs parmi les plastifiants de type phtalate, les retardateurs de flamme ou les stabilisants métalliques à base de plomb par un premier solvant organique, suivie d’une ou de plusieurs étape(s) d’extraction liquide- liquide d’au moins une famille d’additifs de la solution obtenue précédemment via l’emploi d’au moins un autre solvant (organique et/ou aqueux) différent du premier solvant organique. Le brevet JP2007092035 divulgue un autre exemple de mise en œuvre possible avec une dissolution de la résine PVC et d’au moins les additifs de type phtalates via l’utilisation d’un mélange de solvants en conditions supercritiques et la récupération desdits phtalates dans ce même mélange de solvants après « rupture » desdites conditions supercritiques, puis une étape d’extraction des additifs à base de plomb de la phase solide résiduelle contenant la résine PVC via l’emploi d’au moins un surfactant liquide. Malgré ces avancées, éliminer tous les additifs d’un plastique PVC, et encore plus d’un mélange de plastiques à base de PVC issus de diverses formulations (par exemple constitutifs des déchets post-consommations), représente toujours aujourd’hui un défi scientifique et industriel. L’étape de dissolution précédemment mentionnée est intéressante en premier lieu pour éliminer une partie des additifs, non solubles dans le ou les solvant(s) choisi(s). En revanche, les additifs solubles dans le ou les solvant(s) sont particulièrement difficiles à séparer, notamment du fait de leur nature chimique très variée. Une première approche peut consister à les extraire sur la base de propriétés physico-chimiques comme leur polarité, leur solubilité, leur point d’ébullition, leur densité, etc., mais cela peut engendrer une multiplication des étapes de purification compte tenu de la pluralité et de la diversité des additifs présents. De plus, obtenir un flux d’au moins un polymère PVC purifié n’est généralement pas une condition suffisante pour assurer la viabilité économique d’un procédé de régénération d’objets à base de PVC. La principale raison fréquemment avancée est la difficulté à trouver un équilibre économiquement viable entre le coût de revente (équivalent à la valeur ajoutée) des produits obtenus et le coût des opérations unitaires mises en œuvre dans ledit procédé de régénération, ce qui est d’autant plus vrai si les étapes de séparation envisagées sont nombreuses. Pour finir, traiter une charge plastique issue de déchets plastiques à base de PVC implique de proposer un procédé robuste et versatile pour tenir compte de la variabilité des additifs présents en fonction de l’origine des déchets considérés (en termes d’utilisation visée et de date de production). La présente invention propose ainsi une autre approche pour répondre aux problèmes explicités ci-dessus, basée sur l’exploitation de la différence de taille, plus exactement du volume hydrodynamique, entre les macromolécules polymériques et les molécules des impuretés comme celles des additifs. La présente invention permet par conséquent, à partir d’une solution polymère contenant au moins un polymère PVC solubilisé dans un milieu de dissolution et les additifs solubles associés, d’extraire sélectivement ledit polymère PVC du milieu, ceci quelle que soit la nature desdits additifs. La technique de séparation par critère de taille existe déjà et est couramment utilisée comme méthode d’analyse pour déterminer le poids moléculaire des polymères. Cette méthode, appelée chromatographie d’exclusion stérique (ou SEC pour « Size Exclusion Chromatography » selon la dénomination anglosaxonne), consiste à mettre en œuvre un lit fixe opéré de façon discontinue (dit « batch ») et comprenant plusieurs niveaux de porosité. Les petites molécules explorent ledit lit fixe jusqu’aux porosités les plus faibles, les temps d’élution associés étant alors élevés, tandis que les grosses molécules, comme les polymères, ne parcourent que les pores les plus gros et présentent des temps d’élution faibles, induisant ainsi la séparation souhaitée. Dans la mesure où les additifs couramment utilisés pour les formulations des plastiques à base de PVC présentent une taille d’un ordre de grandeur bien inférieur à celui de la taille des chaînes polymères de la résine PVC, le principe de la chromatographie par exclusion stérique peut ainsi être appliqué pour la purification des plastiques à base de PVC. Cependant la mise en œuvre industrielle d’un procédé utilisant un tel principe est problématique, principalement à cause de l’aspect discontinu du procédé batch. De plus, un tel procédé en mode discontinu nécessiterait une consommation importante d’éluant pour assurer une séparation efficace, ce qui impacte directement la rentabilité, la productivité et l’empreinte écologique du procédé. La technologie en lit mobile simulé (ou SMB pour « Simulated Moving Bed » selon la dénomination anglo-saxonne), concept inventé en 1961, permet le passage en continu d’un procédé « chromatographique », en particulier par adsorption, discontinu, avec un accroissement de la productivité et une limitation de la quantité d’éluant consommé, tout en assurant une séparation efficace. De nombreuses références industrielles de cette technologie existent, en particulier pour des séparations par adsorption utilisées notamment pour la séparation des xylènes avec les procédés ELUXYL® ou PAREX® (cf. l’ouvrage Simulated Moving Bed technology: Principles, Design and Process Applications, A. E. Rodrigues, Elsevier, 2015). La seule application à grande échelle d’un lit mobile simulé à exclusion stérique (ou SMB - SEC pour « Simulated Moving Bed with Size Exclusion Chromatography » selon la dénomination anglosaxonne) concerne la séparation de n-paraffines des iso- paraffines, dont le brevet US2985589 en précise les contours. De récentes publications mentionnent l’utilisation de la technologie en lit mobile simulé à exclusion stérique (SMB - SEC) pour le fractionnement de polyéthylènes glycol de poids moléculaires variés (M. T. Liang et al., J. Chromatogr. A, 2012, 1229, 107) ou pour la séparation de protéines (E. J. Freydell et al., Chem. Eng. Sc, 2010, 65, 4701). Plus particulièrement, le brevet US6551512 propose une méthode de séparation de protéines de composition liquide, comme du lait, par exclusion stérique en lit mobile simulé. Enfin, une publication mentionne l’emploi de la SMB-SEC dans un procédé de recyclage des matériaux entrant dans la composition des D3E (déchets d’équipements électriques et électroniques). Les D3E sont à base de polycarbonate et comprennent également du poly(styrène-co-acétonitrile) (SAN) et des additifs comme des retardateurs de flamme. Ce sont ces derniers que l’équipe de Weeden cherche à séparer à partir d’une solution ternaire contenant du SAN et deux composés retardateurs de flamme, le bis-diphénylphosphate de résorcinol et le bis-diphénylphosphate de bisphénol A, dans un mélange de solvants acétone-dichlorométhane (G. S. Weeden et al., Journal of Chromatography A, 2015, 1422, 99). L’application de la technologie SMB-SEC comme méthode de purification de déchets plastiques à base de PVC pour l’obtention d’un flux de polymère PVC purifié permettant sont réemploi comme MPR pour la fabrication de nouveaux objets plastiques n’a jamais été proposée. La présente invention a ainsi pour objectif de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de participer au recyclage des plastiques, en particulier au recyclage des plastiques PVC. Plus particulièrement, elle vise à fournir un procédé, efficace, simple et économiquement viable, de traitement de tous types de charges de PVC pour l’obtention d’un flux de polymère PVC purifié, compatible avec les réglementations en vigueur et réutilisable dans la fabrication de nouveaux objets plastiques. La présente invention cherche en effet à séparer efficacement les impuretés des matières plastiques PVC usagées et à récupérer des résines PVC purifiées, pouvant être utilisées dans la fabrication de nouveaux objets à base de PVC, en utilisant un procédé avec un nombre d’étapes unitaires limitées, permettant ainsi de limiter les coûts du procédé et d’améliorer ses performances écologiques. Résumé de l’invention Ainsi, la présente invention propose, selon un premier aspect, un procédé de récupération d’un flux d’au moins un polymère PVC purifié à partir d’une charge plastique, comprenant : a) une étape de dissolution comprenant la mise en contact de la charge plastique avec un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une solution polymère brute ; b’) optionnellement une étape de séparation des insolubles de la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a), pour obtenir au moins une solution polymère clarifiée ; b) une étape d’extraction par exclusion stérique de la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) ou éventuellement de la solution polymère clarifiée obtenue à l’issue de l’étape b’), pour obtenir une solution polymère purifiée, ladite étape d’extraction par exclusion stérique mettant en œuvre au moins un train de n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, les n lits fixes du solide d’exclusion stérique étant en série, ledit train de lits fixes de l’étape b) étant alimenté en solution polymère brute ou éventuellement clarifiée en au moins un point d’injection F de la solution polymère et en un éluant en au moins un point d’injection S de l’éluant, ledit train de lits fixes de l’étape b) mettant en œuvre au moins un soutirage d’un extrait en au moins un point de soutirage E de l’extrait, et au moins un soutirage d’un raffinat en au moins un point de soutirage R du raffinat, les points d’injection de la solution polymère et de l’éluant et les points de soutirage de l’extrait et du raffinat étant distincts les uns des autres et répartis de sorte qu’ils déterminent au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes : - une zone I d’élution des impuretés, située entre le point d’injection de l’éluant et le point de soutirage de l’extrait ; - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, située entre le point de soutirage de l’extrait et le point d’injection de la solution polymère ; - une zone III de rétention des impuretés, située entre le point d’injection de la solution polymère et le point de soutirage du raffinat ; et - optionnellement une zone IV située entre le point de soutirage du raffinat et le point d’injection de l’éluant, les points d’injection et de soutirage étant décalés au cours du temps d'un lit fixe de solide d’exclusion stérique selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée, ledit raffinat étant récupéré pour constituer, au moins en partie, la solution polymère purifiée, c) une étape de séparation polymère-solvant, pour séparer la solution polymère purifiée en un flux de polymère PVC purifié et au moins une fraction solvant comprenant du solvant de dissolution. L’avantage du procédé de l’invention est de proposer un procédé de traitement efficace d’une charge comprenant des plastiques à base de PVC, en particulier des déchets plastiques notamment issus des filières de collecte et de tri, de manière à récupérer les résines PVC qu’elle contient pour pouvoir les recycler vers tous types d’applications. Le procédé selon l’invention permet en effet d’obtenir un flux de polymère PVC purifié, très avantageusement moins coloré que la charge plastique, voire incolore, et de préférence désodorisé. En particulier, le flux de polymère PVC purifié, obtenu à l’issue du procédé selon l’invention, comprend avantageusement une teneur en impuretés, et en particulier en additifs, et une teneur en solvant, en particulier en solvant de dissolution et/ou d’éluant, négligeables ou au moins suffisamment faibles pour que le flux de polymère PVC purifié réponde aux réglementations en vigueur et puisse être introduit dans toute formulation de plastiques à la place de résines PVC vierges. Par exemple, le flux de polymère PVC purifié obtenu présente (teneurs exprimées en pourcentages poids par rapport ou poids total du flux de polymère PVC purifié obtenu) : - une teneur inférieure à 0,1% poids de phtalates soumis à autorisation par la réglementation REACH en Europe (annexe XIV du règlement (CE) N°1907/2006 du parlement européen et du conseil du 18 décembre 2006), - une teneur inférieure à 0,1% poids de l’élément plomb, - une teneur inférieure à 0,1% poids, et de préférence inférieure ou égale à 0,01% poids, de l’élément cadmium, - plus globalement une teneur inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids, préférentiellement inférieure ou égale à 1,0% poids, et de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 0,5% poids, voire inférieure ou égale à 0,1% poids, d’impuretés, et - plus globalement une teneur inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids, préférentiellement inférieure ou égale à 1,0% poids, et de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 0,1% poids de solvant. Le procédé selon l’invention propose ainsi un schéma simple correspondant à un enchaînement minimum d’opérations, qui permet de débarrasser les déchets plastiques à base de PVC, d’au moins une partie de leurs impuretés, notamment d’au moins une partie des additifs, et de récupérer au moins un polymère PVC purifié, de manière à pouvoir valoriser les déchets plastiques de PVC par recyclage dudit polymère PVC purifié. L’invention a encore comme avantage de participer au recyclage des plastiques et à la préservation des ressources fossiles, en permettant la valorisation des déchets plastiques notamment à base de PVC. Elle permet, en effet, la purification des déchets plastiques de PVC en vue d’obtenir des flux de polymère PVC purifié à teneur réduite en impuretés, pouvant être réutilisés pour former de nouveaux objets. Les flux de polymère PVC purifié obtenus pourront ainsi être utilisés directement dans des formulations en mélange avec des additifs, par exemple des colorants, des pigments, d’autres polymères, à la place ou en mélange avec des résines PVC vierges, en vue d’obtenir des produits plastiques avec des propriétés d’usage, esthétiques, mécaniques ou rhéologiques facilitant leur réemploi et leur valorisation. La présente invention concerne également, selon un deuxième aspect, un dispositif d’extraction par exclusion stérique de polymère PVC d’une solution polymère, ledit dispositif comprenant : - n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, de préférence compris entre 4 et 30, de manière préférée entre 12 et 15, ledit solide d’exclusion stérique ayant un diamètre moyen de pores en volume compris de préférence entre 1 et 500 nm, de préférence entre 2 et 100 nm, préférentiellement entre 2 et 50 nm, préférentiellement entre 3 et 30 nm, et de manière préférée étant de préférence un gel de silice, une silice greffée, un tamis moléculaire au charbon, ou leurs mélanges, les n lits fixes du solide d’exclusion stérique étant répartis dans une ou plusieurs colonne(s), les n lits étant connectés en série et de préférence en boucle fermée, - N systèmes d’injection de la solution polymère, N systèmes d’injection d’un éluant, N systèmes de soutirage d’un extrait et N systèmes de soutirage d’un raffinat, N étant un nombre entier de préférence égal à n, lesdits systèmes d’injection et de soutirage étant situés entre deux lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit, les systèmes d’injection de la solution polymère et de l’éluant et/ou les systèmes de soutirage de l’extrait et du raffinat situés à une même position étant distincts ou identiques, - chaque système d’injection et de soutirage comprenant des vannes adaptées pour laisser passer ou non un flux de solution polymère et/ou d’éluant et/ou d’extrait et/ou de raffinat, de préférence une série de vannes tout ou rien, contrôlées par une séquence automatique, ou une unique vanne rotative, de sorte : - à définir, à un instant t, un point d’injection de la solution polymère, un point d’injection de l’éluant, un point de soutirage de l’extrait et un point de soutirage du raffinat, lesdits points d’injection et de soutirage étant distincts les uns des autres et déterminant au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes : - une zone I d’élution des impuretés, comprise entre un point d’injection de l’éluant et un point de soutirage de l’extrait ; - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, comprise entre le point de soutirage de l’extrait et un point d’injection de la solution polymère ; - une zone III de rétention des impuretés, comprise entre le point d’injection de la solution polymère et un point de soutirage du raffinat ; et - éventuellement une zone IV comprise entre le point de soutirage du raffinat et le point d’injection de l’éluant, - et à permettre, au cours du temps, un décalage des points d’injection et de soutirage, de manière synchrone ou non synchrone, selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée, d'un lit fixe de solide d’exclusion stérique par période de permutation. La présente invention concerne encore, selon un troisième aspect, un dispositif de traitement d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymère PVC purifié, comprenant : - des moyens de dissolution pour mettre en contact la charge plastique et un solvant de dissolution, de manière à dissoudre au moins en partie ladite charge plastique dans ledit solvant de dissolution et à obtenir une solution polymère brute ; - éventuellement des moyens de séparation solide-liquide adaptés pour séparer des insolubles en suspension dans la solution polymère brute ; - au moins un dispositif d’extraction par exclusion stérique selon l’invention ; - des moyens de séparation du solvant de dissolution et éventuellement de l’éluant d’un flux de polymère PVC purifié. Liste des figures La figure 1 représente un mode de réalisation particulier de l’étape d’extraction par exclusion stérique de la présente invention, à un instant t donné du procédé, dans lequel ladite étape d’extraction par exclusion stérique met en œuvre 15 lits fixes de solide d’exclusion stérique, de type gel de silice, répartis dans une seule colonne, lesdits lits étant connectés entre eux en série les uns par rapport aux autres et en circuit fermé, une pompe située entre le lit n°15 et le lit n°1 permettant de connecter en série le lit n°15 et le lit n°1. Dans ce mode de réalisation particulier et à cet instant t : - la solution polymère brute issue de l’étape a) de dissolution (non représentée sur la Figure 1) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) de séparation solide- liquide éventuellement intégrée au procédé (non représentée sur la Figure 1) est introduite au point d’injection F situé entre le lit n°9 et le lit n°10, ces deux lits étant consécutifs, - un éluant est introduit au point d’injection S situé entre le lit n°15 et le lit n°1, ces deux lits étant consécutifs, - un extrait, comprenant au moins une partie des impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente la colonne, est soutiré au point de soutirage E situé entre le lit n°6 et le lit n°7, ces deux lits étant consécutifs, - un raffinat, composé, au moins en partie, d’une solution polymère purifiée comprenant au moins une résine PVC présente dans la solution polymère qui alimente la colonne, est soutiré au point de soutirage R situé entre le lit n°13 et le lit n°14, ces deux lits étant consécutifs. L’ensemble des points d’injection et de soutirage définissent ainsi 4 zones de fonctionnement : - une zone I d’élution des impuretés, située entre l’injection de l’éluant et le soutirage de l’extrait, comprenant 6 lits, - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, située entre le soutirage de l’extrait et l’injection de la solution polymère, comprenant 3 lits, - une zone III de rétention des impuretés, située entre l’injection de la solution polymère et le soutirage du raffinat, comprenant 4 lits, et - une zone IV, située entre le soutirage du raffinat et l’injection de l’éluant, comprenant 2 lits. La figure 2 représente un autre mode de réalisation particulier de l’étape d’extraction par exclusion stérique de la présente invention, à un instant t donné du procédé, dans lequel ladite étape d’extraction par exclusion stérique comprend 4 lits fixes de solide d’exclusion stérique, de type gel de silice, répartis chacun dans une colonne (i.e. un lit par colonne), lesdites colonnes étant connectées entre elles en série les unes par rapport aux autres et en circuit fermé, une pompe située entre la colonne n°4 et la colonne n°1 permettant de connecter en série la colonne n°4 et la colonne n°1. Dans ce mode de réalisation particulier et à l’instant t : - la solution polymère qui alimente l’étape d’extraction par exclusion stérique est introduite au point d’injection F situé entre la colonne 2 et la colonne 3, - un éluant est introduit au point d’injection S situé entre la colonne 4 et la colonne 1, - un extrait, comprenant au moins une partie des impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape d’extraction par exclusion stérique, est soutiré au point de soutirage E situé entre la colonne 1 et la colonne 2, - un raffinat, composé, au moins en partie, d’une solution polymère purifiée comprenant au moins une résine PVC présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape d’extraction par exclusion stérique, est soutiré au point de soutirage R situé entre la colonne 3 et la colonne 4. La figure 3 représente le profil de concentration obtenu dans le cadre de l’Exemple 1, pour une résine PVC et l’additif di-décyl phtalate (DiDP), par simulation tout au long du lit mobile simulé qui comprend 15 lits fixes de gel de silice selon une configuration 6/3/4/2. Par convention, l’injection de l’éluant est situé en amont du lit 1 (et en aval du lit 15). Le profil de concentration de la résine PVC en fonction des lits est représenté par une ligne pleine noire et le profil de concentration de l’additif didécyl phtalate (DiDP) en fonction des lits est représenté par la ligne pointillée. Description des modes de réalisation Terminologie Certaines définitions et/ou précisions sont données ci-dessous, bien que plus de détails sur les objets définis ci-après puissent être donnés plus loin dans la description. On entend par objet à base de PVC, un objet, en général de consommation, qui comprend, et de préférence est constitué de, au moins un plastique PVC. On entend par plastique polychlorure de vinyle, dénommé encore plastique PVC, la combinaison d’un polymère PVC, encore appelé résine PVC, avec divers additifs choisis en fonction des fonctionnalités requises pour le plastique PVC, elles-mêmes choisies en fonction des applications visées. Le polymère PVC est classiquement issu de la polymérisation radicalaire du chlorure de vinyle (VCM), monomère lui-même obtenu à partir de chlore et d’éthylène. La présente invention permet le traitement de tout type de charge de plastique PVC et le recyclage de tout grade de polymère PVC. Lesdits additifs entrant dans la composition d’un plastique PVC peuvent être des molécules ou macromolécules organiques ou bien des (nano)particules inorganiques et sont utilisés en fonction des propriétés qu’ils confèrent à la résine PVC. De façon générale et non exhaustive, la formulation d’un plastique PVC fait intervenir au moins une famille d’additifs décrite ci- dessous : - des stabilisants pour limiter la dégradation des chaînes polymériques par déshydrochloruration et/ou oxydation sous l’effet de la chaleur, de la lumière, de l’oxygène et/ou d’un stress mécanique. La nature de ces stabilisants (composés métalliques (Pb, Sn, Ca, Zn, Cd) ou organiques) est fonction des propriétés requises et donc des applications visées. Nous citons ici quelques exemples de stabilisants fréquemment utilisés par le passé ou actuellement : stéarate de plomb, stéarate dibasique de plomb, phtalate dibasique de plomb, stéarate de zinc, stéarate de calcium, etc., pris seuls ou en mélange. Des co- stabilisants peuvent être également considérés, par exemple des huiles époxydées, - des plastifiants afin d’induire un comportement souple et une meilleure résistance au choc et au froid du plastique PVC, les plus largement utilisés faisant partie de la famille des phtalates. Ces derniers sont obtenus par réaction entre un anhydride phtalique et des alcools à plus ou moins longues chaînes carbonées et sont composés d’un noyau benzénique et de deux groupements esters carboxyliques placés en position ortho du noyau benzénique. Le phtalate de dioctyle ou de diéthylhexyle (DOP ou DEHP), le phtalate de diisononyle (DINP) et le phtalate de diisodécyle (DIDP) constituent des exemples de phtalates très largement utilisés par le passé ou actuellement. D’autres plastifiants non phtaliques sont aujourd’hui utilisés comme l’adipate de bis(2-éthylhexyle) (DEHA) ou l'ester diisononylique d'acide cyclohexane- 1,2-dicarboxylique (DINCH), - des lubrifiants pour contrôler les forces de frottement intermoléculaires au sein même du polymère (lubrifiants internes comme l’acide stéarique, etc.) ou entre le polymère et les parois métalliques des outils de transformation (lubrifiants externes comme les paraffines, les cires de polyéthylène, etc.), - des charges inertes ou « fillers », la plupart du temps minérales (CaCO3, noir de carbone, Kaolin, etc.), qui jouent le rôle de diluants ou pour améliorer certaines propriétés mécaniques, électriques, thermiques, etc., - des colorants et/ou des pigments (TiO2, noir de carbone), ces derniers étant insolubles dans le polymère et donc présents sous la forme de particules dispersées dans le plastique PVC, - des agents antichocs, généralement des polymères (comme les polyacrylates) et copolymères (comme le MBS pour méthacrylate-butadiène-styrène), dont le rôle est de diminuer la fragilité du PVC, en particulier à basse température, - d’autres adjuvants : anti-oxydants, anti-UV, biocides, antistatiques, retardateurs de flamme, renforts, etc. On entend par impuretés l’ensemble des éléments autres que les résines PVC constitutives d’une charge plastique en particulier issue de déchets plastiques à base de PVC que se propose de traiter le procédé selon l’invention. Lesdites impuretés correspondent au moins pour partie aux additifs précédemment mentionnés et décrits. D’autres types d’impuretés peuvent être des impuretés d’usage issues du cycle de vie des objets à base de PVC et/ou issues du circuit de collecte et de tri, voire d’opérations de prétraitement des déchets plastiques à base de PVC. Ces impuretés d’usage peuvent être des impuretés de type métalliques, organiques ou minérales. Il peut s’agir de résidus de matériaux (hors plastiques PVC) constitutifs des objets à base de PVC ou d’autres objets ayant été en contact avec les objets à base de PVC, de souillures (nourriture, biomasse, terre/gravats, colle, etc.), etc. Ces impuretés d’usage peuvent ainsi et de façon non exhaustive comprendre du verre, du bois, du carton, du papier, du métal, du caoutchouc, des silicones, des plastiques autres que le PVC (par exemple PET, etc.), des éléments minéraux, etc. Les éventuels produits de dégradation des additifs formés au cours du temps durant la durée de vie du produit à base de PVC sont également considérés comme des impuretés. Dans la présente description, l’expression « flux de polymère PVC purifié » représente le produit principal et valorisable obtenu après traitement d’une charge plastique en particulier issue de déchets plastiques à base de PVC par le procédé selon l’invention. Il comprend au moins une résine PVC d’un grade donné, de préférence un mélange de résines PVC de même nature chimique mais de grades variables. Le terme « purifié » signifie en particulier que le flux de polymère PVC obtenu à l’issue du procédé selon l’invention comprend des teneurs négligeables ou au moins très faibles, dans tous les cas conformes aux réglementations en vigueur, en impuretés (dont les additifs) telles que décrites ci-dessus et en au moins un solvant tel qu’utilisé selon le procédé de l’invention. Ainsi, plus particulièrement, le flux d’au moins un polymère PVC purifié présente une teneur (teneurs exprimées en pourcentages poids par rapport au poids total du produit final, c’est-à-dire du flux de polymère PVC purifié obtenu) : - une teneur inférieure à 0,1% poids de phtalates soumis à autorisation par la réglementation REACH en Europe (annexe XIV du règlement (CE) N°1907/2006 du parlement européen et du conseil du 18 décembre 2006), en particulier inférieure à 0,1% poids de phtalates choisis dans la liste constituée par les phtalates suivants : phtalate de dibutyle (DBP), phtalate de dioctyle ou de diéthylhexyl (DOP ou DEHP), phtalate de benzyle et butyle (BBP), phtalate de dibutyle (DBP), phtalate de diisobutyle (DIBP), phtalate de dipentyle (DPP), phtalate de diisopentyle, phtalate de n-pentyle et isopentyle, phtalate de dihexyle, phtalate de bis(2- méthoxyéthyle), seuls ou en mélange, - une teneur inférieure à 0,1% poids de l’élément plomb, notamment dudit plomb contenu dans les additifs de type stabilisants métalliques évalués dans le cadre de la réglementation REACH et soumis à des restrictions (Annexe XV) détaillées et adoptées entre décembre 2017 et mars 2018 par les comités d'évaluation des risques (RAC ou Risk Assessment Comity) et d'analyse socio-économique (SEAC ou Socio-Economic Analysis Comity) de l'ECHA, - une teneur inférieure à 0,1% poids, et de préférence inférieure à 0,01% poids, de l’élément cadmium, notamment dudit cadmium contenu dans les additifs de type stabilisants métalliques interdits par la réglementation REACH selon l’amendement de l’Annexe XVII (Règlement 494/2011 du 20 mai 2011), - plus globalement une teneur inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids, préférentiellement moins de 1,0% poids, de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 0,5% poids, voire inférieure ou égale à 0,1% poids, d’impuretés, et - plus globalement une teneur inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids, préférentiellement inférieure ou égale à 1,0% poids et de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 0,1% poids d’au moins un solvant utilisé dans le procédé selon l’invention. Dans la présente description, l’expression « solution polymère » se réfère à un milieu liquide comprenant un solvant de dissolution et au moins un polymère PVC dissous, c’est-à-dire solvaté et dispersé, dans ledit solvant de dissolution, le polymère PVC dissous étant initialement présent dans la charge plastique traitée par le procédé selon l’invention. La solution polymère peut en outre comprendre des impuretés solubles (et solubilisées dans le solvant de dissolution) et/ou insolubles (et en suspension dans la solution polymère). En fonction des étapes du procédé selon l’invention mises en œuvre, ladite solution polymère peut donc comprendre des impuretés sous forme de particules insolubles qui sont avantageusement en suspension dans ladite solution polymère (dans le cas d’impuretés insolubles de taille nanométrique, on parlera alors de solutions colloïdales), des impuretés solubles dissoutes dans le solvant de dissolution et/ou éventuellement une autre phase liquide non miscible avec ladite solution polymère. Dans la présente description, l’expression « supérieur à… » est entendue comme strictement supérieur, et symbolisée par le signe « > », et l’expression « inférieur à » comme strictement inférieur, et symbolisée par le signe « < ». Lorsque la borne est comprise, la précision sera apportée par les expressions respectives « supérieur ou égal à… » (et correspondant au signe « ≥ ») et « inférieur ou égal à » (correspondant au signe « ≤ »). Dans la présente description, on entend par température ambiante (Tamb) une température typiquement de 20°C ± 5°C, et par pression atmosphérique une pression de 0,101325 MPa. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « comporter », « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Dans la présente description, l’expression « compris entre … et … » signifie que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite, sauf spécifié autrement. Dans la présente description, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seule ou en combinaison. Par exemple, dans la présente description, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférées. Dans la suite, des modes de réalisation particuliers de l’invention sont décrits. Ils peuvent être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable. Dans la suite, on parle d'étape pour désigner une opération ou un groupe d'opérations similaires effectuées sur un flux donné en un certain point du procédé. On décrit le procédé dans ses différentes étapes prises dans l'ordre d'écoulement des flux ou des produits. Pour finir, les termes « amont » et « aval » sont à comprendre en fonction de l’écoulement général du/des fluides ou flux en question dans le procédé. Plus particulièrement, les termes « amont » et « aval » sont définis en fonction de l’écoulement du flux qui comprend les résines PVC. Par exemple, les termes « amont » et « aval » sont définis dans l'étape d’exclusion stérique par rapport au flux de solution polymère, c’est-à-dire soit à l’alimentation de ladite étape b) en solution polymère brute (ou clarifiée) soit au point de sortie de la solution polymère extraite lors de cette étape b) (i.e. point de soutirage du raffinat). La description du procédé selon l’invention ci-dessous se réfère aux schémas des figures 1 à 2, illustrant différentes mises en œuvre du procédé selon l’invention. Conformément à l’invention, le procédé de récupération d’un flux d’au moins un polymère PVC purifié réutilisable à partir d’une charge plastique avantageusement issue de déchets plastiques à base de PVC, comporte, et peut consister en, les étapes suivantes : a) une étape de dissolution comprenant la mise en contact de la charge plastique avec au moins un solvant de dissolution pour obtenir au moins une solution polymère brute ; puis b’) une étape optionnelle de séparation des insolubles de la solution polymère brute, permettant d’obtenir avantageusement une solution polymère clarifiée et de préférence une fraction insoluble ; puis b) une étape d’extraction par exclusion stérique de la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) ou éventuellement de la solution polymère clarifiée obtenue à l’issue de l’étape b’) optionnelle, permettant d’obtenir une solution polymère purifiée, ladite étape d’extraction par exclusion stérique mettant en œuvre au moins un train de n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, de préférence compris entre 4 et 30, préférentiellement entre 8 et 24, très préférentiellement entre 8 et 21 et de manière préférée entre 12 et 15, avantageusement les n lits fixes du solide d’exclusion stérique étant répartis dans une ou plusieurs colonne(s), de préférence dans M colonne(s), M étant un nombre entier compris entre 1 et le nombre total n de lits fixes du solide d’exclusion, les n lits étant en série les uns par rapport aux autres et de préférence en boucle fermée, ledit au moins un train de lits fixes de l’étape b) étant alimenté en solution polymère brute ou clarifiée en au moins un point d’injection F de la solution polymère et en un éluant en au moins un point d’injection S de l’éluant, ledit au moins un train de lits fixes de l’étape b) mettant en œuvre au moins un soutirage d’un extrait en au moins un point de soutirage E de l’extrait, et au moins un soutirage d’un raffinat en au moins un point de soutirage R du raffinat, les points d’injection de la solution polymère et de l’éluant et les points de soutirage de l’extrait et du raffinat étant distincts les uns des autres, avantageusement situés entre deux lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit, et répartis de sorte qu’ils déterminent au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes : - une zone I d’élution des impuretés, située entre un point d’injection de l’éluant et un point de soutirage de l’extrait ; - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, située entre le point de soutirage de l’extrait et un point d’injection de la solution polymère ; - une zone III de rétention des impuretés, située entre le point d’injection de la solution polymère et un point de soutirage du raffinat ; et - optionnellement, et de manière préférée, une zone IV située entre le point de soutirage du raffinat et le point d’injection de l’éluant, les points d’injection et de soutirage étant décalés au cours du temps d'un lit fixe de solide d’exclusion stérique selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée, ledit raffinat étant récupéré pour constituer au moins une partie, de préférence la totalité, la solution polymère purifiée ; puis c) une étape de de séparation polymère-solvant de la solution polymère purifiée, pour obtenir au moins une fraction d’au moins un solvant, comprenant en particulier du solvant de dissolution et éventuellement de l’éluant, et un flux d’au moins un polymère PVC purifié. Charge Le procédé selon l’invention est alimenté par une charge plastique, en particulier à base de PVC, et plus particulièrement issue de déchets plastiques à base de PVC. Elle peut également être appelée « charge de PVC » et comprend au moins un plastique PVC. Ladite charge plastique est avantageusement une charge de PVC à recycler de type « chutes de production », i.e. des déchets issus des procédés de production du polymère PVC lors de sa polymérisation ou du plastique PVC lors de sa formulation/mise en forme ou de l’objet à base de PVC lors de sa production, ou de type « déchets post-consommation », i.e. des déchets générés après consommation par l’utilisateur dudit objet à base de PVC. En particulier, la charge plastique à recycler peut être issue de tout(e)s filières de collecte et de tri ou réseaux existant(e)s pour les chutes de production et/ou les déchets post-consommation permettant d’isoler un flux à base d’au moins un plastique PVC, notamment les filières de collecte et de tri ou réseaux propres aux déchets plastiques. Ainsi, la charge plastique, qui est typiquement de type « chutes de production » et/ ou de type « déchets post-consommation », provient en général des grands domaines d’application utilisateurs du plastique PVC comme, et de façon non exhaustive, les domaines du bâtiment et de la construction, des emballages, de l’automobile, des équipements électriques et électroniques, des sports, des équipements médicaux, etc. De préférence, la charge de PVC provient du domaine du bâtiment et de la construction. Plus précisément, les objets à base de PVC sont en général utilisés dans ces domaines comme profilés (fenêtres, portes, stores, coffres de volets roulants), tuyaux et raccords, divers rigides et bouteilles, plaques et films rigides, films et feuilles souples, tubes et profilés souples, câbles, revêtements de sol, tissus enduits, etc. Avantageusement, la charge plastique comprend au moins 50% massique, de préférence au moins 70% massique, de manière préférée au moins 90% massique et de manière encore plus préférée au moins 95% massique de plastique PVC. La charge plastique traitée dans le procédé de récupération d’un flux de polymère PVC purifié réutilisable selon l’invention est sous forme de particules. Ainsi, si la charge de PVC est sous une forme initiale qui est celle propre aux chutes de production ou aux déchets post- consommation, notamment dans ce dernier cas sous la forme initiale des objets à base de PVC, elle peut subir, au préalable, une étape de conditionnement (comme décrite plus bas) comprenant au moins un broyage ou un déchiquetage pour former une charge de PVC sous forme de particules. En fonction des filières et/ou réseaux dont ces chutes de production et/ou objets à base de PVC en fin de vie sont issus, les déchets PVC peuvent être broyés et/ou lavés et/ou subir toute autre étape de conditionnement telle que décrite plus bas, afin de former la charge de PVC sous forme de particules adaptées au procédé selon l’invention. Par exemple, la charge de PVC peut avantageusement être sous la forme de broyats, éventuellement lavés, dont la plus grande dimension est inférieure ou égale à 20 cm, de préférence inférieure ou égale à 10 cm, de façon préférée inférieure ou égale à 1 cm et de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 5 mm. La charge de PVC peut aussi être avantageusement sous forme de solide micronisé, c’est-à-dire sous forme de particules de préférence ayant une taille moyenne inférieure à 1 mm, par exemple comprise entre 10 micromètres (µm) et 800 micromètres (µm). La taille moyenne correspond avantageusement au diamètre moyen des sphères circonscrites auxdites particules. Ainsi, la charge plastique qui alimente le procédé selon l’invention est avantageusement sous forme de particules, ayant typiquement une taille moyenne, comprise entre 10 µm et 20 cm, par exemple des particules de type broyats ayant une taille moyenne comprise entre 1 mm et 20 cm, de préférence comprise entre 1 mm et 10 cm, plus préférentiellement comprise entre 1 mm et 1 cm, encore plus préférentiellement comprise entre 1 mm et 5 mm, ou des particules issues d’une micronisation (broyage très fin pour produire une poudre) d’une taille moyenne inférieure à 1 mm, de préférence comprise entre 10 µm et 800 µm. Comme déjà mentionné, la charge de PVC peut également comprendre des impuretés d’usage, souvent « macroscopiques », comme du verre, du bois, du carton, du papier, du métal, du caoutchouc, des silicones, des plastiques autres que le PVC (par exemple PET, etc.), des éléments minéraux, etc. Avantageusement, la charge de PVC comprend au plus 50% massique, de préférence au plus 30% massique, de manière préférée au plus 10% massique et de manière encore plus préférée au plus 5% massique d’impuretés « macroscopiques ». Une éventuelle étape préalable de conditionnement peut permettre, outre la mise sous la forme de particules de la charge mentionnée précédemment, d’éliminer tout ou partie desdites impuretés d’usage. Les différentes étapes du procédé selon l’invention menant au flux d’au moins un polymère PVC purifié réutilisable sont détaillées dans les paragraphes qui suivent. Etape préalable optionnelle de conditionnement de la charge de PVC Selon l’invention, le procédé peut comprendre une étape préalable de conditionnement de la charge de PVC (non représentée dans les figures 1 et 2) comportant au moins une étape de broyage ou de déchiquetage ou de micronisation de la charge de PVC pour former une charge de PVC sous forme de particules solides telle que définie plus haut, apte à être envoyée à l’étape a) de dissolution. Cette étape préalable de conditionnement peut en outre comprendre une ou plusieurs étapes mentionnées dans la liste non exhaustive suivante : broyage par micronisation, tri, sur tri, lavage, séchage, etc. En fonction de la nature de la charge de PVC traitée, l’étape ou les étapes, ainsi que leurs fréquences et enchaînements possibles, impliquées dans l’étape préalable de conditionnement sont notamment choisies par l’Homme du métier de façon à limiter la quantité d’impuretés d’usage et à réduire la taille des éléments solides composant initialement la charge de PVC. Par exemple, l’étape préalable de conditionnement permet de fournir une charge de PVC sous forme de particules, par exemple de broyats, lavées, de taille moyenne inférieure ou égale à 5 mm, de préférence comprise entre 1 mm et 5 mm dont la teneur en impuretés d’usage est de préférence au plus de 10% massique, et de façon plus préférée au plus de 5% massique. Ladite charge de PVC préalablement conditionnée peut également être sous la forme de particules solides micronisées, c’est-à-dire sous la forme de particules ayant une taille moyenne inférieure à 1 mm, par exemple comprise entre 10 µm et 800 µm. L’étape préalable de conditionnement de la charge de PVC peut comprendre une étape de séchage de la charge de PVC. Étape a) de dissolution Le procédé selon l’invention comprend une étape a) de dissolution dans laquelle la charge de PVC (ou charge plastique), avantageusement sous forme de particules, est mise en contact avec un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une, de préférence une seule, solution polymère brute. Cette étape permet avantageusement la dissolution d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des résines PVC contenues dans la charge plastique. Par dissolution, il faut comprendre tout phénomène conduisant à l’obtention d’au moins une solution polymère, c’est-à-dire un liquide comprenant au moins les résines PVC dissoutes dans un solvant, plus particulièrement dans le solvant de dissolution. L’homme du métier connaît bien le/les phénomène(s) mis en jeu dans la dissolution des polymères, le/les phénomènes(s) comprenant au moins un mélange, une homogénéisation, une solvatation, un désenchevêtrement et une dispersion des chaînes polymères et plus particulièrement ici des chaînes polymériques PVC. Le solvant de dissolution est choisi, du fait de ses propriétés physico-chimiques, pour sa capacité à solvater, désenchevêtrer et disperser les chaînes polymériques de PVC. En cela, l’homme du métier peut s’appuyer sur la connaissance des paramètres de solubilité de Hildebrand et/ou de Hansen des solvants pour définir, par rapport à ces mêmes paramètres propres aux résines PVC, le solvant ou mélange de solvants le plus indiqué pour réaliser l’étape a) de dissolution du procédé selon l’invention. Plus particulièrement, le solvant de dissolution est un solvant ou un mélange de solvants, en particulier organique(s), de préférence choisi de sorte que ses paramètres d’Hansen se trouvent dans la sphère d’Hansen du polymère PVC visé. La théorie d’Hansen permet de prédire la solubilité d’un polymère, en particulier d’un thermoplastique tel que le PVC, dans un solvant, grâce à la détermination des paramètres et sphère de solubilité d’Hansen respectivement pour le solvant et le polymère, en fonction de plusieurs paramètres, en particulier de leurs paramètres polaires, de liaison hydrogène et de dispersion. Si un solvant ou un mélange de solvants présente des paramètres d’Hansen dans la sphère d’Hansen du polymère PVC, ledit polymère PVC devrait être au moins partiellement, de préférence entièrement, soluble dans ledit solvant. Ainsi, le solvant de dissolution est avantageusement un solvant organique ou un mélange de solvants organiques, de préférence choisi(s) parmi : les cétones (acétone ; méthyléthylcétone ou MEK ; diéthylcétone ou DEK ; méthylpropylcétone ; 4-heptanone ; 2,4-dimethyl-3-pentanone ; méthylisobutylcétone ou MIBK ; diisobutylcétone ; méthylisoamylcétone ; 4-hydroxy-4- méthylpentan-2-one ; etc.), les cétones cycliques (cyclopentanone ; cyclohexanone ; isophorone ; etc.), les amides (N,N-diéthyl formamide ; N,N-diméthyle acétamide ; N,N- diméthyle formamide ou DMF ; etc.), les amides cycliques (2-pyrrolidone ; N-méthyl-2- pyrrolidone ou NMP ; etc.), les esters (acétate de méthyle ; acétate d’éthyle ; acétate de propyle ; acétate de butyle ; acétate d’amyle ; acétate de 2-butoxyéthanol ; propionate de n- butyle ; propionate de propyle ; propionate de méthyle ; acétate d'allyle ; acétate de 2-(2- butoxyéthoxy)éthyle ; acétate d'éther méthylique de propylène glycol ; acétate d'éther éthylique de propylène glycol ; benzoate de butyle ; benzoate de benzyle ; lactate d’éthyle ; etc.), les esters cycliques (g-butyrolcatone ou GBL; g-valérolactone ou GVL; caprolactone ; etc.), les éthers (méthoxycyclopentane ou CPME ; éther phénylique de propylène glycol ; éther butylique de diéthylène glycol ; éther butylique de dipropylène glycol ; éther méthylique de propylène glycol ; éther butylique de propylène glycol ; éther méthylique de dipropylène glycol ; éther butylique d’éthylène glycol ; etc.), les éthers cycliques (tetrahydrofurane ou THF ; 1,3- dioxolane ; 2-hydroxyméthyloxolane ; etc.), les solvants chlorés (dichlorométhane ; trichlorométhane ou chloroforme ; tétrachlorométhane ; trichloroéthylène ; etc.), les hydrocarbures (xylène ; toluène ; limonène ; isohexane ; cyclohexane ; etc.), les solvants sulfurés (diméthylsulfoxyde ou DMSO ; sulfolane ; etc.), les solvants azotés (1-nitropropane ; etc.), la dihydrolévoglucosénone ou cyrène, etc. De préférence, le solvant de dissolution est choisi parmi les cétones, les cétones cycliques et les esters cycliques, comme la MEK, la DEK, la 4-heptanone, la 2,4-dimethyl-3-pentanone, le MIBK, la cyclopentanone, la GBL, la GVL, pris seul ou en mélange. De façon encore plus préférée, le solvant de dissolution est choisi parmi la DEK, la 4-heptanone, la 2,4-dimethyl-3-pentanone, la GBL et la GVL, pris seul ou en mélange. L’étape a) de dissolution de la charge de PVC est réalisée de préférence à une température de dissolution comprise entre la température ambiante et 200°C, de préférence entre 20°C et 200°C, de préférence comprise entre 40°C et 180°C, de façon plus préférée comprise entre 60°C et 150°C, et avantageusement à une pression de dissolution comprise entre la pression atmosphérique et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 5,0 MPa absolu, de façon plus préférée entre 0,1 et 2,0 MPa absolu. Les conditions opératoires de pression et de température sont ainsi choisies de façon à maintenir le solvant de dissolution, au moins en partie et de préférence en totalité, à l’état liquide, tandis que la fraction soluble de la charge de PVC, en particulier les résines PVC et au moins une partie des impuretés, est avantageusement dissoute au moins en partie et de préférence en totalité. Très avantageusement, les conditions de température et pression de l’étape a) de dissolution sont ajustées de sorte que le mélange (solvant de dissolution + résine(s) PVC) est monophasique, des impuretés insolubles pouvant éventuellement être en suspension dans ledit mélange. Très avantageusement, l’étape a) de dissolution est opérée avec un temps de séjour compris entre 1 minutes (min) et 10 heures (h), de préférence entre 10 min et 4 h, de façon plus préférée entre 10 min et 2 h. Le temps de séjour est entendu comme le temps de séjour à la température de dissolution et à la pression de dissolution, c’est-à-dire le temps de mise en œuvre de la charge plastique avec le solvant de dissolution à la température de dissolution et à la pression de dissolution, dans l’étape a). De préférence, l’étape a) est alimentée en ladite charge plastique et en ledit solvant de dissolution, de sorte que la quantité pondérale de résine(s) PVC présente(s) dans la charge plastique, par rapport au poids du solvant de dissolution, est comprise entre 2 et 30% poids, de préférence compris entre 5 et 20% poids, et de façon encore plus préférée entre 10 et 15% poids. De manière à permettre la mise en contact entre le solvant de dissolution et la charge plastique et la dissolution dans le solvant de dissolution d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des résines PVC contenues dans la charge plastique, l’étape a) de dissolution peut mettre en œuvre différents équipements. Ainsi, l’étape a) peut avantageusement mettre en œuvre au moins un équipement de dissolution, un équipement de mélange et/ou un équipement de transport. Ces équipements (ou dispositifs) peuvent être par exemple un mélangeur statique, une extrudeuse, une pompe, un réacteur, une colonne à co ou contre- courant. Les équipements de transport, en particulier des fluides comme les liquides ou les solides, sont bien connus de l’homme du métier. De manière non limitative, les équipements de transport peuvent comprendre un compresseur, une pompe, une extrudeuse, un tube vibrant, une vis sans fin, une vanne. Les équipements peuvent aussi comprendre ou être associés à des systèmes de chauffe (par exemple four, échangeur, traçage, etc.) pour atteindre les conditions nécessaires à la dissolution. De manière très particulière, l’étape a) de dissolution peut mettre en œuvre un réacteur agité par un système d’agitation mécanique et/ou par boucle de recirculation et/ou par fluidisation, par exemple un réacteur de type discontinu ou continu parfaitement agité, ou un réacteur de type tambour rotatif. L’étape a) de dissolution est au moins alimentée par la charge plastique (ou charge de PVC) et par le solvant de dissolution, en particulier sous la forme d’un ou plusieurs flux du solvant de dissolution, avantageusement au moyen d’un ou plusieurs dispositif(s) de transport. La charge de PVC peut être introduite sous forme d’un flux de particules solides distinct du (des) flux de solvant de dissolution. Une partie ou la totalité de la charge de PVC peut également alimenter l’étape a) en mélange avec une partie ou la totalité du solvant de dissolution en particulier sous forme d’une suspension de particules solides dans le solvant liquide, le reste du solvant et/ou de la charge, le cas échéant, pouvant alimenter l’étape a) séparément. L’étape a) peut être alimentée en continu ou en discontinu en ladite charge plastique et/ou en ledit solvant de dissolution, en mélange ou séparément. De manière préférée, l’étape a) de dissolution est réalisée dans un réacteur de type agité par un système d’agitation mécanique et/ou par boucle de recirculation et/ou par fluidisation et/ou par ultrasons, par exemple un réacteur de type discontinu ou continu parfaitement agité, ou un réacteur de type tambour rotatif. De plus, l’introduction de la charge de PVC sous la forme d’un flux de particules solides, indépendant du(des) flux de solvant de dissolution, est préférée. Avantageusement, le solvant de dissolution utilisé dans l’étape a) comprend, de préférence est constitué de, du solvant frais (ou un appoint de solvant frais) et/ou un flux de solvant recyclé issu d’une étape ultérieure du procédé, en particulier issu au moins en partie de l’étape c) de récupération. Conformément à l’invention, ladite étape a) de dissolution permet l’obtention d’au moins une, de préférence une seule, solution polymère, appelé ici solution polymère brute, comprenant au moins le solvant de dissolution et au moins la(les) résine(s) PVC dissoute(s) dans ledit solvant de dissolution. En général, la solution polymère brute comprend également des impuretés solubles également dissoutes dans le solvant de dissolution et éventuellement des impuretés insolubles en suspension. Étape b’) optionnelle de séparation des insolubles Le procédé selon l’invention peut comprendre optionnellement une étape b’) de séparation des insolubles de la solution polymère brute, en particulier par séparation solide-liquide, avantageusement située en amont de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique. L’étape b’) de séparation des insolubles permet ainsi, lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, d’obtenir une solution polymère clarifiée, qui est une solution polymère dont au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles ont été éliminées. Ladite étape b’) de séparation des insolubles permet également avantageusement, lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, de séparer une fraction insoluble, qui comprend au moins en partie, de préférence la totalité, des impuretés insolubles en particulier en suspension dans la solution polymère brute issue de l’étape a). Les impuretés insolubles éliminées lors de l’étape b’) de séparation des insolubles sont, par exemple, des additifs présents initialement dans les plastiques PVC (pigments, fillers, autres polymères, etc.), des impuretés d’usage (composés minéraux, verre, bois, papier, métal, autres polymères) et/ou des produits de dégradation, comme décrit plus haut dans cette description. De préférence, l’étape b’) permet également d’obtenir une solution polymère clarifiée et une fraction insoluble. Lorsqu’elle est mise en œuvre, cette étape b’) de séparation permet avantageusement, outre l’élimination d’au moins une partie des impuretés insolubles, de limiter les problèmes opératoires, en particulier de type bouchage et/ou érosion, des étapes du procédé situées en aval, tout en contribuant à la purification de la charge de PVC. De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend une étape b’) de séparation des insolubles. Avantageusement, l’étape de séparation des insolubles, lorsqu’elle est mise en œuvre, se situe en amont de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique et typiquement en aval de l’étape a) de dissolution. L’étape b’) de séparation des insolubles est avantageusement mise en œuvre dans des conditions de température et de pression proches de celles de l’étape a). Très avantageusement, l’étape b’) de séparation des insolubles est mise en œuvre aux conditions de température et de pression de l’étape a) de dissolution, telles que définies plus haut. Ainsi, très avantageusement, l’étape b’) est opérée à une température comprise entre la température ambiante et 200°C, de préférence entre 20°C et 200°C, de préférence comprise entre 40°C et 180°C, de façon plus préférée comprise entre 60°C et 150°C, et avantageusement à une pression comprise entre la pression atmosphérique et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 5,0 MPa absolu, de façon plus préférée entre 0,1 et 2,0 MPa absolu. Lorsqu’elle est intégrée au procédé, l’étape b’) de séparation des insolubles est de préférence alimentée par la solution polymère brute issue de l’étape a). Avantageusement, l’étape b’) optionnelle peut mettre en œuvre une section comprenant au moins un équipement de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre, un filtre à sable, un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur éventuellement en présence d’adjuvants de filtration (par exemple des terres de diatomées ou du sable), un séparateur à courant de Foucault, un séparateur électrostatique, un séparateur triboélectrique, de préférence un décanteur, un filtre, un filtre à sable et/ou un séparateur électrostatique. Avantageusement, un filtre autonettoyant peut être utilisé, le nettoyage ou décolmatage permettant l’élimination des insolubles étant réalisé en particulier à l’aide d’un flux de solvant. L’évacuation de la fraction insoluble peut demander la mise en œuvre d’équipements permettant le transport et éventuellement permettant l’élimination de solvant qui peut être imprégné dans la fraction insoluble séparée. Par exemple, l’étape b’) peut mettre en œuvre un convoyeur, un tube vibrant, une vis sans fin, une extrudeuse, un stripage. L’étape b’) peut donc mettre en œuvre des équipements de transport pour évacuer la fraction insoluble et/ou d’élimination du solvant éventuellement entrainé avec la fraction insoluble séparée. Avantageusement, au moins une partie du solvant éventuellement entrainée avec la fraction insoluble séparée est récupérée et recyclée dans le procédé. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape b’) de séparation des insolubles met en œuvre au moins deux, et généralement moins de cinq, équipements de séparation solide-liquide en série et/ou en parallèle. La présence d’au moins deux équipements de séparation solide- liquide en série permet d’améliorer l’élimination des insolubles tandis que la présence d’équipements en parallèle permet de gérer la maintenance desdits équipements et/ou des opérations de décolmatage. Certaines impuretés insolubles, notamment certains pigments et charges minérales, ajoutés classiquement lors de la formulation des polymères, peuvent être introduits sous forme de particules de taille inférieure à 1 µm. C’est par exemple le cas du dioxyde de titane, du carbonate de calcium et du noir de carbone. Selon un mode de réalisation, ladite étape b’) de séparation de séparation des insolubles met avantageusement en œuvre un séparateur électrostatique, ce qui permet d’éliminer efficacement au moins en partie, les particules insolubles de taille inférieure à 1 µm. Selon un autre mode de réalisation, l’étape b’) de séparation des insolubles met en œuvre un filtre à sable, pour éliminer les particules de différentes tailles et notamment des particules de taille inférieure à 1 µm. Selon encore un autre mode de réalisation, l’étape b’) de séparation des insolubles met en œuvre un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, éventuellement en présence d’adjuvants de filtration comme des terres de diatomées. Conformément à l'invention, ladite étape b’) optionnelle de séparation des insolubles permet, quand elle est intégrée au procédé, l'obtention d'au moins une solution polymère clarifiée comprenant au moins le solvant de dissolution et au moins la(les) résine(s) PVC dissoute(s) dans ledit solvant. Ainsi, au moins une partie, et de préférence la totalité, des impuretés insolubles potentiellement présentes en suspension dans la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) du procédé selon l’invention est éliminée de la solution polymère à l’étape b’). Étape b) d’extraction par exclusion stérique Le procédé selon l’invention comprend une étape b) d’extraction par exclusion stérique, qui est en particulier alimentée par un éluant et la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement par la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) de séparation des insolubles. Avantageusement, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique permet d’obtenir au moins une solution polymère purifiée et de préférence un solvant usagé, en particulier chargé en impuretés. La solution polymère qui alimente l’étape b) d’extraction par exclusion stérique, en particulier la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) de séparation des insolubles, comprend en général des impuretés solubilisées, qui sont avantageusement éliminées au moins en partie, de préférence en totalité, lors de l’étape b), en particulier par mise en contact de la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée avec un solide d’exclusion stérique en présence d’un éluant. En effet, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique permet une séparation des composés présents dans la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée, en particulier la séparation de la(les) résine(s) PVC dissoute(s) et des impuretés solubilisées, selon leur taille notamment à l’échelle moléculaire (ou plutôt leur volume hydrodynamique), par chromatographie à contre- courant simulé ou lit mobile simulé, désignée ci-après par l’appellation de procédé « LMS » ou encore « SMB » pour Simulated Mobile Bed selon la terminologie anglo-saxonne. Très avantageusement, cette étape d’extraction du procédé selon l’invention permet la séparation sélective de la (ou des) résine(s) PVC, dissoute(s) dans le solvant de dissolution, des impuretés solubilisées, présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b) (i.e. la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée). L’étape b) permet ainsi de produire une solution polymère purifiée, ladite solution polymère purifiée étant une solution polymère débarrassée d’au moins une partie, de préférence la totalité, des impuretés solubles présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), c’est-à-dire présentes dans la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée. De préférence, l’éluant qui alimente l’étape b) d’extraction est un solvant, en particulier un solvant organique ou un mélange de solvants organiques, de préférence choisi de sorte que ses paramètres d’Hansen se trouvent dans la sphère d’Hansen du polymère PVC visé. De préférence, l’éluant qui alimente l’étape b) d’extraction est un solvant, en particulier un solvant organique ou un mélange de solvants organiques choisi(s) parmi : les cétones (acétone ; méthyléthylcétone ou MEK ; diéthylcétone ou DEK ; méthylpropylcétone ; 4-heptanone ; 2,4- dimethyl-3-pentanone ; méthylisobutylcétone ou MIBK; diisobutylcétone ; méthylisoamylcétone ; 4-hydroxy-4-méthylpentan-2-one ; etc.), les cétones cycliques (cyclopentanone ; cyclohexanone ; isophorone ; etc.), les amides (N, N-diéthyl formamide ; N,N-diméthyle acétamide ; N,N-diméthyle formamide ou DMF ; etc.), les amides cycliques (2- pyrrolidone ; N-méthyl-2-pyrrolidone ou NMP ; etc.), les esters (acétate de méthyle ; acétate d’éthyle ; acétate de propyle ; acétate de butyle ; acétate d’amyle ; acétate de 2- butoxyéthanol ; propionate de n-butyle ; propionate de propyle ; propionate de méthyle ; acétate d'allyle ; acétate de 2-(2-butoxyéthoxy)éthyle ; acétate d'éther méthylique de propylène glycol ; acétate d'éther éthylique de propylène glycol ; benzoate de butyle ; benzoate de benzyle ; lactate d’éthyle ; etc.), les esters cycliques (g-butyrolcatone ou GBL; g- valérolactone ou GVL; caprolactone ; etc.), les éthers (méthoxycyclopentane ou CPME ; éther phénylique de propylène glycol ; éther butylique de diéthylène glycol ; éther butylique de dipropylène glycol ; éther méthylique de propylène glycol ; éther butylique de propylène glycol ; éther méthylique de dipropylène glycol ; éther butylique d’éthylène glycol ; etc.), les éthers cycliques (tetrahydrofurane ou THF ; 1,3-dioxolane ; 2-hydroxyméthyloxolane ; etc.), les solvants chlorés (dichlorométhane ; trichlorométhane ou chloroforme ; tétrachlorométhane ; trichloroéthylène ; etc.), les hydrocarbures (xylène ; toluène ; limonène ; isohexane ; cyclohexane ; etc.), les solvants sulfurés (diméthylsulfoxyde ou DMSO ; sulfolane ; etc.), les solvants azotés (1-nitropropane ; etc.), la dihydrolévoglucosénone ou cyrène, etc. De préférence, l’éluant est choisi parmi les cétones, les cétones cycliques et les esters cycliques, comme la MEK, la DEK, la 4-heptanone, la 2,4-dimethyl-3-pentanone, le MIBK, la cyclopentanone, la GBL, la GVL, pris seul ou en mélange. Préférentiellement, l’éluant est choisi parmi la DEK, la 4-heptanone, la 2,4-dimethyl-3-pentanone, la GBL et la GVL, pris seul ou en mélange. De manière très préférée, l’éluant est de même nature chimique, voire le même solvant, que le solvant de dissolution. Avantageusement, l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre au moins un train, de préférence un unique train, de plusieurs lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, en fonctionnement. Ledit(ou lesdits) train(s) est(sont) avantageusement alimenté(s) par la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) optionnelle, et par l’éluant. Lorsque l’étape b) comprend plusieurs, en particulier entre deux et quatre, trains de lits fixes de solide d’exclusion stérique, en fonctionnement, ces trains de lits fixes fonctionnent en parallèle les uns des autres et sont alimentés chacun par une fraction de la solution polymère qui alimente l’étape b), en particulier la solution polymère brute issue de l’étape a) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue de l’étape b’) optionnelle, et par une fraction de l’éluant qui alimente l’étape b). Dans ce cas-là, ladite solution polymère qui alimente l’étape b) est divisée alors en autant de flux partiels de solution polymère brute ou éventuellement clarifiée que de trains de lits fixes en fonctionnement, et de manière similaire ledit éluant qui alimente l’étape b) est divisé alors en autant de flux partiels d’éluant que de trains de lits fixes en fonctionnement. Eventuellement, le procédé peut également comprendre, notamment en parallèle de l’étape b), au moins un train de lits fixes de solide d’exclusion stérique (comme décrit ci-après), qui n’est (ne sont) pas en fonctionnement, en particulier qui sont à l’arrêt et/ou en mode régénération et/ou de secours. Le (ou chaque) train de lits fixes, avantageusement en fonctionnement, de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique comprend n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, de préférence compris entre 4 et 30, préférentiellement entre 8 et 24, très préférentiellement entre 8 et 21 et de manière préférée entre 12 et 15. Le nombre de lits fixes doit être suffisant pour permettre une séparation efficace, et raisonnable de manière à limiter les coûts notamment d’investissement. Les n lits fixes sont en série les uns par rapport aux autres. Les n lits fixes de solide d’exclusion stérique peuvent fonctionner en boucle fermée ou en circuit ouvert. De préférence, les n lits fixes de solide d’exclusion stérique fonctionnent en boucle fermée, c’est-à-dire que les n lits fixes sont reliés les uns aux autres de manière successive et de préférence en boucle fermée (le premier est relié au deuxième, le deuxième au troisième, etc., et le nième au premier), permettant ainsi un fonctionnement de l’extraction par exclusion stérique en continu et avantageusement une réduction de la consommation d’éluant, puisque l’éluant est alors en partie régénéré et recyclé en continu. Dans un(ou chaque) train de lits fixes, les n lits fixes de solide d’exclusion stérique sont avantageusement répartis dans une ou plusieurs colonne(s), de préférence dans M colonne(s), M étant un nombre entier compris entre 1 et le nombre total de lits fixes de solide d’exclusion du train considéré, c’est-à-dire M étant compris entre 1 et n. Ainsi, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique peut mettre en œuvre entre 1 et n colonne(s), chacune comprenant un ou plusieurs lits fixes de solide d’exclusion stérique. Par exemple, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) peut mettre en œuvre une unique colonne (ou tour), de préférence de grosse capacité (volume), qui comprend les n lits fixes, ou deux colonnes dont chacune comprend n/2 lits fixes. Ces deux configurations permettent de limiter sensiblement le coût des investissements mais obligent à décharger l’ensemble de la colonne, i.e. des n lits fixes ou n/2 lits fixes, lorsqu’il y a un problème sur un des lits de la colonne. Selon un autre mode de réalisation, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) met en œuvre n colonnes (ou tours), de préférence chacune des colonnes étant de plus faible capacité (volume) que dans le cas précédent, chacune des colonnes comprenant un lit fixe de solide d’exclusion stérique, facilitant ainsi l’entretien et/ou le nettoyage et/ou le by-pass notamment d’un lit parmi les n lits en fonctionnement puisque dans cette configuration, une seule colonne (qui comprend un seul lit) doit être déchargée et/ou by-passée et non un ensemble de lits. Cependant, cette dernière configuration engendre des coûts d’investissement plus importants. De préférence, le solide d’exclusion stérique se présente sous forme de particules solides. Il peut être appelé encore milieu granulaire. Le solide d’exclusion stérique est choisi de sorte à être inerte vis-à-vis de la solution polymère à traiter, c’est-à-dire du solvant de dissolution et des résines PVC à traiter, et vis-à-vis de l’éluant. Il est également choisi de manière à permettre une séparation efficace des composés présents, en particulier dissous, dans la solution polymère traitée, et plus particulièrement une séparation efficace des impuretés solubilisées dans le solvant de dissolution par rapport aux résines PVC elles aussi dissoutes. Le solide d’exclusion stérique est avantageusement un solide poreux (méso et/ou macroporeux) qui peut être organique (en général polymérique) et/ou inorganique, et ayant de manière préféré un diamètre moyen de pores en volume compris de préférence entre 1 nm et 500 nm, préférentiellement entre 2 nm et 100 nm, très préférentiellement entre 2 nm et 50 nm (solide mésoporeux), et de manière préférée entre 3 nm et 30 nm. Avantageusement, le solide d’exclusion stérique comprend de la silice (tel qu’un gel de silice, appelé encore silice, et/ou de la silice greffée, etc.), un tamis moléculaire au charbon (ou selon la terminologie anglosaxonne Carbon Molecular Sieve), une réplique de carbone (carbon replica selon la terminologie anglosaxonne), un tamis moléculaire polymérique (de nature chimique autre que le PVC) (ou polymeric molecular sieve, selon la terminologie anglosaxonne), un gel polymère poreux, une zéolithe de préférence désaluminée (par exemple de type USY), une alumine de préférence calcinée, un matériau de type MOF pour metal organic framework, ou leurs mélanges. De préférence, le solide d’exclusion stérique comprend, de préférence consiste en, un gel de silice (ou silice), une silice greffée, un tamis moléculaire au charbon (ou selon la terminologie anglosaxonne Carbon Molecular Sieve), ou leurs mélanges. Très avantageusement, le solide d’exclusions stérique présente de préférence un volume poreux compris 0,01 et 3,0 ml/g, de préférence entre 0,1 et 2,0 ml/g, préférentiellement entre 0,3 et 1,2 ml/g. Le diamètre moyen des pores et le volume poreux du solide d’exclusion stérique sont déterminés par porosimétrie au mercure et plus particulièrement mesurés par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar, utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact de 140°. L'angle de mouillage qui a été pris est égal à 140° en suivant les recommandations de l'ouvrage "Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation", 1050, de J. Charpin et B. Rasneur. Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume mercure en ml/g donnée correspond à la valeur du volume mercure total en ml/g mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume mercure en ml/g mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 2 bar). Ces mêmes paramètres, et en particulier les volumes et diamètre du solide dans la gamme de la mésoporosité, peuvent également être mesurés par volumétrie d’adsorption/désorption à l’azote (encore appelée isotherme d’adsorption à l’azote), méthode d’analyse complémentaire à celle précitée. Cette analyse correspond à l'adsorption physique de molécules d'azote dans la porosité du matériau via une augmentation progressive de la pression à température constante et renseigne sur les caractéristiques texturales. En particulier, elle permet d'accéder à la distribution mésoporeuse du solide d’extrusion stérique. Ainsi, la distribution poreuse représentative d'une population de pores centrée dans une gamme de 2 à 50 nm est déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L’isotherme d’adsorption - désorption d’azote selon le modèle BJH est décrit dans le périodique "The Journal of American Society", 73, 373, (1951) écrit par E. P. Barrett, L. G. Joyner et P. P. Halenda. Les particules de solide d’exclusion stérique ont, de préférence, un diamètre moyen équivalent en volume (de préférence déterminé par granulométrie laser, c’est-à-dire par diffraction laser à l’aide d’un granulomètre) compris entre 20 et 5000 µm, de préférence entre 50 et 1500 µm, préférentiellement entre 100 et 800 µm et de manière encore plus préférée entre 300 et 600 µm. Avantageusement, les particules solides sont sensiblement sphériques. Selon l’invention, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique est alimenté en solution polymère brute ou éventuellement clarifiée en au moins un point d’injection F de la solution polymère et en au moins un éluant en un point d’injection S de l’éluant. De manière préférée, le train de lits fixes en fonctionnement considéré est alimenté en solution polymère brute ou éventuellement clarifiée en un point d’injection F de la solution polymère et en un éluant en un point d’injection S de l’éluant. De préférence, l’éluant et la solution polymère alimentent le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape d’extraction par exclusion stérique selon un ratio des débits volumiques de l’éluant par rapport à la solution polymère compris entre 0,1 et 50,0, de préférence entre 0,2 et 10,0, de préférence entre 0,5 et 5,0, préférentiellement entre 0,8 et 2,0, un tel ratio pouvant être appelé encore taux de solvant. Un tel taux de solvant, c’est-à-dire un tel réglage des débits volumiques de la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée, et de l’éluant, pour le (ou chaque) train considéré, participe à l’efficacité de la séparation par exclusion stérique des résines PVC et des impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape b) d’extraction. Lorsque le train de lits fixes comprend plusieurs points d’injection Fi de la solution polymère, par exemple deux points d’injection F1 et F2 de la solution polymère, le flux de la solution polymère brute ou clarifiée qui alimente ledit train considéré de lits fixes de l’étape d’extraction est divisé en autant de flux partiels de solution polymère pour alimenter ledit train de lits fixes auxdits points d’injection Fi, lesdits flux partiels de solution polymère présentant des débits égaux ou différents entre eux. Lorsque le train de lits fixes comprend plusieurs points d’injection Si d’éluant, par exemple deux points d’injection S1 et S2, le flux total d’éluant qui alimente ledit train considéré de lits fixes est divisé en autant de flux partiels d’éluant (c’est-à-dire en i flux partiels d’éluant, i étant un nombre entier égal au nombre de points d’injection Si d’éluant) pour alimenter ledit train de lits fixes auxdits points d’injection Si, lesdits flux partiels d’éluant présentant des débits égaux ou différents entre eux. Le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre au moins un soutirage d’un extrait en au moins un point de soutirage E de l’extrait, et au moins un soutirage d’un raffinat en au moins un point de soutirage R du raffinat. De préférence, le (ou chaque) train de lits fixes de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre un soutirage d’un extrait en un point de soutirage E de l’extrait, et un soutirage d’un raffinat en un point de soutirage R du raffinat. Les points d’injection F de la solution polymère et S de l’éluant et les points de soutirage E de l’extrait et R du raffinat sont distincts les uns des autres. Ils sont avantageusement situés entre deux lits consécutifs, ou éventuellement en amont du premier lit notamment dans le cas d’un circuit ouvert (dans le cas d’une boucle fermée de n lits fixes, le nième lit étant connecté au premier lit, ces deux lits sont considérés comme consécutifs). Cependant, ils peuvent être situés, dans le cas d’un mode de réalisation notamment selon un procédé Varicol® (décrit plus bas), en moyenne sur un cycle de fonctionnement, au milieu d’un lit fixe ou dans un lit fixe. Les points d’injection de la solution polymère et de l’éluant et les points de soutirage de l’extrait et du raffinat sont répartis les uns par rapport aux autres de sorte qu’ils déterminent au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes : - une zone I d’élution des impuretés, comprise entre le point d’injection S de l’éluant et le point de soutirage E de l’extrait ; - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, comprise entre le point de soutirage E de l’extrait et le point d’injection F de la solution polymère ; - une zone III de rétention des impuretés, comprise entre le point d’injection F de la solution polymère et le point de soutirage R de soutirage du raffinat ; et - éventuellement, et de manière préférée, une zone IV comprise entre le point de soutirage R du raffinat et le point d’injection S de l’éluant. Lorsqu’il existe plusieurs points d’injection F) de la solution polymère et/ou Si de l’éluant et/ou plusieurs points de soutirage de l’extrait et/ou du raffinat, les zones I, II, III et IV débutent au premier point d’injection et/ou de soutirage du flux considéré (éluant, solution polymère, extrait ou raffinat), le terme « premier » étant défini ici comme étant celui le plus en amont de l’ensemble des points d’injection et/ou de soutirage dudit flux considéré. Lorsqu’il existe plusieurs points d’injection Fi de la solution polymère et/ou Si de l’éluant et/ou plusieurs points de soutirage de l’extrait et/ou du raffinat, des zones secondaires de fonctionnement peuvent également être définies, en particulier à l’intérieur des zones I, II, III et IV qui sont les zones principales de fonctionnement. Lorsque les n lits fixes du train considéré de l’étape b) fonctionnent en circuit ouvert, l’éluant est introduit au(x) point(s) d’injection S de l’éluant, la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée est introduite au(x) point(s) d’injection F de solution polymère, l’extrait est soutiré au niveau du (ou des) point(s) de soutirage E de l’extrait et tout le reste est soutiré au niveau du(ou des) point(s) de soutirage R du raffinat. Les points d’injection et de soutirage définissent ainsi trois zones principales de fonctionnement successives, zones I, II, III. Dans ce mode de réalisation, une quantité importante d’éluant par rapport à la solution polymère est, en général, nécessaire pour pourvoir maximiser la séparation. Par exemple, ce mode de fonctionnement en circuit ouvert nécessite un ratio des débits volumiques de l’éluant par rapport à la solution polymère compris entre 2,0 et 50,0, de préférence entre 5,0 et 20,0, voire entre 5,0 et 10,0. Lorsque les n lits fixes du train considéré de l’étape b) fonctionnent en boucle fermée, l’éluant est introduit au(x) point(s) d’injection S de l’éluant, la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée est introduite au(x) point(s) d’injection F de solution polymère, un extrait est soutiré au niveau du (ou des) point(s) de soutirage E de l’extrait, un raffinat est soutiré au niveau du(ou des) point(s) de soutirage R du raffinat, et au moins une partie de l’éluant introduit reste avantageusement en circulation dans la boucle fermée des n lits (on parle alors de recyclage de l’éluant). Dans ce mode de réalisation, les points d’injection et de soutirage définissent alors quatre zones principales de fonctionnement successives, zones I, II, III et IV, la zone IV pouvant être nommée zone de régénération et recyclage de l’éluant. Dans ce mode de réalisation particulier, les besoins en apport d’éluant (i.e. les quantités d’éluant introduites en S) sont très avantageusement moins importantes que dans le cas d’un mode de fonctionnement d’un circuit ouvert pour assurer une séparation efficace. Par exemple, ce mode de fonctionnement en boucle fermée nécessite un ratio des débits volumiques de l’éluant par rapport à la solution polymère compris entre 0,1 et 10, de préférence entre 0,2 et 5,0, voire entre 0,8 et 2,0. Avantageusement, dans le cas d’une boucle fermée des n lits fixes, les n lits de solide d’exclusion stérique sont répartis dans les zones I à IV, de préférence selon une configuration dite de type a / b / c / d, la répartition des lits de solide d’exclusion stérique dans les zones I à IV par rapport au nombre total n de lits de solide d’exclusion stérique étant telle que : - a est le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone I, - b, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone II, - c, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone III, et - d, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone IV, et dans lesquels : - a = (n * 0,30) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30), - b = (n * 0,15) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30), - c = (n * 0,25) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30), et - d = (n * 0,30) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30). Il apparait évident à l’homme du métier que la somme du nombre de lits fixes dans les zones I, II, III et IV (i.e. a+b+c+d) est avantageusement égale à n, le nombre total de lits fixes dans le train de lits fixes en fonctionnement considéré. Ainsi, une configuration 6/3/4/2 signifie qu’il y a 15 lits fixes de solide d’exclusion stérique répartis en 6 lits fixes en zone I, 3 lits fixes en zone II, 4 lits fixes en zone III et 2 lits en zone IV. Très avantageusement, la densité de remplissage de chacun des n lits fixes de solide d’exclusion stérique, exprimée en masse de solide d’exclusion stérique par unité de volume de lit (i.e. par kg de solide par m3 de lit) peut varier entre 100 et 1500 kg/m3, de préférence entre 300 et 1000 kg/m3, préférentiellement entre 400 et 800 kg/m3. Selon l’invention, les points d’injection F et S et de soutirage E et R sont décalés au cours du temps, d'un lit de solide d’exclusion stérique, selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée. Une période de permutation peut être définie comme étant la période de temps entre deux déplacements (ou décalages) successifs d’un lit fixe des points d’injection et de soutirage. Le déplacement (ou décalage) périodique des points d’injection F et S) et de soutirage E et R peut être effectué de manière synchrone ou non synchrone, ce dernier cas (non synchrone) pouvant être connu sous le nom de VARICOL®. Le déplacement périodique des points d’injection et de soutirage tout au long des n lits fixes permet en particulier de définir un cycle de fonctionnement et aussi avantageusement un temps de cycle qui correspond à la durée nécessaire pour que les points d’injection et de soutirage reviennent à leur position initiale, c’est-à-dire correspond au nombre de lits n multiplié par la période de permutation. Lorsque les n lits fixes de solide d’exclusion fonctionnent en boucle fermée, un cycle de fonctionnement comprend donc avantageusement autant de périodes de permutation que de lits de solide d’exclusion stérique présents dans la boucle fermée de séparation. Par exemple, un cycle de fonctionnement d’un train comprenant 12 lits fixes de solide d’exclusion stérique comporte 12 périodes de permutation. Ainsi, dans le mode de réalisation préféré dans lequel les n lits fixes de solide d’exclusion du train considéré fonctionnent en boucle fermée, la période de permutation est de préférence ajustée de sorte à définir un temps de cycle, qui correspond à la durée nécessaire pour que les points d’injection et de soutirage reviennent à leur position initiale, compris entre 1 minute et 600 minutes, de préférence entre 5 minutes et 200 minutes, de manière préférée entre 10 minutes et 90 minutes. Un tel temps de cycle participe à l’efficacité de la séparation par exclusion stérique des résines PVC et des impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente l’étape b) d’extraction. Dans le cas du mode de réalisation dans lequel les n lits fixes fonctionnent en circuit ouvert (c’est-à-dire que tout est soutiré avec l’extrait et le raffinat), le temps de cycle peut également être compris entre 1 minute et 600 minutes, de préférence entre 5 minutes et 200 minutes, de manière préférée entre 10 minutes et 90 minutes. Le déplacement des points d’injection F et S et de soutirage E et R peut se faire par la mise en place d’une série de vannes tout ou rien, contrôlées par une séquence automatique, ou encore d’une unique vanne rotative. En général, l’écoulement liquide dans les lits fixes est avantageusement du lit i vers le lit i+1, i étant un nombre entier compris entre 1 et n le nombre de lits fixes total, c’est-à-dire de l’amont vers l’aval, étant éventuellement appelé écoulement liquide descendant même si la présence de pompe(s) est nécessaire(s) (notamment entre le nième lit et premier lit dans le cas d’un fonctionnement en boucle fermée et où les n lits sont dans une colonne). Au moment de la permutation (ou déplacement des points d’injection et de soutirage), les points d’alimentation et de soutirage sont déplacés d’un lit, placé en aval du lit précédent, créant/simulant ainsi un débit liquide à contre-courant, éventuellement appelé ascendant. Un débit d’arrêt peut alors être défini lorsque les deux débits liquides à contre-courant sont égaux, c’est-à-dire lorsque le débit liquide descendant est égal au débit liquide ascendant. Ce débit d’arrêt peut être calculé en divisant le volume intergranulaire du solide d’exclusion stérique dans les lits par la période de permutation, le volume intergranulaire du solide d’exclusion stérique dans les lits étant fonction de la densité de remplissage des lits fixes de solide d’exclusion stérique et de la densité des particules de solide d’exclusion stérique. Plus particulièrement, le volume intergranulaire (V(intergranulaire)) du solide d’exclusion stérique peut se calculer par la formule suivante : V(intergranulaire) = V(lits)x(1 - d(remplissage) / d(grain)) + Vmort avec : V(intergranulaire) : le volume intergranulaire du solide d’exclusion stérique dans les lits (en m3) ; V(lits) : le volume géométrique des lits (en m3) ; d(remplissage) : la densité de remplissage du solide d’exclusion stérique dans les lits (en kg/m3), correspondant à la densité de remplissage réelle du solide d’exclusion stérique, c’est-à-dire à la masse dudit solide par unité de volume du lit. En première approche, elle peut être assimilée à la densité de remplissage tassée qui consiste en la masse de solide qu’occupe un volume donné après tassement par vibration dudit solide, selon un principe dérivé des normes D4164 et D4180 appliquées au cas des catalyseurs ; d(grain) : la densité de grain du solide d’exclusion stérique, mesurée typiquement par porosimétrie au mercure (en kg/m3) ; Vmort : le volume (en m3) des équipements sans solide d’exclusion stérique mais parcouru par le fluide concerné, en particulier la solution polymère (par exemple le volume des lignes en amont, en aval, etc.). Le débit d’arrêt, qui est un débit volumique, permet de calculer des paramètres adimensionnels notamment relatifs aux zones II et IV, en particulier le ratio entre le débit volumique dans la zone II et le débit d’arrêt, et le ratio entre le débit volumique dans la zone IV et le débit d’arrêt. De manière préférée, le ratio du débit volumique de la zone IV divisé par le débit d’arrêt est inférieur ou égal à 2, préférentiellement compris entre 0,5 et 1,5 et de manière encore plus préférée entre 0,8 et 1,0. De préférence, le ratio du débit volumique de la zone II divisé par le débit d’arrêt est compris entre 0,5 et 3,0, préférentiellement entre 0,9 et 1,5 et de manière préférée entre 1,0 et 1,25. Ainsi, le débit d’arrêt permet d’aider aux réglages de l’étape b) d’extraction et donc à l’efficacité de la séparation. Par ailleurs, très avantageusement, la vitesse superficielle dans les lits fixes d’une zone de fonctionnement, qui correspond au débit volumique dans la zone considérée divisé par la section de ladite zone (i.e. de la colonne dans laquelle se trouve les lits de ladite zone considérée) peut être ajustée de sorte que cette vitesse superficielle soit comprise entre 0,01 et 10,0 cm/s et préférentiellement entre 0,05 et 2,5 cm/s. L’ajustement de la vitesse superficielle dans les lits fixes permet avantageusement de contrôler notamment l’attrition des particules de solide d’exclusion stérique et donc ainsi d’ajuster le fonctionnement du train de lits fixes de l’étape d’extraction de manière à éviter de fortes pertes de charge (en particulier rencontrées à vitesse élevée) et/ou des problèmes de dispersion (en particulier rencontrés à vitesse faible). De préférence, l’étape d’extraction par exclusion stérique de l’étape b) est opérée à une température comprise entre la température ambiante et 200°C, de préférence entre 20°C et 200°C, de préférence comprise entre 40°C et 180°C, de façon plus préférée comprise entre 60°C et 150°C, et avantageusement à une pression comprise entre la pression atmosphérique et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 MPa et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 MPa et 5,0 MPa absolu, de façon plus préférée entre 0,1 MPa et 2,0 MPa absolu. Dans ces conditions opératoires, les résines de PVC restent dissoutes dans le solvant de dissolution et éventuellement dans l’éluant, ces derniers (i.e. le solvant de dissolution et l’éluant) étant quant à eux au moins en partie sous forme liquide. De manière préférée, les conditions de température et pression de l’étape b) sont les mêmes que celles de l’étape a) de dissolution. L’étape b) d’extraction par exclusion stérique permet ainsi de récupérer au moins un extrait qui comprend au moins en partie, de préférence en totalité, les impuretés présentes dans la solution polymère qui alimente ladite étape b), et au moins un raffinat qui comprend une solution polymère débarrassée au moins en partie, de préférence en totalité, d’impuretés. Ledit raffinat récupéré à l’issue de l’étape d’extraction par exclusion stérique constitue au moins en partie, de préférence en totalité, la solution polymère purifiée. Cette solution polymère purifiée est ensuite de préférence envoyée, au moins en partie, de préférence en totalité, vers l’étape c) de séparation polymère-solvant. Cependant, si nécessaire, elle peut être envoyée vers d’autres étapes éventuelles de purification, de manière à optimiser si besoin la purification des résines PVC visées. Cette étape d’extraction par exclusion stérique permet ainsi de séparer efficacement et en continu les impuretés en particulier solubles, de la solution polymère brute ou éventuellement clarifiée, comprenant la ou les résine(s) PVC dissoutes dans le solvant de dissolution. L’extraction par exclusion stérique en particulier dans le cas d’une boucle fermée des lits fixes, permet de séparer efficacement les impuretés des polymères PVC, selon un mode continu, ce qui permet de limiter la main d’œuvre nécessaire pour opérer ladite étape tout en facilitant son opérabilité. Elle permet également une productivité élevée, notamment par rapport à des opérations de chromatographie à exclusion stérique en mode discontinu (ou batch), tout en proposant une consommation relativement faible d’éluant. Etape c) de séparation polymère-solvant Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation polymère-solvant de la solution polymère purifiée, pour obtenir au moins un flux d’au moins un polymère PVC purifié et au moins une fraction d’au moins un solvant comprenant le solvant de dissolution. L’étape c) de séparation polymère-solvant met avantageusement en œuvre au moins une section de récupération de solvant et de préférence entre une et cinq section(s) de récupération de solvant. Avantageusement, l’étape c) est alimentée par la solution polymère purifiée obtenue à l’issue de l’étape b) ou éventuellement une solution polymère purifiée finale issue d’une étape de purification supplémentaire située en aval de l’étape b) d’extraction par exclusion stérique. L’étape c) de séparation polymère-solvant vise ainsi d’abord à séparer au moins en partie, de préférence majoritairement, le solvant de dissolution et éventuellement l’éluant du(ou des) polymère(s) PVC, contenus dans la solution polymère qui alimente l’étape c), plus particulièrement la solution polymère purifiée ou éventuellement une solution polymère purifiée finale issue d’une étape de purification supplémentaire, de manière à récupérer au moins un polymère PVC, débarrassé au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, du solvant de dissolution, et éventuellement de l’éluant, encore présents dans la solution polymère qui alimente l’étape c). Par majoritairement, il faut comprendre l’élimination d’au moins 50% poids, préférentiellement au moins de 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière plus préférée au moins 95% poids, très préférentiellement au moins 99% poids, voire au moins 99,9% poids, du(des) solvant(s) (i.e. du solvant de dissolution et éventuellement de l’éluant) contenu(s) dans la solution polymère purifiée, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement l’éluant contenu(s) dans ladite solution polymère purifiée. Toute méthode de séparation solvant(s)/polymère(s) connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre, notamment toutes les méthodes permettant un changement de phase du(des) polymère(s) et/ou solvant(s). Le(les) solvant(s) peu(ven)t être séparé(s), par exemple, par précipitation ou cristallisation des polymères, évaporation des solvants, dévolatilisation par flash, atomisation (gicleur haute pression, atomiseur rotatif, buse bi-fluides, atomiseur ultra-sons), stripage, démixtion, extrusion, différence de densité et notamment décantation ou centrifugation, etc. Le flux d’au moins un polymère PVC purifié ainsi obtenu peut correspondre à une solution polymère concentrée ou à au moins une résine PVC purifiée sous forme solide. De préférence l’étape c) de séparation polymère-solvant comprend, en outre, une section de conditionnement pour conditionner au moins une résine PVC purifiée sous forme solide et plus particulièrement sous forme de poudre, billes ou de granulés. L’étape c) de séparation polymère-solvant vise également à récupérer au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, le(les) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c), en particulier le solvant de dissolution et éventuellement l’éluant. L’étape c) de séparation polymère-solvant vise aussi éventuellement à purifier et recycler la fraction solvant récupérée, notamment en amont de l’étape a) de dissolution. Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de 70% poids, de manière plus préférée au moins 90% poids et de manière encore plus préférée au moins 95% poids par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère purifiée qui alimente l’étape c). Avantageusement, l’étape c) de séparation polymère-solvant met en œuvre au moins une section de récupération de solvant, cette dernière comprenant de préférence des équipements opérés à différentes températures et différentes pressions, en vue d’obtenir au moins une fraction solvant et une fraction polymérique purifiée. Ainsi, le procédé selon l’invention permet de récupérer efficacement et en continu les polymères PVC d’une charge plastique, avec une productivité élevée et un nombre limité d’opérations. Très avantageusement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de polymère PVC présentant une pureté élevée, de préférence supérieure ou égale à 90%, de préférence supérieure ou égale à 95%, préférentiellement supérieure ou égale à 99%, et de façon encore plus préférée strictement supérieure à 99,9% (en poids de polymère PVC par rapport au poids total du flux purifié récupéré), à partir de tout type de charge plastique à base de PVC. Un autre avantage du procédé selon l’invention réside aussi dans le fait qu’une séparation efficace des impuretés, notamment des additifs, présentes dans la charge plastique, est possible, tout en permettant une consommation de solvants, en particulier de solvant de dissolution et d’éluant, raisonnables et une consommation énergétique plus faible que celle nécessaire pour des séparations plus classiques, dites thermiques, par exemple la cristallisation. Le procédé selon l’invention permet ainsi d’obtenir un flux de polymère PVC purifié, moins coloré que la charge plastique à traiter, voire incolore, et très avantageusement désodorisé. Plus particulièrement, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un flux de polymère PVC purifié débarrassé d’au moins une partie, de préférence de la totalité, des impuretés, comme les additifs, présentes dans la charge plastique, et débarrassé, au moins en partie voire en totalité, de solvant, notamment du solvant de dissolution et de l’éluant. Ainsi, le procédé selon l’invention permet avantageusement d’obtenir un flux de polymère PVC purifié comprenant une teneur en solvant, en particulier de solvant de dissolution ou d’éluant, inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids, préférentiellement inférieure ou égale à 1,0% poids et de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 0,1% poids, et très avantageusement une teneur en impuretés inférieure ou égale à 10% poids, de préférence inférieure ou égale à 5% poids et préférentiellement inférieure ou égale à 1,0% poids, de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 0,5% poids, voire inférieure ou égale à 0,1% poids, les pourcentages étant donnés par rapport au poids total du flux de polymère PVC purifié. En particulier, le flux de polymère PVC purifié obtenu présente très avantageusement des teneurs : - inférieures à 0,1% poids de phtalates soumis à autorisation par la réglementation REACH en Europe (annexe XIV du règlement (CE) N°1907/2006 du parlement européen et du conseil du 18 décembre 2006), en particulier strictement inférieures à 0,1% poids de phtalates choisis dans la liste constituée par les phtalates suivants : phtalate de dibutyle (DBP), phtalate de dioctyle ou de diéthylhexyl (DOP ou DEHP), phtalate de benzyle et butyle (BBP), phtalate de dibutyle (DBP), phtalate de diisobutyle (DIBP), phtalate de dipentyle (DPP), phtalate de diisopentyle, phtalate de n-pentyle et isopentyle, phtalate de dihexyle, phtalate de bis(2- méthoxyéthyle), seuls ou en mélange, - inférieures à 0,1% poids de l’élément plomb, notamment dudit plomb contenu dans les additifs de type stabilisants métalliques évalués dans le cadre de la réglementation REACH et soumis à des restrictions (Annexe XV) détaillées et adoptées entre décembre 2017 et mars 2018 par les comités d'évaluation des risques (RAC ou Risk Assessment Comity) et d'analyse socio-économique (SEAC ou Socio-Economic Analysis Comity) de l'ECHA, - inférieures à 0,1% poids, et de préférence inférieures à 0,01% poids, de l’élément cadmium, notamment dudit cadmium contenu dans les additifs de type stabilisants métalliques interdits par la réglementation REACH selon l’amendement de l’Annexe XVII (Règlement 494/2011 du 20 mai 2011). Dispositif d’extraction par exclusion stérique La présente invention concerne également un dispositif d’extraction par exclusion stérique adapter pour séparer les polymères PVC des impuretés, compris dans une solution polymère. Ledit dispositif comprend : - n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, de préférence compris entre 4 et 30, préférentiellement entre 8 et 24, très préférentiellement entre 8 et 21 et de manière préférée entre 12 et 15, ledit solide d’exclusion stérique ayant un diamètre moyen de pores en volume compris de préférence entre 1 nm et 500 nm, de préférence entre 2 nm et 100 nm, préférentiellement entre 2 nm et 50 nm, préférentiellement entre 3 nm et 30 nm et de manière préférée étant un gel de silice, une silice greffée, un tamis moléculaire au charbon (ou selon la terminologie anglosaxonne Carbon Molecular Sieve), ou leurs mélanges, les n lits fixes du solide d’exclusion stérique étant répartis dans une ou plusieurs colonne(s), de préférence dans M colonne(s), M étant un nombre entier compris entre 1 et le nombre total n de lits fixes du solide d’exclusion, les n lits étant connectés en série et de préférence en boucle fermée, - N systèmes d’injection, de préférence distincts entre eux, pour la solution polymère, N systèmes d’injection, de préférence distincts entre eux, pour un éluant, N systèmes de soutirage, de préférence distincts entre eux pour un extrait et N systèmes de soutirage, de préférence distincts entre eux, pour un raffinat, N étant un nombre entier de préférence égal à n, lesdits systèmes d’injection et de soutirage étant situés entre deux lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit, les systèmes d’injection de la solution polymère et de l’éluant et/ou les systèmes de soutirage de l’extrait et du raffinat situés à une même position, c’est-à-dire entre les deux mêmes lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit, étant distincts ou identiques (par identique, il faut comprendre qu’un système de vannes peut permettre soit l’introduction de la solution polymère ou celle de l’éluant, soit le soutirage de l’un ou l’autre flux, i.e. de l’extrait ou du raffinat), - chaque système d’injection et de soutirage comprenant au moins une vanne adaptée pour laisser passer ou non un flux de solution polymère et/ou d’éluant et/ou d’extrait et/ou de raffinat, de préférence i) une série de vannes tout ou rien qui sont contrôlées par une séquence automatique, ou ii) une unique vanne rotative, de sorte : - à définir, à un instant t, un point d’injection de la solution polymère, un point d’injection de l’éluant, un point de soutirage de l’extrait et un point de soutirage du raffinat, lesdits points d’injection et de soutirage étant distincts les uns des autres et déterminant au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes : - une zone I d’élution des impuretés, comprise entre un point d’injection de l’éluant et un point de soutirage de l’extrait ; - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, comprise entre le point de soutirage de l’extrait et un point d’injection de la solution polymère ; - une zone III de rétention des impuretés, comprise entre le point d’injection de la solution polymère et un point de soutirage du raffinat ; et - éventuellement une zone IV comprise entre le point de soutirage du raffinat et le point d’injection de l’éluant ; - et à permettre, au cours du temps, un décalage des points d’injection et de soutirage, de manière synchrone ou non synchrone, selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée, d'un lit fixe de solide d’exclusion stérique par période de permutation. Dispositif de traitement d’une charge plastique Un tel dispositif d’extraction par exclusion stérique peut être intégré dans un dispositif plus global de traitement d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymère PVC purifié, qui comprend : - des moyens de dissolution pour mettre en contact la charge plastique et un solvant de dissolution de manière à dissoudre au moins en partie ladite charge plastique dans ledit solvant de dissolution lesdits moyens de dissolution étant tout type d’équipements pour mettre en contact et dissoudre la charge plastique avec un solvant de dissolution, et à obtenir une solution polymère brute ; - éventuellement des moyens de séparation solide-liquide, en particulier éventuellement tout type d’équipements de séparation solide-liquide, adaptés pour séparer des insolubles en suspension dans la solution polymère brute ; - au moins un dispositif d’extraction par exclusion stérique selon l’invention et comme décrit plus haut, avantageusement connecté auxdits moyens de dissolution pour mettre en contact et dissoudre ou éventuellement à au moins l’un desdits moyens de séparation solide-liquide ; - des moyens de séparation du solvant de dissolution et éventuellement de l’éluant d’un flux de polymère PVC purifié, en particulier éventuellement tout type d’équipements pour séparer le solvant de dissolution et éventuellement l’éluant d’un flux de polymère PVC purifié, avantageusement connectés audit au moins un dispositif d’extraction par exclusion stérique. Ledit dispositif de traitement d’une charge de PVC pour obtenir un flux de polymère PVC purifié comprend également avantageusement des moyens de transport entre lesdits moyens et dispositifs. Un tel dispositif permet très avantageusement de récupérer les polymères PVC avec une pureté élevée à partir d’une charge plastique à base de PVC pouvant comprendre une multitude d’impuretés. L‘exemple qui suit et les figures illustrent l'invention, en particulier des modes de réalisation particuliers de l’invention, sans en limiter la portée. EXEMPLES Exemple 1 Cet exemple est le résultat de simulations numériques effectuées sur la base d’expérimentations réalisées au laboratoire. La charge à traiter est composée d’une résine Poly(Chlorure de Vinyle) ou PVC (55% poids) de masse molaire MW=120000 g/mol, et d’un additif di-décyl phtalate (DiDP) (45% poids), les pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids total de la charge. La charge est d’abord dissoute dans de la diéthylcétone (DEK) à 100°C, à pression atmosphérique, pour former une solution polymère brute homogène comprenant 80% poids de DEK et 20% poids de charge (polymère et additif). La solution polymère brute obtenue est introduite dans un lit mobile simulé, comprenant 15 lits fixes d’un solide constitué de gel de silice. Lesdits lits fixes sont répartis suivant une configuration 6/3/4/2 (cf. Figure 1). L’éluant est la diéthylcétone (DEK). Le gel de silice présente les propriétés suivantes : - diamètre de bille = 500 µm ; - diamètre de pore = 6 – 10 nm ; - volume poreux = 0,50 ml/g de solide ; - densité de remplissage = 530 kg de solide /m3 lit. Chaque lit est modélisé par un modèle de lit fixe piston 1D avec dispersion axiale et un modèle de Fick pour le transfert intragranulaire. Le rayon de giration du PVC étant estimé à 39 nm, le polymère est considéré comme étant uniquement présent en phase extragranulaire. Les additifs et le solvant ont un rayon de giration inférieur à 1 nm et peuvent donc diffuser dans la porosité intragranulaire. Le milieu dans les lits est considéré isotherme (100 °C) et la masse volumique de la solution polymère est considérée constante (800 kg/m3). L’extraction est ajustée avec les réglages suivants : - temps de cycle = 15 min, soit une période de permutation de 60 secondes ; - débit volumique d’éluant par rapport au débit volumique de solution polymère S/F = 1,32 ; - débit Zone IV / débit d’arrêt = 0,97 ; - débit Zone II / débit d’arrêt = 1,05 ; - vitesse superficielle maximale = 1,43 cm/s. Les profils de concentration obtenus pour le PVC et l’additif, par simulation, est illustré sur la Figure 3 qui montre le profil de concentration du PVC (en trait plein) et celui du DiDP (en pointillé). Par convention, l’injection de l’éluant est réalisée juste en amont du lit 1. Les concentrations tout au long du lit sont données en pourcentages poids du composé suivi, c’est- à-dire du PVC ou de l’additif, par rapport au poids de DEK. D’après la Figure 3, il apparaît que le PVC, qui n’explore pas la porosité intragranulaire, est entrainé vers le raffinat et soutiré entre les lits 13 et 14. L’additif DiDP étant plus petit, il diffuse dans la porosité intragranulaire et est entrainé vers l’extrait avec un soutirage entre les lits 6 et 7. L’extraction réalisée en lit mobile simulé permet d’obtenir les performances suivantes : - pureté du PVC séparé = 99,93% poids (qui correspond au poids, ou débit pondéral, de PVC dans le raffinat par rapport au poids total, ou débit pondéral total, de l’ensemble PVC et additif dans le raffinat, hors solvant DEK) ; - rendement du PVC séparé = 99,95% (qui correspond au débit pondéral de PVC soutiré au raffinat divisé par le débit pondéral de PVC soutiré dans l’ensemble extrait + raffinat) ; - productivité = 149 kg de PVC soutiré dans le raffinat/h/m3 de lit. Le raffinat en sortie du lit mobil simulé d’extraction par exclusion stérique peut alors être récupéré et envoyé dans une section de séparation polymère-solvant, en particulier une section d’évaporation du solvant DEK.

Claims

Revendications 1. Procédé de récupération d’un flux d’au moins un polymère PVC purifié à partir d’une charge plastique, comprenant : a) une étape de dissolution comprenant la mise en contact de la charge plastique avec un solvant de dissolution, pour obtenir au moins une solution polymère brute ; b’) optionnellement une étape de séparation des insolubles de la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a), pour obtenir au moins une solution polymère clarifiée ; b) une étape d’extraction par exclusion stérique de la solution polymère brute obtenue à l’issue de l’étape a) ou éventuellement de la solution polymère clarifiée obtenue à l’issue de l’étape b’), pour obtenir une solution polymère purifiée, ladite étape d’extraction par exclusion stérique mettant en œuvre au moins un train de n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4,les n lits fixes du solide d’exclusion stérique étant en série, ledit train de lits fixes de l’étape b) étant alimenté en solution polymère brute ou éventuellement clarifiée en au moins un point d’injection F de la solution polymère et en un éluant en au moins un point d’injection S de l’éluant, ledit train de lits fixes de l’étape b) mettant en œuvre au moins un soutirage d’un extrait en au moins un point de soutirage E de l’extrait, et au moins un soutirage d’un raffinat en au moins un point de soutirage R du raffinat, les points d’injection de la solution polymère et de l’éluant et les points de soutirage de l’extrait et du raffinat étant distincts les uns des autres et répartis de sorte qu’ils déterminent au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes : - une zone I d’élution des impuretés, située entre le point d’injection de l’éluant et le point de soutirage de l’extrait ; - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, située entre le point de soutirage de l’extrait et le point d’injection de la solution polymère ; - une zone III de rétention des impuretés, située entre le point d’injection de la solution polymère et le point de soutirage du raffinat ; et - optionnellement une zone IV située entre le point de soutirage du raffinat et le point d’injection de l’éluant, les points d’injection et de soutirage étant décalés au cours du temps d'un lit fixe de solide d’exclusion stérique selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée, ledit raffinat étant récupéré pour constituer, au moins en partie, la solution polymère purifiée, c) une étape de séparation polymère-solvant, pour séparer la solution polymère purifiée en un flux de polymère PVC purifié et au moins une fraction solvant comprenant du solvant de dissolution.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le solvant de dissolution est un solvant organique choisi parmi les cétones, les amides, les esters, les éthers, les solvants chlorés, les solvants sulfurés, les solvants azotés, les hydrocarbures, et leurs mélanges, de préférence parmi la méthyléthylcétone, la diéthylcétone, la 4-heptanone, la 2,4-dimethyl-3-pentanone, le méthylisobutylcétone, la cyclopentanone, le cyclohexanone, le N, N-diéthyl formamide, la 2- pyrrolidone, la N-méthyl-2-pyrrolidone, la g-butyrolcatone, la g-valérolactone, le méthoxycyclopentane, le tetrahydrofurane, le dichlorométhane, le diméthylsulfoxyde, le xylène, l’isohexane, la dihydrolévoglucosénone ou cyrène, et leurs mélanges, de manière très préférée parmi la diéthylcétone, la 4-heptanone, la 2,4-dimethyl-3-pentanone, la g- butyrolcatone, la g-valérolactone, et leurs mélanges.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’éluant est un solvant organique de même nature chimique que le solvant de dissolution.
4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) d’extraction par exclusion stérique met en œuvre au moins un train de n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier compris entre 4 et 30, et de manière préférée entre 12 et 15.
5. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le solide d’exclusion stérique est un solide poreux ayant un diamètre moyen de pores en volume compris entre 1 et 500 nm, de préférence entre 2 et 100 nm, préférentiellement entre 2 nm et 50 nm, préférentiellement entre 3 et 30 nm.
6. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le solide d’exclusion stérique comprend un gel de silice, une silice greffée, un tamis moléculaire au charbon, ou leurs mélanges.
7. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’éluant et la solution polymère alimentent l’étape b) selon un ratio des débits volumiques de l’éluant par rapport à la solution polymère compris entre 0,1 et 50,0, de préférence entre 0,2 et 10,0, de préférence entre 0,5 et 5,0, préférentiellement entre 0,8 et 2,0.
8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les points d’injection de la solution polymère et de l’éluant et les points de soutirage de l’extrait et du raffinat sont situés entre deux lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit.
9. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les n lits de solide d’exclusion stérique fonctionnent en boucle fermée et sont répartis dans quatre zones principales de fonctionnement, les zones I à IV, selon une configuration dite de type a / b / c / d, la répartition des lits de solide d’exclusion stérique dans les zones I à IV par rapport au nombre total n de lits de solide d’exclusion stérique étant de préférence telle que : - a, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone I, - b, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone II, - c, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone III, et - d, le nombre de lits de solide d’exclusion stérique en zone IV et dans lequel : - a = (n * 0,30) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30), - b = (n * 0,15) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30), - c = (n * 0,25) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30), et - d = (n * 0,30) * (1 ± 0,40, préférablement 1 ± 0,30).
10. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les n lits sont en boucle fermée et la période de permutation est de préférence ajustée de sorte à définir un temps de cycle, qui correspond à la durée nécessaire pour que les points d’injection et soutirage reviennent à leur position initiale, compris entre 1 et 600 minutes, de préférence entre 5 et 200 minutes, de manière préférée entre 10 et 90 minutes.
11. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) est opérée à une température de dissolution entre 20 et 200°C, de préférence entre 40 et 180°C, préférentiellement entre 60 et 150°C, et une pression de dissolution entre 0,1 et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 5,0 MPa absolu, préférentiellement entre 0,1 et 2,0 MPa absolu.
12. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la quantité pondérale de polymère PVC de la charge plastique qui alimente l’étape a) représente entre 2 et 30% poids, de préférence entre 5 et 20% poids, de manière préférée entre 10 et 15% poids, par rapport au poids du solvant de dissolution.
13. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) est opérée à une température à une température entre 20 et 200°C, de préférence entre 40 et 180°C, préférentiellement entre 60 et 150°C, et une pression entre 0,1 et 11,0 MPa absolu, de préférence entre 0,1 et 5,0 MPa absolu, préférentiellement entre 0,1 et 2,0 MPa absolu.
14. Dispositif d’extraction par exclusion stérique de polymère PVC d’une solution polymère, ledit dispositif comprenant : - n lits fixes d’un solide d’exclusion stérique, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 4, de préférence compris entre 4 et 30, de manière préférée entre 12 et 15, ledit solide d’exclusion stérique ayant un diamètre moyen de pores en volume compris de préférence entre 1 et 500 nm, de préférence entre 2 et 100 nm, préférentiellement entre 2 et 50 nm, préférentiellement entre 3 et 30 nm, et de manière préférée étant de préférence un gel de silice, une silice greffée, un tamis moléculaire au charbon, ou leurs mélanges, les n lits fixes du solide d’exclusion stérique étant répartis dans une ou plusieurs colonne(s), les n lits étant connectés en série et de préférence en boucle fermée, - N systèmes d’injection de la solution polymère, N systèmes d’injection d’un éluant, N systèmes de soutirage d’un extrait et N systèmes de soutirage d’un raffinat, N étant un nombre entier de préférence égal à n, lesdits systèmes d’injection et de soutirage étant situés entre deux lits consécutifs ou éventuellement en amont du premier lit, les systèmes d’injection de la solution polymère et de l’éluant et/ou les systèmes de soutirage de l’extrait et du raffinat situés à une même position étant distincts ou identiques, - chaque système d’injection et de soutirage comprenant des vannes adaptées pour laisser passer ou non un flux de solution polymère et/ou d’éluant et/ou d’extrait et/ou de raffinat, de préférence une série de vannes tout ou rien, contrôlées par une séquence automatique, ou une unique vanne rotative, de sorte : - à définir, à un instant t, un point d’injection de la solution polymère, un point d’injection de l’éluant, un point de soutirage de l’extrait et un point de soutirage du raffinat, lesdits points d’injection et de soutirage étant distincts les uns des autres et déterminant au moins trois, de préférence quatre, zones principales de fonctionnement successives des n lits fixes : - une zone I d’élution des impuretés, comprise entre un point d’injection de l’éluant et un point de soutirage de l’extrait ; - une zone II d’élution d’au moins un polymère PVC, comprise entre le point de soutirage de l’extrait et un point d’injection de la solution polymère ; - une zone III de rétention des impuretés, comprise entre le point d’injection de la solution polymère et un point de soutirage du raffinat ; et - éventuellement une zone IV comprise entre le point de soutirage du raffinat et le point d’injection de l’éluant, - et à permettre, au cours du temps, un décalage des points d’injection et de soutirage, de manière synchrone ou non synchrone, selon une fréquence déterminée par une période de permutation prédéterminée, d'un lit fixe de solide d’exclusion stérique par période de permutation.
15. Dispositif de traitement d’une charge plastique pour obtenir un flux de polymère PVC purifié, comprenant : - des moyens de dissolution pour mettre en contact la charge plastique et un solvant de dissolution, de manière à dissoudre au moins en partie ladite charge plastique dans ledit solvant de dissolution et à obtenir une solution polymère brute ; - éventuellement des moyens de séparation solide-liquide adaptés pour séparer des insolubles en suspension dans la solution polymère brute ; - au moins un dispositif d’extraction par exclusion stérique selon la revendication 14 ; - des moyens de séparation du solvant de dissolution et éventuellement de l’éluant d’un flux de polymère PVC purifié.
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