EP4516993A2 - Verfahren zur herstellung von faserstoff aus zerkleinertem holz - Google Patents

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EP4516993A2
EP4516993A2 EP24197199.3A EP24197199A EP4516993A2 EP 4516993 A2 EP4516993 A2 EP 4516993A2 EP 24197199 A EP24197199 A EP 24197199A EP 4516993 A2 EP4516993 A2 EP 4516993A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wood
shredded wood
shredded
plug
evacuation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24197199.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4516993A3 (de
Inventor
Marco MÄBERT
Martin Hielscher
Detlef Krug
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Institut Fuer Holztechnologie Dresden Gemeinnuetzige GmbH
IHD Institut fuer Holztechnologie Dresden gGmbH
Original Assignee
Institut Fuer Holztechnologie Dresden Gemeinnuetzige GmbH
IHD Institut fuer Holztechnologie Dresden gGmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Institut Fuer Holztechnologie Dresden Gemeinnuetzige GmbH, IHD Institut fuer Holztechnologie Dresden gGmbH filed Critical Institut Fuer Holztechnologie Dresden Gemeinnuetzige GmbH
Publication of EP4516993A2 publication Critical patent/EP4516993A2/de
Publication of EP4516993A3 publication Critical patent/EP4516993A3/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27K—PROCESSES, APPARATUS OR SELECTION OF SUBSTANCES FOR IMPREGNATING, STAINING, DYEING, BLEACHING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS, OR TREATING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS WITH PERMEANT LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CHEMICAL OR PHYSICAL TREATMENT OF CORK, CANE, REED, STRAW OR SIMILAR MATERIALS
    • B27K5/00—Treating of wood not provided for in groups B27K1/00, B27K3/00
    • B27K5/007—Treating of wood not provided for in groups B27K1/00, B27K3/00 using pressure
    • B27K5/0075—Vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27K—PROCESSES, APPARATUS OR SELECTION OF SUBSTANCES FOR IMPREGNATING, STAINING, DYEING, BLEACHING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS, OR TREATING OF WOOD OR SIMILAR MATERIALS WITH PERMEANT LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CHEMICAL OR PHYSICAL TREATMENT OF CORK, CANE, REED, STRAW OR SIMILAR MATERIALS
    • B27K5/00—Treating of wood not provided for in groups B27K1/00, B27K3/00
    • B27K5/0085—Thermal treatments, i.e. involving chemical modification of wood at temperatures well over 100°C
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/12—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by wet methods, by the use of steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C1/00—Pretreatment of the finely-divided materials before digesting
    • D21C1/02—Pretreatment of the finely-divided materials before digesting with water or steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C7/00—Digesters
    • D21C7/06—Feeding devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills

Definitions

  • the invention relates to a method for producing fibrous material from shredded wood, in which shredded wood, in particular wood chips, is preheated, mechanically compacted and dewatered, whereby a plug is formed, the plug is at least partially broken down and the shredded wood treated in this way is introduced into a provided cooker in which the shredded wood is plasticized by the action of hot steam, whereby the plasticized wood pretreated in this way is subsequently introduced into a provided refiner and is defibrated in an area between provided grinding disks and fiber is formed and whereby the fiber produced in this way is discharged from the refiner.
  • the invention also relates to a method for producing fibrous material from shredded wood, in which shredded wood, in particular wood chips, is preheated and compacted, whereby a plug is formed, the plug is at least partially broken down and the shredded wood treated in this way is introduced into a provided cooker in which the shredded wood is plasticized by the action of hot steam, wherein the plasticized wood pretreated in this way is subsequently introduced into a provided refiner and is defibrated in an area between provided grinding disks and fiber material is formed and wherein the fiber material produced in this way is discharged from the refiner.
  • Fiber is a material consisting of fibers which is obtained and processed in the manufacture of wood materials, in particular wood fiber boards such as medium density fiber boards (MDF) or wood fiber insulation boards. Such fiber materials are usually obtained from the raw material wood by mechanical and/or chemical wood pulping processes.
  • MDF medium density fiber boards
  • Lignocellulose is known to form the cell wall of woody plants and to serve as a structural framework for these plants.
  • the wood can be plasticized through steam treatment, whereby it is made soft, supple and less brittle for subsequent processing, for example to bend or press the wood.
  • steam forming is also known, which is used, for example, in the manufacture of seating furniture and is known from cooperage.
  • refiners are known from the state of the art. These are machines encased in a housing and used, for example, in the wood-based materials industry to produce wood pulp and in the paper industry to produce wood pulp. With such refiners, for example, wood chips are mechanically shredded, producing pulp that is then discharged from the refiner.
  • lignocellulosic fibers The well-known industrial production of lignocellulosic fibers is a continuous process. This begins, for example, with the hydrothermal pretreatment of so-called wood chips in a preheater, where the wood chips are heated to 70 to 80 °C. Wood chips or wood chips are wood that has been chopped up using cutting tools.
  • the wood chips are transported via a transport and dewatering screw into a so-called cooker.
  • the wood chips are plasticized using steam for 2 to 8 minutes.
  • the steam has a temperature in the range between 150 °C and 210 °C and a pressure in the range between 6 bar and 16 bar. In a specific version, the temperature of the steam is in the range between 158.8 °C and 201.4 °C.
  • the wood chips are conveyed from the digester to the refiner for defibration or fiber production.
  • the wood chips prepared in this way are defibrated, for example, between a grinding disk of a rotor rotating at around 3000 rpm and a grinding disk of an associated stator.
  • the fibers then pass from the so-called annular space of the refiner, which is also referred to as the collecting channel, via the radially or tangentially arranged outlet and the blowline to the dryer.
  • the fibers produced can be coated with glue.
  • the fibers are transported in the annular space to the radial outlet using appropriate carriers and are also accelerated by the prevailing steam pressure.
  • This refiner consists of a housing with a rotor and a stator, both of which are fitted with or connected to a profiled grinding disc, whereby the grinding discs are mounted in such a way that the profiles of the grinding discs face each other.
  • the grinding discs essentially have two zones with different fine profiles, which serve as inner crusher zone and the outer grinding zone.
  • a grinding gap which is a distance between the profiled sides of the grinding discs in the outer grinding zone, of 0.2 mm is usually used, which varies depending on the fiber quality to be produced, the wear of the grinding discs and the nature of the raw material.
  • the fiber production process begins with the transport of the wood chips pretreated in the digester from the digester by means of a conveyor screw, for example through an opening in the center of the stator into the refiner.
  • the wood chips pre-treated in the digester are captured by the inner crusher zone of the rotor's grinding disk and moved in a circular and centrifugal manner.
  • the wood chips pass through the inner crusher zones of the grinding disks and are pre-crushed by the so-called pre-crusher webs of the grinding disks.
  • the pre-crushed material then enters the channels of the outer grinding zone, which are interrupted by so-called dams, which forces the pre-crushed material into the grinding gap. Due to the rotating movement of at least one grinding disk, the pre-crushed material alternately crosses the webs and channels of the grinding disks at a certain crossing frequency, with the channels each being delimited by webs.
  • the rotation of the rotor's grinding disk thus causes high-frequency compression and relief of the material in the area of the outer grinding zone, which leads to the separation or breaking up of the fibers of the pre-treated and pre-crushed material.
  • This crossing frequency increases towards the grinding disc periphery with increasing number of webs or fineness of the profile.
  • the raw material now in fiber form, reaches the annular space of the refiner housing. Accelerated by carriers that are attached to the rotor and are guided by a The resulting steam pressure causes the fibers produced to be transported into the dryer through a pipe arranged radially or tangentially on the refiner housing, through the blowline, in which the fibers may be exposed to a glue.
  • the grinding gap which can be adjusted during the ongoing production process of the fibers in the so-called refining process.
  • the plasticization of the wood chips in the digester depends on the particle size, the bulk density (depending on the type of wood), the temperature and the moisture content of the wood chips.
  • the plasticization of the wood chips also depends on the pressure or temperature in the digester and the time the wood chips spend in the digester. This plasticization causes the lignin to soften, thereby reducing the forces required to separate the fibers. Incomplete plasticization due to low moisture content of the wood chips or softening of the cell structure of the wood in the wood chips leads to the material being cut up between the grinding disks in the refiner, thus producing a high proportion of splinters, dust and short fibers.
  • waste wood chips have the disadvantage that they cannot be sufficiently plasticized in the digester, at least in part, and thus cannot be adequately prepared for the subsequent process of fiber production.
  • the reason for this is that the moisture content of such waste wood chips is lower than that of fresh wood chips, which are also known as fresh wood chips.
  • the moisture content of fresh wood chips is approximately in a range between 60% and 160% and depends on the season, while the moisture content of waste wood chips is approximately in a range between 6% and 15%.
  • waste wood chips refers to wood or waste wood according to the Waste Wood Ordinance, in particular according to waste wood category A I. In most cases, such wood has been technically dried.
  • the long fiber content could be increased by 35% for waste pine wood and by 49% for fresh pine wood under low digestion conditions, at an overpressure of 3.9 bar and a residence time of 3 minutes in the digester, compared to waste wood chips not stored in water.
  • the object of the invention is to provide a process for producing pulp from shredded wood, which allows a simple and improved plasticization of shredded wood, especially waste wood chips, is achieved, whereby energy requirements should not increase or not increase significantly in comparison with the plasticization of fresh wood chips.
  • the plasticization takes place as a result of moistening through condensation of steam in the wood chips.
  • the service life of the refiner's grinding discs should not be shortened or not significantly shortened when using waste wood chips.
  • a first variant provides that the shredded wood is mechanically compacted and dewatered, whereby a plug is formed. This plug is at least partially removed and the shredded wood treated in this way is introduced into a provided cooker. In this cooker, the shredded wood is plasticized by the action of hot steam, whereby the plasticized wood pretreated in this way is subsequently introduced into a provided refiner and shredded in an area between provided grinding disks. During this process in the refiner, fiber is formed, which is discharged from the refiner.
  • a continuous evacuation of air stored in the shredded wood takes place by means of a negative pressure acting on the shredded wood. It is intended that, before the shredded wood or wood chips are preheated, a continuous evacuation of air stored in the shredded wood takes place in an area in the process direction before preheating, by means of a negative pressure acting on the shredded wood. Since the inventive production of fiber from shredded wood is a continuous production process, the evacuation of air stored in the shredded wood also takes place continuously and does not require any interruption in the transport of the shredded wood along the process direction. In order to adapt different processing speeds or quantities in different steps of the production process, it is known to use buffers or intermediate bunkers.
  • waste wood chips or shredded wood cannot be plasticized in the digester or cannot be plasticized to a sufficient extent and thus made sufficiently soft and supple for subsequent fiber production or defibration in a refiner.
  • the at least partial removal of stored air or air inclusions from the waste wood chips is achieved by exposing the waste wood chips to a predetermined negative pressure for a predetermined period of time.
  • Such a period of time depends, for example, on the size of an evacuatable room in which the negative pressure is generated to remove the stored air. This period of time also depends on the amount of waste wood chips introduced into this evacuatable room and on the size of the negative pressure generated. In general, a larger amount of waste wood chips introduced into the evacuatable room means that it takes longer to remove the stored air and that a higher negative pressure means that less time is needed to remove the stored air.
  • the evacuation takes place in a pressure-tight lock, wherein during a process of introducing the shredded wood, an evacuation takes place at least in partial areas of the lock.
  • the shredded wood is conveyed by means of the pressure-tight lock from an inlet side of the pressure-tight lock to an outlet side of the pressure-tight lock.
  • the inlet side of the pressure-tight lock is in an area in which atmospheric air pressure prevails.
  • the outlet side of the pressure-tight lock is in an area of a system that is sealed off from the atmosphere surrounding the system.
  • plant in this description means a system or arrangement for implementing the process for producing pulp from shredded wood.
  • the shredded wood is already transported through the rotary valve, i.e. during the process of feeding it into the Preheater, evacuated. This means that air stored in the shredded wood is at least partially removed from the shredded wood during the introduction.
  • the evacuation takes place in a pressure-tight evacuable space, into which the shredded wood is introduced in a pressure-tight manner on the inlet side and discharged in a pressure-tight manner on the outlet side.
  • the at least partial evacuation or reduction of stored air in the shredded wood or the waste wood chips takes place in a separate pressure-tight and evacuable room within the system.
  • This evacuable room is connected to a means for generating a negative pressure and can be evacuated in this way.
  • the evacuatable room also has an inlet and an outlet lock, which are designed to be pressure-tight.
  • the shredded wood enters the evacuatable room via the inlet lock.
  • the inlet side of this inlet-side and pressure-tight lock is in an area in which atmospheric air pressure prevails.
  • the shredded wood evacuated in this way is discharged from the evacuatable space via the exit-side lock and reaches, for example, the system's preheater.
  • the exit side of this exit-side and pressure-tight lock is located in an area of the system that is sealed off from the atmosphere surrounding the system.
  • the evacuation takes place in a pressure-tight evacuatable space into which the shredded wood is introduced at the inlet, mechanically compacted and evacuated during compaction, whereby a plug is formed at an outlet of the evacuable space, which plug is at least partially dismantled in order to release the shredded wood treated in this way from the evacuable space.
  • the evacuation or reduction of stored air in the shredded wood or the waste wood chips also takes place in a separate pressure-tight and evacuable room within the system.
  • This evacuable room is connected to a means for generating a negative pressure and can be evacuated in this way.
  • the shredded wood is fed into this evacuatable room via a pressure-tight lock on the entrance side.
  • the shredded wood that has been fed in is compacted in the evacuatable room.
  • an appropriately designed screw is used in the evacuatable room.
  • the screw and its screw shaft are designed with a geometry suitable for compaction.
  • This geometry leads to increasing material compaction when the shredded wood is transported in the area of the screw within the evacuatable space, whereby a plug is formed.
  • the air stored in the shredded wood is at least partially evacuated or reduced.
  • the evacuatable space has a connection to a means for generating a negative pressure, such as a vacuum pump. This means creates a predetermined negative pressure in the evacuatable space, which is suitable for reducing the amount of air stored in the shredded wood.
  • the plug which is for example a hollow cylinder, at the exit of the evacuatable space and thus release part of the shredded wood from the evacuatable space. This partial removal is carried out, for example, by means of a plug breaker.
  • the shredded wood is mechanically compacted before evacuation, whereby an inlet-side plug is created at an entrance of an evacuable space, which is at least partially dismantled in order to introduce the shredded wood compacted in such a way into the evacuable space, so that the shredded wood is mechanically compacted in the evacuable space and evacuated during compaction, whereby an outlet-side plug is created at an exit of the evacuable space, which is at least partially is dismantled in order to release the shredded wood thus treated from the evacuatable space into the preheater.
  • the evacuation or reduction of stored air in the shredded wood or the waste wood chips also takes place in a separate pressure-tight and evacuable room within the system.
  • This evacuable room is connected to a means for generating a negative pressure and can be evacuated in this way.
  • the evacuatable space To form the evacuatable space, it is intended that it is sealed pressure-tight on the inlet side by means of a first plug. It is also intended that the evacuatable space is sealed pressure-tight on the outlet side by means of a second plug on the outlet side.
  • both the pressure-tight plugs formed on the inlet side of the evacuatable area and the outlet side of the evacuatable area are dynamically built up and dismantled at the same time and thus form the inlet-side closure and the outlet-side closure of the evacuatable area, whereby the closures are formed from shredded, compacted wood.
  • another screw with another associated screw shaft is designed with a geometry suitable for compaction.
  • the diameter of the screw shaft increases steadily in the process direction, while the inner diameter of the further cylindrical peripheral area surrounding this screw remains the same.
  • an additional plug breaker is provided. This additional plug breaker partially breaks down the compacted shredded wood contained in the inlet-side plug, which is then introduced into the evacuatable space.
  • a second variant provides that the shredded wood is mechanically compacted and dewatered, whereby a plug is formed.
  • This plug is at least partially removed and the shredded wood treated in this way is introduced into a provided cooker.
  • the shredded wood is plasticized by the action of hot steam, whereby the plasticized wood pretreated in this way is subsequently introduced into a provided refiner and shredded in an area between provided grinding disks. During this process in the refiner, fibrous material is formed, which is output from the refiner.
  • the shredded wood is preheated in a first process step.
  • the shredded wood is heated, for example, in a preheater to a temperature of around 70 to 80 °C.
  • a continuous evacuation of air stored in the shredded wood is carried out by means of a negative pressure acting on the shredded wood.
  • the process sequence is continued with the already known steps of mechanical compaction and dewatering of the shredded wood with the formation of a plug, at least partial removal of the plug and introduction of the shredded wood treated in this way into the digester.
  • the continuous evacuation of air stored in the shredded wood by means of a negative pressure acting on the shredded wood in the second method step is carried out in the first embodiment described above for the evacuation according to the invention, wherein the evacuation takes place in a pressure-tight lock, wherein during a process of introducing the shredded wood, an evacuation takes place at least in partial areas of the lock.
  • the continuous evacuation of in the second process step The air stored in the shredded wood is alternatively carried out in the second embodiment described above for the evacuation according to the invention, wherein the evacuation takes place in a pressure-tight evacuable space into which the shredded wood is introduced in a pressure-tight manner on the inlet side and discharged in a pressure-tight manner on the outlet side.
  • the continuous evacuation of air stored in the shredded wood in the second method step is further carried out as an alternative in the third embodiment described above for the evacuation according to the invention, wherein the evacuation takes place in a pressure-tight evacuable space into which the shredded wood is introduced at the inlet side, mechanically compacted and evacuated during compaction, wherein a plug is formed at an outlet of the evacuable space, which is at least partially removed in order to release the shredded wood treated in this way from the evacuable space.
  • the continuous evacuation of air stored in the shredded wood in the second method step is also carried out as an alternative in the fourth embodiment described above for the evacuation according to the invention, wherein the shredded wood is mechanically compacted before the evacuation, wherein an inlet-side plug is formed at an entrance of an evacuable space, which is at least partially dismantled in order to introduce the shredded wood compacted in this way into the evacuable space, so that the shredded wood is mechanically compacted in the evacuable space and evacuated during compaction, wherein an outlet-side plug is formed at an exit of the evacuable space, which is at least partially dismantled in order to release the shredded wood treated in this way from the evacuable space and to feed it to a subsequent method step with compaction and dewatering of the shredded wood.
  • the third variant of the method according to the invention comprises a method for producing fibrous material from shredded wood, in which shredded wood, in particular wood chips, is preheated and compacted, whereby a plug is formed, the plug is at least partially broken down and the shredded wood treated in this way is introduced into a provided cooker in which the shredded wood is plasticized by the action of hot steam, whereby the plasticized wood pretreated in this way is subsequently introduced into a provided refiner and is defibrated in an area between provided grinding disks and fiber material is formed and whereby the fiber material produced in this way is discharged from the refiner.
  • This third variant of the method according to the invention is characterized in that after preheating and before compaction, a continuous evacuation of air stored in the shredded wood takes place by means of a negative pressure acting on the shredded wood.
  • the shredded wood is preheated in a first process step.
  • the shredded wood is heated, for example, in a preheater to a temperature of around 70 to 80 °C.
  • a continuous evacuation of air stored in the shredded wood is carried out by means of a negative pressure acting on the shredded wood.
  • the process sequence is continued with the steps of mechanical compaction of the shredded wood with the formation of a plug, at least partial removal of the plug and introduction of the shredded wood thus treated into the digester.
  • This third variant of the process for producing pulp according to the invention is intended for shredded dry wood such as waste wood chips. Since the moisture content of waste wood chips is approximately in a range between 6% and 15%, this third variant of the invention is carried out without a process step for dewatering the shredded wood.
  • the continuous evacuation of air stored in the shredded wood by means of a negative pressure acting on the shredded wood in the second method step of the third variant according to the invention is carried out in the first embodiment described above for the evacuation according to the invention, wherein the evacuation takes place in a pressure-tight lock, wherein during a process of introducing the shredded wood, evacuation takes place at least in partial areas of the lock. Subsequently, compaction of the shredded wood is provided.
  • the continuous evacuation of air stored in the shredded wood in the second process step of the third variant according to the invention is carried out alternatively in the second embodiment described above for the evacuation according to the invention, wherein the evacuation takes place in a pressure-tight, evacuable space into which the shredded wood is introduced in a pressure-tight manner on the inlet side and discharged in a pressure-tight manner on the outlet side.
  • the shredded wood is then compacted.
  • the preheated shredded wood is introduced into a pressure-tight evacuatable space in which the shredded wood is mechanically compacted and evacuated during compaction, whereby an outlet-side plug is formed at an outlet of the evacuatable space.
  • the evacuation or reduction of air stored in the shredded wood also takes place in a separate pressure-tight and evacuable room within the system.
  • This evacuable room is connected to a means for generating a negative pressure and can be evacuated in this way.
  • the preheated, shredded wood is fed into this evacuatable space via a pressure-tight lock on the entrance side.
  • the preheated, shredded wood is compacted in the evacuatable space.
  • an appropriately designed screw with a geometry suitable for compaction is used in the evacuatable space.
  • the air stored in the shredded wood is at least partially evacuated or reduced.
  • the evacuatable space has a connection to a means for generating a negative pressure, such as a vacuum pump.
  • This plug on the output side is also broken up by a plug breaker arranged downstream in the process direction in order to introduce the shredded wood treated in this way into a downstream digester in the plant.
  • both the construction of the plug by the screw and the removal of the plug formed by the plug breaker take place simultaneously and dynamically, so that a sealing part of the plug always remains to form and seal the evacuatable area.
  • the shredded wood is mechanically compacted, whereby an inlet-side plug is formed at an entrance of an evacuable space, which is at least partially dismantled in order to introduce the shredded wood compacted in this way into the evacuable space, so that the shredded wood is mechanically compacted in the evacuable space and evacuated during compaction, whereby an outlet-side plug is formed at an exit of the evacuable space.
  • the evacuation or reduction of stored air in the shredded wood or the waste wood chips also takes place in a separate pressure-tight and evacuable room within the system.
  • This evacuable room is connected to a means for generating a negative pressure, such as a vacuum pump, and can be evacuated in this way.
  • the evacuatable space To form the evacuatable space, it is intended that it is sealed pressure-tight on the inlet side by means of a first plug. It is also intended that the evacuatable space is sealed pressure-tight on the outlet side by means of a second plug on the outlet side.
  • both the pressure-tight plugs formed on the inlet side of the evacuatable area and the outlet side of the evacuatable area are dynamically built up and dismantled at the same time and thus form the inlet-side closure and the outlet-side closure of the evacuatable area, whereby the closures are formed from shredded, compacted wood.
  • a plug breaker is provided for the inlet-side plug, by means of which a partial breakdown of the compacted shredded wood contained in the inlet-side plug takes place, which is thus introduced into the evacuatable space.
  • the evacuation of the air stored in the shredded wood takes place by means of a negative pressure in the range between 50 mbar and 950 mbar, in particular in a range between 100 mbar and 450 mbar, more particularly at 200 mbar.
  • the moisture absorption of the waste wood chips in the digester is significantly improved, while at the same time the result of the plasticization of the waste wood chips in the digester and, as a result, the result of the production of the fiber in the refiner is improved.
  • the evacuation of the air stored in the shredded wood by means of the negative pressure takes place over a period of time of 5 s to 300 s, in particular over a period of time of 5 s to 200 s, further in particular over a period of time of 5 s to 20 s.
  • a suitable residence time for the shredded wood in the sealed and evacuated space for optimal process control is therefore in the range of 5 s to 300 s.
  • This embodiment comprises the process steps of preheating, mechanical compaction and dewatering, whereby a plug is formed. This plug is at least partially broken down during dissolution. The treated shredded wood is thus introduced into a provided digester.
  • the shredded wood is plasticized by the action of hot steam in the cooker, whereby the wood pretreated and plasticized in this way is subsequently introduced into a refiner and is defibrated in an area between grinding disks provided, producing fiber.
  • the fiber produced in this way is discharged from the refiner.
  • the first representation of the Figure 2 shows a first embodiment of the evacuation according to the invention.
  • the evacuation takes place in a pressure-tight lock, whereby during a process of introducing the shredded wood, an evacuation takes place at least in parts of the lock.
  • the treated shredded wood for preheating.
  • the second representation of the Figure 2 shows a second embodiment of the evacuation according to the invention.
  • the evacuation takes place in a pressure-tight, evacuable space, into which the shredded wood is introduced in a pressure-tight manner on the inlet side and discharged in a pressure-tight manner on the outlet side.
  • the shredded wood treated in this way is then passed on for preheating.
  • the third representation of the Figure 2 shows a third embodiment of the evacuation according to the invention.
  • the evacuation takes place in a pressure-tight evacuatable space, into which the chopped wood is introduced at the inlet, mechanically compacted and evacuated during compaction, whereby a plug is formed at an outlet of the evacuatable space, which is at least partially removed in order to release the chopped wood treated in this way from the evacuatable space for preheating.
  • the fourth representation of the Figure 2 shows a fourth embodiment for evacuation according to the invention.
  • the chopped wood is mechanically compacted before evacuation, whereby an inlet-side plug is created at an entrance of an evacuable space, which is at least partially removed in order to introduce the chopped wood compacted in this way into the evacuable space, so that the chopped wood is mechanically compacted in the evacuable space and evacuated during compaction, whereby an outlet-side plug is created at an exit of the evacuable space, which is at least partially removed in order to release the chopped wood treated in this way from the evacuable space into the preheater.
  • the evacuation of air stored in the shredded wood takes place by means of a negative pressure acting on the shredded wood after the preheating process step.
  • the process steps known from the prior art of mechanical compaction and dewatering follow again, whereby a plug is formed, plug at least partially dissolving and cooking.
  • the first representation of the Figure 3 shows the second variant of the method according to the invention in interaction with the already explained first embodiment for the evacuation according to the invention.
  • the second representation of the Figure 3 shows the second variant of the method according to the invention in interaction with the already explained second embodiment for the evacuation according to the invention.
  • the third representation of the Figure 3 shows the second variant of the method according to the invention in cooperation with the already explained third embodiment for the evacuation according to the invention.
  • the fourth representation of the Figure 3 shows the second variant of the method according to the invention in cooperation with the already explained fourth embodiment for the evacuation according to the invention.
  • This third variant of the process for producing pulp according to the invention is intended for shredded dry wood such as waste wood chips. Since the moisture content of waste wood chips is approximately in a range between 6% and 15%, this third variant according to the invention Variant carried out without a process step for dewatering the shredded wood.
  • the evacuation of air stored in the shredded wood by means of a negative pressure acting on the shredded wood takes place again in various embodiments after the process step of preheating and before the process steps of at least partially dissolving a plug previously formed by compaction with or without evacuation.
  • the shredded wood is then fed to the digester.

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, mit dem eine einfache und verbesserte Plastifizierung von zerkleinertem Holz, insbesondere Altholz-Hackschnitzeln erreicht wird, wobei ein Energiebedarf im Vergleich mit der Plastifizierung von Frischholz-Hackschnitzeln nicht steigen oder nicht wesentlich steigen soll. Zur Lösung dieser Aufgabe ist es vorgesehen, dass vor dem Vorwärmen eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt. Zur Lösung dieser Aufgabe ist es alternativ vorgesehen, dass nach dem Vorwärmen und vor dem Verdichten und Entwässern eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt wird, mechanisch verdichtet und entwässert wird, wobei ein Pfropfen entsteht, der Pfropfen zumindest teilweise abgebaut wird und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht wird, in welchem das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert wird, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird und Faserstoff entsteht und wobei der derart hergestellte Faserstoff aus dem Refiner ausgegeben wird.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt und verdichtet wird, wobei ein Pfropfen entsteht, der Pfropfen zumindest teilweise abgebaut wird und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht wird, in welchem das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert wird, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird und Faserstoff entsteht und wobei der derart hergestellte Faserstoff aus dem Refiner ausgegeben wird.
  • Aus dem Stand der Technik ist die industrielle Herstellung von Faserstoff aus Lignocellulose bekannt. Als Faserstoff wird ein aus Fasern bestehendes Material bezeichnet, welches beispielsweise bei der Herstellung von Holzwerkstoffen, insbesondere Holzfaserplatten wie mitteldichte Holzfaserplatten (MDF - Medium Density Fiberboard) oder Holzfaserdämmplatten gewonnen und weiterverarbeitet wird. Derartige Faserstoffe werden meist durch mechanische und/oder chemische Holzaufschlussverfahren aus dem Rohstoff Holz gewonnen. Von der Lignocellulose ist bekannt, dass diese die Zellwand verholzter Pflanzen bildet und diesen Pflanzen als Strukturgerüst dient.
  • Bezüglich des Rohstoffs Holz ist es bekannt, dass das Holz durch eine Dampfbehandlung plastifiziert werden kann, wobei es für einen nachfolgenden Verarbeitungsprozess weich, geschmeidig und weniger spröde gemacht wird, um das Holz beispielsweise zu Biegen oder zu Pressen. In diesem Zusammenhang ist auch ein sogenanntes Dampfumformen bekannt, welches beispielsweise bei der Herstellung von Sitzmöbeln genutzt wird und aus der Fassbinderei bekannt ist.
  • Aus dem Stand der Technik sind sogenannte Refiner bekannt, welche von einem Gehäuse ummantelte Maschinen sind, die beispielsweise in der Holzwerkstoffindustrie zur Herstellung von Holzfaserstoff und in der Papierindustrie zur Erzeugung von Holzstoffen verwendet werden. Mit derartigen Refinern werden beispielsweise Hackschnitzel mechanisch zerfasert, wobei Faserstoff entsteht und aus dem Refiner ausgegeben wird.
  • Die bekannte industrielle Herstellung von lignocellulosen Faserstoffen ist ein kontinuierlicher Prozess. Dieser beginnt beispielsweise mit der hydrothermischen Vorbehandlung von sogenannten Hackschnitzeln in einem Vorwärmer, wobei die Hackschnitzel auf 70 bis 80 °C erhitzt werden. Als Hackschnitzel beziehungsweise auch als Holzschnitzel wird mittels schneidender Werkzeuge zerkleinertes Holz bezeichnet.
  • Vom Vorwärmer gelangen die Hackschnitzel beispielsweise über eine Transport- und Entwässerungsschnecke in einen sogenannten Kocher. In diesem Kocher werden die Hackschnitzel mittels eines erzeugten Dampfes 2 bis 8 Minuten lang plastifiziert. Hierfür weist der Dampf eine Temperatur im Bereich zwischen 150 °C bis 210 °C sowie einen Druck im Bereich zwischen 6 bar und 16 bar auf. In einer konkreten Ausführung liegt die Temperatur des Dampfes im Bereich zwischen 158,8 °C und 201,4 °C.
  • Beispielsweise mittels einer zweiten Schnecke, einer sogenannten Transportschnecke werden die Hackschnitzel zur Zerfaserung beziehungsweise Fasererzeugung vom Kocher in den Refiner gefördert. Im Refiner werden die derart vorbereiteten Hackschnitzel beispielsweise zwischen einer Mahlscheibe eines sich mit etwa 3000 U•min-1 rotierenden Rotors und einer Mahlscheibe eines zugehörigen Stators zerfasert. Die Fasern gelangen dann vom sogenannten Ringraum des Refiners, welcher auch als Sammelkanal bezeichnet wird, über den radial oder tangential angeordneten Ausgang und die Blowline zum Trockner. In der sogenannten Blowline können die erzeugten Fasern mit Leim beaufschlagt werden. Der Transport der Fasern im Ringraum zum radialen Ausgang erfolgt mittels entsprechender Mitnehmer und wird auch durch den herrschenden Dampfdruck beschleunigt.
  • Nachfolgend wird ein beispielhafter Vorgang der Zerfaserung in einem Refiner näher beschrieben. Beispielsweise zur Faserherstellung für MDF-Platten werden derzeit ausschließlich sogenannte Flachscheibendruckrefiner eingesetzt. Ein Beispiel für diesen Stand der Technik ist aus Roll, H. (2010): Optimierung des Faseraufschlusses im Refiner, Energierelevante Aspekte der Refinerscheibentechnologie bei der MDF-Herstellung unter Berücksichtigung der Faserqualität. Holz-Zentralblatt, Nr. 16, S. 423-424 zu entnehmen.
  • Dieser Refiner besteht aus einem Gehäuse mit einem Rotor und einem Stator, die beide mit einer profilierten Mahlscheibe bestückt beziehungsweise verbunden sind, wobei die Mahlscheiben so montiert sind, dass sich die Profilierungen der Mahlscheiben gegenüberstehen. Die Mahlscheiben weisen im Wesentlichen zwei Zonen mit unterschiedlich feiner Profilierung auf, welche als innere Brecherzone und als äußere Mahlzone bezeichnet werden. Üblicherweise wird ein Mahlspalt, welcher ein Abstand der profilierten Seiten der Mahlscheiben in der äußeren Mahlzone ist, von 0,2 mm verwendet, der in Abhängigkeit von der zu erzeugenden Faserqualität, der Abnutzung der Mahlscheiben und der Beschaffenheit des Rohmaterials variiert.
  • Der Vorgang der Fasererzeugung beginnt mit der Förderung der im Kocher vorbehandelten Hackschnitzel aus dem Kocher mittels einer Transportschnecke beispielsweise durch eine Öffnung im Zentrum des Stators in den Refiner.
  • Im Refiner werden die im Kocher vorbehandelten Hackschnitzel von der inneren Brecherzone der Mahlscheibe des Rotors erfasst und kreisförmig sowie zentrifugal bewegt. Die Hackschnitzel passieren die inneren Brecherzonen der Mahlscheiben und werden von den sogenannten Vorbrecherstegen der Mahlscheiben vorzerkleinert. Anschließend gelangt das vorzerkleinerte Material in die Kanäle der äußeren Mahlzone, die durch sogenannte Dämme unterbrochen sind, wodurch das vorzerkleinerte Material in den Mahlspalt gezwungen wird. Durch die Drehbewegung mindestens einer Mahlscheibe kreuzt das vorzerkleinerte Material abwechselnd die Stege und die Kanäle der Mahlscheiben mit einer bestimmten Kreuzungsfrequenz, wobei die Kanäle jeweils durch Stege begrenzt sind. Die Rotation der Mahlscheibe des Rotors bewirkt somit eine hochfrequente Kompression und Entlastung des Materials im Bereich der äußeren Mahlzone, wobei es zur Trennung beziehungsweise Auftrennung der Fasern des vorbehandelten und vorzerkleinerten Materials kommt.
  • Diese Kreuzungsfrequenz nimmt in Richtung der Mahlscheibenperipherie mit steigender Steganzahl respektive Feinheit der Profilierung zu. Mit dem Austritt der erzeugten Fasern aus dem Mahlspalt der äußeren Mahlzone beziehungsweise den Kanälen der Mahlscheiben gelangt das Rohmaterial, nunmehr in Faserform, in den Ringraum des Gehäuses des Refiners. Beschleunigt durch Mitnehmer, die am Rotor befestigt sind und mittels eines herrschenden Dampfdrucks werden die erzeugten Fasern durch ein radial oder tangential am Gehäuse des Refiners angeordnetes Rohr, durch die Blowline, in der eine Beaufschlagung der Fasern mit einem Leim vorgesehen sein kann, in den Trockner transportiert.
  • Bekannt ist es auch, dass die Energieaufnahme des Refiners und die Faserqualität von mehreren Faktoren bestimmt werden:
    • Dimension des Mahlspaltes,
    • Profilierung der Mahlscheiben,
    • Durchmesser der Mahlscheiben,
    • Design und Dimensionierung der Zonen der Mahlscheibe,
    • Bewegung der Fasern im Ringraum und das Ausschleusen der Fasern aus dem Refiner sowie
    • Plastifizierung des Ausgangsmaterials.
  • Einer der wichtigsten Einflussfaktoren auf die Qualität der Fasern ist neben der Plastifizierung des Ausgangsmaterials, der Mahlspalt, welcher während des laufenden Herstellungsprozesses der Fasern im sogenannten Refinerprozess angepasst werden kann.
  • Die im Kocher durchgeführte Plastifizierung der Hackschnitzel ist abhängig von der Partikelgröße, der Rohdichte (abhängig von der Holzart) der Temperatur und der Feuchtigkeit der Hackschnitzel. Außerdem ist die Plastifizierung der Hackschnitzel abhängig vom Druck beziehungsweise der Temperatur im Kocher sowie der Verweilzeit der Hackschnitzel im Kocher. Diese Plastifizierung bewirkt die Erweichung des Lignins mit einhergehender Absenkung der Kräfte zur Faservereinzelung. Eine unvollständige Plastifizierung, aufgrund geringer Hackschnitzelfeuchte beziehungsweise Erweichung der Zellstruktur des Holzes der Hackschnitzel führt zur Materialzerschneidung zwischen den Mahlscheiben im Refiner und damit zur Erzeugung eines hohen Splitter-, Staub- und Kurzfaseranteils.
  • Die konventionelle Anlagentechnik mit den entsprechenden technischen Grenzwerten und den von der Geschwindigkeit des kontinuierlichen Gesamtprozesses abhängigen Aufschlussparametern lässt nur einen bedingten Ausgleich von Temperatur- und Feuchteschwankungen der Hackschnitzel zu, was zu Unterschieden in der Plastifizierung führt.
  • Bekannt ist es, dass sogenannte Altholz-Hackschnitzel den Nachteil aufweisen, dass diese im Kocher zumindest teilweise nur ungenügend plastifiziert und somit ungenügend für den nachfolgenden Vorgang der Fasererzeugung vorbereitet, werden können. Der Grund hierfür liegt darin, dass der Feuchtigkeitsgehalt derartiger Altholz-Hackschnitzel niedriger als bei frischen Hackschnitzeln ist, welche auch als Frischholz-Hackschnitzel bezeichnet werden. Der Feuchtigkeitsgehalt von Frischholz-Hackschnitzeln liegt etwa in einem Bereich zwischen 60 % bis 160 % und ist jahreszeitabhängig, während der Feuchtigkeitsgehalt von Altholz-Hackschnitzeln etwa in einem Bereich zwischen 6 % und 15 % liegt.
  • Dadurch ist die Sprödigkeit und Steifigkeit der Altholz-Hackschnitzel höher, was zu einer Verschlechterung der Produktionsergebnisse beim Vorgang der Fasererzeugung führt. Insbesondere nachteilig ist eine erhöhte Staubbildung sowie eine vermehrte Bildung von Splittern und Kurzfaseranteilen bei der Fasererzeugung. Außerdem kommt es zu einem erhöhten Verschleiß der Mahlscheiben.
  • Unter dem Begriff der Altholz-Hackschnitzel wird Holz beziehungsweise Altholz gemäß der Altholzverordnung, insbesondere gemäß Altholzkategorie A I verstanden. Meist wurde derartiges Holz technisch getrocknet.
  • Um den Feuchtigkeitsgehalt beispielsweise von älteren Hackschnitzeln beziehungsweise Altholz-Hackschnitzeln vor dem Einlass in den Kocher anzuheben, beruhen bisherige Untersuchungen auf einer 24-stündigen Wasserlagerung der Altholz-Hackschnitzel, wie es in Erbreich, Markus (2004):
  • Die Aufbereitung und Wiederverwendung von Altholz zur Herstellung von Mitteldichten Faserplatten (MDF). Dissertation. Universität Hamburg Institut Biologie, Hamburg offenbart ist.
  • Bei der Fasererzeugung beziehungsweise Zerfaserung dieser derart vorbehandelten Altholz-Hackschnitzel konnte der Langfaseranteil unter niedrigen Aufschlussbedingungen, bei einem Überdruck von 3,9 bar und einer Verweilzeit von 3 Minuten im Kocher, bei Kiefernaltholz um 35 % und bei Kiefernfrischholz um 49 % gegenüber nicht in Wasser gelagerten Altholz-Hackschnitzeln gesteigert werden.
  • Ähnliches zeigte sich bei der Lagerung der Altholz-Hackschnitzel in mit 5 % Natriumsulfit versetztem Wasser über eine Zeit von 24 Stunden. Allerdings ist eine 24-stündige Wasserlagerung nach der Hackschnitzelherstellung aus Rundholz und vor der Zerfaserung im kontinuierlichen industriellen Prozess bei einem Faserstoffdurchsatz von 30 t/h mit der Zwischenlagerung von einigen 100 Tonnen Altholz-Hackschnitzeln verbunden.
  • Eine Möglichkeit, um die Aufnahme von Flüssigkeiten durch Holz im Vergleich zur 24-stündigen Wasserlagerung deutlich zu beschleunigen, wird bisher nur bei Druckimprägnierverfahren für die Einbringung von Holzschutzmitteln in Holz angewandt. Bekannte Verfahren in diesem Bereich sind die Vakuum-Druckimprägnierung, die Wechseldruckimprägnierung und die Doppelvakuumimprägnierung.
  • Die Funktionsweise dieser Verfahren besteht aus zwei im Folgenden erläuterten Prozessschritten:
    Als erstes wird das zu imprägnierende Holz in einem geschlossenen Behälter einem Vakuum ausgesetzt. Dadurch wird die im Holz-Werkstück enthaltene Luft aus dem Holz-Werkstück zumindest teilweise entfernt. Im nächsten Schritt wird der Behälter mit dem entsprechenden Imprägniermittel gefüllt und unter Druck gesetzt. Durch die vorherige Evakuierung und Verringerung des Anteils der Luft im Holz-Werkstück kann das Imprägniermittel während des Druckaufbauvorgangs leichter in das Holz-Werkstück eindringen, sodass eine Verkürzung der Prozesszeit die Folge ist, was in Wenderdel, C.; Laßlberger, G.; Fischer, M.; Krug, D. (2011): Fichtenholz bis in den Kern imprägniert - Brandschutzmittel für sehr schwer imprägnierbare Hölzer entwickelt - Testergebnisse beeindrucken Holz-Zentralblatt 137 (35), S. 846-847 offenbart ist.
  • Somit bestehen die Nachteile des bekannten Standes der Technik darin:
    • Altholz-Hackschnitzel weisen vor der Zerfaserung einen deutlich geringeren Feuchtigkeitsgehalt (6 % bis 15 %) auf als Frischholz-Hackschnitzel (60 % bis 160 %). Dadurch ist die Sprödigkeit und Steifigkeit der Altholz-Hackschnitzel höher als die von Frischholz,
    • Altholz-Hackschnitzel führen bei der Zerfaserung aufgrund unvollständiger Plastifizierung zu geringerer Faserstoffqualität (hoher Staub-, Splitter- und Kurzfaseranteil),
    • Altholz-Hackschnitzel führen bei der Zerfaserung zu einem erhöhten Energiebedarf des Refiners,
    • Die Abnutzung beziehungsweise der Verschleiß der Mahlscheiben am Rotor und am Stator ist bei der Verwendung von Altholz-Hackschnitzeln größer als beim Einsatz von Frischholz-Hackschnitzeln,
    • Eine 24-stündige Wasserlagerung der Altholz-Hackschnitzel ist bei industriellen Durchsätzen bei der Fasererzeugung (Faserstoffproduktion) mit der logistischen Herausforderung der Zwischenlagerung von mehreren 100 Tonnen Hackschnitzeln verbunden.
  • Somit besteht ein Bedarf an einem verbesserten Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz anzugeben, womit eine einfache und verbesserte Plastifizierung von zerkleinertem Holz, insbesondere Altholz-Hackschnitzeln erreicht wird, wobei ein Energiebedarf im Vergleich mit der Plastifizierung von Frischholz-Hackschnitzeln nicht steigen oder nicht wesentlich steigen soll. Hierbei erfolgt die Plastifizierung in Folge einer Auffeuchtung durch eine Kondensation eines Dampfes im Hackschnitzel.
  • Weiterhin sollen die Standzeiten der Mahlscheiben des Refiners bei der Verwendung von Altholz-Hackschnitzeln nicht oder nicht wesentlich verkürzt werden.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen gemäß Patentanspruch 1 der selbstständigen Patentansprüche gelöst. Weiterbildungen sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • In einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die nachfolgenden Verfahrensabläufe vorgesehen:
    Bei einem Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt wird, ist es in einer ersten Variante vorgesehen, dass das zerkleinerte Holz mechanisch verdichtet und entwässert wird, wobei ein Pfropfen entsteht. Dieser Pfropfen wird zumindest teilweise abgebaut und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht. In diesem Kocher wird das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird. Bei diesem Vorgang im Refiner entsteht Faserstoff, welcher aus dem Refiner ausgegeben wird.
  • Erfindungsgemäß vorgesehen ist es, dass vor dem Vorwärmen eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt. Vorgesehen ist es, dass vor dem Vorwärmen des zerkleinerten Holzes beziehungsweise der Hackschnitzel, eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft, in einem Bereich in Prozessrichtung vor dem Vorwärmen, mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt. Da die erfindungsgemäße Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz ein kontinuierlicher Herstellungsprozess ist, erfolgt auch die Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft kontinuierlich und benötigt keine Unterbrechung des Transports des zerkleinerten Holzes entlang der Prozessrichtung. Zur Anpassung unterschiedlicher Verarbeitungsgeschwindigkeiten oder -mengen in verschiedenen Schritten des Herstellungsprozesses ist es bekannt, Puffer beziehungsweise Zwischenbunker zu nutzen.
  • Altholz-Hackschnitzel beziehungsweise das zerkleinerte Holz lässt sich aufgrund seines geringeren Feuchtigkeitsgehalts im Bereich zwischen 6 % bis 15 % im Kocher nicht oder nicht in einem ausreichenden Umfang plastifizieren und derart ausreichend weich und geschmeidig für eine nachfolgende Fasererzeugung beziehungsweise Zerfaserung in einem Refiner machen.
  • Dieser Nachteil bei der Verarbeitung von gelagertem zerkleinerten Holz beziehungsweise Altholz-Hackschnitzeln wird erfindungsgemäß dadurch überwunden, dass die Fähigkeit der Altholz-Hackschnitzel Feuchtigkeit im Kocher aufzunehmen und somit in ausreichendem Maße plastifiziert werden zu können dadurch verbessert wird, dass in dem gelagerten zerkleinerten Holz beziehungsweise den Altholz-Hackschnitzeln eingelagerte Luft zumindest teilweise entfernt wird. Nachfolgend werden Begriffe wie Hackschnitzel, Frischholz-Hackschnitzel oder Altholz-Hackschnitzel genutzt, welche die Begriffe zerkleinertes Holz, frisch zerkleinertes Holz und gelagertes zerkleinertes Holz einschließen.
  • Das zumindest teilweise Entfernen von eingelagerter Luft beziehungsweise von Lufteinschlüssen aus den Altholz-Hackschnitzeln erfolgt dadurch, dass die Altholz-Hackschnitzel eine vorgegebene Zeitdauer einem vorgegebenen Unterdruck ausgesetzt werden.
  • Eine derartige Zeitdauer ist beispielsweise abhängig von der Größe eines evakuierbaren Raums, in welchem der Unterdruck zum Entfernen der eingelagerten Luft erzeugt wird. Weiterhin ist diese Zeitdauer von der Menge der in diesen evakuierbaren Raum eingebrachten Altholz-Hackschnitzel sowie von der Größe des erzeugten Unterdrucks abhängig. Hierbei gilt allgemein, dass eine größere Menge von in den evakuierbaren Raum eingebrachten Altholz-Hackschnitzeln eine größere Zeit zum Entfernen der eingelagerten Luft bedingt und dass bei einem höheren Unterdruck weniger Zeit zum Entfernen der eingelagerten Luft benötigt wird.
  • In einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Evakuierung ist es vorgesehen, dass die Evakuierung in einer druckdichten Schleuse erfolgt, wobei bei einem Vorgang eines Einschleusens des zerkleinerten Holzes zumindest in Teilbereichen der Schleuse ein Evakuieren erfolgt.
  • Dies bedeutet, dass das zerkleinerte Holz mittels der druckdichten Schleuse von einer Eingangsseite der druckdichten Schleuse zu einer Ausgangsseite der druckdichten Schleuse gefördert wird. Hierbei liegt die Eingangsseite der druckdichten Schleuse in einem Bereich, in welchem ein atmosphärischer Luftdruck herrscht. Die Ausgangsseite der druckdichten Schleuse liegt an einem Bereich einer Anlage an, welcher gegenüber der die Anlage umgebenden Atmosphäre abgeschlossen ist.
  • Der Begriff einer Anlage bedeutet in dieser Beschreibung, dass es sich um eine Anlage beziehungsweise Anordnung zur Umsetzung des Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz handelt.
  • Für diesen Verfahrensschritt wird beispielsweise eine Zellenradschleuse verwendet, in welcher ein Transport des zerkleinerten Holzes von einer Eingangsseite zu einer Ausgangsseite der Zellenradschleuse mittels mehrerer an einer rotierenden Achse axial befestigter Schaufeln erfolgt. Diese Schaufeln werden, zumindest innerhalb eines bestimmten Sektors in der zylindrischen Zellenradschleuse dichtend an den Wänden entlang bewegt. Derart entstehen abgedichtete Bereiche innerhalb der Zellenradschleuse, welche durch je zwei benachbarte Schaufeln und einen Abschnitt der zylindrischen Zellenradschleuse ausgebildet werden, wie es auch aus dem Stand der Technik bekannt ist. Erfindungsgemäß wird mindestens einer dieser Bereiche, vorzugsweise mehrere dieser ausgebildeten abgedichteten Bereiche der Zellenradschleuse mit mindestens einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden. Die hierfür genutzten abgedichteten Bereiche beziehungsweise Evakuierungsbereiche liegen vorzugsweise im mittleren Bereich der Zellenradschleuse.
  • Durch die Verbindung der ausgebildeten abgedichteten Bereiche der Zellenradschleuse mit beispielsweise einem zugehörigen Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks, kann in diesen Evakuierungsbereichen ein Unterdruck erzeugt werden. Werden mehrere ausgebildete abgedichtete benachbarte Bereiche der Zellenradschleuse mit je einem zugehörigen Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden, kann der auf das zerkleinerte Holz in der Zellenradschleuse einwirkende Unterdruck stufenweise von Evakuierungsbereich zu Evakuierungsbereich gesteigert werden, bis beispielsweise ein zu erzielender Unterdruck im letzten Evakuierungsbereich der Zellenradschleuse erreicht wird. Ein derartiger nachgeordneter Bereich, in welchen das zerkleinerte Holz über die Ausgangsseite der Zellenradschleuse gelangt, ist beispielsweise ein Vorwärmer, in welchem das zerkleinerte Holz auf 70 bis 80 °C erhitzt wird.
  • Somit wird das zerkleinerte Holz bereits beim Transport durch die Zellenradschleuse, also beim Vorgang des Einschleusens beispielsweise in den Vorwärmer, evakuiert. Dies bedeutet, dass im zerkleinerten Holz eingelagerte Luft beim Einschleusen zumindest teilweise aus dem zerkleinerten Holz entfernt wird.
  • In einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Evakuierung ist es vorgesehen, dass die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig druckdicht eingeschleust und ausgangsseitig druckdicht ausgeschleust wird.
  • In dieser Ausführungsform erfolgt die zumindest teilweise Evakuierung beziehungsweise Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz beziehungsweise den Altholz-Hackschnitzeln in einem separaten druckdichten und evakuierbaren Raum innerhalb der Anlage. Dieser evakuierbare Raum ist mit einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden und kann derart evakuiert werden.
  • Der evakuierbare Raum weist außerdem eine eingangsseitige und eine ausgangsseitige Schleuse auf, welche druckdicht ausgeführt sind. Über die eingangsseitige Schleuse gelangt das zerkleinerte Holz in den evakuierbaren Raum. Hierbei liegt die Eingangsseite dieser eingangsseitigen und druckdichten Schleuse in einem Bereich, in welchem ein atmosphärischer Luftdruck herrscht.
  • Nachdem die Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz zumindest teilweise im evakuierbaren Raum erfolgt ist, wird das derart evakuierte zerkleinerte Holz über die ausgangsseitige Schleuse aus dem evakuierbaren Raum ausgegeben und gelangt beispielsweise derart in den Vorwärmer der Anlage. Die Ausgangsseite dieser ausgangsseitigen und druckdichten Schleuse liegt an einem Bereich der Anlage an, welcher gegenüber der die Anlage umgebenden Atmosphäre abgeschlossen ist.
  • In einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Evakuierung ist es vorgesehen, dass die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig eingeschleust, mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum abzugeben.
  • Bei dieser Ausführungsvariante erfolgt die Evakuierung beziehungsweise die Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz beziehungsweise den Altholz-Hackschnitzeln ebenfalls in einem separaten druckdichten und evakuierbaren Raum innerhalb der Anlage. Dieser evakuierbare Raum ist mit einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden und kann derart evakuiert werden.
  • Das zerkleinerte Holz wird in diesen evakuierbaren Raum über eine eingangsseitig druckdichte Schleuse eingeschleust. In dem evakuierbaren Raum wird das eingeschleuste zerkleinerte Holz verdichtet. Hierfür kommt beispielsweise eine entsprechend ausgeführte Schnecke im evakuierbaren Raum zu Einsatz.
  • Zu diesem Zweck ist die Schnecke und ihre Schneckenwelle mit einer zu einer Verdichtung geeigneten Geometrie ausgeführt. Das bedeutet, dass der Durchmesser der Schneckenwellen in einer Prozessrichtung stetig zunimmt, wobei der Innendurchmesser eines die Schnecke umgebenden zylindrischen Umfangsbereiches gleich bleibt. Durch diese Geometrie kommt es zu einer zunehmenden Materialverdichtung beim Transport des zerkleinerten Holzes im Bereich der Schnecke innerhalb des evakuierbaren Raums, wobei ein Pfropfen ausgebildet wird.
  • Zeitgleich mit der Verdichtung des zerkleinerten Holzes in diesem evakuierbaren Raum erfolgt die zumindest teilweise Evakuierung beziehungsweise Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz. Hierfür weist der evakuierbare Raum eine Verbindung mit einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks, wie beispielsweise eine Vakuumpumpe, auf. Dieses Mittel erzeugt im evakuierbaren Raum einen vorgegebenen Unterdruck, welcher zur Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz geeignet ist.
  • Bei dem oben beschriebenen Verdichten des zerkleinerten Holzes im evakuierbaren Raum mittels der Schnecke wird ein Pfropfen durch die Schnecke am Ausgang des evakuierbaren Raums ausgebildet, welcher den evakuierbaren Raum druckdicht abschließt.
  • Um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum abzugeben ist es vorgesehen, den beispielsweise hohlzylinderförmigen Pfropfen am Ausgang des evakuierbaren Raums zumindest teilweise abzubauen und derart einen Teil des zerkleinerten Holzes aus dem evakuierbaren Raum abzugeben. Dieser teilweise Abbau wird beispielsweise mittels eines Pfropfenbrechers durchgeführt.
  • Sowohl der Aufbau des Pfropfens durch die Schnecke als auch der Abbau des gebildeten hohlzylinderförmigen Pfropfens durch den Pfropfenbrecher laufen zeitgleich und dynamisch ab. Dies bedeutet, dass immer ein dichtender Teil des Pfropfens zur Ausbildung und Abdichtung des evakuierbaren Bereichs bestehen bleibt. Das zumindest teilweise vom Pfropfenbrecher aus dem Pfropfen abgebaute evakuierte zerkleinerte Holz wird in der Anlage an den Vorwärmer übergeben.
  • In einer vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Evakuierung ist es vorgesehen, dass das zerkleinerte Holz vor der Evakuierung mechanisch verdichtet wird, wobei ein eingangsseitiger Pfropfen an einem Eingang eines evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart verdichtete zerkleinerte Holz in den evakuierbaren Raum einzuführen, dass das zerkleinerte Holz im evakuierbaren Raum mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum in den Vorwärmer abzugeben.
  • Bei dieser weiteren vorteilhaften Ausgestaltung erfolgt die Evakuierung beziehungsweise die Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz beziehungsweise den Altholz-Hackschnitzeln ebenfalls in einem separaten druckdichten und evakuierbaren Raum innerhalb der Anlage. Dieser evakuierbare Raum ist mit einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden und kann derart evakuiert werden.
  • Zur Ausbildung des evakuierbaren Raums ist es vorgesehen, dass dieser eingangsseitig mittels eines ersten Pfropfens druckdicht verschlossen wird. Weiterhin ist es vorgesehen, dass der evakuierbare Raum ausgangsseitig mittels eines ausgangsseitigen zweiten Pfropfens druckdicht verschlossen wird.
  • Hierbei werden sowohl der eingangsseitig des evakuierbaren Bereichs als auch der ausgangsseitig des evakuierbaren Bereichs ausgebildete druckdichte Pfropfen jeweils zeitgleich dynamisch aufgebaut und abgebaut und bilden derart den eingangsseitigen Verschluss und den ausgangsseitigen Verschluss des evakuierbaren Bereichs, wobei die Verschlüsse aus zerkleinertem verdichtetem Holz gebildet werden.
  • Die Weiterbildung in dieser weiteren vorteilhaften Ausgestaltung gegenüber der zuvor beschriebenen weiteren Ausführung der Erfindung besteht darin, dass neben der Schnecke im evakuierbaren Raum zur Ausbildung des ausgangsseitigen Pfropfens eine weitere Schnecke zur Ausbildung des eingangsseitigen Propfens verwendet wird, wobei die zweite Schnecke außerhalb des evakuierbaren Raums und in einer Prozessrichtung des Verfahrens betrachtet vor dem evakuierbaren Raum angeordnet ist. In einer Ausgestaltung derartiger Schnecken ist es vorgesehen beide Schnecken auf einer gemeinsamen Schneckenwelle anzuordnen. Hierbei kann die Geometrie der Schnecken wie beispielsweise ein Durchmesser oder eine Steigung voneinander abweichend gestaltet werden.
  • Zu diesem Zweck ist eine weitere Schnecke mit einer weiteren zugehörigen Schneckenwelle mit einer zur Verdichtung geeigneten Geometrie ausgeführt. Beispielsweise nimmt auch bei dieser Schnecke der Durchmesser der Schneckenwelle in der Prozessrichtung stetig zu, wobei der Innendurchmesser des diese Schnecke umgebenden weiteren zylindrischen Umfangsbereiches gleich bleibt. Somit kommt es auch in diesem Fall zu einer zunehmenden Materialverdichtung beim Transport des zerkleinerten Holzes im Bereich dieser zweiten Schnecke in einem Bereich der Anlage vor dem evakuierbaren Raum und somit zur Ausbildung des eingangsseitigen Pfropfens für den evakuierbaren Raum.
  • Um das in diesem eingangsseitigen Pfropfen beinhaltete verdichtete zerkleinerte Holz kontinuierlich in den evakuierbaren Raum einzubringen ist ein weiterer Pfropfenbrecher vorgesehen. Durch diesen weiteren Pfropfenbrecher erfolgt ein teilweiser Abbau des im eingangsseitigen Pfropfen verdichteten zerkleinerten Holzes, welches derart in den evakuierbaren Raum eingebracht wird.
  • In einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die nachfolgenden Verfahrensabläufe vorgesehen:
  • Bei einem Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt wird, ist es in einer zweiten Variante vorgesehen, dass das zerkleinerte Holz mechanisch verdichtet und entwässert wird, wobei ein Pfropfen entsteht. Dieser Pfropfen wird zumindest teilweise abgebaut und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht. In diesem Kocher wird das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird. Bei diesem Vorgang im Refiner entsteht Faserstoff, welcher aus dem Refiner ausgegeben wird.
  • In dieser zweiten erfindungsgemäßen Variante ist es vorgesehen, dass nach dem Vorwärmen und vor dem Verdichten und Entwässern eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt.
  • In dieser zweiten erfindungsgemäßen Variante des Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz erfolgt in einem ersten Verfahrensschritt das Vorwärmen des zerkleinerten Holzes. Hierbei wird das zerkleinerte Holz beispielsweise in einem Vorwärmer auf eine Temperatur von etwa 70 bis 80 °C erhitzt.
  • Nachfolgend wird in einem zweiten Verfahrensschritt eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks durchgeführt.
  • Nach dieser kontinuierlichen Evakuierung wird der Verfahrensablauf mit den bereits bekannten Schritten mechanisches Verdichten und Entwässern des zerkleinerten Holzes mit der Bildung eines Pfropfens, zumindest teilweiser Abbau des Pfropfens und Einbringen des derart behandelten zerkleinerten Holzes in den Kocher fortgesetzt.
  • Die im zweiten Verfahrensschritt erfolgende kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks wird in der oben beschriebenen ersten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung durchgeführt, wobei die Evakuierung in einer druckdichten Schleuse erfolgt, wobei bei einem Vorgang eines Einschleusens des zerkleinerten Holzes zumindest in Teilbereichen der Schleuse ein Evakuieren erfolgt.
  • Die im zweiten Verfahrensschritt erfolgende kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft wird alternativ in der oben beschriebenen zweiten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung durchgeführt, wobei die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig druckdicht eingeschleust und ausgangsseitig druckdicht ausgeschleust wird.
  • Die im zweiten Verfahrensschritt erfolgende kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft wird weiter alternativ in der oben beschriebenen dritten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung durchgeführt, wobei die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig eingeschleust, mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum abzugeben.
  • Die im zweiten Verfahrensschritt erfolgende kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft wird außerdem alternativ in der oben beschriebenen vierten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung durchgeführt, wobei das zerkleinerte Holz vor der Evakuierung mechanisch verdichtet wird, wobei ein eingangsseitiger Pfropfen an einem Eingang eines evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart verdichtete zerkleinerte Holz in den evakuierbaren Raum einzuführen, dass das zerkleinerte Holz im evakuierbaren Raum mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum abzugeben und einem nachfolgenden Verfahrensschritt mit einer Verdichtung und Entwässerung des zerkleinerten Holzes zuzuführen.
  • Die erste bis vierte Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung wurde bereits oben zur ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ausführlich beschrieben. Zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen wird an dieser Stelle nur auf die bereits erfolgten Ausführungen verwiesen.
  • In einer dritten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die nachfolgenden Verfahrensabläufe vorgesehen:
    Die dritte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst ein Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt und verdichtet wird, wobei ein Pfropfen entsteht, der Pfropfen zumindest teilweise abgebaut wird und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht wird, in welchem das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert wird, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird und Faserstoff entsteht und wobei der derart hergestellte Faserstoff aus dem Refiner ausgegeben wird.
  • Diese dritte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, nach dem Vorwärmen und vor dem Verdichten eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt.
  • In dieser dritten erfindungsgemäßen Variante des Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz erfolgt in einem ersten Verfahrensschritt das Vorwärmen des zerkleinerten Holzes. Hierbei wird das zerkleinerte Holz beispielsweise in einem Vorwärmer auf eine Temperatur von etwa 70 bis 80 °C erhitzt.
  • Nachfolgend wird in einem zweiten Verfahrensschritt der dritten erfindungsgemäßen Variante eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks durchgeführt.
  • Nach dieser kontinuierlichen Evakuierung wird der Verfahrensablauf mit den Schritten mechanisches Verdichten des zerkleinerten Holzes mit der Bildung eines Pfropfens, zumindest teilweiser Abbau des Pfropfens und Einbringen des derart behandelten zerkleinerten Holzes in den Kocher fortgesetzt.
  • Diese dritte erfindungsgemäße Variante des Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff ist für zerkleinertes trockenes Holz wie Altholz-Hackschnitzel vorgesehen. Da der Feuchtigkeitsgehalt von Altholz-Hackschnitzeln etwa in einem Bereich zwischen 6 % und 15 % liegt, wird diese dritte erfindungsgemäße Variante ohne einen Verfahrensschritt zur Entwässerung des zerkleinerten Holzes durchgeführt.
  • Die im zweiten Verfahrensschritt der dritten erfindungsgemäßen Variante erfolgende kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks wird in der oben beschriebenen ersten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung durchgeführt, wobei die Evakuierung in einer druckdichten Schleuse erfolgt, wobei bei einem Vorgang eines Einschleusens des zerkleinerten Holzes zumindest in Teilbereichen der Schleuse ein Evakuieren erfolgt. Nachfolgend ist ein Verdichten des zerkleinerten Holzes vorgesehen.
  • Die im zweiten Verfahrensschritt der dritten erfindungsgemäßen Variante erfolgende kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft wird alternativ in der oben beschriebenen zweiten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung durchgeführt, wobei die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig druckdicht eingeschleust und ausgangsseitig druckdicht ausgeschleust wird. Nachfolgend ist ein Verdichten des zerkleinerten Holzes vorgesehen.
  • Die erste und zweite Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung wurde bereits oben zur ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ausführlich beschrieben. Zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen wird auch an dieser Stelle auf die bereits erfolgten Ausführungen verwiesen.
  • In der dritten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz ist es vorgesehen, dass das vorgewärmte zerkleinerte Holz in einen druckdichten evakuierbaren Raum eingeschleust wird, in welchem das zerkleinerte Holz mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht.
  • Bei dieser Ausführungsvariante erfolgt die Evakuierung beziehungsweise die Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz ebenfalls in einem separaten druckdichten und evakuierbaren Raum innerhalb der Anlage. Dieser evakuierbare Raum ist mit einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden und kann derart evakuiert werden.
  • Das vorgewärmte zerkleinerte Holz wird in diesen evakuierbaren Raum über eine eingangsseitig druckdichte Schleuse eingeschleust. In dem evakuierbaren Raum wird das vorgewärmte eingeschleuste zerkleinerte Holz verdichtet. Hierfür kommt wieder eine entsprechend ausgeführte Schnecke mit einer zu einer Verdichtung geeigneten Geometrie im evakuierbaren Raum zum Einsatz.
  • Durch diese Geometrie kommt es zu einer zunehmenden Materialverdichtung beim Transport des zerkleinerten Holzes im Bereich der Schnecke innerhalb des evakuierbaren Raums, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen ausgebildet wird. Dieser ausgangsseitige Pfropfen dichtet den evakuierbaren Raum ausgangsseitig ab.
  • Zeitgleich mit der Verdichtung des zerkleinerten Holzes in dem evakuierbaren Raum erfolgt die zumindest teilweise Evakuierung beziehungsweise Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz. Hierfür weist der evakuierbare Raum eine Verbindung mit einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks, wie beispielsweise eine Vakuumpumpe, auf.
  • Auch dieser ausgangsseitige Pfropfen wird durch einen in Prozessrichtung nachfolgend angeordneten Pfropfenbrecher aufgelöst, um das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen nachgeordneten Kocher in der Anlage einzubringen.
  • Auch in diesem Fall erfolgt sowohl der Aufbau des Pfropfens durch die Schnecke als auch der Abbau des gebildeten Pfropfens durch den Pfropfenbrecher zeitgleich und dynamisch, so dass immer ein dichtender Teil des Pfropfens zur Ausbildung und Abdichtung des evakuierbaren Bereichs bestehen bleibt.
  • Weiterhin ist es in der dritten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz vorgesehen, dass das zerkleinerte Holz mechanisch verdichtet wird, wobei ein eingangsseitiger Pfropfen an einem Eingang eines evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart verdichtete zerkleinerte Holz in den evakuierbaren Raum einzuführen, dass das zerkleinerte Holz im evakuierbaren Raum mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht.
  • Bei dieser weiteren vorteilhaften Ausgestaltung erfolgt die Evakuierung beziehungsweise die Reduzierung von eingelagerter Luft im zerkleinerten Holz beziehungsweise den Altholz-Hackschnitzeln ebenfalls in einem separaten druckdichten und evakuierbaren Raum innerhalb der Anlage. Dieser evakuierbare Raum ist mit einem Mittel zur Erzeugung eines Unterdrucks wie einer Vakuumpumpe verbunden und kann derart evakuiert werden.
  • Zur Ausbildung des evakuierbaren Raums ist es vorgesehen, dass dieser eingangsseitig mittels eines ersten Pfropfens druckdicht verschlossen wird. Weiterhin ist es vorgesehen, dass der evakuierbare Raum ausgangsseitig mittels eines ausgangsseitigen zweiten Pfropfens druckdicht verschlossen wird.
  • Hierbei werden sowohl der eingangsseitig des evakuierbaren Bereichs als auch der ausgangsseitig des evakuierbaren Bereichs ausgebildete druckdichte Pfropfen jeweils zeitgleich dynamisch aufgebaut und abgebaut und bilden derart den eingangsseitigen Verschluss und den ausgangsseitigen Verschluss des evakuierbaren Bereichs, wobei die Verschlüsse aus zerkleinertem verdichtetem Holz gebildet werden.
  • In dieser weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist es vorgesehen, dass neben der Schnecke im evakuierbaren Raum zur Ausbildung des ausgangsseitigen Pfropfens eine weitere Schnecke zur Ausbildung des eingangsseitigen Propfens verwendet wird, wobei die zweite Schnecke außerhalb des evakuierbaren Raums und in einer Prozessrichtung des Verfahrens betrachtet vor dem evakuierbaren Raum angeordnet ist. Beide Schnecken weisen die bereits beschriebene Geometrie auf, mittels welcher eine zunehmende Materialverdichtung beim Transport des zerkleinerten Holzes im Bereich dieser Schnecken erreicht wird.
  • Um das im eingangsseitigen Pfropfen beinhaltete verdichtete zerkleinerte Holz kontinuierlich in den evakuierbaren Raum einzubringen ist ein Pfropfenbrecher für den eingangsseitigen Pfropfen vorgesehen, durch welchen ein teilweiser Abbau des im eingangsseitigen Pfropfen verdichteten zerkleinerten Holzes erfolgt, welches derart in den evakuierbaren Raum eingebracht wird.
  • Als vorteilhaft hat es sich erfindungsgemäß erwiesen, dass die Evakuierung der im zerkleinerten Holz eingelagerten Luft mittels eines Unterdrucks im Bereich zwischen 50 mbar und 950 mbar, insbesondere in einem Bereich zwischen 100 mbar und 450 mbar, weiter insbesondere bei 200 mbar erfolgt.
  • Durch das zumindest teilweise Entfernen von eingelagerter Luft wird die Feuchtigkeitsaufnahme der Altholz-Hackschnitzel im Kocher wesentlich verbessert, wobei sich gleichzeitig das Ergebnis der Plastifizierung der Altholz-Hackschnitzel im Kocher und infolgedessen das Ergebnis der Herstellung des Faserstoffs im Refiner verbessert.
  • Somit ist es möglich, auch bei der Verwendung von Altholz-Hackschnitzeln zur Herstellung von Faserstoff eine Qualität des hergestellten Faserstoffs zu erreichen, welche ansonsten nur bei der Verwendung von Frischholz-Hackschnitzeln erreicht werden kann.
  • Weiterhin hat es sich auch als vorteilhaft herausgestellt, dass die die Evakuierung der im zerkleinerten Holz eingelagerten Luft mittels des Unterdrucks über eine Zeitdauer von 5 s bis 300 s, insbesondere über eine Zeitdauer von 5 s bis 200 s, weiter insbesondere über eine Zeitdauer von 5 s bis 20 s erfolgt.
  • Damit die im zerkleinerten Holz eingelagerte Luft aufgrund des wirkenden Unterdrucks entweichen kann, muss das zerkleinerte Holz eine vorgegebene Mindestzeitdauer dem Unterdruck im dichten und evakuierten Raum ausgesetzt sein. Da sich die Menge der eingelagerten Luft nach einer gewissen Zeit nicht mehr wesentlich verringert und der Prozess der Herstellung des Faserstoffs ein kontinuierlich verlaufender Herstellungsprozess ist, wird der Vorgang der Evakuierung nicht unnötig ausgedehnt. Eine für eine optimale Prozessführung geeignete Verweildauer des zerkleinerten Holzes im dichten und evakuierten Raum liegt daher im Bereich von 5 s bis 300 s.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile von Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen mit Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen. Es zeigen:
    • Fig. 1: eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz nach dem Stand der Technik,
    • Fig. 2: eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens mit verschiedenen Ausführungsformen,
    • Fig. 3: : eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens mit verschiedenen Ausführungsformen und
    • Fig. 4: eine dritte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens mit verschiedenen Ausführungsformen.
  • In der Figur 1 ist eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz nach dem Stand der Technik dargestellt.
  • Diese Ausführungsform nach dem Stand der Technik umfasst die Verfahrensschritte Vorwärmen, mechanisches Verdichten und Entwässern, wobei ein Pfropfen entsteht. Dieser Pfropfen wird beim Auflösen zumindest teilweise abgebaut. Derart wird das behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht.
  • Wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, wird das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf im Kocher plastifiziert, wobei das derart vorbehandelte und plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird und Faserstoff entsteht. Der derart hergestellte Faserstoff wird aus dem Refiner ausgegeben. Diese Vorgänge sind in der Figur 1 nicht explizit dargestellt.
  • In der Figur 2 ist eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens mit verschiedenen Ausführungsformen dargestellt.
  • In dieser ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt vor den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensschritten Vorwärmen, mechanisches Verdichten und Entwässern, wobei ein Pfropfen entsteht, Pfropfen zumindest teilweise auflösen und Kochen eine erfindungsgemäße Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks.
  • Die erste Darstellung der Figur 2 zeigt eine erste Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung. Bei dieser ersten Ausführungsform ist es vorgesehen, dass die Evakuierung in einer druckdichten Schleuse erfolgt, wobei bei einem Vorgang eines Einschleusens des zerkleinerten Holzes zumindest in Teilbereichen der Schleuse ein Evakuieren erfolgt. Nachfolgend wird das derart behandelte zerkleinerte Holz zum Vorwärmen übergeben.
  • Die zweite Darstellung der Figur 2 zeigt eine zweite Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung. Bei dieser zweiten Ausführungsform ist es vorgesehen, dass die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig druckdicht eingeschleust und ausgangsseitig druckdicht ausgeschleust wird. Nachfolgend wird das derart behandelte zerkleinerte Holz zum Vorwärmen übergeben.
  • Die dritte Darstellung der Figur 2 zeigt eine dritte Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung. Bei dieser dritten Ausführungsform ist es vorgesehen, dass die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig eingeschleust, mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum zum Vorwärmen abzugeben.
  • Die vierte Darstellung der Figur 2 zeigt eine vierte Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung. Bei dieser vierten Ausführungsform ist es vorgesehen, dass das zerkleinerte Holz vor der Evakuierung mechanisch verdichtet wird, wobei ein eingangsseitiger Pfropfen an einem Eingang eines evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart verdichtete zerkleinerte Holz in den evakuierbaren Raum einzuführen, dass das zerkleinerte Holz im evakuierbaren Raum mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum in den Vorwärmer abzugeben.
  • In der Figur 3 ist eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens mit verschiedenen Ausführungsformen dargestellt.
  • In dieser zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks nach dem Verfahrensschritt des Vorwärmens. Nach dieser Evakuierung folgen wieder die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahrensschritte mechanisches Verdichten und Entwässern, wobei ein Pfropfen entsteht, Pfropfen zumindest teilweise auflösen und Kochen.
  • Die erste Darstellung der Figur 3 zeigt die zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Zusammenwirken mit der bereits erläuterten ersten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung.
  • Die zweite Darstellung der Figur 3 zeigt die zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Zusammenwirken mit der bereits erläuterten zweiten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung.
  • Die dritte Darstellung der Figur 3 zeigt die zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Zusammenwirken mit der bereits erläuterten dritten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung.
  • Die vierte Darstellung der Figur 3 zeigt die zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens im Zusammenwirken mit der bereits erläuterten vierten Ausführungsform zur erfindungsgemäßen Evakuierung.
  • In der Figur 4 ist eine dritte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens mit verschiedenen Ausführungsformen dargestellt.
  • Diese dritte erfindungsgemäße Variante des Verfahrens zur Herstellung von Faserstoff ist für zerkleinertes trockenes Holz wie Altholz-Hackschnitzel vorgesehen. Da der Feuchtigkeitsgehalt von Altholz-Hackschnitzeln etwa in einem Bereich zwischen 6 % und 15 % liegt, wird diese dritte erfindungsgemäße Variante ohne einen Verfahrensschritt zur Entwässerung des zerkleinerten Holzes durchgeführt.
  • In dieser dritten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks wiederum in verschiedenen Ausführungsformen nach dem Verfahrensschritt des Vorwärmens und vor den Verfahrensschritten eines zumindest teilweisen Auflösens eines zuvor durch ein Verdichten mit oder ohne Evakuierung gebildeten Pfropfens. Nachfolgend wird das zerkleinerte Holz dem Kocher zugeführt.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt wird, mechanisch verdichtet und entwässert wird, wobei ein Pfropfen entsteht, der Pfropfen zumindest teilweise abgebaut wird und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht wird, in welchem das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert wird, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird und Faserstoff entsteht und wobei der derart hergestellte Faserstoff aus dem Refiner ausgegeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Vorwärmen eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt.
  2. Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt wird, mechanisch verdichtet und entwässert wird, wobei ein Pfropfen entsteht, der Pfropfen zumindest teilweise abgebaut wird und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht wird, in welchem das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert wird, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird und Faserstoff entsteht und wobei der derart hergestellte Faserstoff aus dem Refiner ausgegeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Vorwärmen und vor dem Verdichten und Entwässern eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Evakuierung in einer druckdichten Schleuse erfolgt, wobei bei einem Vorgang eines Einschleusens des zerkleinerten Holzes zumindest in Teilbereichen der Schleuse ein Evakuieren erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig druckdicht eingeschleust und ausgangsseitig druckdicht ausgeschleust wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig eingeschleust, mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum abzugeben.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zerkleinerte Holz vor der Evakuierung mechanisch verdichtet wird, wobei ein eingangsseitiger Pfropfen an einem Eingang eines evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart verdichtete zerkleinerte Holz in den evakuierbaren Raum einzuführen, dass das zerkleinerte Holz im evakuierbaren Raum mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart behandelte zerkleinerte Holz aus dem evakuierbaren Raum abzugeben.
  7. Verfahren zur Herstellung von Faserstoff aus zerkleinertem Holz, bei welchem zerkleinertes Holz, insbesondere Hackschnitzel, vorgewärmt und verdichtet wird, wobei ein Pfropfen entsteht, der Pfropfen zumindest teilweise abgebaut wird und das derart behandelte zerkleinerte Holz in einen bereitgestellten Kocher eingebracht wird, in welchem das zerkleinerte Holz durch eine Einwirkung von heißem Dampf plastifiziert wird, wobei das derart vorbehandelte plastifizierte Holz nachfolgend in einen bereitgestellten Refiner eingebracht und in einem Bereich zwischen bereitgestellten Mahlscheiben zerfasert wird und Faserstoff entsteht und wobei der derart hergestellte Faserstoff aus dem Refiner ausgegeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Vorwärmen und vor dem Verdichten eine kontinuierliche Evakuierung von in dem zerkleinerten Holz eingelagerter Luft mittels eines auf das zerkleinerte Holz einwirkenden Unterdrucks erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Evakuierung in einer druckdichten Schleuse erfolgt, wobei bei einem Vorgang eines Einschleusens des zerkleinerten Holzes zumindest in Teilbereichen der Schleuse ein Evakuieren erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Evakuierung in einem druckdichten evakuierbaren Raum erfolgt, in welchen das zerkleinerte Holz eingangsseitig druckdicht eingeschleust und ausgangsseitig druckdicht ausgeschleust wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das vorgewärmte zerkleinerte Holz in einen druckdichten evakuierbaren Raum eingeschleust wird, in welchem das zerkleinerte Holz mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht.
  11. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zerkleinerte Holz mechanisch verdichtet wird, wobei ein eingangsseitiger Pfropfen an einem Eingang eines evakuierbaren Raums entsteht, welcher zumindest teilweise abgebaut wird, um das derart verdichtete zerkleinerte Holz in den evakuierbaren Raum einzuführen, dass das zerkleinerte Holz im evakuierbaren Raum mechanisch verdichtet und beim Verdichten evakuiert wird, wobei ein ausgangsseitiger Pfropfen an einem Ausgang des evakuierbaren Raums entsteht.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Evakuierung der im zerkleinerten Holz eingelagerten Luft mittels eines Unterdrucks im Bereich zwischen 50 mbar und 950 mbar, insbesondere in einem Bereich zwischen 100 mbar und 450 mbar, weiter insbesondere bei 200 mbar erfolgt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die die Evakuierung der im zerkleinerten Holz eingelagerten Luft mittels des Unterdrucks über eine Zeitdauer von 5 s bis 300 s, insbesondere über eine Zeitdauer von 5 s bis 200 s, weiter insbesondere über eine Zeitdauer von 5 s bis 20 s erfolgt.
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