EP4496942A1 - Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein kompressorsystem und kompressorsystem mit einer solchen flüssigkeitsabscheidevorrichtung - Google Patents

Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein kompressorsystem und kompressorsystem mit einer solchen flüssigkeitsabscheidevorrichtung

Info

Publication number
EP4496942A1
EP4496942A1 EP23721360.8A EP23721360A EP4496942A1 EP 4496942 A1 EP4496942 A1 EP 4496942A1 EP 23721360 A EP23721360 A EP 23721360A EP 4496942 A1 EP4496942 A1 EP 4496942A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
liquid
channel
liquid removal
separation unit
separation device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23721360.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Cornelia Springl
Thomas Kipp
Elias DONAT
Jakob ROSTOCKI
Steffen Gorzawski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH
Filtration Group GmbH
Original Assignee
Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH
Filtration Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH, Filtration Group GmbH filed Critical Knorr Bremse Systeme fuer Schienenfahrzeuge GmbH
Publication of EP4496942A1 publication Critical patent/EP4496942A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C29/00—Component parts, details or accessories of pumps or pumping installations, not provided for in groups F04C18/00 - F04C28/00
    • F04C29/02—Lubrication; Lubricant separation
    • F04C29/026—Lubricant separation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B39/00—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00
    • F04B39/16—Filtration; Moisture separation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C18/00—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids
    • F04C18/08—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing
    • F04C18/12—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of other than internal-axis type
    • F04C18/14—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of other than internal-axis type with toothed rotary pistons
    • F04C18/16—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of intermeshing-engagement type, i.e. with engagement of co-operating members similar to that of toothed gearing of other than internal-axis type with toothed rotary pistons with helical teeth, e.g. chevron-shaped, screw type
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B43/00—Arrangements for separating or purifying gases or liquids; Arrangements for vaporising the residuum of liquid refrigerant, e.g. by heat
    • F25B43/02—Arrangements for separating or purifying gases or liquids; Arrangements for vaporising the residuum of liquid refrigerant, e.g. by heat for separating lubricants from the refrigerant
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C2240/00—Components
    • F04C2240/30—Casings or housings

Definitions

  • Liquid separation device for a compressor system
  • the present invention relates to a liquid separation device for a compressor system and a compressor system with such a liquid separation device.
  • oil used for lubrication and cooling is separated after the compression process via suitable oil separation devices so as not to be introduced into downstream compressed air systems.
  • the separated oil is then fed back into the compressor, for example the screw block in oil-lubricated screw compressors.
  • a check valve is arranged in the return line.
  • an additional nozzle must be installed in the return line in order to limit air losses from the compressor, since there is predominantly air on the clean side of the coalescence filter and only small amounts of oil in relation to it. Due to the arrangement of the check valve and the nozzle in the external return line the check valve and the nozzle are exposed to corresponding ambient temperatures, so that, for example, at low temperatures there is a risk of the check valve and / or the nozzle freezing.
  • the oil must be extracted from the clean air side of the coalescence filter via an additional riser pipe.
  • the arrangement creates the risk of a permanent air leakage flow.
  • residual oil quantities can remain below the dip tube and can be introduced into the compressed air system.
  • a liquid separation device for a compressor system has at least one coarse separation unit, which has at least one coarse separator and a liquid removal device, at least one fine separation unit, which has at least one fine separator and a liquid removal device, and at least one liquid removal channel, which drains a liquid from the respective liquid removal devices.
  • the at least one liquid removal channel is formed in the liquid separation device.
  • the liquid separation device is used to separate a liquid from a liquid-gas volume flow of the compressor system.
  • the liquid separation device downstream of an oil-lubricated compressor, such as an oil-lubricated screw compressor, in the volume flow direction can separate an oil from an oil-air volume flow.
  • the liquid separator device is an oil separator device that separates the oil from the compressed compressed air.
  • other liquids that serve, for example, to cool and/or lubricate the compressor can also be separated.
  • a gas other than air can also be compressed by the compressor.
  • the liquid separation device is designed as a multi-stage liquid separation device, which comprises at least one coarse separation unit and one fine separation unit, i.e. at least two stages.
  • the multi-stage design of the liquid separation device can, for example, increase the degree of separation.
  • the multi-stage design can also have a positive effect on the service life of the individual separators used, especially fine separators.
  • a baffle plate for example, can be used as a coarse separator in the coarse separation unit, onto which the liquid-gas volume flow introduced into the coarse separation unit is initially directed at a comparatively high speed.
  • Further embodiments of coarse separators are, for example, cyclone separators or knitted fabrics, for example wire mesh.
  • the liquid-gas volume flow, from which liquid has already been separated in the coarse separation unit, can then be passed on to the fine separation unit.
  • the fine separation unit has, for example, a coalescence filter as a fine separator, on the outlet side of the liquid-gas volume flow liquid is in turn separated.
  • the coarse separation unit and the fine separation unit do not necessarily have to differ in the type of coarse and fine separator in question.
  • a multi-stage separation can also have identical or at least similar separation units, the term coarse separation unit then referring to the fact that here, compared to the fine separation unit, even larger quantities of liquid are contained in the liquid-gas volume flow.
  • the separation units are therefore passed through in series, with the proportion of the amount of liquid in the liquid-gas volume flow decreasing sequentially, i.e. from the coarse separation unit to the fine separation unit.
  • At least one liquid removal device is provided in both the coarse separation unit and the fine separation unit, which is arranged in a dripping direction related to the respective separator for collecting the separated liquid.
  • At least one liquid withdrawal channel is provided, which extends from the respective liquid withdrawal device in at least a first drainage direction.
  • This first drainage direction can, for example, be directed downwards in the direction of the gravitational force in order to be able to safely drain the liquid first due to gravity.
  • the further course of the respective liquid withdrawal channel can then deviate from the first derivation direction.
  • the at least one liquid removal channel can be designed as a return channel which returns the separated liquid into a liquid reservoir for further use and/or processing.
  • the separated oil can be fed back into a screw block of an oil-lubricated screw compressor.
  • the at least one liquid removal channel is formed in the liquid separation device, so that the liquid is guided within the liquid separation device. Since external liquid lines can be dispensed with, at least in the area of the liquid separation device, a more compact design is made possible by internal liquid routing.
  • the at least one liquid removal channel is also protected from external influences by the liquid separation device. Likewise, components arranged in the at least one liquid removal channel, such as a backflow prevention device and/or nozzle described later, can be protected in order not to freeze, for example. In addition, the effort involved in maintenance can be reduced because no or fewer external lines have to be dismantled before maintenance.
  • the at least one liquid removal channel is formed by a housing of the liquid separation device. Accordingly, the at least one liquid removal channel can be formed directly during the production of the housing of the liquid separation device. For example, the at least one liquid removal channel can be taken into account as a casting when producing the housing of the liquid separation device. Alternatively or additionally, the at least one liquid removal channel can be formed by bores.
  • the at least one liquid removal channel is at least designed such that it has two channel sections, of which the at least one channel section is fluidly connected to the liquid removal device of the coarse separation unit and the at least one other channel section is fluidly connected to the liquid removal device of the fine separation unit.
  • the separated liquids from the coarse separation unit and the fine separation unit are brought together via the channel sections in a liquid removal channel.
  • the liquid separation device has at least two liquid removal channels, of which the at least one liquid removal channel is fluidly connected to the liquid removal device of the coarse separation unit and the at least one other liquid removal channel is fluidly connected to the liquid removal device of the fine separation unit.
  • a separate liquid removal channel is provided for the coarse separation unit and the fine separation unit.
  • each of the at least two channel sections or in each of the at least two liquid removal channels at least one backflow prevention device is arranged.
  • the backflow prevention device is configured to prevent backflow from the at least two channel sections or the at least two liquid channels into the respective liquid removal device connected thereto.
  • the backflow prevention device can be designed, for example, as a check valve.
  • the at least one backflow prevention device is arranged in each of the at least two channel sections or in each of the at least two liquid removal channels.
  • the backflow prevention device that can be assigned to one of the at least two channel sections or to one of the at least two liquid removal channels has a different response behavior than the backflow prevention device that can be assigned to the other of the at least two channel sections or the other of the at least two liquid removal channels.
  • different pressure conditions can prevail in the coarse separation unit and the fine separation unit.
  • the corresponding backflow prevention device can be adapted to the prevailing pressure conditions.
  • the respective backflow prevention devices of the coarse separation unit and the fine separation unit such as corresponding check valves, can also be designed the same. This can reduce the number of different components to be installed and the risk of incorrect installation.
  • At least one nozzle is arranged in the at least one liquid removal channel or is formed at least in sections through the liquid channel. Since not only the separated liquid but also gas can be derived from the respective separation unit via the at least one liquid removal channel, corresponding gas losses and thus a reduction in the efficiency of the compressor system can occur.
  • the liquid or liquid-gas volume flow potentially still containing the gas can be throttled through the nozzle, so that the gas losses can be reduced. This applies in particular to the liquid removal channel or channel section, which leads away from the liquid removal device of the fine separation unit, since only small amounts of liquid are separated here compared to the gas.
  • the nozzle can be inserted as a separate component into the at least one liquid removal channel.
  • the cross section of the at least one liquid channel can also be adapted at least in sections such that a corresponding throttling is implemented over such a section. This nozzle or nozzle function is thus formed directly via the at least one liquid removal channel.
  • the at least one nozzle is arranged in each of the at least two channel sections or in each of the at least two liquid removal channels, as described above.
  • the nozzle that can be assigned to one of the at least two channel sections or to one of the at least two liquid removal channels has a different cross section than the nozzle that can be assigned to the other of the at least two channel sections or the other of the at least two liquid removal channels.
  • the backflow prevention device is preferably arranged in front of the nozzle in the direction of discharge of the liquid.
  • the at least one backflow prevention device is provided in the vicinity of the liquid removal device that can be assigned to it.
  • the backflow prevention device and/or the nozzle is configured so that it can be screwed into the at least one liquid removal channel.
  • the backflow prevention device and/or the nozzle can thereby be securely mounted in the at least one liquid removal channel in a simple manner.
  • this enables simple replacement, for example in the event of a failure or due to a change in properties.
  • the above-described arrangement or design of the respective backflow prevention device and/or nozzle enables safe and simple integration into the at least one liquid removal channel.
  • the respective separation units can be reliably extracted with different pressure levels.
  • Coarse separation unit on the clean side of the fine separator can be prevented or at least reduced.
  • the backflow prevention device and the nozzle for the respective separation unit are formed by a common flow control device, in particular by a common flow control element.
  • the flow control device can accordingly be designed as a pre-assembly group, which has both the backflow prevention device and the nozzle as individual components.
  • the distances between the backflow prevention device and the nozzle must be set and checked in advance.
  • individual assembly and, if necessary, testing can be dispensed with, which can reduce assembly effort.
  • the flow control device can also have a common flow control element or can be designed as a flow control element that forms the functionalities of the backflow prevention device and the nozzle in a common component. The backflow prevention device can therefore be formed in the flow control element integrally with the nozzle.
  • the at least one liquid removal device of the coarse separation unit and/or the at least one liquid removal device of the fine separation unit is arranged in a suitable installation of the liquid separation device below the respective associated separator, in particular in a flow-calmed area of the respective separation unit.
  • the at least one liquid removal device of the coarse separation unit and/or the at least one liquid removal device of the fine separation unit is arranged in the respective separation unit in such a way that the liquid separated at the respective separator drips or flows directly into the respective liquid removal device. This can prevent at least the liquid separated in the respective separator from collecting in places from which it cannot be drained away.
  • the at least one liquid removal device of the coarse separation unit and/or the at least one liquid removal device of the fine separation unit in a flow-calmed area of the respective separation unit, it can also be avoided that oil entrainment occurs due to the air flow.
  • the at least one liquid removal device of the coarse separation unit and/or the at least one liquid removal device the fine separation unit has a liquid outlet to the at least one liquid removal channel, which is located at a lowest point of the at least one liquid removal device of the coarse separation unit and / or the at least one liquid removal device of the fine separation unit when the liquid separation device is installed in accordance with the intended use.
  • the separated liquid is thus suctioned off at the lowest point of the at least one liquid removal device of the respective separation unit.
  • riser pipes can be dispensed with. This increases process reliability during maintenance because, for example, bending of the riser pipe due to a collision with another tool can be ruled out. Since risers are usually geometrically pointed, the risk of injury due to the absence of a riser can also be reduced. Efficiency can also be increased because a long-term situation in which only air is sucked in as soon as the oil level drops below the lower edge of the suction can be avoided.
  • the separated liquid can be completely sucked off, so that liquid entry into other system areas can be avoided.
  • the at least one liquid removal device of the coarse separation unit and/or the at least one liquid removal device of the fine separation unit is designed as a detachable cover for attachment to the housing of the liquid separation device.
  • the at least one liquid removal device of the coarse separation unit and/or the at least one liquid removal device of the fine separation unit can be removed in a simple manner for maintenance purposes and corresponding accessibility of the coarse separation unit and/or fine separation unit, without the return lines having to be dismantled in advance.
  • the respective cover can, for example, be screwed into the housing, screwed on and/or otherwise attachable to or in the housing in a form-fitting and/or non-positive manner.
  • the connection of the liquid outlet from the lid thus passes directly into the liquid removal channel of the housing of the liquid separation device, so that dismantling the lid separates the liquid return and reconnects the liquid return when the cover is reinstalled.
  • an end assembly position can be provided, for example by screwing the cover against a stop, a corresponding drilling pattern or markings to be brought into line on the cover and the housing.
  • a seal such as an O-ring, can be arranged on the liquid outlet and/or the liquid removal channel facing the liquid outlet, which covers the area between seals the liquid outlet and the liquid withdrawal channel in a fluid-tight manner. Leaks can be prevented accordingly.
  • the at least one liquid removal channel is designed as a branch line or ring line.
  • the branch line can be easily implemented via a hole and enables short distances.
  • the at least one liquid removal channel can be designed as a ring line, for example to bridge further distances.
  • the at least one liquid removal channel can also be composed of branch and ring line sections and possibly further line sections in a different form.
  • the present invention relates to a compressor system comprising a compressor and a liquid separation device described above.
  • the liquid separation device is arranged outside a housing of the compressor.
  • the liquid separation device is therefore a liquid separation device that is external to the compressor. Consequently, the liquid separation device has its own external housing, into which the at least one liquid removal channel is integrated. The liquid is returned from the respective separation units back to the compressor or another discharge destination via the at least one liquid removal channel inside the housing of the liquid removal device.
  • the at least one liquid removal channel is formed in particular by the housing wall.
  • a configuration is provided in which the housing of the compressor adjoins the housing of the liquid separation device.
  • the at least one liquid extraction channel adjoins a suction channel of the compressor.
  • the output of the at least one liquid extraction channel can be connected directly to a corresponding input of the compressor without the need to provide additional external lines for this purpose.
  • the distance from the housing of the liquid separation device to the housing of the compressor can be bridged with a very short return line. This can increase the compactness of the compressor and reduce maintenance requirements by reducing the number of components.
  • further protective measures for external cables can be omitted or reduced to just a few cables.
  • the present invention relates to a rail vehicle with a fluid separation device described above and/or a compressor system described above.
  • the fluid separation device or the compressor system can enable low-loss, cost-effective and process-reliable liquid return, which works reliably even under demanding applications in rail vehicles.
  • the requirement for high availability of rail vehicles is also supported by increasing ease of maintenance.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an exemplary embodiment of a compressor system according to the present invention.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of a compressor system 1 according to the present invention.
  • the compressor system 1 includes a compressor 10 with a housing 10a and a liquid separation device 20 with a housing 20a.
  • the housing 10a of the compressor borders directly on the housing 20a of the Liquid separation device 20.
  • the compressor system 1 in the present configuration can also be referred to as a compressor system with a compressor and an external liquid separation device.
  • the compressor 10 is an oil-lubricated screw compressor for producing compressed air.
  • the liquid separation device 20 is an oil separation device.
  • the medium to be compressed may also be a gas other than air and the liquid is not limited to oil for lubrication and/or cooling.
  • the liquid separation device 20 comprises a coarse separation unit 21 with a coarse separator 21a and a fine separation unit 22 with a fine separator 22a.
  • the coarse separator 21a is designed as a baffle plate and the fine separator 22a is designed as a coalescence filter.
  • a liquid removal device 21b, 22b is arranged in each of the separation units 21, 22.
  • a respective liquid removal channel 21c, 22c extends from the lowest point in the dripping direction of the liquid removal device 21b of the coarse separation unit 21 and the liquid removal device 22b of the fine separation unit 22.
  • the liquid removal channel 21c of the coarse separation unit 21 drains separated liquid that has collected in the liquid removal device 21b of the coarse separation unit 21 in order to make it available to the compressor 10 again. This is done analogously for the fine separation unit 22 via the liquid removal channel 22c of the fine separation unit 22. The collection and discharge of the separated liquid takes place in a flow-calmed area, so that liquid entrainment of the already collected liquid by the flow in the respective separation unit 21, 22 is avoided.
  • the respective liquid removal devices 21 b and 22 b are designed here as the cover of the respective separation unit 21, 22, which are detachably attached to the housing 20 a. The respective connection can be disconnected for maintenance purposes. Since the respective liquid outlet of the liquid extraction devices 21b and 22b is directly connected to the respective liquid extraction channels 21c and 22c formed in the housing 20a adjacent, the respective separation units 21, 22 can be opened without dismantling further bridging lines.
  • the liquid removal channel 21c of the coarse separation unit 21 has a check valve 21d as a backflow prevention device at its end facing the liquid removal device 21b.
  • the check valve 21b prevents liquid from flowing from the liquid extraction channel 21c back into the liquid extraction device 21b.
  • a nozzle 21e is also arranged in the liquid withdrawal channel 21c.
  • the liquid or liquid-gas volume flow potentially still containing the gas can be throttled through the nozzle 21 e, so that the gas losses can be reduced.
  • the liquid removal channel 21c is formed here directly in the housing 20a of the liquid separation device 20.
  • the training takes place here by constructing a corresponding casting as a housing 20a.
  • the design of the liquid withdrawal channel 21c provides threaded sections in the area of the check valve 21d and the nozzle 21e, so that the check valve 21d and the nozzle 21e can be screwed into the liquid withdrawal channel 21c. Further downstream of the nozzle 21e, the separated liquid is fed directly to the compressor 10, here a screw block of the screw compressor, via a further section of the liquid removal channel 21c (not shown). The return line takes place within the housing 10a, 20a, so that additional external lines can be dispensed with.
  • the structure of the liquid extraction channel 22c of the fine separation unit or the arrangement of a check valve 22d as a backflow prevention device and a nozzle 22e for throttling is analogous to the above statements regarding the liquid extraction channel 21c of the coarse separation unit 21.
  • the respective check valves 21d differ, 22d and nozzles 21e, 22e from each other.
  • the check valve 21 d and the nozzle 21 e which are assigned to the coarse separation unit 21, are adapted to the prevailing pressure level in the coarse separation unit 21 and the resulting pressure ratio.
  • the check valve 22d and the nozzle 22e which are assigned to the fine separation unit 22, are adapted to the prevailing pressure level in the fine separation unit 22 and the resulting pressure ratio.
  • the compressed oil-air volume flow is introduced into the coarse separation unit 21 in relation to the oil-lubricated screw compressor as compressor 10.
  • the compressed oil-air volume flow hits the baffle plate as a coarse separator 21a, so that a first part of the oil from the oil-air volume flow is separated on the coarse separator 21a and drips into the liquid removal device 21b underneath.
  • the oil collected in the liquid extraction device 21 b of the coarse separation unit 21 is sucked out through the liquid extraction channel 21 c of the coarse separation unit 21 via the check valve 21 d arranged in the liquid extraction channel 21 c and the nozzle 21 e also arranged therein and fed back to the screw block of the compressor 10.
  • the compressed oil-air volume flow from which part of the oil has already been separated in the coarse separation unit 21, then flows from the coarse separation unit 21 into the fine separation unit 22.
  • the fine separator 22a is flowed through by the compressed oil-air volume flow, which in turn causes oil separated and collected in the liquid removal device 22b of the fine separation unit 22.
  • the separated oil is also suctioned and returned in the fine separation unit 22 through the liquid extraction channel 22c of the fine separation unit 22 via the check valve 22d arranged in the liquid extraction channel 22c and the nozzle 22e also arranged therein into the screw block of the compressor 10.
  • the liquid extraction channel 22c of the fine separation unit 22 and liquid extraction channel 21c of the coarse separation unit 21 are combined in the housing 20a of the liquid separation device 20 to form a common liquid extraction channel (not shown) in order to supply the extracted oil to the screw block of the compressor 10 via the common liquid extraction channel.
  • the liquid removal channel 22c of the fine separation unit 22 and liquid removal channel 21c of the coarse separation unit 21 can also be guided separately in the housing 20a of the liquid separation device 20 in order to only open into a common liquid removal channel in the housing 10a of the compressor or to a separate inlet in the screw block of the compressor 10 to be guided.
  • the invention is not limited to the embodiment described. In particular, the features described for the embodiment, other embodiments and further developments of the invention can be combined with one another, provided they are not reasonably mutually exclusive.
  • check valve fine separation unit; backflow prevention device

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Applications Or Details Of Rotary Compressors (AREA)
  • Compressor (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) für ein Kompressorsystem (1), aufweisend: zumindest eine Grobabscheideeinheit (21), die zumindest einen Grobabscheider (21a) und eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21b) aufweist, zumindest eine Feinabscheideeinheit (22), die zumindest einen Feinabscheider (22a) und eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) aufweist, und zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c), der eine Flüssigkeit aus den jeweiligen Flüssigkeitsentnahmevorrichtungen (21b, 22b) ableitet, wobei der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c) in der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) ausgebildet ist.

Description

Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein Kompressorsystem und
Kompressorsystem mit einer solchen Flüssigkeitsabscheidevorrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein Kompressorsystem sowie ein Kompressorsystem mit einer solchen Flüssigkeitsabscheidevorrichtung.
In ölgeschmierten Kompressoren, wie beispielsweise ölgeschmierten Schraubenkompressoren, wird das zur Schmierung und Kühlung eingesetzte Öl nach dem Verdichtungsvorgang über geeignete Ölabscheidevorrichtungen abgeschieden, um nicht in nachgelagerte Druckluftsystem eingetragen zu werden. Das abgeschiedene Öl wird anschließend wieder dem Kompressor, zum Beispiel dem Schraubenblock bei ölgeschmierten Schraubenkompressoren, zugeführt.
In aus dem heutigen Stand der Technik bekannten Konfigurationen eines solchen Kompressorsystems trifft in ölgeschmierten Schraubenkompressoren der verdichtete Öl-Luftvolumenstrom auf einen Koaleszenzfilter, an dessen Reinseite das abgeschiedene Öl über das Druckgefälle zum Einspritzpunkt am Schraubenblock abgesaugt wird. Der Ölabscheider bildet dabei einen integralen Bestandteil des Kompressorgehäuses und ist direkt in diesem verbaut. Die Rückführung zum Schraubenblock erfolgt dabei über eine externe Rückführleitung, die um das Kompressorgehäuse herumgeführt werden muss. Diese externe Rückführleitung benötigt nicht nur entsprechenden Bauraum, sondern muss im Wartungsfall auch demontiert werden.
Um ein Zurückläufen des Öls in den Koaleszenzfilter beim Abschalten des Kompressors zu verhindern, ist in der Rückführleitung ein Rückschlagventil angeordnet. Zudem muss in die Rückführleitung eine zusätzliche Düse eingebaut werden, um die Luftverluste des Kompressors zu begrenzen, da sich an der Reinseite des Koaleszenzfilters überwiegend Luft und im Verhältnis dazu nur geringe Mengen Öl befinden. Durch die Anordnung des Rückschlagventils und der Düse in der externen Rückführungsleitung ist das Rückschlagventil und die Düse entsprechenden Umgebungstemperaturen ausgesetzt, so dass beispielweise bei geringen Temperaturen das Risiko des Einfrierens des Rückschlagventils und/oder der Düse besteht.
Zudem muss die Absaugung des Öls an der Reinluftseite des Koaleszenzfilters hierbei über ein zusätzliches Steigrohr realisiert werden. Durch die Anordnung ergibt sich das Risiko eines permanenten Luftleckagestroms. Darüber hinaus können unterhalb des Tauchrohrs Restölmengen verbleiben, die in das Druckluftsystem eingetragen werden können.
In Anbetracht der vorstehenden Ausführungen ist es somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gegenüber dem Stand der Technik, insbesondere im Hinblick auf eine möglichst verlustarme, kostengünstige und prozesssichere Flüssigkeitsrückführung, verbesserte Flüssigkeitsabscheidevorrichtung zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß weist eine Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein Kompressorsystem zumindest eine Grobabscheideeinheit, die zumindest einen Grobabscheider und eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung aufweist, zumindest eine Feinabscheideeinheit, die zumindest einen Feinabscheider und eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung aufweist, und zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal, der eine Flüssigkeit aus den jeweiligen Flüssigkeitsentnahmevorrichtungen ableitet, auf. Der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal ist dabei in der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ausgebildet.
Die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung dient der Abscheidung einer Flüssigkeit aus einem Flüssigkeits-Gasvolumenstrom des Kompressorsystems. Beispielsweise kann die einem ölgeschmierten Kompressor, wie einem ölgeschmierten Schraubenkompressor, in der Volumenströmungsrichtung nachgelagerte Flüssigkeitsabscheideeinrichtung ein Öl aus einem Öl-Luftvolumenstrom abscheiden. Die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ist in einem solchen Fall eine Ölabscheidevorrichtung, die das Öl aus der verdichteten Druckluft abscheidet. Alternativ können aber auch andere Flüssigkeiten, die beispielsweise der Kühlung und/oder Schmierung des Kompressors dienen, abgeschieden werden. Ebenso kann auch ein anderes Gas als Luft durch den Kompressor verdichtet werden.
Die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ist dabei als mehrstufige Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ausgebildet, die zumindest eine Grobabscheideeinheit und eine Feinabscheideeinheit, also zumindest zwei Stufen, umfasst. Durch die mehrstufige Ausgestaltung der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung kann beispielsweise der Abscheidegrad erhöht werden. Ebenso kann sich die mehrstufige Ausgestaltung positiv auf die Lebensdauer der einzelnen eingesetzten Abscheider auswirken, insbesondere auf Feinabscheider.
Als Grobabscheider kann in der Grobabscheideeinheit beispielweise ein Prallblech eingesetzt werden, auf das der in die Grobabscheideeinheit eingeführte Flüssigkeits- Gasvolumenstrom zunächst mit vergleichsweise hoher Geschwindigkeit gelenkt wird. Weitere Ausführungsformen für Grobabscheider sind z.B. Zyklonabscheider oder Gestricke, z.B. Drahtgestricke. Der Flüssigkeits-Gasvolumenstrom, aus dem dann in der Grobabscheideeinheit bereits Flüssigkeit abgeschieden wurde, kann dann in die Feinabscheideeinheit weitergeleitet werden. Die Feinabscheideeinheit weist zum Beispiel einen Koaleszenzfilter als Feinabscheider auf, auf dessen Austrittsseite des Flüssigkeits-Gasvolumenstroms wiederum Flüssigkeit abgeschieden wird. Die Grobabscheideeinheit und die Feinabscheideeinheit müssen sich aber im Sinne einer mehrstufigen Abscheidung nicht zwangsläufig in der Art des jeweiligen Grob- und Feinabscheiders unterscheiden. Beispielsweise kann eine mehrstufige Abscheidung auch baugleiche oder zumindest bauähnliche Abscheideeinheiten aufweisen, wobei sich der Begriff der Grobabscheideeinheit dann darauf bezieht, dass hier gegenüber der Feinabscheideeinheit noch größere Flüssigkeitsmengen im Flüssigkeits- Gasvolumenstrom enthalten sind. Die Abscheideeinheiten werden also seriell durchlaufen, wobei der Anteil der Flüssigkeitsmenge im Flüssigkeits-Gasvolumenstrom sequentiell, also von der Grobabscheideeinheit zur Feinabscheideeinheit, abnimmt. Sowohl in der Grobabscheideeinheit als auch in der Feinabscheideeinheit ist jeweils zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung vorgesehen, die in einer auf den jeweiligen Abscheider bezogenen Tropfrichtung zur Sammlung der abgeschiedenen Flüssigkeit angeordnet ist.
Um die in der jeweiligen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung gesammelte Flüssigkeit abzuleiten, ist zumindest ein Flüssigkeitsentnahmekanal vorgesehen, der sich ausgehend von der jeweiligen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung in zumindest einer ersten Ableitungsrichtung erstreckt. Diese erste Ableitungsrichtung kann beispielsweise in Richtung der Gravitationskraft nach unten gerichtet sein, um zunächst die Flüssigkeit schwerkraftsbedingt sicher ableiten zu können. Der weitere Verlauf des jeweiligen Flüssigkeitsentnahmekanals kann dann von der ersten Ableitungsrichtung abweichen. Der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal kann als Rückführungskanal ausgebildet sein, der die abgeschiedene Flüssigkeit in ein Flüssigkeitsreservoir zur weiteren Verwendung und/oder Aufbereitung zurückführt. Zum Beispiel kann hierüber das abgeschiedene Öl wieder einem Schraubenblock eines ölgeschmierten Schraubenkompressors zugeführt werden.
Der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal wird dabei in der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ausgebildet, so dass die Flüssigkeit innerhalb der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung geführt wird. Da demnach zumindest im Bereich der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung auf externe Flüssigkeitsleitungen verzichtet werden kann, wird durch interne Flüssigkeitsführung eine kompaktere Bauweise ermöglicht. Der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal wird dabei auch durch die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung vor äußeren Einflüssen geschützt. Ebenso können hierüber in dem zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal angeordnete Komponenten, wie eine später noch beschriebene Rückflussverhinderungsvorrichtung und/oder Düse, geschützt werden, um beispielsweise nicht einzufrieren. Darüber hinaus kann der Aufwand im Wartungsfall reduziert werden, da keine oder weniger externe Leitungen im Vorfeld der Wartung demontiert werden müssen.
In einer Ausgestaltung wird der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal durch ein Gehäuse der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ausgebildet. Demnach kann der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal direkt bei der Herstellung des Gehäuses der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung mit ausgebildet werden. Zum Beispiel kann der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal bei der Herstellung des Gehäuses der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung als Gussteil mit berücksichtigt werden. Alternativ oder ergänzend kann der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal durch Bohrungen ausgebildet werden.
Alternativ oder ergänzend ist es auch möglich, zumindest Abschnitte des zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanals in der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung durch zumindest eine separate Flüssigkeitsentnahmekanalleitung auszubilden.
In einer Ausgestaltung ist der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal zumindest so ausgebildet, dass er zwei Kanalabschnitte aufweist, von denen der zumindest eine Kanalabschnitt mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und der zumindest eine andere Kanalabschnitt mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit fluidisch verbunden ist.
Gemäß einer solchen Ausgestaltung werden die abgeschiedenen Flüssigkeiten aus der Grobabscheideeinheit und der Feinabscheideeinheit über die Kanalabschnitte in einem Flüssigkeitsentnahmekanal zusammengeführt.
Alternativ weist die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle auf, von denen der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und der zumindest eine andere Flüssigkeitsentnahmekanal mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit fluidisch verbunden ist.
Demnach ist für die Grobabscheideeinheit und die Feinabscheideeinheit jeweils ein separater Flüssigkeitsentnahmekanal vorgesehen.
Insbesondere ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung in jedem der zumindest zwei Kanalabschnitte oder in jedem der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle zumindest eine Rückflusshinderungsvorrichtung angeordnet ist. Die Rückflusshinderungsvorrichtung ist dabei dazu konfiguriert, einen Rückfluss von den zumindest zwei Kanalabschnitten oder den zumindest zwei Flüssigkeitskanälen in die jeweilig damit verbundene Flüssigkeitsentnahmevorrichtung zu verhindern.
Die Rückflusshinderungsvorrichtung kann beispielsweise als Rückschlagventil ausgebildet sein.
Gemäß einer Weiterbildung ist in jedem der zumindest zwei Kanalabschnitte oder in jedem der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle die zumindest eine Rückflusshinderungsvorrichtung angeordnet. Die dem einen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem einen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle zuordenbare Rückflusshinderungsvorrichtung weist dabei ein anderes Ansprechverhalten als die dem anderen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem anderen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle zuordenbare Rückflusshinderungsvorrichtung auf.
Beispielsweise können in der Grobabscheideeinheit und der Feinabscheideeinheit jeweils unterschiedliche Druckverhältnisse vorherrschen. Durch die Verwendung zumindest einer Rückflussverhinderungsvorrichtung in den jeweils der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit zuordenbaren Flüssigkeitsentnahmekanälen oder Kanalabschnitten kann die entsprechende Rückflussverhinderungsvorrichtung auf die jeweils herrschende Druckverhältnisse angepasst werden. Alternativ können die jeweiligen Rückflussverhinderungsvorrichtungen der Grobabscheideeinheit und der Feinabscheideeinheit, wie beispielsweise entsprechende Rückschlagventile, auch gleich ausgebildet sein. Hierdurch können die Anzahl unterschiedlicher zu verbauender Komponenten und das Risiko eines Fehleinbaus verringert werden.
In einer Ausgestaltung ist in dem zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal zumindest eine Düse angeordnet oder wird durch den Flüssigkeitskanal zumindest abschnittsweise ausgebildet. Da über den zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal ggf. nicht nur die abgeschiedene Flüssigkeit, sondern auch Gas aus der jeweiligen Abscheideeinheit ableitbar ist, kann es zu entsprechenden Gasverlusten und somit einer Verringerung des Wirkungsgrads des Kompressorsystems kommen. Durch die Düse kann der potentiell noch das Gas enthaltende Flüssigkeits- bzw. Flüssigkeits-Gasvolumenstrom gedrosselt werden, so dass die Gasverluste reduziert werden können. Dies betrifft insbesondere den Flüssigkeitsentnahmekanal bzw. Kanalabschnitt, der von der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit wegführt, da sich hier im Vergleich zum Gas nur noch geringe Mengen an Flüssigkeit abscheiden.
Die Düse kann als separates Bauteil in den zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal eingesetzt werden. Alternativ oder ergänzend kann der Querschnitt des zumindest einen Flüssigkeitskanals auch zumindest abschnittsweise derart angepasst sein, dass über einen solchen Abschnitt eine entsprechende Drosselung implementiert wird. Diese Düse bzw. Düsenfunktion wird somit direkt über den zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal ausgebildet.
Insbesondere ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung in jedem der zumindest zwei Kanalabschnitte oder in jedem der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle, wie vorstehend beschrieben, die zumindest eine Düse angeordnet. Dabei weist die dem einen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem einen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle zuordenbare Düse einen anderen Querschnitt auf als die dem anderen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem anderen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle zuordenbare Düse.
Vergleichbar zum Vorteil der Verwendung zumindest einer Rückflussverhinderungsvorrichtung in den jeweils der Grobabscheideeinheit und der Feinabscheideeinheit zuordenbaren Flüssigkeitsentnahmekanälen oder Kanalabschnitten, können über gleichermaßen zugeordnete Düsen unterschiedliche Druckverhältnisse in der Grobabscheideeinheit und der Feinabscheideeinheit berücksichtigt werden. Mit anderen Worten können die jeweiligen Düsen auf die vorherrschenden Druckverhältnisse angepasst sein. Bei einer Verwendung von zumindest einer Rückflussverhinderungsvorrichtung und zumindest einer Düse in einem Flüssigkeitsentnahmekanal oder Kanalabschnitt, ist die Rückflussverhinderungsvorrichtung in Ableitungsrichtung der Flüssigkeit bevorzugt vor der Düse angeordnet. Insbesondere ist die zumindest eine Rückflussverhinderungsvorrichtung in der Nähe der jeweils ihr zuordenbaren Flüssigkeitsentnahmevorrichtung vorgesehen.
In einer Ausgestaltung ist die Rückflusshinderungsvorrichtung und/oder die Düse in den zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal einschraubbar konfiguriert.
Die Rückflusshinderungsvorrichtung und/oder die Düse können bzw. kann hierdurch in einfacher Weise sicher in dem zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal montiert werden. Darüber hinaus wird hierdurch ein einfacher Austausch, beispielsweise bei einem Ausfall oder in Bezug auf eine Änderung der Eigenschaften, ermöglicht.
Insgesamt ermöglicht die vorstehend beschriebene Anordnung bzw. Ausgestaltung der jeweiligen Rückflusshinderungsvorrichtung und/oder Düse eine sichere und einfache Integration in den zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal. Darüber hinaus können die jeweiligen Abscheideeinheiten mit unterschiedlichen Druckniveaus zuverlässig abgesaugt werden. Durch den Einsatz der jeweiligen Rückflusshinderungsvorrichtung und/oder Düse für die Grobabscheideeinheit und die Feinabscheideeinheit kann beispielsweise ein Bypass und somit ein Flüssigkeitseintrag aus der
Grobabscheideeinheit an der Reinseite des Feinabscheiders verhindert oder zumindest reduziert werden.
In einer Ausgestaltung werden die Rückflussverhinderungsvorrichtung und die Düse für die jeweiligen Abscheideeinheit von einer gemeinsamen Durchflusssteuervorrichtung, insbesondere durch ein gemeinsames Durchflusssteuerelement, ausgebildet.
Die Durchflusssteuervorrichtung kann entsprechend als Vormontagegruppe ausgebildet sein, die sowohl die Rückflussverhinderungsvorrichtung als auch die Düse als jeweils einzelne Komponente aufweist. In der Vormontagegruppe können dann beispielsweise vorab schon Abstände der Rückflussverhinderungsvorrichtung und der Düse eingestellt und überprüft werden. Zudem kann auf eine Einzelmontage mit ggf. jeweiliger Prüfung verzichtet werden, was den Montageaufwand reduzieren kann. Die Durchflusssteuervorrichtung kann aber auch ein gemeinsames Durchflusssteuerelement aufweisen oder als ein solches Durchflusssteuerelement ausgebildet sein, dass die Funktionalitäten der Rückflussverhinderungsvorrichtung und der Düse in einem gemeinsamen Bauteil ausbildet. Die Rückflussverhinderungsvorrichtung kann demnach in dem Durchflusssteuerelement integral mit der Düse ausgebildet sein.
In einer Ausgestaltung ist die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit in einem im verwendungsgerechten Einbau der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung unterhalb des jeweils zugehörigen Abscheiders, insbesondere in einem strömungsberuhigten Bereich der jeweiligen Abscheideeinheit, angeordnet.
Mit anderen Worten ist die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit derart in der jeweiligen Abscheideeinheit angeordnet, dass die an dem jeweiligen Abscheider abgeschiedene Flüssigkeit direkt in die jeweilige Flüssigkeitsentnahmevorrichtung tropft bzw. abfließt. Somit kann verhindert werden, dass sich zumindest die an dem jeweiligen Abscheider abgeschiedene Flüssigkeit an Orten sammelt, von denen aus sie nicht abgeleitet werden kann.
Durch Anordnung der zumindest einen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und/oder der zumindest einen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit in einem strömungsberuhigten Bereich der jeweiligen Abscheideeinheit kann zudem vermieden werden, dass ein Ölm itriss durch die Luftströmung erfolgt.
In einer Ausgestaltung weist die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit einen Flüssigkeitsauslass zu dem zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal auf, der an einem in einem im verwendungsgerechten Einbau der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung tiefsten Punkt der zumindest einen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und/oder der zumindest einen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit liegt.
Die Absaugung der abgeschiedenen Flüssigkeit erfolgt somit am tiefsten Punkt der zumindest einen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der jeweiligen Abscheideeinheit. Folglich kann auf Steigrohre verzichtet werden. Dies erhöht die Prozesssicherheit während der Wartung, da so beispielsweise ein Verbiegen der Steigleitung durch Kollision mit einem anderen Werkzeug ausgeschlossen werden kann. Da Steigleitungen üblicherweise geometrisch spitz ausgeführt sind, kann auch die Verletzungsgefahr durch das Nichtvorhandensein einer Steigleitung reduziert werden. Die Effizienz kann darüber hinaus gesteigert werden, da ein längstmöglicher Zustand vermieden werden kann, in dem nur Luft angesaugt wird, sobald der Ölpegel unter die Unterkante der Absaugung sinkt.
Zudem kann die abgeschieden Flüssigkeit vollständig abgesaugt werden, so dass ein Flüssigkeitseintrag in andere Systembereich vermieden werden kann.
In einer Ausgestaltung ist die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit als lösbarer Deckel zur Befestigung an dem Gehäuse der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ausgebildet.
Demnach kann beispielsweise die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Grobabscheideeinheit und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung der Feinabscheideeinheit für Wartungszwecke und entsprechende Zugänglichkeit der Grobabscheideeinheit und/oder Feinabscheideeinheit in einfacher Weise entfernt werden, ohne dass Rückführungsleitungen vorab demontiert werden müssen. Da die Flüssigkeitsentnahmekanäle in Angrenzung an die jeweilige Flüssigkeitsentnahmevorrichtung durch das Gehäuse der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ausgebildet sind, sind keine weiteren Überbrückungen bei einer Demontage des jeweiligen Deckels zu berücksichtigen. Der jeweilige Deckel kann dabei zum Beispiel in das Gehäuse eingeschraubt, angeschraubt und/oder anderweitig formschlüssig und/oder kraftschlüssig lösbar an bzw. in dem Gehäuse befestigbar sein. Die Verbindung des Flüssigkeitsauslasses aus dem Deckel geht somit direkt in den Flüssigkeitsentnahmekanal des Gehäuses der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung über, so dass eine Demontage des Deckels die Flüssigkeitsrückführung trennt und bei erneuter Montage des Deckels die Flüssigkeitsrückführung wieder verbindet.
Zur Sicherstellung einer Überdeckung des jeweiligen Flüssigkeitsauslasses des jeweiligen Deckels mit dem jeweils zuordenbaren Flüssigkeitskanal kann bzw. können eine Montageendposition beispielsweise durch Einschrauben des Deckels gegen einen Anschlag, ein entsprechendes Bohrbild oder auch in Übereinstimmung zu bringende Markierungen an dem Deckel und dem Gehäuse vorgesehen sein.
Zur fluiden Abdichtung zwischen dem Deckel, aber auch grundsätzlich der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung bzw. dem Flüssigkeitsauslass, und dem jeweiligen Flüssigkeitsentnahmekanal kann eine Dichtung, wie beispielsweise ein O-Ring, an dem Flüssigkeitsauslass und/oder dem dem Flüssigkeitsauslass zugewandten Flüssigkeitsentnahmekanal angeordnet sein, der den Bereich zwischen dem Flüssigkeitsauslass und dem Flüssigkeitsentnahmekanal fluiddicht abdichtet. Entsprechend können Leckagen verhindert werden.
In einer Ausgestaltung ist der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal als Stichleitung oder Ringleitung ausgebildet.
Die Stichleitung kann in einfacher Weise über eine Bohrung realisiert werden und ermöglicht kurze Wegstrecken. Alternativ kann der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal als Ringleitung ausgebildet sein, um beispielsweise weitere Wegstrecken zu überbrücken. Der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal kann sich aber auch aus Stich- und Ringleitungsabschnitten und ggf. weiteren Leitungsabschnitten in anderer Form zusammensetzen. Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Kompressorsystem, das einen Kompressor und eine vorstehend beschriebene Flüssigkeitsabscheidevorrichtung aufweist. Die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ist dabei außerhalb eines Gehäuses des Kompressors angeordnet.
Es handelt sich demnach bei der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung um eine im Hinblick auf den Kompressor externe Flüssigkeitsabscheidevorrichtung. Folglich weist die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung ein eigenes, externes Gehäuse auf, in das der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal integriert ist. Die Flüssigkeitsrückführung aus den jeweiligen Abscheideeinheiten zurück zum Kompressor oder einem anderen Ableitungsziel erfolgt somit über den zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal im Inneren des Gehäuses der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung. Der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal wird dabei insbesondere durch die Gehäusewandung ausgebildet.
In einer Ausgestaltung ist eine Konfiguration vorgesehen, in der das Gehäuse des Kompressors an das Gehäuse der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung angrenzt. Insbesondere grenzt der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal an einen Absaugkanal des Kompressors an.
Infolgedessen kann der Ausgang des zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanals direkt mit einem entsprechenden Eingang des Kompressors verbunden werden, ohne dass hierfür weitere externe Leitungen vorgesehen werden müssen. Alternativ kann aufgrund der örtlichen Nähe der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung zum Kompressor die Strecke vom Gehäuse der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung zum Gehäuse des Kompressors mit einer sehr kurzen Rückführleitung überbrückt werden. Dies kann die Kompaktheit des Kompressors erhöhen und den Wartungsaufwand durch Reduzierung der Anzahl an Bauteilen verringern. Zudem können weitere Schutzmaßnahmen außenliegender Leitungen entfallen bzw. auf wenige Leitungen reduziert werden.
Die bei der vorstehenden Beschreibung der Fluidabscheidevorrichtung beschriebenen Merkmale sind gleichermaßen auf das Kompressorsystem anwendbar. Ebenso sind zum Kompressorsystem beschriebene Merkmale zur Fluidabscheidevorrichtung auf diese übertragbar, sofern sie nicht bereits hierzu schon beschrieben wurden.
Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Schienenfahrzeug mit einer vorstehend beschriebenen Fluidabscheidevorrichtung und/oder einem vorstehend beschriebenen Kompressorsystem.
Durch die Fluidabscheidevorrichtung bzw. das Kompressorsystem kann eine verlustarme, kostengünstige und prozesssichere Flüssigkeitsrückführung ermöglicht werden, die gerade auch unter anspruchsvollen Anwendungsfällen bei Schienenfahrzeugen zuverlässig arbeitet. Das Erfordernis einer hohen Verfügbarkeit an Schienenfahrzeugen wird zudem durch die Erhöhung der Wartungsfreundlichkeit unterstützt.
Die bei der vorstehenden Beschreibung der Fluidabscheidevorrichtung und dem Kompressorsystem beschriebenen Merkmale sind gleichermaßen auf das Schienenfahrzeug anwendbar. Ebenso sind zum Schienenfahrzeug beschriebene Merkmale zur Fluidabscheidevorrichtung und zum Kompressorsystem auf diese übertragbar, sofern sie nicht bereits hierzu schon beschrieben wurden.
Nachfolgend wird eine exemplarische Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Zuhilfenahme der beigefügten Zeichnung beschrieben.
Im Einzelnen zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform eines Kompressorsystems gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform eines Kompressorsystems 1 gemäß der vorliegenden Erfindung. Das Kompressorsystem 1 umfasst einen Kompressor 10 mit einem Gehäuse 10a und eine Flüssigkeitsabscheidevorrichtung 20 mit einem Gehäuse 20a auf. Das Gehäuse 10a des Kompressors grenzt direkt an das Gehäuse 20a der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung 20 an. Das Kompressorsystem 1 kann in der vorliegenden Konfiguration auch als Kompressorsystem mit einem Kompressor und externer Flüssigkeitsabscheidevorrichtung bezeichnet werden. In der exemplarischen Ausführungsform ist der Kompressor 10 ein ölgeschmierter Schraubenkompressor zur Erzeugung von Druckluft. Entsprechend handelt es sich hier bei der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung 20 um eine Ölabscheidevorrichtung. In alternativen Ausführungsformen kann das zu komprimierende Medium auch ein anderes Gas als Luft sein und die Flüssigkeit ist nicht auf Öl zur Schmierung und/oder Kühlung beschränkt.
Die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung 20 umfasst eine Grobabscheideeinheit 21 mit einem Grobabscheider 21a und eine Feinabscheideeinheit 22 mit einem Feinabscheider 22a. Beispielhaft ist hier der Grobabscheider 21a als Prallblech und der Feinabscheider 22a als Koaleszenzfilter ausgeführt. In Tropfrichtung der abgeschiedenen Flüssigkeit, hier jeweils unterhalb des jeweiligen Abscheiders 21a, 22a, ist in jeder der Abscheideeinheiten 21 , 22 eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b, 22b angeordnet. Von dem in Tropfrichtung jeweils tiefsten Punkt der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b der Grobabscheideeinheit 21 und der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 22b der Feinabscheideeinheit 22 erstreckt sich ein jeweiliger Flüssigkeitsentnahmekanal 21c, 22c. Der Flüssigkeitsentnahmekanal 21c der Grobabscheideeinheit 21 leitet abgeschiedene Flüssigkeit ab, die sich in der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b der Grobabscheideeinheit 21 gesammelt hat, um diese wieder dem Kompressor 10 zur Verfügung zu stellen. Dies erfolgt für die Feinabscheideeinheit 22 analog über den Flüssigkeitsentnahmekanal 22c der Feinabscheideeinheit 22. Die Sammlung und Ableitung der abgeschiedenen Flüssigkeit erfolgt jeweils in einem strömungsberuhigten Bereich, so dass ein Flüssigkeitsmitriss der bereits gesammelten Flüssigkeit durch die Strömung in der jeweiligen Abscheideeinheit 21 , 22 vermieden wird. Die jeweiligen Flüssigkeitsentnahmevorrichtungen 21 b und 22b sind hier als der Deckel der jeweiligen Abscheideeinheit 21 , 22 ausgebildet, die lösbar an dem Gehäuse 20a befestigt sind. Für Wartungszwecke kann die jeweilige Verbindung gelöst werden. Da der jeweilige Flüssigkeitsauslass der Flüssigkeitsentnahmevorrichtungen 21 b und 22b direkt an die jeweiligen im Gehäuse 20a ausgebildeten Flüssigkeitsentnahmekanäle 21c und 22c angrenzt, kann eine Öffnung der jeweiligen Abscheideeinheiten 21 , 22 ohne Demontage weiterer Überbrückungsleitungen erfolgen.
Der Flüssigkeitsentnahmekanal 21c der Grobabscheideeinheit 21 weist an seinem der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b zugewandten Ende ein Rückschlagventil 21 d als Rückflussverhinderungsvorrichtung auf. Das Rückschlagventil 21 b verhindert, dass Flüssigkeit aus dem Flüssigkeitsentnahmekanal 21c zurück in die Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b strömt. Im weiteren Verlauf stromabwärts ausgehend von der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b ist zudem eine Düse 21 e im Flüssigkeitsentnahmekanal 21c angeordnet. Durch die Düse 21 e kann der potentiell noch das Gas enthaltende Flüssigkeits- bzw. Flüssigkeits-Gasvolumenstrom gedrosselt werden, so dass die Gasverluste reduziert werden können. Der Flüssigkeitsentnahmekanal 21c wird hier direkt in dem Gehäuse 20a der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung 20 ausgebildet. Die Ausbildung erfolgt hier durch die Konstruktion eines entsprechenden Gussteils als Gehäuse 20a. Zudem sieht die Ausbildung des Flüssigkeitsentnahmekanal 21c im Bereich des Rückschlagventils 21 d und der Düse 21 e Gewindeabschnitte vor, so dass das Rückschlagventil 21 d und die Düse 21 e in den Flüssigkeitsentnahmekanal 21c eingeschraubt werden können. Weiter stromabwärts der Düse 21 e wird die abgeschiedene Flüssigkeit über einen weiteren Abschnitt des Flüssigkeitsentnahmekanals 21c (nicht gezeigt) wieder direkt dem Kompressor 10, hier einem Schraubenblock des Schraubenkompressors, zugeführt. Die Zurückleitung erfolgt innerhalb der Gehäuse 10a, 20a, so dass auf weitere externe Leitungen verzichtet werden kann.
Der Aufbau des Flüssigkeitsentnahmekanals 22c der Feinabscheideeinheit bzw. die Anordnung eines Rückschlagventils 22d als Rückflussverhinderungsvorrichtung und einer Düse 22e zur Drosselung verhält sich analog zu den vorstehenden Ausführungen zum Flüssigkeitsentnahmekanal 21c der Grobabscheideeinheit 21 . Da jedoch in der Grobabscheideeinheit 21 und in der Feinabscheideeinheit 22 unterschiedliche Druckniveaus herrschen, die bei einer Absaugung der abgeschiedenen Flüssigkeit aus den jeweiligen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b, 22b über die jeweiligen Flüssigkeitsentnahmekanäle 21c, 22c für unterschiedliche Druckverhältnisse sorgen, unterscheiden sich die jeweiligen Rückschlagventile 21 d, 22d und Düsen 21 e, 22e voneinander. Mit anderen Worten sind das Rückschlagventil 21 d und die Düse 21 e, die der Grobabscheideeinheit 21 zuzuordnen sind, auf das vorherrschende Druckniveau in der Grobabscheideeinheit 21 und das daraus resultierende Druckverhältnis angepasst. Umgekehrt sind das Rückschlagventil 22d und die Düse 22e, die der Feinabscheideeinheit 22 zuzuordnen sind, auf das vorherrschende Druckniveau in der Feinabscheideeinheit 22 und das daraus resultierende Druckverhältnis angepasst.
Während des Betriebs des Kompressorsystems 1 wird hier in Bezug auf den ölgeschmierten Schraubenkompressor als Kompressor 10 der verdichtete Öl- Luftvolumenstrom, in Fig. 1 durch die schwarzen Pfeile angedeutet, in die Grobabscheideeinheit 21 eingeleitet. Der verdichtete Öl-Luftvolumenstrom trifft dort auf das Prallblech als Grobabscheider 21 a, so dass ein erster Teil des Öls aus dem Öl- Luftvolumenstrom am Grobabscheider 21a abgeschieden wird und in die darunterliegende Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b abtropft. Das in der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 21 b der Grobabscheideeinheit 21 aufgefangene Öl wird durch den Flüssigkeitsentnahmekanal 21 c der Grobabscheideeinheit 21 über das in dem Flüssigkeitsentnahmekanal 21 c angeordnete Rückschlagventil 21 d und die ebenfalls darin angeordnete Düse 21 e abgesaugt und dem Schraubenblock des Kompressors 10 wieder zugeführt.
Der verdichtete Öl-Luftvolumenstrom, von dem in er Grobabscheideeinheit 21 schon ein Teil des Öls abgeschieden wurde, strömt dann von der Grobabscheideeinheit 21 in die Feinabscheideeinheit 22. In der Feinabscheideeinheit 22 wird der Feinabscheider 22a von dem verdichteten Öl-Luftvolumenstrom durchströmt, wodurch wiederum Öl abgeschieden und in der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung 22b der Feinabscheideeinheit 22 aufgefangen wird. Analog zur Absaugung des Öls aus der Grobabscheideeinheit 21 erfolgt auch in der Feinabscheideeinheit 22 die Absaugung und Rückführung des abgeschiedenen Öls durch den Flüssigkeitsentnahmekanal 22c der Feinabscheideeinheit 22 über das in dem Flüssigkeitsentnahmekanal 22c angeordnete Rückschlagventil 22d und die ebenfalls darin angeordnete Düse 22e in den Schraubenblock des Kompressors 10. Der Flüssigkeitsentnahmekanal 22c der Feinabscheideeinheit 22 und Flüssigkeitsentnahmekanal 21c der Grobabscheideeinheit 21 werden in der exemplarischen Ausführungsform noch im Gehäuse 20a der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung 20 zu einem gemeinsamen Flüssigkeitsentnahmekanal (nicht gezeigt) zusammengeführt, um das jeweils abgesaugte Öl über den gemeinsamen Flüssigkeitsentnahmekanal dem Schraubenblock des Kompressors 10 zuzuführen. In alternativen Ausführungsformen können der Flüssigkeitsentnahmekanal 22c der Feinabscheideeinheit 22 und Flüssigkeitsentnahmekanal 21c der Grobabscheideeinheit 21 aber auch getrennt im Gehäuse 20a der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung 20 geführt werden, um erst im Gehäuse 10a des Kompressors in einen gemeinsamen Flüssigkeitsentnahmekanal zu münden oder jeweils zu einem separaten Einlass in den Schraubenblock des Kompressors 10 geführt zu werden. Die Erfindung ist nicht auf die beschriebene Ausführungsform beschränkt. Insbesondere sind zu der Ausführungsform, anderweitig beschriebenen Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung beschriebene Merkmale untereinander kombinierbar, sofern sie sich nicht vernünftigerweise ausschließen.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Kompressorsystem
10 Kompressor
10a Gehäuse (Kompressor)
20 Flüssigkeitsabscheidevorrichtung
20a Gehäuse (Flüssigkeitsabscheidevorrichtung)
21 Grobabscheideeinheit
21a Grobabscheider
21 b Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (Grobabscheideeinheit)
21c Flüssigkeitsentnahmekanal (Grobabscheideeinheit)
21 d Rückschlagventil (Grobabscheideeinheit;
Rückflussverhinderungsvorrichtung)
21 e Düse (Grobabscheideeinheit)
22 Feinabscheideeinheit
22a Feinabscheider
22b Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (Feinabscheideeinheit)
22c Flüssigkeitsentnahmekanal (Feinabscheideeinheit)
22d Rückschlagventil (Feinabscheideeinheit; Rückflussverhinderungsvorrichtung)
22e Düse (Feinabscheideeinheit)

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) für ein Kompressorsystem (1 ), aufweisend: zumindest eine Grobabscheideeinheit (21 ), die zumindest einen Grobabscheider
(21a) und eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21 b) aufweist, zumindest eine Feinabscheideeinheit (22), die zumindest einen Feinabscheider (22a) und eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) aufweist, und zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c), der eine Flüssigkeit aus den jeweiligen Flüssigkeitsentnahmevorrichtungen (21 b, 22b) ableitet, wobei der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c) in der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) ausgebildet ist.
2. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach Anspruch 1 , wobei der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c) durch ein Gehäuse (20a) der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) ausgebildet wird.
3. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c) zumindest zwei Kanalabschnitte aufweist, von denen der zumindest eine Kanalabschnitt mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21 b) der Grobabscheideeinheit (21 ) und der zumindest eine andere Kanalabschnitt mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) der Feinabscheideeinheit (22) fluidisch verbunden ist, oder die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21c, 22c) aufweist, von denen der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal (21c) mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21b) der Grobabscheideeinheit (21 ) und der zumindest eine andere Flüssigkeitsentnahmekanal (22c) mit der Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) der Feinabscheideeinheit (22) fluidisch verbunden ist.
4. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach Anspruch 3, wobei in jedem der zumindest zwei Kanalabschnitte oder in jedem der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21c, 22c) zumindest eine Rückflusshinderungsvorrichtung (21 d, 22d) angeordnet ist, und wobei die Rückflusshinderungsvorrichtung (21 d, 22d) konfiguriert ist, einen Rückfluss von den zumindest zwei Kanalabschnitten oder den zumindest zwei Flüssigkeitskanälen (21 c, 22c) in die jeweilig damit verbundene Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21 b, 22b) zu verhindern.
5. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach Anspruch 4, wobei in jedem der zumindest zwei Kanalabschnitte oder in jedem der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21 c, 22c) die zumindest eine Rückflusshinderungsvorrichtung (21 d, 22d) angeordnet ist, und wobei die dem einen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem einen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21 c, 22c) zuordenbare Rückflusshinderungsvorrichtung (21 d, 22d) ein anderes Ansprechverhalten als die dem anderen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem anderen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21 c, 22c) zuordenbare Rückflusshinderungsvorrichtung (21 d, 22d) aufweist.
6. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in dem zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal (21 c, 22c) zumindest eine Düse (21 e, 22e) angeordnet ist oder durch den Flüssigkeitskanal (21 c, 22c) zumindest abschnittsweise ausgebildet wird.
7. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach Anspruch 6, wobei in jedem der zumindest zwei Kanalabschnitte oder in jedem der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21 c, 22c) nach Anspruch 3 die zumindest eine Düse (21 e, 22e) angeordnet ist, und wobei die dem einen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem einen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21 c, 22c) zuordenbare Düse (21 e, 22e) einen anderen Querschnitt aufweist als die dem anderen der zumindest zwei Kanalabschnitte oder dem anderen der zumindest zwei Flüssigkeitsentnahmekanäle (21 c, 22c) zuordenbare Düse (21 e, 22e).
8. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die Rückflusshinderungsvorrichtung (21 d, 22d) und/oder die Düse (21 e, 22e) in den zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal (21 c, 22c) einschraubbar ist.
9. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei die Rückflussverhinderungsvorrichtung (21 d, 22d) nach einem der Ansprüche 4, 5 oder 8 und die Düse (21 e, 22e) von einer gemeinsame Durchflusssteuervorrichtung, insbesondere durch ein gemeinsames Durchflusssteuerelement, ausgebildet werden.
10. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21 b) der Grobabscheideeinheit (21 ) und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) der Feinabscheideeinheit (22) in einem im verwendungsgerechten Einbau der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) unterhalb des jeweils zugehörigen Abscheiders (21 a, 22a), insbesondere in einem strömungsberuhigten Bereich der jeweiligen Abscheideeinheit (21 , 22), angeordnet ist.
11 . Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21 b) der Grobabscheideeinheit (21 ) und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) der Feinabscheideeinheit (22) einen Flüssigkeitsauslass zu dem zumindest einen Flüssigkeitsentnahmekanal (21 c, 22c) aufweist, der an einem in einem im verwendungsgerechten Einbau der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) tiefsten Punkt der zumindest einen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21 b) der Grobabscheideeinheit (21 ) und/oder der zumindest einen Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) der Feinabscheideeinheit (22) liegt.
12. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (21 b) der Grobabscheideeinheit (21 ) und/oder die zumindest eine Flüssigkeitsentnahmevorrichtung (22b) der Feinabscheideeinheit (22) als lösbarer Deckel zur Befestigung an dem Gehäuse (20a) der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) ausgebildet ist.
13. Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c) als Stichleitung oder Ringleitung ausgebildet ist.
14. Kompressorsystem (1 ), aufweisend: einen Kompressor (10) und eine Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) außerhalb eines Gehäuses (10a) des Kompressors (10) angeordnet ist.
15. Kompressorsystem (1 ) nach Anspruch 14, wobei das Gehäuse (10a) des Kompressors (10) an das Gehäuse (20a) der Flüssigkeitsabscheidevorrichtung (20) angrenzt, insbesondere der zumindest eine Flüssigkeitsentnahmekanal (21c, 22c) an einen Absaugkanal des Kompressors (10) angrenzt.
16. Schienenfahrzeug mit einer Fluidabscheidevorrichtung (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 13 und/oder einem Kompressorsystem (1 ) nach Anspruch 14 oder 15.
EP23721360.8A 2022-05-03 2023-04-20 Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein kompressorsystem und kompressorsystem mit einer solchen flüssigkeitsabscheidevorrichtung Pending EP4496942A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022204354.5A DE102022204354A1 (de) 2022-05-03 2022-05-03 Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein Kompressorsystem und Kompressorsystem mit einer solchen Flüssigkeitsabscheidevorrichtung
PCT/EP2023/060367 WO2023213558A1 (de) 2022-05-03 2023-04-20 Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein kompressorsystem und kompressorsystem mit einer solchen flüssigkeitsabscheidevorrichtung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4496942A1 true EP4496942A1 (de) 2025-01-29

Family

ID=86328326

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23721360.8A Pending EP4496942A1 (de) 2022-05-03 2023-04-20 Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein kompressorsystem und kompressorsystem mit einer solchen flüssigkeitsabscheidevorrichtung

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20250290513A1 (de)
EP (1) EP4496942A1 (de)
JP (1) JP2025514495A (de)
KR (1) KR20250037705A (de)
CN (1) CN119654492A (de)
DE (1) DE102022204354A1 (de)
WO (1) WO2023213558A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB202207194D0 (en) * 2022-05-17 2022-06-29 Walker Filtration Ltd Multi-stage coalescing filter
DE102023121576A1 (de) * 2023-08-11 2025-02-13 Knorr-Bremse Systeme für Schienenfahrzeuge GmbH Kompressorsystem und Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein solches Kompressorsystem
DE102024107943A1 (de) * 2024-03-20 2025-09-25 Kb Intellectual Property Gmbh & Co. Kg Ölabscheidereinheit für ein Kompressorsystem

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE6602689U (de) 1964-04-15 1969-06-19 Wittig Gmbh Maschf Karl Oelabscheide-vorrichtung fuer oelgekuehlte gasverdichter.
SE388463B (sv) 1975-01-24 1976-10-04 Atlas Copco Ab Forfarande och anordning for drenering av vetska fran en vetskeavskiljare
JPS59130091U (ja) * 1983-02-10 1984-08-31 株式会社ナブコ 回転式圧縮機の油回収システム
JPS63198784A (ja) * 1987-02-12 1988-08-17 Hitachi Ltd 圧縮機用分離器
JPH08159581A (ja) * 1994-12-09 1996-06-21 Hitachi Ltd スクリュー冷凍機の油分離器
US20030014951A1 (en) * 2001-07-20 2003-01-23 Ingersoll-Rand Company Horizontal separator tank for oil-flooded air compressor
US6880360B2 (en) * 2002-10-03 2005-04-19 York International Corporation Compressor systems for use with smokeless lubricant
WO2011028108A2 (en) * 2009-09-04 2011-03-10 Advanced Tail-End Oil Company N.V. Drained coalescer
US20130255308A1 (en) * 2012-03-29 2013-10-03 Johnson Controls Technology Company Chiller or heat pump with a falling film evaporator and horizontal oil separator
US10792604B2 (en) * 2015-06-25 2020-10-06 Tm Industrial Supply, Inc. Horizontal coalescing filter
DE102017003888A1 (de) 2017-04-21 2018-10-25 Boge Kompressoren Otto Boge Gmbh & Co. Kg Maschine zur Verdichtung von Gas

Also Published As

Publication number Publication date
US20250290513A1 (en) 2025-09-18
KR20250037705A (ko) 2025-03-18
CN119654492A (zh) 2025-03-18
DE102022204354A1 (de) 2023-11-09
WO2023213558A1 (de) 2023-11-09
JP2025514495A (ja) 2025-05-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2023213558A1 (de) Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein kompressorsystem und kompressorsystem mit einer solchen flüssigkeitsabscheidevorrichtung
EP2308581B1 (de) Luftentölelement für einen Luftverdichter und Luftverdichtungsanlage
DE112010004409B4 (de) Kombinierter Mechanismus aus Entlastungsventil und Ablassmechanismus, der ein eingesetztes Element zum Gestatten von Ablass in einem Koaleszer-System erfordert
EP3366363B1 (de) Abscheidevorrichtung zur abscheidung eines fluids aus gas sowie abscheideelement und verbindungselement für eine diesbezügliche abscheidevorrichtung
DE102014102794A1 (de) Filtervorrichtung zum Filtrieren einer Hydraulikflüssigkeit
DE1503398A1 (de) Motorkompressor in gekapselter Ausfuehrung
WO2021213778A1 (de) Entlüftungseinrichtung
EP3516234B1 (de) Schraubenkompressor für ein nutzfahrzeug
EP2923045B1 (de) Ölwannen-filterkombination, ölwanne und ablassvorrichtung einer ölwannen-filterkombination
WO2017108812A2 (de) Kältemittelverdichteranlage
EP2364762B1 (de) System zur Motorölbervorratung und- filtration an einer Brennkraftmaschine sowie Verfahren zur Motorölzirkulation und- filtration an einer Brennkraftmaschine
DE102020119668B4 (de) Verbrennungskraftmaschine mit zumindest zwei Ölabscheidern
DE102023121576A1 (de) Kompressorsystem und Flüssigkeitsabscheidevorrichtung für ein solches Kompressorsystem
DE102011100385A1 (de) Modul umfassend einen Fluidkühler und einen Fluidfilter, Leitungsvorrichtung eines Fluidkreislaufs einer Brennkraftmaschine und Verfahren zum Betrieb einer Leitungsvorrichtung
EP3516224A1 (de) Schraubenkompressor für ein nutzfahrzeug
EP3516226B1 (de) Schraubenkompressor für ein nutzfahrzeug
DE10033154C2 (de) Schraubenverdichteranlage
DE102020216241B4 (de) Saugfilteranordnung für ein Getriebe eines Fahrzeuges
DE102005038896A1 (de) Flüssigkeitsabschneider mit Bypass
DE102014006029C5 (de) Austragsystem
EP2847525A1 (de) Entnahmevorrichtung für ein fluid
EP3516231B1 (de) Schraubenkompressor für ein nutzfahrzeug
DE102024102838A1 (de) Versorgungsmodul
DE102016200421A1 (de) Kraftstofffilter in einem Kraftstoffeinspritzsystem
AT14859U1 (de) Verbrennungsmotor

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20241023

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20251210

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED