EP4436903A1 - Behälterabführvorrichtung zum abführen von behältern von einem massenstromförderer und zum vereinzeln der behälter und verfahren zum betreiben der behälterabführvorrichtung - Google Patents

Behälterabführvorrichtung zum abführen von behältern von einem massenstromförderer und zum vereinzeln der behälter und verfahren zum betreiben der behälterabführvorrichtung

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Publication number
EP4436903A1
EP4436903A1 EP22818780.3A EP22818780A EP4436903A1 EP 4436903 A1 EP4436903 A1 EP 4436903A1 EP 22818780 A EP22818780 A EP 22818780A EP 4436903 A1 EP4436903 A1 EP 4436903A1
Authority
EP
European Patent Office
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conveyors
railing
parallel
containers
conveyor
Prior art date
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Pending
Application number
EP22818780.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian DEPNER
Jens LUECKE
Niels CLAUSEN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4436903A1 publication Critical patent/EP4436903A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/12—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from disorderly-arranged article piles or from loose assemblages of articles
    • B65G47/14—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from disorderly-arranged article piles or from loose assemblages of articles arranging or orientating the articles by mechanical or pneumatic means during feeding
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    • B65G47/682—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor from a single conveyor lane consisting of one conveyor or several adjacent conveyors
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    • B65G47/683—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor from a single conveyor lane consisting of one conveyor or several adjacent conveyors with tilting of at least part of the conveyor to make use of gravity

Definitions

  • Container removal device for removing containers from a mass flow conveyor and for separating the containers and method for operating the container removal device
  • the present invention relates to a container removal device for removing containers from a mass flow conveyor and for separating the containers according to claim 1 and a method for operating the container removal device according to claim 14.
  • DE 37 15 577 A1 discloses a device for carrying out a method for transferring upright bottles arriving in rows next to one another into a single row of bottles, with a feed conveyor for the bottles arriving in rows next to one another, a discharge conveyor for the individual row of bottles and one between the feed conveyor and the intermediate conveyor arranged downstream of the discharge conveyor, which has parallel, side-by-side and driven at different speeds conveyor sections which are inclined overall to the side of the discharge conveyor in a manner enabling the bottles to be driven downhill, characterized in that the conveyor sections adjacent to the infeed conveyor have a first conveying direction, which is the opposite of a second conveying direction of the conveying sections adjacent to the discharge conveyor.
  • Such devices can require a lot of space in a plant and forces acting on the containers can be high.
  • the technical problem to be solved is to specify a container removal device for removing containers from a mass flow conveyor and for separating the containers and a method for operating the container removal device, which can be operated in a space-saving manner and in which the forces acting on the containers are reducible.
  • this object is achieved by the container removal device for removing containers from a mass flow conveyor and for separating the containers according to claim 1 and a method for operating the container removal device according to claim 14 . Further embodiments and developments are covered in the dependent claims.
  • the container removal device further comprises, parallel to the first group of a plurality of first conveyors arranged in parallel, a second group of a plurality of second conveyors arranged in parallel, which can be driven in a second direction and are designed to convey the separated containers in the second direction, which is opposite to that first direction and one or more third conveyors, wherein the third or third conveyors is/are designed to transport away the separated containers.
  • a container treatment device such as a pasteurizer, warmer, cooler or a container cleaning device can also be assigned to the mass flow conveyor.
  • the mass flow conveyor can have a buffering effect on the container flow.
  • a concave railing can be provided above the transport surfaces.
  • the concave railing can include a curve that describes an angle that is in an angular range of 135° to 195°.
  • containers By providing the concave railings, containers can be diverted gently and efficiently from the first conveyors to the second conveyors.
  • a straight railing can be provided above the transport surfaces between the first group and the second group, which can be designed in such a way that there can be a transition area for containers between the first group and the second group.
  • the transition area can be divided by a further concave railing into a first partial transition area and a second partial transition area.
  • the further concave railing may be partially arranged above at least some of the plurality of first conveyors arranged in parallel and at least some of the plurality of second conveyors arranged in parallel.
  • the additional concave railing on the surface opposite the concave surface can also be designed to taper in a triangular shape.
  • a further railing can be provided above the transport surfaces of the plurality of second conveyors arranged in parallel.
  • the further railing can leave the transition area free.
  • the straight railing can merge into the other railing.
  • the additional railing can be straight or have steps.
  • the containers can be routed to the second conveyors through the further railing.
  • the plurality of first conveyors arranged in parallel can each comprise transport surfaces which can be arranged step-free in adjoining areas, wherein the individual transport surfaces can enclose angles of 0° to and including -30° with a plane perpendicular to the direction of gravity.
  • a downhill force away from the mass flow conveyor can act on the containers due to the inclination of the transport surfaces of the first conveyors.
  • the plurality of second conveyors arranged in parallel can each comprise transport surfaces which can be arranged step-free in adjoining areas, wherein the individual transport surfaces can enclose angles of 0° to and including -30° with a plane perpendicular to the direction of gravity.
  • the several second conveyors arranged in parallel can each comprise transport surfaces which can be arranged step-free in adjoining areas, wherein the individual transport surfaces can enclose angles of 0° to +30° inclusive with a plane perpendicular to the direction of gravity.
  • a downhill force towards the first conveyors can act on the containers due to the inclination of the transport surfaces of the second conveyors.
  • a first number of the plurality of second conveyors arranged in parallel can each comprise first transport surfaces which can be arranged step-free in adjoining areas, with the individual first transport surfaces having an angle of between 0° and -30° inclusive to the plane perpendicular to the direction of gravity can include.
  • a second number of the plurality of second conveyors arranged in parallel can each comprise second transport surfaces, which can be arranged step-free in adjoining areas, wherein the individual second transport surfaces enclose an angle of 0° to +30° inclusive with a plane perpendicular to the direction of gravity can.
  • At least one of the plurality of second conveyors arranged in parallel can be provided with its transport surface between the first number and the second number of the plurality of second conveyors arranged in parallel and its transport surface enclose an angle of 0° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transport surfaces of the conveyors mentioned above or below can - individual conveyors, two or more adjacent conveyors or groups of conveyors - have a twisted course.
  • An angle to a plane perpendicular to the direction of gravity may vary across the length and/or width of the individual conveyor, two or more adjacent conveyors, or the group of conveyors. This allows the transitions to areas with a larger or smaller angle to be smoother.
  • the transport plane can comprise a number of transport surfaces, but the transitions to other angles, for example from adjacent transport surfaces, can be designed without steps and/or without irregularities.
  • a transition to other angles can be fluid.
  • the container removal device can comprise at least one ejection device for containers.
  • it can comprise at least one flexible element and at least one collecting device for ejected containers, wherein the at least one flexible element can be provided at a distance above at least some of the several first conveyors arranged in parallel and/or above at least some of the several second conveyors arranged in parallel.
  • the at least one collecting device can be provided below at least some of the plurality of first conveyors arranged in parallel and/or below at least some of the plurality of second conveyors arranged in parallel.
  • the at least one flexible element can be height-adjustable.
  • the flexible element can be provided to support singulation on a track. Since it is arranged at a distance from the transport surfaces, overturned containers and broken containers can be transported under the flexible element and then sorted out, for example.
  • a further group of a plurality of fourth conveyors arranged in parallel can be provided which can be driven in the first direction and may be configured to convey containers in the first direction.
  • Such an arrangement can be provided if the plurality of second conveyors arranged in parallel each comprise transport surfaces which can be arranged step-free in adjoining areas, wherein the individual transport surfaces enclose an angle of between 0° and +30° inclusive with a plane perpendicular to the effective direction of gravity can.
  • At least one intermediate conveyor which can be arranged transversely to the second direction, can be provided between the second group of a plurality of second conveyors arranged in parallel and the one or more third conveyors. By sliding down the at least one intermediate conveyor, the containers can reach the one or more third conveyors.
  • the at least one intermediate conveyor can include one or more roller conveyors or one or more knife chains or one or more similar transport devices.
  • the at least one intermediate conveyor can cause the containers to be accelerated in the second direction.
  • the containers are not accelerated transversely to the second direction.
  • a third number of the third conveyors may be less than or greater than a fourth number of the second conveyors.
  • the third number of third conveyors may be equal to the fourth number of second conveyors.
  • the designation "third number” or “fourth number” serves only to distinguish between the numbers mentioned and has no restrictive meaning.
  • the invention further relates to a method for operating the container removal device.
  • FIG. 1A shows a schematic plan view of a first embodiment of the container removal device
  • FIG. 1B shows a schematic side view of the first embodiment of the container removal device
  • FIG. 1C shows a schematic oblique view of the first embodiment of the container removal device from above looking in the first direction
  • FIG. 1D shows a schematic plan view of the first embodiment of the container removal device with containers located therein
  • FIG. 2A shows a schematic plan view of a second embodiment of the container removal device
  • FIG. 2B shows a schematic side view of the second embodiment of the container removal device
  • FIG. 2C shows a schematic oblique view of the second embodiment of the container removal device from above looking in the first direction
  • FIG. 2D shows a schematic plan view of the second embodiment of the container removal device with containers located therein
  • FIG. 3A shows a schematic plan view of a third embodiment of the container removal device
  • FIG. 3B shows a schematic side view of the third embodiment of the container removal device
  • FIG. 3C shows a schematic oblique view of the third embodiment of the container removal device from above looking in the first direction
  • FIG. 3D shows a schematic plan view of the third embodiment of the container removal device with containers located therein
  • FIG. 4A shows a schematic plan view of a fourth embodiment of the container removal device
  • FIG. 4B shows a schematic side view of the fourth embodiment of the container removal device
  • FIG. 4C shows a schematic oblique view of the fourth embodiment of the container removal device from above looking in the first direction
  • FIG. 4D shows a schematic plan view of the fourth embodiment of the container removal device with containers located therein
  • FIG. 5A shows a schematic plan view of a fifth embodiment of the container removal device
  • FIG. 5B shows a first schematic side view of the fifth embodiment of the container removal device
  • FIG. 5C shows a second schematic side view of the fifth embodiment of the container removal device
  • FIG. 5D shows a schematic oblique view of the fifth embodiment of the container removal device from above looking in the first direction
  • FIG. 6A shows a schematic plan view of a sixth embodiment of the container removal device
  • FIG. 6B shows a second schematic side view of the sixth embodiment of the container removal device
  • FIG. 6C shows a schematic oblique view of the sixth embodiment of the container removal device from above looking in the first direction
  • FIG. 6D shows a schematic oblique view of the sixth embodiment of the container removal device from above looking in the second direction
  • FIG. 6E shows a schematic plan view of the sixth embodiment of the container removal device with containers located therein.
  • FIG. 1A shows a schematic plan view of a first embodiment of the container removal device 1 for removing containers from a mass flow conveyor 2 and for separating the containers.
  • the mass flow conveyor 2 can transport containers in a transport direction 3 .
  • the container removal device 1 comprises, adjoining the mass flow conveyor 2, a first group 4 of here three first conveyors 5, 6, 7 arranged in parallel, which can be driven in a first direction 8 transversely to the transport direction 3 of the mass flow conveyor 2.
  • the first conveyors 5-7 are designed in such a way that they can separate containers and promote them in the first direction 8 .
  • the container removal device 1 comprises, in parallel adjoining the first group 4 of the three first conveyors 5, 6, 7 arranged in parallel, a second group 9 of here nine second conveyors 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, arranged in parallel, 18, which can be driven in a second direction 19.
  • the second direction 19 is opposite to the first direction 8.
  • the second conveyors 10-18 are designed in such a way that they can convey the separated containers in the second direction 19.
  • the container removal device 1 here includes three third conveyors 20 , 21 , 22 which are designed in such a way that they can transport the separated containers away in the second direction 19 .
  • a first railing 23 is arranged above the transport surfaces of the first conveyors 5-7, the straight area of which extends transversely to the first conveyors 5-7, the straight area being followed by a 90° curve.
  • a second railing 24 is provided above the transport surfaces between the first group 4 and the second group 9 , which is straight and designed in such a way that a transition area 25 for containers between the first group 4 and the second group 9 is present.
  • the second railing 24 connects to the first railing 23 .
  • a third railing 26 is provided above the transport surfaces of three of the second conveyors 10, 11, 12, which leaves the transition area 25 free and extends to the middle of the third conveyors 21.
  • the third railing 26 is straight and connects to the second railing 24 .
  • a concave railing 27 is provided above the transporting surfaces.
  • the concave railing 27 comprises a curve that describes an angle of 180°.
  • a fourth railing 28 which is provided first above and to the side of one of the second conveyors 18 and then above three of the second conveyors 16, 17, 18 and extending to the middle of the third conveyors 21.
  • the container discharge device 1 comprises a flexible element 29 which is provided at a distance above, ie above the transport surfaces, of five of the second conveyors 12-16.
  • the flexible element 29 extends at a distance above, ie above the transport surfaces, of the three third conveyors 20-22.
  • the flexible element 29 is provided at a distance above the transport surfaces of five of the second conveyors 12 - 16 , for example, containers that have fallen over and broken containers can be ejected into a first collecting device 30 which is arranged under the container removal device 1 .
  • Three second conveyors 13-15 of the five second conveyors 12-16 are shorter than the remaining second conveyors 10-12, 16-18. This ensures access to the first collecting device 30 .
  • a second collecting device 31 can be provided following one of the third conveyors 22 . For example, containers that have fallen over and broken containers can be ejected into the second collecting device 31 .
  • FIG. 1B shows a schematic side view of the first embodiment of the container removal device 1 looking in the first direction 8.
  • first railing 23 the third railing 26, the fourth railing 28 and the flexible element 29, the first conveyors 5-7, the second conveyors 10-12, 16-18, the third conveyors 20-22, the first receiver 30 and the second receiver 31 can be seen.
  • the transport surfaces of the first conveyors 5-7 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of 0° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity, i.e. they run horizontally.
  • the transporting surface of the first conveyor 7 and the transporting surface of the second conveyor 10 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surfaces of four of the second conveyors 10-13 are arranged step-free in adjacent areas and the individual transport surfaces enclose an angle of -5° with a plane perpendicular to the direction of gravity.
  • the transport surface of the second conveyor 14 (not visible) encloses an angle of 0° with a plane perpendicular to the direction of gravity.
  • the transport surfaces of four of the second conveyors 15-18 (only the second conveyors 16-18 visible) are arranged step-free in adjacent areas and the individual transport surfaces enclose an angle of +5° with a plane perpendicular to the direction of gravity. All of the transport surfaces of the second conveyors 10-18 are arranged without steps in adjacent areas.
  • the transport surface of the third conveyor 20 encloses an angle of -5° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transport surface of the third conveyor 21 encloses an angle of 0° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transport surface of the third conveyor 22 encloses an angle of +5° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • Figure 1C shows a schematic oblique view of the first embodiment of the container removal device 1 from above looking in the first direction 8.
  • the first railing 23, the second railing 24, the third railing 26, the concave railing 27, the fourth railing 28 and the Flexible element 29 shows the first conveyors 5-7, the second conveyors 10-18, the third conveyors 20-22, the first catcher 30 and the second catcher 31.
  • FIG. 1D shows a schematic plan view of the first embodiment of the container removal device 1 with containers 32 located therein.
  • the containers jostle at the end of the first conveyor 5-7 and pass through it and through the concave railing 27 into the transition area 25 and to the second conveyors 10-18, by which they are moved in the second direction 19.
  • the containers 55 are transported towards the third conveyor 21 by the third railing 26 and the fourth railing 28 and the inclined configuration of the second conveyors 10-13, 15-18 and the third conveyors 20, 22, which transport the isolated containers 55 away can.
  • FIG. 2A shows a schematic plan view of a second embodiment of the container removal device 33 for removing containers from the mass flow conveyor 2 described above and for separating the containers.
  • the container removal device 33 comprises, adjoining the mass flow conveyor 2, a first group 34 of here five first conveyors 35, 36, 37, 38, 39 arranged in parallel, which can be driven in a first direction 40 transversely to the transport direction 3 of the mass flow conveyor 2.
  • the first conveyors 35- 39 are designed in such a way that they can separate containers and convey them in the first direction 40.
  • the container removal device 33 comprises a second group 41 of six parallel second conveyors 42, 43, 44, 45, 46, 47, which can be driven in a second direction 48, in parallel adjoining the first group 34 of the five first conveyors 35-39 arranged in parallel are.
  • the second direction 48 is opposite to the first direction 40.
  • the second conveyors 42-46 are designed in such a way that they can convey the separated containers in the second direction 47.
  • the container removal device 33 here includes a third conveyor 49 which is designed in such a way that it can transport the separated containers away in the second direction 48 .
  • a first railing 50 is arranged at the beginning of the first conveyors 35-39 above the transport surfaces of the first conveyors 35-39, the straight area of which extends transversely to the first conveyors 35-39, the straight area being followed by a 90° curve.
  • a second railing 51 is provided above the transport surfaces between the first group 34 and the second group 41, which is straight and designed in such a way that a transition area 52 for containers between the first group 34 and the second group 41 is present.
  • the second railing 51 connects to the first railing 50 .
  • a third railing 53 is provided above the transport surfaces of the second conveyors 42-47, leaving the transition area 52 free and extending to the third conveyor 49.
  • the third railing 53 is straight and connects to the second railing 51 .
  • a concave railing 54 is provided above the transport surfaces.
  • the concave railing 54 comprises a curve that describes an angle of 180°.
  • Figure 2B shows a schematic side view of the second embodiment of the container removal device 33 looking in the first direction 40.
  • first railing 50 and the third railing 53 are the first conveyors 35-39, the second conveyors 42-47 and the third conveyor 48 to see.
  • the transport surfaces of the first conveyors 35-39 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of -10° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transporting surface of the first conveyor 39 and the transporting surface of the second conveyor 42 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surfaces of the second conveyors 42-47 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of +5° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transport surface of the third conveyor 49 encloses an angle of +5° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • FIG. 2C shows a schematic oblique view of the second embodiment of the container removal device 33 from above looking in the first direction 40.
  • the first railing 50, the second railing 51, the third railing 53 and the concave railing 54 are the first conveyors 35-39 , the second conveyors 42-47 and the third conveyor 49 can be seen.
  • Figure 2D shows a schematic top view of the second embodiment of the container removal device with containers 55 located therein. Due to the transport of containers 55 by means of the first conveyors 35-39 in the first direction 40, the containers jostle at the end of the first conveyors 35- 39 and pass through and through the concave railing 54 into the transition area 52 and to the second conveyors 42-47, from which they are moved in the second direction 48. The third railing 53 and the transport in the second direction 47 by the second conveyors 42-47 transport the containers 55 towards the third conveyor 49, which can transport away the isolated containers 55.
  • the container discharge device 33 can comprise a flexible element 56 arranged in a region between the second conveyor 47 and the third conveyor 49 .
  • a first collecting device 57 can be provided parallel below and next to the third conveyor 49 .
  • a second catcher 58 may be provided.
  • FIG. 3A shows a schematic plan view of a third embodiment of the container removal device 59 for removing containers from the mass flow conveyor 2 described above and for separating the containers.
  • the container removal device 59 comprises, following the mass flow conveyor 2, a first group 60 of here five first conveyors 61, 62, 63, 64, 65 arranged in parallel, which can be driven in a first direction 66 transversely to the transport direction 3 of the mass flow conveyor 2.
  • the first conveyors 61-65 are designed in such a way that they can separate containers and convey them in the first direction 66 .
  • the container removal device 59 comprises, in parallel adjoining the first group 60, a second group 67 of here six second conveyors 68, 69, 70, 71, 72, 73 which are arranged in parallel and which can be driven in a second direction 74.
  • the second direction 74 is opposite to the first direction 66.
  • the second conveyors 68-73 are designed in such a way that they can convey the separated containers in the second direction 74.
  • the container removal device 59 here includes a third conveyor 75 which is designed in such a way that it can transport the separated containers away in the second direction 74 .
  • a first railing 76 is arranged above the transport surfaces of the first conveyors 61-65, the straight section of which extends transversely to the first conveyors 61-65, the straight section being followed by a 90° curve.
  • a second railing 77 is provided above the transport surfaces between the first group 60 and the second group 67, which is straight and designed in such a way that a transition area for containers between the first group 60 and the second group 67 is present.
  • the second railing 77 connects to the first railing 76 .
  • a third railing 78 is provided above the transport surfaces of the second conveyors 68-73, leaving the transition area free and extending to the third conveyor 75.
  • the third railing 78 is straight and connects to the second railing 77 .
  • a first concave railing 79 is provided above the transport surfaces.
  • the first concave railing 79 includes a curve that describes an angle of 180°.
  • the transition area is divided into a first partial transition area 82 and a second partial transition area 83 by a second concave railing 80, the second concave railing 80 being arranged above three of the first conveyors 63, 64, 65 and two of the second conveyors 68, 69 .
  • the second concave railing 80 is triangularly tapered on the surface 81 opposite to the concave surface.
  • a fourth railing 84 extending parallel to the third railing 78 and up to the second conveyor 72 is provided.
  • Figure 3B shows a schematic side view of the third embodiment of the container removal device 59 looking in the first direction 66.
  • first railing 76 and the third railing 78 are the first conveyors 61-65, the second conveyors 68-73 and the third conveyor 75 to see.
  • the transport surfaces of the first conveyors 61-65 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of 0° with a plane perpendicular to the effective direction of gravity.
  • the transporting surface of the first conveyor 65 and the transporting surface of the second conveyor 68 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surfaces of the second conveyors 68-73 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of +15° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transport surface of the third conveyor 75 encloses an angle of +15° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • Figure 3C shows a schematic oblique view of the third embodiment of the container removal device 59 from above looking in the first direction 66.
  • first railing 76, the second railing 77, the third railing 78, the first concave railing 79, the second concave railing 80 with triangularly tapered surface 81 and fourth railing 84 first conveyors 61-65, second conveyors 68-73 and third conveyor 75 can be seen.
  • Figure 3D shows a schematic plan view of the third embodiment of the container removal device 59 with containers 85 located therein.
  • the containers (i) jostle on the second concave railing 80 , thereby pass into the first partial transition area 82 and to the second conveyors 68-73 and (ii) at the end of the first conveyors 61-65 and pass through this and through the first concave railing 79 and the triangularly tapered surface 81 into the second partial transition area 83 and to the second conveyors 68-73 by which they are moved in the second direction 74.
  • the third railing 78, the fourth railing 84 and the transport in the second direction 74 by the second conveyors 68-73 transport the containers 85 towards the third conveyor 75, which can transport the isolated containers 85 away.
  • the container discharge device 59 can comprise a flexible element 86 which is arranged partially above the second conveyor 73 and the third conveyor 75 .
  • a first collecting device 87 can be provided parallel below and next to the third conveyor 75 .
  • a second catcher 88 may be provided Located partially below the end of the second conveyors 68-71.
  • FIG. 4A shows a schematic plan view of a fourth embodiment of the container removal device 89 for removing containers from the mass flow conveyor 2 described above and for separating the containers.
  • the container removal device 89 comprises, adjoining the mass flow conveyor 2, a first group 90 of here four first conveyors 91, 92, 93, 94 arranged in parallel, which can be driven in a first direction 95 transversely to the transport direction 3 of the mass flow conveyor 2.
  • the first conveyors 91-94 are designed in such a way that they can separate containers and convey them in the first direction 95.
  • the container removal device 89 includes, parallel to the first group 90, a second group 96 of here four parallel second conveyors 97, 98, 99, 100 which can be driven in a second direction 101.
  • the second direction 101 is opposite to the first direction 95.
  • the second conveyors 97-100 are designed in such a way that they can convey the separated containers in the second direction 101.
  • the container removal device 89 includes, parallel to the second group 96, a third group 102 of here three third conveyors 103, 104, 105 arranged in parallel, which can be driven in the first direction 95.
  • the third conveyors 103-105 are designed in such a way that they can convey the separated containers in the first direction 95
  • the container removal device 89 also includes a fourth conveyor 106 which is designed in such a way that it can transport the separated containers away in the first direction 95 .
  • a first railing 107 is arranged above the transport surfaces of the first conveyors 91-94, the straight section of which extends transversely to the first conveyors 91-94, the straight section being followed by a 90° curve.
  • a second railing 108 is provided above the transport surfaces between the first group 90 and the second group 96, which is straight and designed in such a way that a first transition area 109 for containers between the first group 90 and the second group 96 is present.
  • the second railing 108 connects to the first railing 107 .
  • a third railing 110 is provided above the transport surfaces of the second conveyors 97-100, leaving the first transition area 109 free and extending to the second conveyor 98.
  • the third railing 110 is straight and connects to the second railing 108 .
  • a first concave railing 111 is provided following the third railing 110.
  • the concave railing 111 comprises a curve that describes an angle of 180°.
  • the concave railing 111 extends to the third conveyor 105.
  • a second concave railing 112 is provided above the transport surfaces.
  • the second concave railing 112 includes a curve that describes an angle of 180°.
  • a fourth railing 113 is arranged at the start of the second conveyors 97-100 above the transport surfaces of the second conveyors 97-100, the straight section of which extends transversely to the second conveyors 97-100, the straight section being followed by a 90° curve.
  • a fifth railing 114 is provided above the transport surfaces between the second group 96 and the third group 102, which is straight and designed in such a way that a second transition area 115 for containers between the second group 96 and the third group 102 is present. The fifth railing 114 connects to the fourth railing 113 .
  • a fifth railing 116 is provided above the transport surfaces of the third conveyors 103-105, leaving the second transition area 115 free and extending to the fourth conveyor 106.
  • the fifth railing 116 is straight and connects to the fourth railing 114 .
  • Figure 4B shows a schematic side view of the fourth embodiment of the container removal device 89 looking in the first direction 95.
  • first conveyors 91-94 Next to the first railing 107 and the first concave railing 111 are the first conveyors 91-94, the second conveyors 97-100, the third conveyors 103-105 and the fourth conveyor 106 can be seen.
  • the transport surfaces of the first conveyors 91-94 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of 0° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transporting surface of the first conveyor 94 and the transporting surface of the second conveyor 97 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surfaces of the second conveyors 97-100 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of +10° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transporting surface of the second conveyor 100 and the transporting surface of the third conveyor 103 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surfaces of the third conveyors 103-105 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of +10° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transporting surface of the third conveyor 105 and the transporting surface of the fourth conveyor 106 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surface of the fourth conveyor 106 encloses an angle of +10° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • 4C shows a schematic oblique view of the fourth embodiment of the container removal device 89 from above looking in the first direction 95.
  • first railing 107, the second railing 108, the third railing 110, the first concave railing 111, the second concave railing Railing 112, the fourth railing 113, the fifth railing 114 and the sixth railing 116, the first conveyors 91-94, the second conveyors 97-100, the third conveyors 103-105 and the fourth conveyor 106 can be seen.
  • FIG. 4D shows a schematic plan view of the fourth embodiment of the container removal device 89 with containers 117 located therein.
  • the containers 117 jostle and pass therethrough and through the second concave railing 112 into the second transition area 115 and onto the third conveyors 103-105 from which they are moved in the first direction 95.
  • the containers 117 are transported towards the fourth conveyor 106 by the fifth railing 116 and the transport in the first direction 95 by the third conveyors 103-105.
  • the container discharge device 89 can comprise a flexible element 118 arranged in a region between the third conveyor 105 and the fourth conveyor 106 .
  • a first collecting device 119 can be provided parallel below and next to the fourth conveyor 106 .
  • a second catcher 120 may be provided Located partially below the end of the second conveyors 97-100 and the third conveyors 103-105.
  • FIG. 5A shows a schematic plan view of a fifth embodiment of the container removal device 121 for removing containers from the mass flow conveyor 2 described above and for separating the containers.
  • the container removal device 121 comprises, following the mass flow conveyor 2, a first group 122 of here four first conveyors 123, 124, 125, 126 arranged in parallel, which can be driven in a first direction 127 transversely to the transport direction 3 of the mass flow conveyor 2.
  • the first conveyors 123-126 are designed in such a way that they can separate containers and convey them in the first direction 127.
  • the container removal device 121 includes, parallel to the first group 122, a second group 128 of eight second conveyors 129, 130, 131, 132, 133, 134, 135, 136, which are arranged in parallel and can be driven in a second direction 137.
  • the second direction 137 is opposite to the first direction 127.
  • the second conveyors 129-136 are designed in such a way that they can convey the separated containers in the second direction 137.
  • the container removal device 121 comprises a first intermediate conveyor 138 arranged transversely to the second conveyors 129-136 and then to the first Intermediate conveyor 138 has a second intermediate conveyor 139, which is also arranged transversely to the second conveyors 129-136.
  • a third conveyor 140 is arranged after the second intermediate conveyor 139, which can be driven in the second direction 137 and is designed in such a way that it transports the individual containers in the second direction 137 can transport away.
  • the first and second intermediate conveyors 138, 139 can cause the containers to be accelerated in the second direction 137. In comparison to the other embodiments of the container removal device, the containers are not accelerated transversely to the second direction 137 in this fifth embodiment.
  • a first railing 141 is arranged at the beginning of the first conveyors 123-126 above the transport surfaces of the first conveyors 123-126, the straight area of which extends transversely to the first conveyors 123-126, the straight area being followed by a 90° curve.
  • a second railing 142 is provided above the transport surfaces between the first group 122 and the second group 128, which is straight and designed in such a way that a transition area 143 for containers between the first group 122 and the second group 128 is present.
  • the second railing 142 connects to the first railing 141 .
  • a third railing 144 is provided, which is oriented obliquely across one half of the first intermediate conveyor 138 and extends to the second intermediate conveyor 139.
  • the third railing 144 is straight and connects to the second railing 142 .
  • a concave railing 145 is provided above the transport surfaces.
  • the concave railing 145 comprises a curve that describes an angle of 180°.
  • a fourth railing 146 is arranged above and next to the second conveyor 136, which runs parallel to the second conveyor 136 and is straight.
  • a fifth railing 147 is arranged after the fourth railing 146 , which is oriented obliquely above the transport surfaces of the second intermediate conveyor 139 over two-thirds of the second intermediate conveyor 139 and extends to above the third conveyor 140 .
  • a sixth railing 148 which extends above the third conveyor 140 and is arranged parallel to the second railing 142 .
  • a flexible element 150 is arranged above the transport surface of the second intermediate conveyor 139 in the area that is accessible for containers to be removed and to be separated, one end of which is designed to be movable about a pivot point 149 .
  • 5B shows a schematic side view of the fifth embodiment of the container removal device 121 looking in the first direction 127.
  • the transport surfaces of the first conveyors 123-126 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of -5° with a plane perpendicular to the effective direction of gravity.
  • the transporting surface of the first conveyor 126 and the transporting surface of the second conveyor 129 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surfaces of the second conveyors 129-136 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of 0° with a plane perpendicular to the effective direction of gravity.
  • the transport surfaces of the first intermediate conveyor 138, the second intermediate conveyor 139 and the third conveyor 140 enclose an angle of -15° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • 5C shows a schematic oblique view of the fifth embodiment of the container removal device 121 from above looking in the first direction 127.
  • the first conveyors 123-126, the second conveyors 129-136, the first intermediate conveyor 138, the second intermediate conveyor 139 and the third conveyor 140 can be seen.
  • FIG. 5D shows a schematic plan view of the fifth embodiment of the container removal device with containers 151 located therein. Due to the transport of containers 151 by means of the first conveyors 123-126 in the first direction 127, the containers 151 jostle at the end of the first conveyors 123-126 and pass through it and through the concave railing 145 into the transition area 143 and to the second conveyors 129-136, by which they are moved in the second direction 137. The containers 151 arrive at the first intermediate conveyor 138 and are transported to the second intermediate conveyor 139 by their inclined arrangement and by the third railing 144 and the fourth railing 146 .
  • the container removal device 121 can comprise a first collecting device 152 below the end of the second intermediate conveyor.
  • a second collecting device 153 can be provided below the third conveyor 140 towards the first conveyors 123-126.
  • FIG. 6A shows a schematic top view of a sixth embodiment of the container removal device 154 for removing containers from the mass flow conveyor 2 described above and for separating the containers.
  • the container removal device 154 comprises, adjoining the mass flow conveyor 2, a first group 155 of here four first conveyors 156, 157, 158, 159 arranged in parallel, which can be driven in a first direction 160 transversely to the transport direction 3 of the mass flow conveyor 2.
  • the first conveyors 156-159 are designed in such a way that they can separate containers and convey them in the first direction 160 .
  • the container removal device 154 comprises, parallel to the first group 155, a second group 161 of here seven second conveyors 162, 163, 164, 165, 166, 167, 168 which are arranged in parallel and can be driven in a second direction 169.
  • the second direction 169 is opposite to the first direction 160.
  • the second conveyors 162-168 are designed in such a way that they can convey the separated containers in the second direction 169.
  • the container removal device 154 here includes a third conveyor 170 which is designed in such a way that it can transport the separated containers away in the second direction 169 .
  • a first railing 171 is arranged above the transport surfaces of the first conveyors 156-159, the straight section of which extends transversely to the first conveyors 156-159, the straight section being followed by a 90° curve.
  • a second railing 172 is provided above the transport surfaces between the first group 155 and the second group 161, which is straight and designed in such a way that a transition area 177 for containers between the first group 155 and the second group 161 is present.
  • the second railing 172 connects to the first railing 171 .
  • Adjoining the second railing 172 above the transport surfaces of the second conveyors 162-166 is a convex railing 173 which is straight and formed such that the transition area 177 for containers between the first group 155 and the second group 161 is present.
  • a curved railing 174 adjoining the second railing 172 is arranged above the transporting surfaces of the second conveyors 162-165.
  • a third railing 175 is positioned adjacent to the curved railing 174 above the transporting surfaces of the second conveyor 165 .
  • the third railing is straight.
  • a concave railing 176 is provided above the transport surfaces.
  • concave railings 176 a curve that describes an angle of 180 °.
  • a fourth railing 178 which runs above and to the side of the third conveyor 170 .
  • a flexible element 179 is arranged, which is designed to be movable about a pivot point 180 at one end.
  • 6B shows a second schematic side view of the sixth embodiment of the container removal device 154 looking in the first direction 160.
  • first railing 171 the convex railing 173, the concave railing 176 and the flexible element 179, the first conveyors 156- 159, the second conveyors 162-168 and the third conveyor 170 can be seen.
  • the transport surfaces of the first conveyors 156-159 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of -15° with a plane perpendicular to the effective direction of gravity.
  • the transporting surface of the first conveyor 159 and the transporting surface of the second conveyor 162 are arranged without a step in adjacent areas.
  • the transport surfaces of the second conveyors 162-168 are arranged step-free in adjoining areas and the individual transport surfaces enclose an angle of -30° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transport surface of the third conveyor 170 encloses an angle of -30° with a plane perpendicular to the direction of action of gravity.
  • the transporting surface of the second conveyor 168 and the transporting surface of the third conveyor 170 are arranged without a step in adjacent areas.
  • FIG. 6C shows a schematic oblique view of the sixth embodiment of the container removal device 154 from above looking in the first direction 160.
  • the second railing 172, the convex railing 172, the curved railing 174, the third railing 175, Concave railing 176 and fourth railing 178 show first conveyors 156-159, second conveyors 162-168 and third conveyor 170.
  • a recess 181 of the concave railing 176 is clear, through which, for example, containers that have fallen over or broken containers can be discharged.
  • FIG. 6D shows a schematic oblique view of the sixth embodiment of the container removal device 154 from above looking in the second direction 169. Also in this In addition to the first railing 171, the second railing 172, the convex railing 172, the curved railing 174, the third railing 175, the concave railing 176 and the fourth railing 178, the first conveyor 156-159 and the second conveyor 162 are shown -168 and the third conveyor 170 to see. In addition, the recess 181 of the concave railing 176 is visible, through which, for example, containers that have fallen over or broken containers can be discharged.
  • FIG. 6E shows a schematic plan view of the sixth embodiment of the container discharge device 154 with containers 182 located therein.
  • the containers 182 jostle at the end of the first conveyors 156-159 and pass through it and through the concave railing 176 into the transition area 177 and to the second conveyors 162-168, by which they are moved in the second direction 169.
  • the convex railing 173, the curved railing 174, the third railing 175 and the fourth railing 178 and the transport in the second direction 169 by the second conveyor 162-168 the containers 182 are transported to the third conveyor 170, the isolated containers 182 can be transported away.
  • the container removal device 154 can comprise a first collecting device 183 which can be arranged below the area between the second railing 172 and the third railing 175 .
  • a second catcher 184 may be positioned partially below the beginning of the second conveyors 162-168.
  • a third catcher 185 may be positioned partially below and to the side of the third conveyor 170 .

Landscapes

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Abstract

Behälterabführvorrichtung zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter und Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung Die Erfindung betrifft eine Behälterabführvorrichtung (1, 33, 59, 89, 121, 154) zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter umfassend: anschließend an einen Massenstromförderer (2) eine erste Gruppe (4, 34, 60, 90, 122, 155) von mehreren parallel angeordneten ersten Förderern (5-7, 35-39, 61-65, 91-94, 123-126, 156-159), die in eine erste Richtung (8, 40, 66, 95, 127, 160) quer zur Transportrichtung (3) des Massenstromförderers antreibbar und ausgebildet sind, Behälter (32, 85, 117, 151, 182) zu vereinzeln und in die erste Richtung zu fördern; parallel anschließend an die erste Gruppe eine zweite Gruppe (9, 41, 67, 96, 128, 161) von mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern (10-18, 42-47, 68-73, 97-100, 129-136, 162-168), die in eine zweite Richtung (19, 48, 74, 101, 137, 169) antreibbar und ausgebildet sind, die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung zu fördern, die entgegengesetzt zu der ersten Richtung ist; ein oder mehrere dritte Förderer (20-22, 49, 75, 103- 105, 140, 170), wobei der oder die dritten Förderer ausgebildet sind, die vereinzelten Behälter abzutransportieren. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung.

Description

Behälterabführvorrichtung zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter und Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Behälterabführvorrichtung zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung gemäß Anspruch 14.
Stand der Technik
DE 37 15 577 A1 offenbart eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zum Überführen von in Reihen nebeneinander ankommenden, aufrecht stehenden Flaschen in eine einzelne Flaschenreihe, mit einem Zuförderer für die in Reihen nebeneinander ankommenden Flaschen, einem Abförderer für die einzelne Flaschenreihe und einem zwischen dem Zuförderer und dem Abförderer anschließend angeordneten Zwischenförderer, der parallele, nebeneinanderliegende und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten angetriebene Förderabschnitte aufweist, die insgesamt zur Seite des Abförderers in einer einen Hangabtrieb der Flaschen ermöglichenden Weise geneigt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Zuförderer benachbarten Förderabschnitte eine erste Förderrichtung aufweisen, die umgekehrt ist zu einer zweiten Förderrichtung der dem Abförderer benachbarten Förderabschnitte.
Derartige Vorrichtungen können in einer Anlage einen hohen Platzbedarf erfordern und auf die Behälter einwirkende Kräfte können hoch sein.
Aufgabe
Ausgehend vom bekannten Stand der Technik besteht die zu lösende technische Aufgabe darin, eine Behälterabführvorrichtung zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter und ein Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung anzugeben, die platzsparend betrieben werden kann und in der auf die Behälter einwirkende Kräfte reduzierbar sind.
Lösung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Behälterabführvorrichtung zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter nach Anspruch 1 und ein Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung nach Anspruch 14 gelöst. Weitere Ausführungsformen und Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen erfasst.
Die erfindungsgemäße Behälterabführvorrichtung zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter umfasst anschließend an einen Massenstromförderer eine erste Gruppe von mehreren parallel angeordneten ersten Förderern, die in eine erste Richtung quer zu einer Transportrichtung des Massenstromförderers antreibbar und ausgebildet sind, Behälter zu vereinzeln und in die erste Richtung zu fördern. Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung parallel anschließend an die erste Gruppe von mehreren parallel angeordneten ersten Förderern eine zweite Gruppe von mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern, die in eine zweite Richtung antreibbar und ausgebildet sind, die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung zu fördern, die entgegengesetzt zu der ersten Richtung ist und einen oder mehrere dritte Förderer, wobei der dritte oder die dritten Förderer ausgebildet ist/sind, die vereinzelten Behälter abzutransportieren.
Durch das Vorsehen von parallel angeordneten Förderern, die quer zu einem Massenstromförderer angeordnet sind und die zudem zur Vereinzelung der Behälter dienen, ist eine kompakte Bauweise und somit eine Platzersparnis erreichbar.
Dem Massenstromförderer kann dabei auch eine Behälterbehandlungsvorrichtung wie beispielsweise ein Pasteur, Wärmer, Kühler oder eine Behälterreinigungsvorrichtung zugeordnet sein. Darüber hinaus kann der Massenstromförderer eine puffernde Wirkung auf den Behälterstrom haben.
Am Ende der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und am Anfang zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer kann oberhalb der Transportoberflächen ein konkav ausgebildetes Geländer vorgesehen sein. Beispielsweise kann das konkav ausgebildete Geländer eine Kurve umfassen, die einen Winkel beschreibt, der in einem Winkelbereich von 135° bis 195° liegt.
Durch das Vorsehen des konkav ausgebildeten Geländers ist eine schonende und effiziente Umlenkung von Behältern von den ersten Förderern zu den zweiten Förderern erreichbar.
Oberhalb der Transportoberflächen kann zwischen der ersten Gruppe und der zweiten Gruppe ein gerades Geländer vorgesehen sein, das derart ausgebildet sein kann, dass ein Übergangsbereich für Behälter zwischen der ersten Gruppe und der zweiten Gruppe vorhanden sein kann.
Der Übergangsbereich kann durch ein weiteres konkav ausgebildetes Geländer in einen ersten Teilübergangsbereich und einen zweiten Teilübergangsbereich unterteilt sein. Beispielsweise kann das weitere konkave Geländer teilweise oberhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer angeordnet sein. Beispielsweise kann das weitere konkav ausgebildete Geländer auf der der konkaven Fläche gegenüberliegenden Fläche zudem dreieckig zulaufend ausgebildet sein.
Durch das Vorsehen des weiteren konkav ausgebildeten Geländers kann die Umlenkung von Behältern von den ersten Förderern zu den zweiten Förderern noch schonender und effizienter gestaltet werden. Oberhalb der Transportoberflächen der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer kann ein weiteres Geländer vorgesehen sein. Beispielsweise kann das weitere Geländer den Übergangsbereich frei lassen. Beispielsweise kann das gerade Geländer in das weitere Geländer übergehen. Beispielsweise kann das weitere Geländer gerade ausgebildet sein oder Stufen umfassen.
Durch das weitere Geländer können die Behälter auf den zweiten Förderern geleitet werden.
Die mehreren parallel angeordneten ersten Förderer können jeweils Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sein können, wobei die einzelnen Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich -30° einschließen können.
So kann eine Hangabtriebskraft weg von dem Massenstromförderer auf die Behälter durch die Neigung der Transportoberflächen der ersten Förderer wirken.
Die mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer können jeweils Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sein können, wobei die einzelnen Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich -30° einschließen können.
Dadurch kann eine Hangabtriebskraft weg von dem Massenstromförderer und weg von den ersten Förderern auf die Behälter durch die Neigung der Transportoberflächen der zweiten Förderer wirken.
Die die mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer können jeweils Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sein können, wobei die einzelnen Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich +30° einschließen können.
So kann eine Hangabtriebskraft zu den ersten Förderern hin auf die Behälter durch die Neigung der Transportoberflächen der zweiten Förderer wirken.
Eine erste Anzahl der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer kann jeweils erste T rans- portoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sein können, wobei die einzelnen ersten Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich -30° einschließen können. Eine zweite Anzahl der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer kann jeweils zweite Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sein können, wobei die einzelnen zweiten Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich +30° einschließen können. Beispielsweise kann mindestens einer der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer mit seiner Transportoberfläche zwischen der ersten Anzahl und der zweiten Anzahl der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer vorgesehen sein und seine Transportoberfläche mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° einschließen.
Durch die größeren Winkel kann die Hangabtriebskraft und somit die Einwirkung auf die Behälter größer werden.
Alternativ oder zusätzlich zu den oben oder weiter unten erwähnten Winkeln, die die einzelnen Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einschließen können, können die Transportoberflächen der oben oder weiter unten erwähnten Förderer - einzelne Förderer, zwei oder mehr aneinandergrenzende Förderer oder Gruppen von Förderern - einen in sich verwunden Verlauf aufweisen. Ein Winkel zu einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene kann sich über die Länge und/oder Breite des einzelnen Förderers, der zwei oder mehr aneinandergrenzenden Förderern oder der Gruppe von Förderern ändern. Dadurch können die Übergänge zu Stellen mit größerem oder kleinerem Winkel sanfter erfolgen. Es entsteht kein Knick in der Transportebene, wobei die Transportebene mehrere Förderoberflächen umfassen kann, sondern die Übergänge zu anderen Winkeln, beispielsweise von benachbarten Transportoberflächen, können ohne Stufen und/oder ohne Unregelmäßigkeiten ausgebildet sein. Ein Übergang zu anderen Winkeln kann fließend ausgebildet sein.
Die Behälterabführvorrichtung kann mindestens eine Ausschleusvorrichtung für Behälter umfassen. Beispielsweise kann sie mindestens ein flexibles Element und mindestens eine Auffangvorrichtung für ausgeschleuste Behälter umfassen, wobei das mindestens eine flexible Element be- abstandet oberhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und/oder oberhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer vorgesehen sein kann. Beispielsweise kann die mindestens eine Auffangvorrichtung unterhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und/oder unterhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer vorgesehen sein. Beispielsweise kann das mindestens eine flexible Element höhenverstellbar ausgebildet sein.
Das flexible Element kann dazu vorgesehen sein, die Vereinzelung auf eine Spur zu unterstützen. Da es beabstandet zu den Transportoberflächen angeordnet ist, können umgekippte Behälter und Behälterbruch unter dem flexiblen Element durch transportiert und anschließend beispielsweise aussortiert werden. Zwischen der zweiten Gruppe von mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern und dem einen oder den mehreren dritten Förderern parallel anschließend an die zweite Gruppe der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern kann eine weitere Gruppe von mehreren parallel angeordneten vierten Förderern vorgesehen sein, die in die erste Richtung antreibbar und ausgebildet sein können, Behälter in die erste Richtung zu fördern.
Eine derartige Anordnung kann vorgesehen sein, wenn die mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer jeweils Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sein können, wobei die einzelnen Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich +30° einschließen können.
Zwischen der zweiten Gruppe von mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern und dem einen oder den mehreren dritten Förderern kann mindestens ein Zwischenförderer vorgesehen sein, der quer zu der zweiten Richtung angeordnet sein kann. Durch Herabgleiten auf dem mindestens einen Zwischenförderer können die Behälter zu dem einem oder den mehreren dritten Förderern gelangen. Der mindestens eine Zwischenförderer kann eine oder mehrere Rollenbahnen oder eine oder mehrere Messerketten oder eine oder mehrere ähnliche Transporteinrichtungen umfassen.
Der mindestens eine Zwischenförderer kann eine Beschleunigung der Behälter in die zweite Richtung bewirken. Im Vergleich zu den anderen Ausführungsformen der Behälterabführvorrichtung erfolgt in dieser Ausführungsform, die den mindestens einen Zwischenförderer umfasst, keine Beschleunigung der Behälter quer zur zweiten Richtung.
Eine dritte Anzahl der dritten Förderer kann kleiner oder größer als eine vierte Anzahl der zweiten Förderer sein. Die dritte Anzahl der dritten Förderer kann gleich der vierten Anzahl der zweiten Förderer sein. Die Bezeichnung „dritte Anzahl“ bzw. „vierte Anzahl“ dient lediglich der Unterscheidung der erwähnten Anzahlen und hat keine einschränkende Bedeutung.
Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung.
Kurze Figurenbeschreibung
Die beigefügten Figuren stellen beispielhaft zum besseren Verständnis und zur Veranschaulichung Aspekte und Ausführungsformen der Erfindung dar. Es zeigt:
Figur 1A eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 1 B eine schematische Seitenansicht der ersten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung, Figur 1C eine schematische Schrägansicht der ersten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung,
Figur 1 D eine schematische Draufsicht auf die erste Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung mit darin befindlichen Behältern,
Figur 2A eine schematische Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 2B eine schematische Seitenansicht der zweiten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 2C eine schematische Schrägansicht der zweiten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung,
Figur 2D eine schematische Draufsicht auf die zweite Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung mit darin befindlichen Behältern,
Figur 3A eine schematische Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 3B eine schematische Seitenansicht der dritten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 3C eine schematische Schrägansicht der dritten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung,
Figur 3D eine schematische Draufsicht auf die dritten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung mit darin befindlichen Behältern,
Figur 4A eine schematische Draufsicht auf eine vierte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 4B eine schematische Seitenansicht der vierten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 4C eine schematische Schrägansicht der vierten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung,
Figur 4D eine schematische Draufsicht auf die vierten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung mit darin befindlichen Behältern,
Figur 5A eine schematische Draufsicht auf eine fünfte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 5B eine erste schematische Seitenansicht der fünften Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 5C eine zweite schematische Seitenansicht der fünften Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 5D eine schematische Schrägansicht der fünften Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung, Figur 6A eine schematische Draufsicht auf eine sechste Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 6B eine zweite schematische Seitenansicht der sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung,
Figur 6C eine schematische Schrägansicht der sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung,
Figur 6D eine schematische Schrägansicht der sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung von oben mit Blickrichtung in die zweite Richtung und
Figur 6E eine schematische Draufsicht auf die sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung mit darin befindlichen Behältern.
Ausführliche Beschreibung
Die Figur 1A zeigt eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 1 zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer 2 und zum Vereinzeln der Behälter. Der Massenstromförderer 2 kann Behälter in eine Transportrichtung 3 transportieren. Die Behälterabführvorrichtung 1 umfasst, anschließend an den Massenstromförderer 2 eine erste Gruppe 4 von hier drei parallel angeordneten ersten Förderern 5, 6, 7, die in eine erste Richtung 8 quer zur Transportrichtung 3 des Massenstromförderers 2 antreibbar sind. Die ersten Förderer 5-7 sind derart ausgebildet, dass sie Behälter vereinzeln und in die erste Richtung 8 fördern können.
Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 1 parallel anschließend an die erste Gruppe 4 der drei parallel angeordneten ersten Förderer 5, 6, 7 eine zweite Gruppe 9 von hier neun parallel angeordneten zweiten Förderern 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, die in eine zweite Richtung 19 antreibbar sind. Die zweite Richtung 19 ist entgegengesetzt zu der ersten Richtung 8. Die zweiten Förderer 10-18 sind derart ausgebildet, dass sie die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 19 fördern können.
Zudem umfasst die Behälterabführvorrichtung 1 hier drei dritte Förderer 20, 21 , 22, die derart ausgebildet sind, dass sie die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 19 abtransportieren können.
Am Anfang der ersten Förderer 5-7 ist oberhalb der Transportoberflächen der ersten Förderer 5- 7 ein erstes Geländer 23 angeordnet, dessen gerader Bereich sich quer zu den ersten Förderern 5-7 erstreckt, wobei an den geraden Bereich eine 90° Kurve anschließt.
Oberhalb der Transportoberflächen ist zwischen der ersten Gruppe 4 und der zweiten Gruppe 9 ein zweites Geländer 24 vorgesehen, das gerade und derart ausgebildet ist, dass ein Übergangsbereich 25 für Behälter zwischen der ersten Gruppe 4 und der zweiten Gruppe 9 vorhanden ist. Das zweite Geländer 24 schließt an das erste Geländer 23 an. Oberhalb der Transportoberflächen von drei der zweiten Förderer 10, 11 , 12 ist ein drittes Geländer 26 vorgesehen, das den Übergangsbereich 25 frei lässt und sich bis zum mittleren der dritten Förderer 21 erstreckt. Das dritte Geländer 26 ist gerade ausgebildet und schließt an das zweite Geländer 24 an.
Am Ende der drei ersten Förderer 5-7 und am Anfang der neun zweiten Förderer 10-18 ist oberhalb der Transportoberflächen ein konkav ausgebildetes Geländer 27 vorgesehen. Hier umfasst das konkav ausgebildete Geländer 27 eine Kurve, die einen Winkel von 180° beschreibt.
Anschließend an das konkave Geländer 27 ist ein viertes Geländer 28 vorgesehen, das zunächst oberhalb und seitlich einem der zweiten Förderer 18 und dann oberhalb von drei der zweiten Förderer 16, 17, 18 vorgesehen ist und sich bis zum mittleren der dritten Förderer 21 erstreckt. Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 1 ein flexibles Element 29, das beabstandet oberhalb, also oberhalb der Transportoberflächen, von fünf der zweiten Förderer 12-16 vorgesehen ist. Zudem erstreckt sich das flexible Element 29 beabstandet oberhalb, also oberhalb der Transportoberflächen, der drei dritten Förderer 20-22. Dadurch, dass das flexible Element 29 beabstandet oberhalb der Transportoberflächen von fünf der zweiten Förderer 12-16 vorgesehen ist, können beispielsweise umgefallene Behälter und Behälterbruch in eine erste Auffangvorrichtung 30 ausgeschleust werden, die unter der Behälterabführvorrichtung 1 angeordnet ist. Drei zweite Förderer 13-15 der fünf zweiten Förderer 12-16 sind kürzer ausgebildet als die restlichen zweiten Förderer 10-12, 16-18. Dadurch ist ein Zugang zu der ersten Auffangvorrichtung 30 gewährleistet. Unterhalb, neben dem mittleren der dritten Förderer 21 kann im Anschluss an einen der dritten Förderer 22 eine zweite Auffangvorrichtung 31 vorgesehen sein. Beispielsweise können umgefallene Behälter und Behälterbruch in die zweite Auffangvorrichtung 31 ausgeschleust werden.
Die Figur 1 B zeigt eine schematische Seitenansicht der ersten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 1 mit Blickrichtung in die erste Richtung 8. Neben dem ersten Geländer 23, dem dritten Geländer 26, dem vierten Geländer 28 und dem flexiblen Element 29 sind die ersten Förderer 5-7, die zweiten Förderer 10-12, 16-18, die dritten Förderer 20-22, die erste Auffangvorrichtung 30 und die zweite Auffangvorrichtung 31 zu sehen.
Die Transportoberflächen der ersten Förderer 5-7 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° ein, d.h. sie verlaufen horizontal.
Die Transportoberfläche des ersten Förderers 7 und die Transportoberfläche des zweiten Förderers 10 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberflächen von vier der zweiten Förderer 10-13 (nur die zweiten Förderer 10-12 sind sichtbar) sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -5° ein. Die Transportoberfläche des zweiten Förderers 14 (nicht sichtbar) schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° ein. Die Transportoberflächen von vier der zweiten Förderer 15-18 (nur die zweiten Förderer 16-18 sichtbar) sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +5° ein. Alle Transportoberflächen der zweiten Förderer 10-18 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberfläche des dritten Förderers 20 schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -5° ein. Die Transportoberfläche des dritten Förderers 21 schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° ein. Die Transportoberfläche des dritten Förderers 22 schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +5° ein.
Die Figur 1C zeigt eine schematische Schrägansicht der ersten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 1 von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung 8. Neben dem ersten Geländer 23, dem zweiten Geländer 24, dem dritten Geländer 26, dem konkaven Geländer 27, dem vierten Geländer 28 und dem flexiblen Element 29 sind die ersten Förderer 5-7, die zweiten Förderer 10-18, die dritten Förderer 20-22, die erste Auffangvorrichtung 30 und die zweite Auffangvorrichtung 31 zu sehen.
Die Figur 1 D zeigt eine schematische Draufsicht auf die erste Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 1 mit darin befindlichen Behältern 32. Durch den Transport von Behältern mittels der ersten Förderer 5-7 in die erste Richtung 8 drängeln sich die Behälter am Ende der ersten Förderer 5-7 und gelangen dadurch und durch das konkave Geländer 27 in den Übergangsbereich 25 und zu den zweiten Förderern 10-18, von denen sie in die zweite Richtung 19 bewegt werden. Durch das dritte Geländer 26 und durch das vierte Geländer 28 sowie die geneigte Ausbildung der zweiten Förderer 10-13, 15-18 und der dritten Förderer 20, 22 werden die Behälter 55 auf den dritten Förderer 21 zu transportiert, der die vereinzelten Behälter 55 abtransportieren kann.
Die Figur 2A zeigt eine schematische Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 33 zum Abführen von Behältern von dem zuvor beschriebenen Massenstromförderer 2 und zum Vereinzeln der Behälter. Die Behälterabführvorrichtung 33 umfasst, anschließend an den Massenstromförderer 2 eine erste Gruppe 34 von hier fünf parallel angeordneten ersten Förderern 35, 36, 37, 38, 39 die in eine erste Richtung 40 quer zur Transportrichtung 3 des Massenstromförderers 2 antreibbar sind. Die ersten Förderer 35- 39 sind derart ausgebildet, dass sie Behälter vereinzeln und in die erste Richtung 40 fördern können. Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 33 parallel anschließend an die erste Gruppe 34 der fünf parallel angeordneten ersten Förderer 35-39 eine zweite Gruppe 41 von hier sechs parallel angeordneten zweiten Förderern 42, 43, 44, 45, 46, 47 die in eine zweite Richtung 48 antreibbar sind. Die zweite Richtung 48 ist entgegengesetzt zu der ersten Richtung 40. Die zweiten Förderer 42-46 sind derart ausgebildet, dass sie die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 47 fördern können.
Zudem umfasst die Behälterabführvorrichtung 33 hier einen dritten Förderer 49, der derart ausgebildet ist, dass er die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 48 abtransportieren kann.
Am Anfang der ersten Förderer 35-39 ist oberhalb der Transportoberflächen der ersten Förderer 35-39 ein erstes Geländer 50 angeordnet, dessen gerader Bereich sich quer zu den ersten Förderern 35-39 erstreckt, wobei an den geraden Bereich eine 90° Kurve anschließt.
Oberhalb der Transportoberflächen ist zwischen der ersten Gruppe 34 und der zweiten Gruppe 41 ein zweites Geländer 51 vorgesehen, das gerade und derart ausgebildet ist, dass ein Übergangsbereich 52 für Behälter zwischen der ersten Gruppe 34 und der zweiten Gruppe 41 vorhanden ist. Das zweite Geländer 51 schließt an das erste Geländer 50 an.
Oberhalb der Transportoberflächen der zweiten Förderer 42-47 ist ein drittes Geländer 53 vorgesehen, das den Übergangsbereich 52 frei lässt und sich bis zum dritten Förderer 49 erstreckt. Das dritte Geländer 53 ist gerade ausgebildet und schließt an das zweite Geländer 51 an.
Am Ende der fünf ersten Förderer 35-39 und am Anfang von drei der sechs zweiten Förderer 42- 44 ist oberhalb der T ransportoberflächen ein konkav ausgebildetes Geländer 54 vorgesehen. Hier umfasst das konkav ausgebildete Geländer 54 eine Kurve, die einen Winkel von 180° beschreibt.
Die Figur 2B zeigt eine schematische Seitenansicht der zweiten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 33 mit Blickrichtung in die erste Richtung 40. Neben dem ersten Geländer 50 und dem dritten Geländer 53 sind die ersten Förderer 35-39, die zweiten Förderer 42-47 und der dritte Förderer 48 zu sehen.
Die Transportoberflächen der ersten Förderer 35-39 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -10° ein.
Die Transportoberfläche des ersten Förderers 39 und die Transportoberfläche des zweiten Förderers 42 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberflächen der zweiten Förderer 42-47 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +5° ein. Die Transportoberfläche des dritten Förderers 49 schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +5° ein.
Die Figur 2C zeigt eine schematische Schrägansicht der zweiten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 33 von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung 40. Neben dem ersten Geländer 50, dem zweiten Geländer 51 , dem dritten Geländer 53 und dem konkaven Geländer 54 sind die ersten Förderer 35-39, die zweiten Förderer 42-47 und der dritte Förderer 49 zu sehen.
Die Figur 2D zeigt eine schematische Draufsicht auf die zweite Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung mit darin befindlichen Behältern 55. Durch den Transport von Behältern 55 mittels der ersten Förderer 35-39 in die erste Richtung 40 drängeln sich die Behälter am Ende der ersten Förderer 35- 39 und gelangen dadurch und durch das konkave Geländer 54 in den Übergangsbereich 52 und zu den zweiten Förderern 42-47, von denen sie in die zweite Richtung 48 bewegt werden. Durch das dritte Geländer 53 und den Transport in die zweite Richtung 47 durch die zweiten Förderer 42-47 werden die Behälter 55 auf den dritten Förderer 49 zu transportiert, der die vereinzelten Behälter 55 abtransportieren kann.
Optional kann die Behälterabführvorrichtung 33 ein flexibles Element 56 umfassen, das in einem Bereich zwischen dem zweiten Förderer 47 und dem dritten Förderer 49 angeordnet ist. Parallel unterhalb und neben dem dritten Förderer 49 kann eine erste Auffangvorrichtung 57 vorgesehen sein. Teilweise unterhalb dem Ende der zweiten Förderer 42-44 angeordnet kann eine zweite Auffangvorrichtung 58 vorgesehen sein.
Die Figur 3A zeigt eine schematische Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 59 zum Abführen von Behältern von dem zuvor beschriebenen Massenstromförderer 2 und zum Vereinzeln der Behälter. Die Behälterabführvorrichtung 59 umfasst, anschließend an den Massenstromförderer 2 eine erste Gruppe 60 von hier fünf parallel angeordneten ersten Förderern 61 , 62, 63, 64, 65 die in eine erste Richtung 66 quer zur Transportrichtung 3 des Massenstromförderers 2 antreibbar sind. Die ersten Förderer 61-65 sind derart ausgebildet, dass sie Behälter vereinzeln und in die erste Richtung 66 fördern können.
Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 59 parallel anschließend an die erste Gruppe 60 eine zweite Gruppe 67 von hier sechs parallel angeordneten zweiten Förderern 68, 69, 70, 71 , 72, 73 die in eine zweite Richtung 74 antreibbar sind. Die zweite Richtung 74 ist entgegengesetzt zu der ersten Richtung 66. Die zweiten Förderer 68-73 sind derart ausgebildet, dass sie die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 74 fördern können.
Zudem umfasst die Behälterabführvorrichtung 59 hier einen dritten Förderer 75, der derart ausgebildet ist, dass er die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 74 abtransportieren kann. Am Anfang der ersten Förderer 61-65 ist oberhalb der Transportoberflächen der ersten Förderer 61-65 ein erstes Geländer 76 angeordnet, dessen gerader Bereich sich quer zu den ersten Förderern 61-65 erstreckt, wobei an den geraden Bereich eine 90° Kurve anschließt.
Oberhalb der Transportoberflächen ist zwischen der ersten Gruppe 60 und der zweiten Gruppe 67 ein zweites Geländer 77 vorgesehen, das gerade und derart ausgebildet ist, dass ein Übergangsbereich für Behälter zwischen der ersten Gruppe 60 und der zweiten Gruppe 67 vorhanden ist. Das zweite Geländer 77 schließt an das erste Geländer 76 an.
Oberhalb der Transportoberflächen der zweiten Förderer 68-73 ist ein drittes Geländer 78 vorgesehen, das den Übergangsbereich frei lässt und sich bis zum dritten Förderer 75 erstreckt. Das dritte Geländer 78 ist gerade ausgebildet und schließt an das zweite Geländer 77 an.
Am Ende der fünf ersten Förderer 61-65 und am Anfang von vier der sechs zweiten Förderer 68- 71 ist oberhalb der Transportoberflächen ein erstes konkav ausgebildetes Geländer 79 vorgesehen. Hier umfasst das erste konkav ausgebildete Geländer 79 eine Kurve, die einen Winkel von 180° beschreibt.
Der Übergangsbereich wird durch ein zweites konkav ausgebildetes Geländer 80 in einen ersten Teilübergangsbereich 82 und einen zweiten Teilübergangsbereich 83 unterteilt, wobei das zweite konkave Geländer 80 oberhalb von drei der ersten Förderer 63, 64, 65 und von zwei der zweiten Förderer 68, 69 angeordnet ist. Das zweite konkav ausgebildete Geländer 80 ist auf der der konkaven Fläche gegenüberliegenden Fläche 81 dreieckig zulaufend ausgebildet. Anschließend an das Ende des zweiten konkaven Geländers 80, das sich oberhalb der zweiten Förderers 69 befindet, ist ein viertes Geländer 84 vorgesehen, das sich parallel zu dem dritten Geländer 78 und bis zum zweiten Förderer 72 erstreckt.
Die Figur 3B zeigt eine schematische Seitenansicht der dritten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 59 mit Blickrichtung in die erste Richtung 66. Neben dem ersten Geländer 76 und dem dritten Geländer 78 sind die ersten Förderer 61 -65, die zweiten Förderer 68-73 und der dritte Förderer 75 zu sehen.
Die Transportoberflächen der ersten Förderer 61-65 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° ein.
Die Transportoberfläche des ersten Förderers 65 und die Transportoberfläche des zweiten Förderers 68 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet. Die Transportoberflächen der zweiten Förderer 68-73 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +15° ein.
Die Transportoberfläche des dritten Förderers 75 schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +15° ein.
Die Figur 3C zeigt eine schematische Schrägansicht der dritten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 59 von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung 66. Neben dem ersten Geländer 76, dem zweiten Geländer 77, dem dritten Geländer 78, dem ersten konkaven Geländer 79, dem zweiten konkave Geländer 80 mit dreieckig zulaufend ausgebildeten Fläche 81 und dem vierten Geländer 84 sind die ersten Förderer 61-65, die zweiten Förderer 68-73 und der dritte Förderer 75 zu sehen.
Die Figur 3D zeigt eine schematische Draufsicht auf die dritte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 59 mit darin befindlichen Behältern 85. Durch den Transport von Behältern 85 mittels der ersten Förderer 61-65 in die erste Richtung 66 drängeln sich die Behälter (i) am zweiten konkaven Geländer 80, gelangen dadurch in den ersten Teilübergangsbereich 82 und zu den zweiten Förderern 68-73 und (ii) am Ende der ersten Förderer 61-65 und gelangen dadurch und durch das erste konkave Geländer 79 und die dreieckig zulaufend ausgebildete Fläche 81 in den zweiten Teilübergangsbereich 83 und zu den zweiten Förderern 68-73, von denen sie in die zweite Richtung 74 bewegt werden. Durch das dritte Geländer 78, das vierte Geländer 84 und den Transport in die zweite Richtung 74 durch die zweiten Förderer 68-73 werden die Behälter 85 auf den dritten Förderer 75 zu transportiert, der die vereinzelten Behälter 85 abtransportieren kann.
Optional kann die Behälterabführvorrichtung 59 ein flexibles Element 86 umfassen, das teilweise oberhalb des zweiten Förderers 73 und dem dritten Förderer 75 angeordnet ist. Parallel unterhalb und neben dem dritten Förderer 75 kann eine erste Auffangvorrichtung 87 vorgesehen sein. Teilweise unterhalb dem Ende der zweiten Förderer 68-71 angeordnet kann eine zweite Auffangvorrichtung 88 vorgesehen sein.
Die Figur 4A zeigt eine schematische Draufsicht auf eine vierte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 89 zum Abführen von Behältern von dem zuvor beschriebenen Massenstromförderer 2 und zum Vereinzeln der Behälter. Die Behälterabführvorrichtung 89 umfasst, anschließend an den Massenstromförderer 2 eine erste Gruppe 90 von hier vier parallel angeordneten ersten Förderern 91 , 92, 93, 94, die in eine erste Richtung 95 quer zur Transportrichtung 3 des Massenstromförderers 2 antreibbar sind. Die ersten Förderer 91-94 sind derart ausgebildet, dass sie Behälter vereinzeln und in die erste Richtung 95 fördern können. Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 89 parallel anschließend an die erste Gruppe 90 eine zweite Gruppe 96 von hier vier parallel angeordneten zweiten Förderern 97, 98, 99, 100 die in eine zweite Richtung 101 antreibbar sind. Die zweite Richtung 101 ist entgegengesetzt zu der ersten Richtung 95. Die zweiten Förderer 97- 100 sind derart ausgebildet, dass sie die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 101 fördern können.
Zudem umfasst die Behälterabführvorrichtung 89 parallel anschließend an die zweite Gruppe 96 eine dritte Gruppe 102 von hier drei parallel angeordneten dritten Förderern 103, 104, 105 die in die erste Richtung 95 antreibbar sind. Die dritten Förderer 103-105 sind derart ausgebildet, dass sie die vereinzelten Behälter in die erste Richtung 95 fördern können
Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 89 einen vierten Förderer 106, der derart ausgebildet ist, dass er die vereinzelten Behälter in die erste Richtung 95 abtransportieren kann.
Am Anfang der ersten Förderer 91-94 ist oberhalb der Transportoberflächen der ersten Förderer 91-94 ein erstes Geländer 107 angeordnet, dessen gerader Bereich sich quer zu den ersten Förderern 91-94 erstreckt, wobei an den geraden Bereich eine 90° Kurve anschließt.
Oberhalb der Transportoberflächen ist zwischen der ersten Gruppe 90 und der zweiten Gruppe 96 ein zweites Geländer 108 vorgesehen, das gerade und derart ausgebildet ist, dass ein erster Übergangsbereich 109 für Behälter zwischen der ersten Gruppe 90 und der zweiten Gruppe 96 vorhanden ist. Das zweite Geländer 108 schließt an das erste Geländer 107 an.
Oberhalb der Transportoberflächen der zweiten Förderer 97-100 ist ein drittes Geländer 110 vorgesehen, das den ersten Übergangsbereich 109 frei lässt und sich bis zum zweiten Förderer 98 erstreckt. Das dritte Geländer 110 ist gerade ausgebildet und schließt an das zweite Geländer 108 an. Anschließend an das dritte Geländer 110 ist ein erstes konkav ausgebildetes Geländer 111 vorgesehen. Hier umfasst das konkav ausgebildete Geländer 111 eine Kurve, die einen Winkel von 180° beschreibt. Das konkav ausgebildete Geländer 111 erstreckt sich bis zum dritten Förderer 105.
Am Ende der ersten Förderer 91-94 und am Anfang von drei der zweiten Förderer 97-99 ist oberhalb der Transportoberflächen ein zweites konkav ausgebildetes Geländer 112 vorgesehen. Hier umfasst das zweite konkav ausgebildete Geländer 112 eine Kurve, die einen Winkel von 180° beschreibt.
Am Anfang der zweiten Förderer 97-100 ist oberhalb der Transportoberflächen der zweiten Förderer 97-100 ein viertes Geländer 113 angeordnet, dessen gerader Bereich sich quer zu den zweiten Förderern 97-100 erstreckt, wobei an den geraden Bereich eine 90° Kurve anschließt. Oberhalb der Transportoberflächen ist zwischen der zweiten Gruppe 96 und der dritten Gruppe 102 ein fünftes Geländer 114 vorgesehen, das gerade und derart ausgebildet ist, dass ein zweiter Übergangsbereich 115 für Behälter zwischen der zweiten Gruppe 96 und der dritten Gruppe 102 vorhanden ist. Das fünfte Geländer 114 schließt an das vierte Geländer 113 an.
Oberhalb der Transportoberflächen der dritten Förderer 103-105 ist ein fünftes Geländer 116 vorgesehen, das den zweiten Übergangsbereich 115 frei lässt und sich bis zum vierten Förderer 106 erstreckt. Das fünfte Geländer 116 ist gerade ausgebildet und schließt an das vierte Geländer 114 an.
Die Figur 4B zeigt eine schematische Seitenansicht der vierten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 89 mit Blickrichtung in die erste Richtung 95. Neben dem ersten Geländer 107 und dem ersten konkaven Geländer 111 sind die ersten Förderer 91-94, die zweiten Förderer 97- 100, die dritten Förderer 103-105 und der vierte Förderer 106 zu sehen.
Die Transportoberflächen der ersten Förderer 91-94 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° ein.
Die Transportoberfläche des ersten Förderers 94 und die Transportoberfläche des zweiten Förderers 97 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberflächen der zweiten Förderer 97-100 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +10° ein.
Die Transportoberfläche des zweiten Förderers 100 und die Transportoberfläche des dritten Förderers 103 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberflächen der dritten Förderer 103-105 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +10° ein.
Die Transportoberfläche des dritten Förderers 105 und die Transportoberfläche des vierten Förderers 106 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberfläche des vierten Förderers 106 schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von +10° ein.
Die Figur 4C zeigt eine schematische Schrägansicht der vierten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 89 von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung 95. Neben dem ersten Geländer 107, dem zweiten Geländer 108, dem dritten Geländer 110, dem ersten konkav ausgebildeten Geländer 111 , dem zweiten konkav ausgebildeten Geländer 112, dem vierten Geländer 113, dem fünften Geländer 114 und dem sechsten Geländer 116 sind die ersten Förderer 91-94, die zweiten Förderer 97-100, die dritten Förderer 103-105 und der vierte Förderer 106 zu sehen.
Die Figur 4D zeigt eine schematische Draufsicht auf die vierte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 89 mit darin befindlichen Behältern 117. Durch den Transport von Behältern 117 mittels der ersten Förderer 91-94 in die erste Richtung 95 drängeln sich die Behälter 117 am Ende der ersten Förderer 91-94 und gelangen dadurch und durch das erste konkave Geländer 111 in den ersten Übergangsbereich 109 und zu den zweiten Förderern 97-100, von denen sie in die zweite Richtung 101 bewegt werden. Durch das dritte Geländer 110 und den Transport in die zweite Richtung 101 durch die zweiten Förderer 97-100 werden die Behälter 117 auf die dritten Förderer 103-105 zu transportiert.
Am Ende der zweiten Förderer 97-100 drängeln sich die Behälter 117 und gelangen dadurch und durch das zweite konkave Geländer 112 in den zweiten Übergangsbereich 115 und zu den dritten Förderern 103-105, von denen sie in die erste Richtung 95 bewegt werden. Durch das fünfte Geländer 116 und den Transport in die erste Richtung 95 durch die dritten Förderer 103-105 werden die Behälter 117 auf den vierten Förderer 106 zu transportiert.
Optional kann die Behälterabführvorrichtung 89 ein flexibles Element 118 umfassen, das in einem Bereich zwischen dem dritten Förderer 105 und dem vierten Förderer 106 angeordnet ist. Parallel unterhalb und neben dem vierten Förderer 106 kann eine erste Auffangvorrichtung 119 vorgesehen sein. Teilweise unterhalb dem Ende der zweiten Förderer 97-100 und der dritten Förderer 103-105 angeordnet kann eine zweite Auffangvorrichtung 120 vorgesehen sein.
Die Figur 5A zeigt eine schematische Draufsicht auf eine fünfte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 121 zum Abführen von Behältern von dem zuvor beschriebenen Massenstromförderer 2 und zum Vereinzeln der Behälter. Die Behälterabführvorrichtung 121 umfasst, anschließend an den Massenstromförderer 2 eine erste Gruppe 122 von hier vier parallel angeordneten ersten Förderern 123, 124, 125, 126, die in eine erste Richtung 127 quer zur Transportrichtung 3 des Massenstromförderers 2 antreibbar sind. Die ersten Förderer 123-126 sind derart ausgebildet, dass sie Behälter vereinzeln und in die erste Richtung 127 fördern können.
Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 121 parallel anschließend an die erste Gruppe 122 eine zweite Gruppe 128 von hier acht parallel angeordneten zweiten Förderern 129, 130, 131 , 132, 133, 134, 135, 136, die in eine zweite Richtung 137 antreibbar sind. Die zweite Richtung 137 ist entgegengesetzt zu der ersten Richtung 127. Die zweiten Förderer 129-136 sind derart ausgebildet, dass sie die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 137 fördern können.
Zudem umfasst die Behälterabführvorrichtung 121 anschließend an die zweiten Förderer 129- 136 einen quer dazu angeordneten ersten Zwischenförderer 138 und anschließend an den ersten Zwischenförderer 138 einen ebenfalls quer zu den zweiten Förderern 129-136 angeordneten zweiten Zwischenförderer 139. Anschließend an den zweiten Zwischenförderer 139 ist ein dritter Förderer 140 angeordnet, der in die zweite Richtung 137 antreibbar ist und der derart ausgebildet ist, dass er die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 137 abtransportieren kann. Der erste und der zweite Zwischenförderer 138, 139 können eine Beschleunigung der Behälter in die zweite Richtung 137 bewirken. Im Vergleich zu den anderen Ausführungsformen der Behälterabführvorrichtung erfolgt in dieser fünften Ausführungsform keine Beschleunigung der Behälter quer zur zweiten Richtung 137.
Am Anfang der ersten Förderer 123-126 ist oberhalb der Transportoberflächen der ersten Förderer 123-126 ein erstes Geländer 141 angeordnet, dessen gerader Bereich sich quer zu den ersten Förderern 123-126 erstreckt, wobei an den geraden Bereich eine 90° Kurve anschließt.
Oberhalb der Transportoberflächen ist zwischen der ersten Gruppe 122 und der zweiten Gruppe 128 ein zweites Geländer 142 vorgesehen, das gerade und derart ausgebildet ist, dass ein Übergangsbereich 143 für Behälter zwischen der ersten Gruppe 122 und der zweiten Gruppe 128 vorhanden ist. Das zweite Geländer 142 schließt an das erste Geländer 141 an.
Oberhalb der Transportoberflächen des ersten Zwischenförderers 138 ist ein drittes Geländer 144 vorgesehen, das schräg über die eine Hälfte des ersten Zwischenförderers 138 ausgerichtet ist und sich bis zum zweiten Zwischenförderer 139 erstreckt. Das dritte Geländer 144 ist gerade ausgebildet und schließt an das zweite Geländer 142 an.
Am Ende der ersten Förderer 123-126 und am Anfang der zweiten Förderer 129-136 ist oberhalb der Transportoberflächen ein konkav ausgebildetes Geländer 145 vorgesehen. Hier umfasst das konkav ausgebildete Geländer 145 eine Kurve, die einen Winkel von 180° beschreibt. Anschließend an das konkav ausgebildete Geländer 145 ist oberhalb und neben dem zweiten Förderer 136 ein viertes Geländer 146 angeordnet, das parallel zu dem zweiten Förderer 136 verläuft und gerade ausgebildet ist. Anschließend an das vierte Geländer 146 ist ein fünftes Geländer 147 angeordnet, das oberhalb der Transportoberflächen des zweiten Zwischenförderers 139 schräg über Zweidrittel des zweiten Zwischenförderers 139 ausgerichtet ist und sich bis oberhalb des dritten Förderers 140 erstreckt. Anschließend an das fünfte Geländer 147 ist ein sechstes Geländer 148 vorgesehen, das sich oberhalb des dritten Förderers 140 erstreckt und parallel zu dem zweiten Geländer 142 angeordnet ist.
Zudem ist oberhalb der Transportoberfläche des zweiten Zwischenförderers 139 in dem Bereich, der für abzuführende und zu vereinzelnde Behälter zugänglich ist, ein flexibles Element 150 angeordnet, das an einem Ende um einen Drehpunkt 149 beweglich ausgebildet ist. Die Figur 5B zeigt eine schematische Seitenansicht der fünften Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 121 mit Blickrichtung in die erste Richtung 127. Neben dem ersten Geländer 141 , dem dritten Geländer 144, dem konkav ausgebildeten Geländer 145, dem fünften Geländer
147 und dem flexiblen Element 150 sind die ersten Förderer 123-126, der erste Zwischenförderer 138, der zweite Zwischenförderer 139 und der dritte Förderer 140 zu sehen.
Die Transportoberflächen der ersten Förderer 123-126 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -5° ein.
Die Transportoberfläche des ersten Förderers 126 und die Transportoberfläche des zweiten Förderers 129 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberflächen der zweiten Förderer 129-136 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° ein.
Die Transportoberflächen des ersten Zwischenförderers 138, des zweiten Zwischenförderers 139 und des dritten Förderers 140 schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -15° ein.
Die Figur 5C zeigt eine schematische Schrägansicht der fünften Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 121 von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung 127. Neben dem ersten Geländer 141 , dem zweiten Geländer 142, dem dritten Geländer 144, dem konkav ausgebildeten Geländer 145, dem vierten Geländer 146, dem fünften Geländer 147, dem sechsten Geländer
148 und dem flexiblen Element 150 sind die ersten Förderer 123-126, die zweiten Förderer 129- 136, der erste Zwischenförderer 138, der zweite Zwischenförderer 139 und der dritte Förderer 140 zu sehen.
Die Figur 5D zeigt eine schematische Draufsicht auf die fünfte Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung mit darin befindlichen Behältern 151. Durch den Transport von Behältern 151 mittels der ersten Förderer 123-126 in die erste Richtung 127 drängeln sich die Behälter 151 am Ende der ersten Förderer 123-126 und gelangen dadurch und durch das konkav ausgebildete Geländer 145 in den Übergangsbereich 143 und zu den zweiten Förderern 129-136, von denen sie in die zweite Richtung 137 bewegt werden. Die Behälter 151 gelangen zu dem ersten Zwischenförderer 138 und werden durch deren geneigte Anordnung und durch das dritte Geländer 144 und das vierte Geländer 146 zu dem zweiten Zwischenförderer 139 transportiert. Auf dem zweiten Zwischenförderer 139 werden die Behälter 151 durch die geneigte Anordnung des zweiten Zwischenförderers und das fünfte Geländer 147 zu dem dritten Förderer 140 transportiert, der die vereinzelten Behälter 151 abtransportieren kann. Optional kann die Behälterabführvorrichtung 121 unterhalb dem Ende des zweiten Zwischenförderers eine erste Auffangvorrichtung 152 umfassen. Zudem kann unterhalb des dritten Förderers 140 hin zu den ersten Förderern 123-126 eine zweite Auffangvorrichtung 153 vorgesehen sein.
Die Figur 6A zeigt eine schematische Draufsicht auf eine sechste Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 154 zum Abführen von Behältern von dem zuvor beschriebenen Massenstromförderer 2 und zum Vereinzeln der Behälter. Die Behälterabführvorrichtung 154 umfasst, anschließend an den Massenstromförderer 2 eine erste Gruppe 155 von hier vier parallel angeordneten ersten Förderern 156, 157, 158, 159 die in eine erste Richtung 160 quer zur Transportrichtung 3 des Massenstromförderers 2 antreibbar sind. Die ersten Förderer 156-159 sind derart ausgebildet, dass sie Behälter vereinzeln und in die erste Richtung 160 fördern können.
Weiter umfasst die Behälterabführvorrichtung 154 parallel anschließend an die erste Gruppe 155 eine zweite Gruppe 161 von hier sieben parallel angeordneten zweiten Förderern 162, 163, 164, 165, 166, 167, 168, die in eine zweite Richtung 169 antreibbar sind. Die zweite Richtung 169 ist entgegengesetzt zu der ersten Richtung 160. Die zweiten Förderer 162-168 sind derart ausgebildet, dass sie die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 169 fördern können.
Zudem umfasst die Behälterabführvorrichtung 154 hier einen dritten Förderer 170, der derart ausgebildet ist, dass er die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung 169 abtransportieren kann.
Am Anfang der ersten Förderer 156-159 ist oberhalb der Transportoberflächen der ersten Förderer 156-159 ein erstes Geländer 171 angeordnet, dessen gerader Bereich sich quer zu den ersten Förderern 156-159 erstreckt, wobei an den geraden Bereich eine 90° Kurve anschließt.
Oberhalb der Transportoberflächen ist zwischen der ersten Gruppe 155 und der zweiten Gruppe 161 ein zweites Geländer 172 vorgesehen, das gerade und derart ausgebildet ist, dass ein Übergangsbereich 177 für Behälter zwischen der ersten Gruppe 155 und der zweiten Gruppe 161 vorhanden ist. Das zweite Geländer 172 schließt an das erste Geländer 171 an. Anschließend an das zweite Geländer 172 ist oberhalb der Transportoberflächen der zweiten Förderer 162-166 ein konvex ausgebildetes Geländer 173 angeordnet, das gerade und derart ausgebildet ist, dass der Übergangsbereich 177 für Behälter zwischen der ersten Gruppe 155 und der zweiten Gruppe 161 vorhanden ist.
Zudem ist oberhalb der Transportoberflächen der zweiten Förderer 162-165 ein gebogenes Geländer 174 angeordnet, das an das zweite Geländer 172 anschließt. Anschließend an das gebogene Geländer 174 ist oberhalb der Transportoberflächen des zweiten Förderers 165 ein drittes Geländer 175 angeordnet. Das dritte Geländer ist gerade ausgebildet.
Am Ende der ersten Förderer 156-159 und am Anfang der zweiten Förderer 162-168 ist oberhalb der Transportoberflächen ein konkav ausgebildetes Geländer 176 vorgesehen. Hier umfasst das konkav ausgebildete Geländer 176 eine Kurve, die einen Winkel von 180° beschreibt. Anschließend an das konkav ausgebildete Geländer 176 ist ein viertes Geländer 178 vorgesehen, das oberhalb und seitlich des dritten Förderers 170 verläuft.
Zudem ist oberhalb der Transportoberflächen der zweiten Förderer 162-168 und dem dritten Förderer 170 ein flexibles Element 179 angeordnet, das an einem Ende um einen Drehpunkt 180 beweglich ausgebildet ist.
Die Figur 6B zeigt eine zweite schematische Seitenansicht der sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 154 mit Blickrichtung in die erste Richtung 160. Neben dem ersten Geländer 171 , dem konvex ausgebildeten Geländer 173, dem konkav ausgebildeten Geländer 176 und dem flexiblen Element 179 sind die ersten Förderer 156-159, die zweiten Förderer 162- 168 und der dritte Förderer 170 zu sehen.
Die Transportoberflächen der ersten Förderer 156-159 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -15° ein.
Die Transportoberfläche des ersten Förderers 159 und die Transportoberfläche des zweiten Förderers 162 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Transportoberflächen der zweiten Förderer 162-168 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet und die einzelnen Transportoberflächen schließen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -30° ein.
Die Transportoberfläche des dritten Förderers 170 schließt mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von -30° ein. Die Transportoberfläche des zweiten Förderers 168 und die Transportoberfläche des dritten Förderers 170 sind in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet.
Die Figur 6C zeigt eine schematische Schrägansicht der sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 154 von oben mit Blickrichtung in die erste Richtung 160. Neben dem ersten Geländer 171 , dem zweiten Geländer 172, dem konvex ausgebildeten Geländer 172, dem gebogenen Geländer 174, dem dritten Geländer 175, dem konkav ausgebildeten Geländer 176 und dem vierten Geländer 178 sind die ersten Förderer 156-159, die zweiten Förderer 162-168 und der dritte Förderer 170 zu sehen. Zudem wird eine Aussparung 181 des konkav ausgebildeten Geländers 176 deutlich, durch die beispielsweise umgefallene Behälter oder Behälterbruch ausgeschleust werden können.
Die Figur 6D zeigt eine schematische Schrägansicht der sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 154 von oben mit Blickrichtung in die zweite Richtung 169. Auch in dieser Darstellung sind neben dem ersten Geländer 171 , dem zweiten Geländer 172, dem konvex ausgebildeten Geländer 172, dem gebogenen Geländer 174, dem dritten Geländer 175, dem konkav ausgebildeten Geländer 176 und dem vierten Geländer 178 die ersten Förderer 156-159, die zweiten Förderer 162-168 und der dritte Förderer 170 zu sehen. Zudem ist die Aussparung 181 des konkav ausgebildeten Geländers 176 sichtbar, durch die beispielsweise umgefallene Behälter oder Behälterbruch ausgeschleust werden können.
Die Figur 6E zeigt eine schematische Draufsicht auf die sechsten Ausführungsform der Behälterabführvorrichtung 154 mit darin befindlichen Behältern 182. Durch den Transport von Behältern 182 mittels der ersten Förderer 156-159 in die erste Richtung 160 drängeln sich die Behälter 182 am Ende der ersten Förderer 156-159 und gelangen dadurch und durch das konkave Geländer 176 in den Übergangsbereich 177 und zu den zweiten Förderern 162-168, von denen sie in die zweite Richtung 169 bewegt werden. Durch das konvex ausgebildete Geländer 173, das gebogene Geländer 174, das dritte Geländer 175 und das vierte Geländer 178 und den Transport in die zweite Richtung 169 durch die zweiten Förderer 162-168 werden die Behälter 182 auf den dritten Förderer 170 zu transportiert, der die vereinzelten Behälter 182 abtransportieren kann.
Optional kann die Behälterabführvorrichtung 154 eine erste Auffangvorrichtung 183 umfassen, die unterhalb des Bereichs zwischen dem zweiten Geländer 172 und dem dritten Geländer 175 angeordnet sein kann. Eine zweite Auffangvorrichtung 184 kann teilweise unterhalb dem Anfang der zweiten Förderer 162-168 angeordnet sein. Eine dritte Auffangvorrichtung 185 kann teilweise unterhalb und seitlich des dritten Förderers 170 angeordnet sein.

Claims

22 Ansprüche
1 . Behälterabführvorrichtung zum Abführen von Behältern von einem Massenstromförderer und zum Vereinzeln der Behälter, wobei die Behälterabführvorrichtung (1 , 33, 59, 89, 121 , 154) umfasst:
- anschließend an einen Massenstromförderer (2) eine erste Gruppe (4, 34, 60, 90, 122, 155) von mehreren parallel angeordneten ersten Förderern (5-7, 35-39, 61-65, 91-94, 123-126, 156-159), die in eine erste Richtung (8, 40, 66, 95, 127, 160) quer zu einer Transportrichtung (3) des Massenstromförderers (2) antreibbar und ausgebildet sind, Behälter (32, 85, 117, 151 , 182) zu vereinzeln und in die erste Richtung zu fördern,
- parallel anschließend an die erste Gruppe von mehreren parallel angeordneten ersten Förderern eine zweite Gruppe (9, 41 , 67, 96, 128, 161) von mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern (10-18, 42-47, 68-73, 97-100, 129-136, 162-168), die in eine zweite Richtung (19, 48, 74, 101 , 137, 169) antreibbar und ausgebildet sind, die vereinzelten Behälter in die zweite Richtung zu fördern, die entgegengesetzt zu der ersten Richtung ist,
- ein oder mehrere dritte Förderer (20-22, 49, 75, 103-105, 140, 170), wobei der dritte oder die dritten Förderer ausgebildet ist/sind, die vereinzelten Behälter abzutransportieren.
2. Die Behälterabführvorrichtung nach Anspruch 1 , wobei am Ende der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und am Anfang zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer oberhalb der Transportoberflächen ein konkav ausgebildetes Geländer (27, 54, 79, 111 , 145, 176) vorgesehen ist, wobei beispielsweise das konkav ausgebildete Geländer eine Kurve umfasst, die einen Winkel beschreibt, der in einem Winkelbereich von 135° bis 195° liegt.
3. Die Behälterabführvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei oberhalb der Transportoberflächen zwischen der ersten Gruppe und der zweiten Gruppe ein gerades Geländer (24, 51 , 77,
108, 142, 172) vorgesehen ist, das derart ausgebildet ist, dass ein Übergangsbereich (25, 52,
109, 143, 177) für Behälter zwischen der ersten Gruppe und der zweiten Gruppe vorhanden ist.
4. Die Behälterabführvorrichtung nach Anspruch 3, wobei der Übergangsbereich durch ein weiteres konkav ausgebildetes Geländer in einen ersten Teilübergangsbereich (82) und einen zweiten Teilübergangsbereich (83) unterteilt ist, wobei beispielsweise das weitere konkav ausgebildete Geländer (80, 112) teilweise oberhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer angeordnet ist, wobei beispielsweise das weitere konkav ausgebildete Geländer auf der der konkaven Fläche gegenüberliegenden Fläche (81) zudem dreieckig zulaufend ausgebildet ist.
5. Die Behälterabführvorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, wobei oberhalb der Transportoberflächen der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer ein weiteres Geländer vorgesehen ist, wobei beispielsweise das weitere Geländer den Übergangsbereich frei lässt, wobei beispielsweise das gerade Geländer in das weitere Geländer übergeht, wobei beispielsweise das weitere Geländer gerade ausgebildet ist oder Stufen umfasst.
6. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die mehreren parallel angeordneten ersten Förderer jeweils Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sind, wobei die einzelnen T ransportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich -30° einschließen.
7. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer jeweils Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sind, wobei die einzelnen T ransportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich -30° einschließen.
8. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer jeweils Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sind, wobei die einzelnen T ransportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich +30° einschließen.
9. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei eine erste Anzahl der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer jeweils erste Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sind, wobei die einzelnen ersten Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich -30° einschließen und wobei eine zweite Anzahl der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer jeweils zweite Transportoberflächen umfassen, die in aneinandergrenzenden Bereichen stufenfrei angeordnet sind, wobei die einzelnen zweiten Transportoberflächen mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene Winkel von einschließlich 0° bis einschließlich +30° einschließen, wobei beispielsweise mindestens einer der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer mit seiner Transportoberfläche zwischen der ersten Anzahl und der zweiten Anzahl der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer vorgesehen ist und seine Transportoberfläche mit einer zur Wirkrichtung der Schwerkraft senkrechten Ebene einen Winkel von 0° einschließt.
10. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Behälterabführvorrichtung mindestens eine Ausschleusvorrichtung für Behälter umfasst, die beispielsweise mindestens ein flexibles Element (29, 56, 86, 118, 150, 179) und mindestens eine Auffangvorrichtung (30, 31 , 57, 58, 87, 88, 119, 120, 152, 153, 183, 184) für ausgeschleuste Behälter umfasst, wobei das mindestens eine flexible Element beabstandet oberhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und/oder oberhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer vorgesehen ist, wobei beispielsweise die mindestens eine Auffangvorrichtung unterhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten ersten Förderer und/oder unterhalb zumindest einiger der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderer vorgesehen ist, wobei beispielsweise das mindestens eine flexible Element höhenverstellbar ausgebildet ist.
11. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei zwischen der zweiten Gruppe von mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern und dem einen oder den mehreren dritten Förderern parallel anschließend an die zweite Gruppe der mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern eine weitere Gruppe von mehreren parallel angeordneten vierten Förderern vorgesehen ist, die in die erste Richtung antreibbar und ausgebildet sind, Behälter in die erste Richtung zu fördern.
12. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei zwischen der zweiten Gruppe von mehreren parallel angeordneten zweiten Förderern und dem einen oder den mehreren dritten Förderern mindestens ein Zwischenförderer (138, 139) vorgesehen ist, die quer zu der zweiten Richtung angeordnet ist.
13. Die Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei eine Anzahl der dritten Förderer kleiner oder größer als eine Anzahl der zweiten Förderer ist oder wobei die Anzahl der dritten Förderer gleich der Anzahl der zweiten Förderer ist.
14. Verfahren zum Betreiben der Behälterabführvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
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