EP4436877A1 - Luftfahrzeugkomponente und luftfahrzeug - Google Patents

Luftfahrzeugkomponente und luftfahrzeug

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Publication number
EP4436877A1
EP4436877A1 EP22829843.6A EP22829843A EP4436877A1 EP 4436877 A1 EP4436877 A1 EP 4436877A1 EP 22829843 A EP22829843 A EP 22829843A EP 4436877 A1 EP4436877 A1 EP 4436877A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
sheet metal
surface milling
area
aircraft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22829843.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Urs THOMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pilatus Flugzeugwerke AG
Original Assignee
Pilatus Flugzeugwerke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pilatus Flugzeugwerke AG filed Critical Pilatus Flugzeugwerke AG
Publication of EP4436877A1 publication Critical patent/EP4436877A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B64C—AEROPLANES; HELICOPTERS
    • B64C3/00—Wings
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64C—AEROPLANES; HELICOPTERS
    • B64C3/00—Wings
    • B64C3/18—Spars; Ribs; Stringers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/021—Deforming sheet bodies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
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    • B64F5/00—Designing, manufacturing, assembling, cleaning, maintaining or repairing aircraft, not otherwise provided for; Handling, transporting, testing or inspecting aircraft components, not otherwise provided for
    • B64F5/10—Manufacturing or assembling aircraft, e.g. jigs therefor
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    • B23B—TURNING; BORING
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    • B23B2222/04—Aluminium
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/40—Weight reduction

Definitions

  • the invention relates to an aircraft component according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to an aircraft according to claim 10, a method according to claim 12, an aircraft component according to claim 18 and an aircraft according to claim 19.
  • Aircraft should typically be safe, but at the same time energy-efficient.
  • the aim of the invention is to eliminate or at least to reduce the above disadvantages.
  • an aircraft component comprising a sheet metal, the sheet metal comprising a normal area and a first surface milling area, a sheet metal thickness of the sheet metal in the normal area being greater than a sheet metal thickness of the sheet metal in the first surface milling area.
  • a surface milling area in the sense of this description is a flat area in which material of a sheet metal has been removed in such a way, in particular by means of milling and/or by means of a milling tool, that the thickness of the sheet metal in this surface milling area is less than in a normal area of the sheet metal , in which there is no surface milling.
  • the invention solves the problem in that the reduction in the sheet metal thickness in the first surface milling area results in a weight reduction compared to a comparable aircraft component in which the sheet metal has a constant sheet metal thickness and no surface milling area with a reduced sheet metal thickness.
  • the inventors have surprisingly found that such an aircraft component is comparatively easy to manufacture when sheet metal for such aircraft components is cut using high-speed milling machines.
  • the contours of such metal sheets are cut out, for example, from rectangular sheets of aluminum (also referred to as blanks) using high-speed milling (also referred to as high-speed cutting).
  • high-speed milling also referred to as high-speed cutting.
  • the inventors have recognized that the described surface milling areas can also be produced on the machines which are used for this high-speed milling, namely by removing sheet metal in certain areas of the blanks. This surface milling can, for example, be carried out in a first work step before the contours are milled out.
  • the circuit board can then simply remain in the high-speed milling machine, and the contours can then be milled out using high-speed milling or holes or the like can be produced in the circuit boards (the holes can either be produced first and then the contours milled out or vice versa).
  • the holes can either be produced first and then the contours milled out or vice versa.
  • Surface milling reduces the volume of the sheet metal, which leads to a reduction in the weight of the aircraft component. If such aircraft components are then installed in aircraft, a considerable weight reduction can be achieved, which improves the energy efficiency of the aircraft.
  • the surface milling area not by mechanical milling but by chemical milling (also referred to as chemical etching) in the metal sheet.
  • chemical milling can be accomplished, for example, with concentrated caustic soda.
  • the surface milling area is produced in the sheet metal by a combination of mechanical milling and chemical milling.
  • the aircraft component is an aircraft component.
  • a considerable weight reduction can be achieved, particularly in aircraft in which large quantities of sheet metal are installed.
  • the aircraft component it is also possible for the aircraft component not to be an aircraft component, but for example a helicopter component, a drone component or a component of a spacecraft.
  • the vehicle component is not an aircraft component, but quite generally a vehicle component that is used in another vehicle, for example in a train, a car, a truck, a bus or a ship. In other words, it is not absolutely essential for the invention that the vehicle component is an aircraft component.
  • a distance between a sheet metal edge and the first surface milling area is at least 10 cm, preferably at least 5 cm, particularly preferably at least 3 cm.
  • the inventors have found that such distances lead to an advantageous relationship between sheet metal stability on the one hand and weight reduction on the other.
  • the first surface milling area it is also conceivable for the first surface milling area to come closer to an edge of the sheet metal, for example up to 2 cm, 1 cm or all the way to the edge of the sheet metal, at least in certain sections of the aircraft component.
  • the distance between the sheet metal edge and the first surface milling area is at least approximately 10 cm, preferably at least approximately 5 cm, particularly preferably at least approximately 3 cm, advantageously at least approximately 2 cm.
  • a distance between a bending edge and the first surface milling area is at least 3 cm, preferably at least 2 cm, particularly preferably at least 1 cm.
  • a “bend edge” is to be understood in particular as an edge at which a sheet metal blank is bent or can be bent by approximately 90 degrees, for example. The inventors have found that such distances between bending edges and the first surface milling area lead to an advantageous balance between stability in the bending area of the metal sheet on the one hand and weight reduction of the aircraft component on the other.
  • minimum distances mentioned however, other minimum distances are also possible, for example minimum distances of at least 5 cm or approximately 0.5 cm.
  • the first surface milling area may extend at least in places up to and/or beyond a bending edge.
  • the term “approximately” is typically to be understood in such a way that it designates a possible tolerance of +/-15%, preferably +/-10%, advantageously +/-5%.
  • the distance between the bending edge and the first surface milling area is at least approximately 3 cm, preferably at least approximately 2 cm, particularly preferably at least approximately 1 cm.
  • the sheet metal includes a recess, with a distance between the recess and the first surface milling area at least 3 cm, preferably at least 2 cm, particularly preferably at least 1 cm.
  • the inventors have found that such distances lead to a particularly good balance between stability in the area of recesses on the one hand and weight reduction of the aircraft components on the other.
  • other minimum distances for example 5 cm or approximately 0.5 cm, are also conceivable.
  • the first surface milling area to reach up to the recess at least in places.
  • a “recess” means a hole or penetration in the metal sheet.
  • the distance between the recess and the first surface milling area is at least approximately 3 cm, preferably at least approximately 2 cm, particularly preferably at least approximately 1 cm.
  • the aircraft component is a wing element or an outer skin element or a frame element or a stringer element or a rib element or a cover element or another element.
  • the inventors have recognized that a weight reduction can be achieved particularly well with such elements by means of the surface milling area described.
  • the metal sheet is a light metal sheet, the light metal sheet preferably consisting of aluminum or an aluminum alloy.
  • the sheet metal includes a second surface milling area, with a sheet metal thickness of the sheet metal in the second surface milling area being smaller than the sheet metal thickness of the sheet metal in the first surface milling area.
  • a configuration of the aircraft component with two surface milling areas is advantageous because it allows more precise control of the balance between stability on the one hand and weight reduction on the other. For example, it is possible to retain the original thickness of the sheet metal in particularly stressed areas, to choose a thinner sheet thickness in less stressed areas, for example the first surface milling area, and to select an even thinner sheet thickness in sheet metal areas that are even less stressed, for example the second surface milling area .
  • the sheet metal includes a further surface milling area, with a sheet metal thickness of the sheet metal in the further surface milling area being smaller than the sheet metal thickness of the sheet metal in the second surface milling area.
  • a sheet metal thickness of the sheet metal in the further surface milling area is smaller than the sheet metal thickness of the sheet metal in the second surface milling area.
  • the sheet metal thickness in the normal range is approximately 1.27 mm. In typical embodiments, the sheet metal thickness in the first surface milling area and/or in the second surface milling area and/or in the or a further surface milling area is approximately 1 mm. In typical embodiments, the sheet metal thickness in the first surface milling area and/or in the second surface milling area and/or in the or a further surface milling area is approximately 0.8 mm. In typical embodiments, the sheet metal thickness in the first surface milling area and/or in the second surface milling area and/or in the or a further surface milling area is approximately 0.6 mm.
  • the surface milling areas make up at least 40%, preferably at least 60%, advantageously at least 80% of a total area of the sheet metal.
  • the bending edge and the recess can also be applied to the second surface milling area and all other surface milling areas: all these surface milling areas can, like the first surface milling area, have these distances from a bending edge and / or have a recess and / or a sheet metal edge of the sheet.
  • an aircraft comprising an aircraft component according to one of the exemplary embodiments described above, the aircraft preferably being an airplane.
  • the aircraft comprises a plurality of aircraft components corresponding to at least one of the exemplary embodiments described above, the plurality of aircraft components preferably having at least one wing element and/or an outer skin element and/or a frame element and/or a stringer element and/or a rib element and/or a covering element and/or another element.
  • a method according to the invention for manufacturing an aircraft component includes a surface milling process, in the course of which material is removed from a sheet metal blank in such a way that the sheet metal with the normal area and the first surface milling area is formed.
  • the sheet metal blank can be, for example, one of the rectangular aluminum sheets or blanks mentioned at the outset.
  • the sheet metal blank can also be a workpiece that has already been contour-milled, ie a sheet metal which is no longer a rectangular sheet of aluminum but typically already has a special, more complex contour.
  • Constant thickness means that the thickness of the sheet metal blank does not vary, in other words that the sheet metal blank has the same thickness everywhere.
  • material, ie sheet metal is typically removed at certain points of the sheet metal blank, typically in a flat area, and not at other points. "Remove material or sheet metal" is to be understood in such a way that e.g. B.
  • sheet metal is milled away, so that the thickness of the sheet metal blank is reduced where material is milled away. Material is thus typically removed by milling away.
  • sheet metal particles are removed so that the sheet metal thickness is reduced in this surface milling area.
  • the milling can be, for example, mechanical milling, e.g. B. by means of a mechanical milling machine, in particular a high-speed milling machine.
  • typical embodiments may also involve chemical milling or other types of material removal, such as laser material removal or electron beam cutting.
  • the surface milling area is typically where sheet metal has been removed; where no material has been removed is typically the normal range.
  • first surface milling area is used because, as described above, there can also be a second surface milling area and even at least one further surface milling area in the sheet metal.
  • the second surface milling area and optionally at least one further surface milling area are typically produced in the sheet metal, for example within the first surface milling area.
  • a milling head also referred to as a milling tool with a milling head diameter of between 7 mm and 20 mm, preferably between 11 mm and 16 mm, preferably of approximately 13.5 mm, is typically used in the surface milling process.
  • a contour milling process is typically performed.
  • the inventors have found that in certain embodiments it can be advantageous to carry out the contour milling process after the surface milling process, because in this way a suction force with which the sheet metal blank is typically held on a machine table of the milling machine during milling can be maximized during the surface milling process.
  • this suction force is smaller for sheet metal blanks that have already been contour-milled because their area is already reduced compared to the rectangular aluminum sheets.
  • the method includes a forming process during which the metal sheet is formed, preferably by means of fluid pressing, with the forming process being carried out after the surface milling process.
  • the forming includes, for example, bending at the aforementioned bending edges and/or the production of essentially conical bends at recesses or the like.
  • the forming process includes a table assembly step, a covering step and a pressing step.
  • the table-equipment step includes a mold-positioning sub-step, in the context of which a mold is positioned on a machine table of a metalworking machine, preferably a fluid cell press.
  • a mold is positioned on a machine table of a metalworking machine, preferably a fluid cell press.
  • a plurality of molds are positioned on the machine table.
  • the molds are not mounted on the machine table.
  • the die or dies typically include positives of the shapes to be formed in the sheet metal.
  • the table assembly step also includes a sheet metal positioning substep, during which the sheet metal is positioned on the forming tool.
  • the table-equipment step preferably includes a fixing sub-step, during which the metal sheet is fixed on the mold, preferably with the aid of a fixing part and/or with the aid of at least one fixing pin.
  • the fixing part is, for example, a sheet metal cover or a steel cover or a sheet metal cover or a steel cover.
  • the fixing part includes at least one positive of a mold that is to be molded into the metal sheet and/or molded onto the metal sheet.
  • the fixing part is curved.
  • the fixing part is curved and includes a plurality of cone shapes.
  • cone shapes are typically suitable for deforming round recesses in the metal sheet in such a way that conically bent edges on the round recesses are produced in the metal sheet.
  • the inventors have found that a curvature of the fixing part, in particular a concave or convex curvature, can be advantageous in certain cases because such a Press-on pressure of the fixing part can be homogenized on the sheet metal as part of the forming process.
  • the masking step includes a first full masking sub-step of placing a first masking mat over all of the molds and the sheets positioned thereon such that the first masking patch covers all of the molds and the sheets positioned thereon.
  • the covering step preferably further comprises a second complete covering partial step, in the course of which a second covering mat is placed on the first covering mat, so that the second covering mat covers the first covering mat.
  • the second cover mat is typically rolled successively onto the first cover mat before the machine table moves into a pressing area of a fluid cell press.
  • the covering step also preferably includes a partial covering sub-step, during which a partial covering mat is placed on at least one combination of mold and sheet metal positioned on the molding tool (and possibly on the fixing part and fixing pins, if present), so that the partial covering mat covers the combination of mold and metal sheet positioned on the forming tool (and if applicable fixing part and if necessary fixing pins, if present), wherein the partial covering sub-step is preferably carried out before the first complete covering sub-step.
  • several combinations of the forming tool and sheet metal positioned on the forming tool are positioned on the machine table and several of these combinations, for example two, three, four or five combinations, are each covered with a partial covering mat.
  • the inventors have found in experiments that better forming results can sometimes be achieved with the aid of such cover mats and/or partial cover mats.
  • the pressing step includes a retraction sub-step, during which the loaded machine table is moved into a press area, and a fluid press sub-step, during which the loaded machine table is subjected to oil pressure in the pressing area, so that the sheet metal is formed.
  • the oil pressure is applied to the first cover mat or the second cover mat, which means that the metal sheets are indirectly acted upon by the oil pressure.
  • a pressing area membrane is preferably arranged in the pressing area, behind which the oil for generating the oil pressure is arranged, so that the oil of the fluid cell press, in which the pressing area is typically located, does not come into contact with the first and/or the second cover mat and thus leading to contamination.
  • the machine table is typically moved out of the press area and the formed metal sheets are removed.
  • the described forming process is followed by further forming processes, at least for some metal sheets, in particular comprising one or more of the steps and/or partial steps described.
  • the inventors have found in tests that, with the help of a plurality of successive forming processes as described above, more precise forming can be achieved on the sheets in some cases, which can reduce the need for subsequent reshaping of the formed sheets.
  • the forming process can also be carried out as an independent method, detached from the surface milling process.
  • sheet metal for aircraft made of aluminum or aluminum alloys are formed, which have a constant thickness, i.e. do not include a surface milling area.
  • the details described above and below for the forming process also apply analogously to cases in which such sheets are formed without surface milling areas.
  • An aircraft component in an exemplary embodiment of the invention is generated using one of the methods described.
  • An aircraft in one embodiment of the invention comprises an aircraft component that was created using one of the methods described above.
  • the aircraft component is a direct product of one of the described methods for manufacturing an aircraft component and the aircraft comprises such an aircraft component which is a direct product of one of the described methods for manufacturing an aircraft component.
  • FIG. 1 schematic representation of a metal sheet of an aircraft component in a first embodiment (top view);
  • FIG. 2 Sheet metal from FIG. 1 in sectional view
  • FIG. 3 schematic representation of a metal sheet of an aircraft component in a second embodiment (top view);
  • FIG. 4 schematic representation of a metal sheet of an aircraft component in a third embodiment (top view);
  • FIG. 5 schematic representation of a metal sheet of an aircraft component in a fourth embodiment (top view);
  • FIG. 6 sheet metal from FIG. 5 in a sectional view
  • FIG. 7 schematic representation of an aircraft according to the invention in an embodiment of the invention (bottom view);
  • FIG. 8 schematic representation of an aircraft according to the invention in a further embodiment of the invention (bottom view);
  • FIG. 9 schematic representation of a first exemplary embodiment of a method according to the invention as a block diagram
  • FIG. 10 schematic representation of a second exemplary embodiment of a method according to the invention as a block diagram
  • FIG. 11 schematic representation of a partial aspect of a method according to the invention in a side view.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a sheet metal 1.1 of an aircraft component in a first embodiment in plan view.
  • the sheet metal 1.1 comprises a normal area 5.1 and a first surface milling area 6.1.
  • the sheet metal 1.1 also includes a sheet metal edge 8.
  • the first surface milling area 6.1 does not quite reach the sheet metal edge 8. Rather, the first surface milling area 6.1 maintains a distance a from the edge 8 of the sheet metal.
  • a sheet thickness of the sheet 1.1 in the normal area 5.1 is greater than a sheet thickness of the sheet 1.1 in the first surface milling area 6.1.
  • a section line A - A' defines a vertical section through the sheet metal 1.1 shown in FIG. 1 in plan view.
  • FIG. 2 shows the section AA 'through the sheet metal 1.1, which is shown in Figure 1 in plan view.
  • FIG. 2 now clearly shows that the sheet metal 1.1 has a sheet thickness b.1 in the normal area 5.1, and that the sheet metal 1.1 is in the first surface milling area 6.1 has a sheet thickness c.1, the sheet thickness b.1 of the sheet 1 .1 in the normal range
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a metal sheet 1.2 of an aircraft component in a second embodiment in plan view.
  • the sheet metal 1.2 also includes a normal area 5.2 and a first area milling area 6.2.
  • the sheet thickness of the sheet 1.2 in the first surface milling area 6.2 is smaller than the sheet thickness of the sheet 1.2 in the normal area 5.2.
  • the metal sheet 1.2 in FIG. 3 also includes a bending edge 9, which is shown in dashed lines.
  • the metal sheet 1.2 can be bent by approximately 90 degrees at this bending edge, for example.
  • the first surface milling area 6.2 maintains a distance d from the bending edge 9.
  • material is saved in the first surface milling area 6.1, which leads to a weight saving, while at the same time the sheet metal 1.2 is kept sufficiently thick in the area of the bending edge 9 in order to have sufficiently high stability at the bending edge 9.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a sheet metal 1.3 of an aircraft component in a third embodiment in plan view.
  • the sheet metal 1 .3 also includes a normal area 5.3 and a first area milling area 6.3.
  • the metal sheet 1.3 is thicker in the normal area 5.3 than in the first surface milling area 6.3 (this is again not visible in FIG. 4, since FIG. 4 shows the metal sheet 1.3 in a plan view).
  • the metal sheet 1.3 in FIG. 4 also includes a recess 10 in the form of a circular hole in the metal sheet 1.3.
  • the first surface milling area 6.3 maintains a distance e from the recess 10. This saves material in the first surface milling area 6.3, which leads to a reduction in the weight of the metal sheet 1.3, while the greatest possible stability of the metal sheet 1.3 is maintained in the area of the recess 10.
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a sheet metal 1.4 of an aircraft component in a fourth embodiment in plan view.
  • the sheet metal 1.4 comprises a normal area 5.4 and a first surface milling area 6.4.
  • a sheet thickness of the sheet 1.4 in the normal range 5.4 is greater than a sheet thickness of the sheet 1 .4 in the first surface milling area 6.4.
  • the metal sheet 1.4 is thinner in the first surface milling area 6.4 than in the normal area 5.4.
  • the sheet metal 1 .4 also includes a second surface milling area 7. In contrast to the first surface milling area 6.4, the second surface milling area 7 is not rectangular but elliptical.
  • FIG. 5 also shows a section line B-B′, which runs vertically through the metal sheet 1.4 and intersects the normal area 5.4, the first surface milling area 6.4 and the second surface milling area 7.
  • FIG. 6 now shows the metal sheet 1.4, which was already shown in a plan view in FIG. 5, in a sectional view BB'.
  • FIG. 6 shows a sheet thickness b.4 in the normal area 5.4 of the sheet 1.4. Furthermore, there is a sheet thickness c.4 in the first surface milling area
  • FIG. 6 is also a sheet thickness f of the sheet
  • the sheet thickness c.4 of the first surface milling area 6.4 is smaller than the sheet thickness b.4 in the normal area 5.4.
  • the sheet metal thickness f in the second surface milling area 7 is smaller than the sheet metal thickness c.4 in the first surface milling area 6.4.
  • the sheet thickness f in the second surface milling area 7 is therefore also smaller than the sheet thickness b.4 in the normal area 5.4.
  • the metal sheet 1.4 is thickest in the normal area 5.4 and thinnest in the second surface milling area 7.
  • the sheet thickness c.4 lies between the sheet thickness b.4 of the normal area 5.4 and the sheet thickness f of the second surface milling area 7.
  • FIG. 7 shows a schematic representation of an aircraft according to the invention in an embodiment of the invention in a view from below.
  • FIG. 7 shows an aircraft 2.1, in particular a turboprop aircraft.
  • the aircraft 2.1 includes a single propeller, which is located at the nose of the aircraft 2.1.
  • the aircraft 2.1 includes a wing 3, which includes a sheet metal 1.5 of an aircraft component according to the invention.
  • the metal sheet 1.5 can, for example, correspond to one of the metal sheets 1.1 to 1.4 of the previous embodiments or have a different shape or configuration.
  • the aircraft component thus has the form of a sheet 1.5
  • the sheet 1.5 a Includes normal area and a first surface milling area, wherein a sheet metal thickness of sheet metal 1.5 in the normal area is greater than a sheet metal thickness of sheet metal 1.5 in the first surface milling area.
  • these different thicknesses of the metal sheet 1.5 are not shown in FIG. 7 for the sake of simplicity.
  • the aircraft component, which is formed by sheet metal 1.5 in FIG. 7, is a wing element and is arranged in wing 3 of aircraft 2.1.
  • FIG. 8 shows a schematic representation of an aircraft according to the invention in a further embodiment of the invention in a view from below.
  • FIG. 8 shows an aircraft 2.2 which includes a fuselage 4.
  • the aircraft 2.2 is a jet aircraft with two jet engines, which are arranged in the area of a tail of the aircraft 2.2.
  • An aircraft component according to the invention comprising a sheet metal 1.6 is shown in the fuselage 4 .
  • the aircraft component in FIG. 8 is an outer skin element of the aircraft 2.2, in particular an outer skin element on an underside of the fuselage 4 of the aircraft 2.2.
  • the metal sheet 1.6 is shown only schematically in FIG. 8, which means that different thicknesses of the metal sheet 1.6 are not shown in FIG.
  • sheet metal 1.6 in any case comprises a normal area and a first surface milling area, with a sheet metal thickness of sheet metal 1.6 in the normal area being greater than a sheet metal thickness of sheet metal 1.6 in the first surface milling area. It is possible, for example, that the metal sheet 1.6 is one of the metal sheets 1.1 to 1.4 shown in FIGS.
  • a sheet metal is described as above, i.e. in particular a sheet metal with a normal area and a first surface milling area, wherein a sheet metal thickness of the sheet metal in the normal area is greater than a sheet metal thickness of the sheet metal in the first surface milling area, not in one aircraft, but used in another vehicle.
  • another vehicle can be, for example, a train, a ship, a bus, a truck, a car or the like.
  • FIG. 9 shows a schematic representation of a first exemplary embodiment of a method according to the invention as a block diagram.
  • FIG Surface milling process P1 and a forming process P2 shown.
  • material is removed in places from a sheet metal blank, resulting in a sheet metal with a normal area and a first surface milling area.
  • a sheet thickness is then less than a sheet thickness in the normal area.
  • the forming process P2 includes a table loading step S1, a covering step S2 and a pressing step S3.
  • the table loading step S1 includes a mold positioning sub-step S1.1 and a sheet metal positioning sub-step S1.2.
  • the mold positioning sub-step S1.1 at least one mold, typically made of steel, is positioned on a machine table of a fluid cell press. The mold is not fixed on the machine table, but simply placed on the machine table. In some embodiments, several molds are positioned on the machine table as part of the mold positioning sub-step S1.1.
  • the sheet metal positioning sub-step S1.2 follows the mold positioning sub-step S1.1. As part of this sheet metal positioning sub-step S1.2, a sheet metal that has previously been treated as part of the surface milling process P1 is positioned on the forming tool.
  • forming tools In a case where there are several forming tools, it is also possible that further sheets are positioned on the other forming tools.
  • other workpieces in particular sheet metal, which have not previously been surface-milled, are also positioned on corresponding molds.
  • the forming tools typically include male molds that correspond to the geometric shapes that are to be formed in the sheet or sheets or other workpieces.
  • the subsequent covering step S2 comprises a first complete covering partial step S2.1 and a second complete covering partial step S2.2.
  • the cover mat typically has a thickness between 3 mm and 3 cm, preferably between 5 mm and 2.5 cm, advantageously between 1 cm and 2 cm.
  • the first cover mat is still from covered by a second cover mat, so that the molds on the machine table and the metal sheets placed on the molds are covered by the first cover mat and the second cover mat.
  • the covering step S2 is followed by the pressing step S3, which includes a running-in sub-step S3.1 and a fluid-pressing sub-step S3.2.
  • the loaded machine table including the first cover mat and the second cover mat, is moved into a pressing area of the fluid cell press.
  • an oil pressure of approximately 1000 bar is applied to the second cover mat and thus also to the first cover mat and the metal sheets located on the forming tools and possibly other workpieces in the pressing area. This oil pressure causes the sheets to deform according to the shapes of the forming tools, in particular by flow deformation.
  • the cover mats ensure a suitable pressure distribution over the entire machine table.
  • the second cover mat is successively unrolled onto the first cover mat during the retraction sub-step S3.1.
  • the covering step S2 and the pressing step S3, in particular the running-in partial step S3.1 overlap in advantageous embodiments.
  • FIG. 10 shows a schematic representation of a second exemplary embodiment of a method according to the invention as a block diagram.
  • the exemplary embodiment in FIG. 10 also includes a surface milling process P1 and a forming process P2.
  • the surface milling process P1 corresponds exactly to the surface milling process P1, which is shown in FIG.
  • the forming process P2 also includes a table assembly step S1, a covering step S2 and a pressing step S3.
  • the pressing step S3 corresponds exactly to the pressing step S3 shown in FIG.
  • fixing parts to z. B. to fix the sheets on the molds.
  • These fixing parts can, for example, be fixed on the molds with the aid of fixing pins, which reach through the metal sheets and engage in the molds.
  • a fixing part is applied to at least one metal sheet.
  • some of these fixing parts comprise positive molds which are intended to be molded into the metal sheets.
  • the covering step S2 also includes a partial step which was not yet shown in the exemplary embodiment shown in FIG. 9, namely the partial covering partial step S2.3.
  • This partial coverage sub-step S2.3 is performed in the coverage step S2 before the first complete coverage sub-step S2.1.
  • a partial covering mat is arranged at least on a combination of a forming tool, a metal sheet positioned thereon and a fixing part positioned on the metal sheet.
  • a partial covering mat is arranged on a combination of mold and sheet metal.
  • the partial covering mat has a thickness of between 3 mm and 3 cm, preferably between 5 mm and 2.5 cm, advantageously between 1 cm and 2 cm.
  • the partial cover mat consists of plastic, preferably the same plastic as the first cover mat. The inventors have found that the use of such partial covering mats can lead to more precise forming results for some metal sheets. With regard to the first complete coverage sub-step S3.1 and the second complete coverage sub-step S3.2, which are shown in FIG. 10, the explanations given above in relation to FIG. 9 otherwise apply.
  • FIG. 11 shows a schematic representation of a partial aspect of a method according to the invention in a side view.
  • FIG. 11 shows a machine table 11 after the covering step S2 shown in FIG.
  • Three forming tools 12.1, 12.2, 12.3 are positioned on the machine table 11.
  • On the mold 12.1 is a metal sheet 1.7.
  • Sheet metal 1.7 includes a surface milling area, which was previously created as part of a surface milling process became. However, this surface milling area cannot be seen in FIG. 11 because FIG. 11 is a side view and not a sectional view.
  • a fixing part 14.1 is positioned on the sheet metal 1.7.
  • Another workpiece 13 is positioned on the forming tool 12.2, ie a workpiece, e.g. B.
  • a fixing part 14.2 is positioned on the other workpiece 13.
  • a metal sheet 1.8 is placed on the forming tool 12.3.
  • Sheet metal 1.8 includes a surface milling area, which was previously created as part of a surface milling process. However, this surface milling area cannot be seen in FIG. 11 because FIG. 11 is a side view and not a sectional view.
  • On the sheet 1.8 is a fixing part 14.3. positioned.
  • the combination of mold 12.3, sheet metal 1.8 and fixing part 14.3 is covered with a partial covering mat 17. As can be seen in FIG. 11, however, no such partial covering mat is arranged above the other fixing parts 14.1 and 14.2.
  • the entire machine table is also covered by the first cover mat 15, which is thus located above the partial cover mat 17, the fixing part 14.2 and the fixing part 14.1.
  • the first cover mat 15 is additionally covered by a second cover mat 16 .
  • the representation shown in FIG. 11 is the arrangement that is present in the pressing area of the fluid cell press after the running-in partial step S3.1 has been carried out.
  • the machine table is typically moved out of the pressing area again and the formed metal sheets and, if present, other workpieces are removed from the machine table.
  • the forming tools, partial covering mats, covering mats, fixing parts and/or fixing pins, if present, are also removed from the machine table.
  • At least one metal sheet is subjected to one, two, three or more further forming processes P2 as described with reference to FIGS. 9 and/or 10.
  • Each of these further forming processes P2 can include a table assembly step S1 and/or a covering step S2 and/or a pressing step S3 and/or a mold positioning sub-step S1.1 and/or a sheet metal positioning sub-step S1.2 and /or a fixing sub-step S1.3 and/or a first complete covering sub-step S2.1 and/or a second Complete covering sub-step S2.2 and/or a partial covering sub-step S2.3 and/or a running-in sub-step S3.1 and/or a fluid-pressing sub-step S3.2.
  • a plurality of metal sheets is subjected to one, two, three or more further forming processes P2 as described with reference to FIGS. 9 and/or 10.
  • Each of these further forming processes P2 can include a table assembly step S1 and/or a covering step S2 and/or a pressing step S3 and/or a mold positioning sub-step S1.1 and/or a sheet metal positioning sub-step S1 .2 and/or or a fixing sub-step S1.3 and/or a first complete covering sub-step S2.1 and/or a second complete covering sub-step S2.2 and/or a partial covering sub-step S2.3 and/or a running-in sub-step S3.1 and/or a fluid press sub-step S3.2.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments shown here.

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Abstract

Bei einer Luftfahrzeugkomponente, wobei die Luftfahrzeugkomponente ein Blech (1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) umfasst, umfasst das Blech (1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) einen Normalbereich (5.1, 5.2, 5.3, 5.4) und einen ersten Flächenfräsbereich (6.1, 6.2, 6.3, 6.4), wobei eine Blechdicke (b.1, b.4) des Blechs (1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) in dem Normalbereich (5.1, 5.2, 5.3, 5.4) grösser ist als eine Blechdicke (c.1, c.4) des Blechs (1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) in dem ersten Flächenfräsbereich (6.1, 6.2, 6.3, 6.4).

Description

Titel: „Luftfahrzeuqkomponente und Luftfahrzeug“
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Luftfahrzeugkomponente gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner ein Luftfahrzeug gemäss Anspruch 10, ein Verfahren gemäss Anspruch 12, eine Luftfahrzeugkomponente gemäss Anspruch 18 und ein Luftfahrzeug gemäss Anspruch 19.
Stand der Technik
Die Luftfahrtindustrie ist ein Bereich mit kontinuierlicher Evolution, in welchem immer wieder technische Herausforderungen zu meistern sind. Beispielsweise werden an Flugzeuge ganz unterschiedliche Anforderungen gestellt, welche nicht immer leicht miteinander vereinbar sind. So sollen Flugzeuge typischerweise sicher, aber gleichzeitig auch energieeffizient sein.
Ein typischer Nachteil von Flugzeugen gegenüber anderen Verkehrsmitteln ist es häufig, dass Flugzeuge im Vergleich zu anderen Verkehrsmitteln nicht sehr energieeffizient sind. Beschreibung der Erfindung
Es ist das Ziel der Erfindung, die obengenannten Nachteile zu beheben oder zumindest zu vermindern.
Dieses Problem wird gelöst durch eine Luftfahrzeugkomponente, wobei die Luftfahrzeugkomponente ein Blech umfasst, wobei das Blech einen Normalbereich und einen ersten Flächenfräsbereich umfasst, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs in dem ersten Flächenfräsbereich .
Unter einem Flächenfräsbereich im Sinne dieser Beschreibung ist ein flächiger Bereich zu verstehen, in welchem Material eines Blechs derart entfernt wurde, insbesondere mittels Fräsens und/oder mittels eines Fräswerkzeugs, dass in diesem Flächenfräsbereich eine Dicke des Blechs weniger gross ist als in einem Normalbereich des Blechs, in welchem keine Flächenfräsung vorhanden ist.
Die Erfindung löst das Problem dadurch, dass durch die Reduktion der Blechdicke im ersten Flächenfräsbereich eine Gewichtsreduktion erreicht wird gegenüber einer vergleichbaren Luftfahrzeugkomponente, bei welcher das Blech jedoch eine konstante Blechdicke und keinen Flächenfräsbereich mit reduzierter Blechdicke aufweist.
Die Erfinder haben überraschenderweise festgestellt, dass eine derartige Luftfahrzeugkomponente vergleichsweise einfach herzustellen ist, wenn Bleche für solche Luftfahrzeugkomponenten mit Hilfe von Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen zugeschnitten werden. In solchen Fällen werden die Konturen solcher Bleche aus beispielsweise rechteckigen Aluminiumbögen (auch bezeichnet als Platinen) mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen (auch High Speed Cutting genannt) ausgeschnitten. Die Erfinder haben erkannt, dass auf den Maschinen, welche für dieses Hochgeschwindigkeitsfräsen genutzt werden, auch die beschriebenen Flächenfräsbereiche erzeugt werden können, nämlich durch Abnehmen von Blech in bestimmten Bereichen der Platinen. Dieses Flächenfräsen kann beispielswiese in einem ersten Arbeitsschritt vor dem Ausfräsen der Konturen durchgeführt werden. Nach dem Erzeugen des Flächenfräsbereichs (oder mehrerer Flächenfräsbereiche) kann dann die Platine einfach in der Hochgeschwindigkeitsfräsmaschine liegen bleiben, und es können dann mittels Hochgeschwindigkeitsfräsen die Konturen ausgefräst werden oder auch Bohrungen oder dergleichen in den Platinen erzeugt werden (dabei können entweder zuerst die Bohrungen erzeugt und anschliessend die Konturen ausgefräst werden oder andersherum). Prinzipiell ist es auch denkbar, zuerst die Konturen auszufräsen und/oder Bohrungen oder dergleichen vorzunehmen, und dann in einem nachfolgenden Arbeitsschritt in den zugeschnittenen Blechen die erfindungsgemässen Flächenfräsbereiche zu erzeugen, nämlich durch Abnehmen von Blech in bestimmten Bereichen der zuvor aus den Aluminiumbögen ausgeschnittenen Zuschnitte. Durch das Flächenfräsen verringert sich das Volumen des Blechs, was zu einer Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente führt. Werden solche Luftfahrzeugkomponenten dann in Luftfahrzeugen verbaut, so lässt sich eine erhebliche Gewichtsreduktion erzielen, was die Energieeffizienz des Luftfahrzeugs verbessert.
Prinzipiell ist es auch möglich, den Flächenfräsbereich nicht durch mechanisches Fräsen, sondern durch chemisches Fräsen (auch bezeichnet als chemisches Ätzen) in dem Blech zu erzeugen. Ein solches chemisches Fräsen kann beispielsweise mit konzentrierter Natronlauge bewerkstelligt werden. Auch ist es denkbar, dass der Flächenfräsbereich (oder sogar mehrere Flächenfräsbereiche) in dem Blech durch eine Kombination aus mechanischem Fräsen und chemischem Fräsen erzeugt ist.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen ist die Luftfahrzeugkomponente eine Flugzeugkomponente. Gerade bei Flugzeugen, in welchen grosse Mengen an Blechen verbaut werden, kann eine erhebliche Gewichtsreduktion erreicht werden. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, dass die Luftfahrzeugkomponente keine Flugzeugkomponente ist, sondern beispielsweise eine Helikopterkomponente, eine Drohnenkomponente oder eine Komponente eines Raumfahrzeugs. Zudem ist es möglich, dass die Fahrzeugkomponente keine Luftfahrzeugkomponente ist, sondern ganz allgemein eine Fahrzeugkomponente, welche in einem anderen Fahrzeug genutzt wird, beispielsweise in einem Zug, einem PKW, einem LKW, einem Bus oder einem Schiff. Mit anderen Worten ist es für die Erfindung nicht unbedingt wesentlich, dass es sich bei der Fahrzeugkomponente um eine Luftfahrzeugkomponente handelt. Bei typischen Ausführungsformen beträgt ein Abstand zwischen einem Blechrand und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens 10 cm, bevorzugt mindestens 5 cm, besonders bevorzugt mindestens 3 cm. Die Erfinder haben festgestellt, dass derartige Abstände zu einem vorteilhaften Verhältnis von Blechstabilität einerseits und Gewichtsreduktion andererseits führen. Alternativ ist es jedoch auch denkbar, dass der erste Flächenfräsbereich näher an einen Blechrand des Blechs heranreicht, beispielsweise bis auf 2 cm, 1 cm oder bis ganz an den Blechrand heran, zumindest in bestimmten Abschnitten der Luftfahrzeugkomponente. Bei typischen Ausführungsformen beträgt der Abstand zwischen dem Blechrand und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens ungefähr 10 cm, bevorzugt mindestens ungefähr 5 cm, besonders bevorzugt mindestens ungefähr 3 cm, mit Vorteil mindestens ungefähr 2 cm.
Bei typischen Ausführungsformen beträgt ein Abstand zwischen einer Biegekante und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens 3 cm, bevorzugt mindestens 2 cm, besonders bevorzugt mindestens 1 cm. Unter einer «Biegekante» ist dabei insbesondere eine Kante zu verstehen, an welcher ein Blechzuschnitt umgebogen ist oder umgebogen werden kann beispielsweise um ungefähr 90 Grad. Die Erfinder haben festgestellt, dass derartige Abstände zwischen Biegekanten und dem ersten Flächenfräsbereich zu einem vorteilhaften Ausgleich zwischen Stabilität im Biegebereich des Blechs einerseits und Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente andererseits führen. Alternativ zu den genannten Mindestabständen sind jedoch auch andere Mindestabstände möglich, beispielsweise Mindestabstände von mindestens 5 cm oder ungefähr 0,5 cm. Ferner ist es möglich, dass sich der erste Flächenfräsbereich zumindest stellenweise bis zu einer Biegekante und/oder darüber hinaus erstreckt. In dieser Beschreibung ist der Begriff «ungefähr» typischerweise derart zu verstehen, dass er eine mögliche Toleranz von +/- 15%, bevorzugt +/- 10%, mit Vorteil +/- 5% bezeichnet. Bei typischen Ausführungsformen beträgt der Abstand zwischen der Biegekante und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens ungefähr 3 cm, bevorzugt mindestens ungefähr 2 cm, besonders bevorzugt mindestens ungefähr 1 cm.
Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Blech eine Ausnehmung, wobei ein Abstand zwischen der Ausnehmung und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens 3 cm, bevorzugt mindestens 2 cm, besonders bevorzugt mindestens 1 cm beträgt. Die Erfinder haben festgestellt, dass derartige Abstände zu einem besonders guten Ausgleich zwischen Stabilität im Bereich von Ausnehmungen einerseits und Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente andererseits führen. Alternativ zu den genannten Mindestabständen sind jedoch auch anderen Mindestabstände, beispielsweise 5 cm oder ungefähr 0,5 cm denkbar. Ferner ist es möglich, dass der erste Flächenfräsbereich zumindest stellenweise bis an die Ausnehmung heranreicht. In typischen Ausführungsformen ist unter einer «Ausnehmung» ein Loch oder ein Durchgriff in dem Blech zu verstehen. Bei typischen Ausführungsformen beträgt der Abstand zwischen der Ausnehmung und dem ersten Flächenfräsbereich mindestens ungefähr 3 cm, bevorzugt mindestens ungefähr 2 cm, besonders bevorzugt mindestens ungefähr 1 cm.
Bei typischen Ausführungsformen ist die Flugzeugkomponente ein Flügelelement oder ein Aussenhautelement oder ein Spantenelement oder ein Stringerelement oder ein Rippenelement oder ein Abdeckungs-Element oder ein sonstiges Element. Die Erfinder haben erkannt, dass bei solchen Elementen mittels des beschriebenen Flächenfräsbereichs besonderes gut eine Gewichtsreduktion erreicht werden kann.
Bei typischen Ausführungsformen ist das Blech ein Leichtmetallblech, wobei das Leichtmetallblech bevorzugt aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung besteht.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst das Blech einen zweiten Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem zweiten Flächenfräsbereich kleiner ist als die Blechdicke des Blechs in dem ersten Flächenfräsbereich. Eine derartige Ausgestaltung der Luftfahrzeugkomponente mit zwei Flächenfräsbereichen ist vorteilhaft, weil hiermit eine genauere Steuerung des Ausgleichs zwischen Stabilität einerseits und Gewichtsreduktion andererseits erreicht werden kann. Beispielsweise ist es so möglich, in besonders beanspruchten Bereichen die ursprüngliche Dicke des Blechs beizubehalten, in weniger beanspruchen Bereichen, beispielsweise dem ersten Flächenfräsbereich, eine dünnere Blechdicke zu wählen und in noch weniger beanspruchten Blechbereichen, beispielsweise dem zweiten Flächenfräsbereich, eine noch dünnere Blechdicke zu wählen. Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst das Blech einen weiteren Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem weiteren Flächenfräsbereich kleiner ist als die Blechdicke des Blechs in dem zweiten Flächenfräsbereich. Hierdurch wird eine noch genauere Steuerung des Ausgleichs zwischen Stabilität und Gewichtsreduktion erreicht. Bei vorteilhaften Ausführungsformen gibt es insgesamt drei, vier, fünf, sechs oder mehr Flächenfräsbereiche, wobei das Blech dann in jedem dieser Blechbereiche eine unterschiedliche Blechdicke haben kann. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, dass mehrere Flächenfräsbereiche die gleiche Blechdicke haben. Durch das Vorsehen einer solchen Mehrzahl an Flächenfräsbereichen wird eine besonders gute Steuerung des Ausgleichs zwischen Stabilität einerseits und Gewichtsreduktion der Luftfahrzeugkomponente andererseits ermöglicht.
Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem Normalbereich ungefähr 1.27 mm. Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem ersten Flächenfräsbereich und/oder in dem zweiten Flächenfräsbereich und/oder in dem bzw. einem weiteren Flächenfräsbereich ungefähr 1 mm. Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem ersten Flächenfräsbereich und/oder in dem zweiten Flächenfräsbereich und/oder in dem bzw. einem weiteren Flächenfräsbereich ungefähr 0.8 mm. Bei typischen Ausführungsformen beträgt die Blechdicke in dem ersten Flächenfräsbereich und/oder in dem zweiten Flächenfräsbereich und/oder in dem bzw. einem weiteren Flächenfräsbereich ungefähr 0.6 mm.
Bei typischen Ausführungsformen machen die Flächenfräsbereiche in Summe mindestens 40%, bevorzugt mindestens 60%, mit Vorteil mindestens 80% einer Gesamtfläche des Blechs aus.
Was zuvor in Bezug auf die Abstände zwischen dem ersten Flächenfräsbereich und dem Blechrand, der Biegekante und der Ausnehmung gesagt wurde, lässt sich auch auf den zweiten Flächenfräsbereich und alle weiteren Flächenfräsbereiche übertragen: alle diese Flächenfräsbereiche können wie der erste Flächenfräsbereich diese Abstände von einer Biegekante und/oder einer Ausnehmung und/oder einem Blechrand des Blechs haben. Das Problem wird ferner gelöst durch ein Luftfahrzeug, umfassend eine Luftfahrzeugkomponente gemäss einem der vorgehend beschriebenen Ausführungsbeispiele, wobei das Luftfahrzeug bevorzugt ein Flugzeug ist.
Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Luftfahrzeug eine Mehrzahl an Luftfahrzeugkomponenten entsprechend zumindest einer der vorgängig beschriebenen Ausführungsbeispiele, wobei die Mehrzahl an Luftfahrzeugenkomponenten bevorzugt zumindest ein Flügelelement und/oder ein Aussenhautelement und/oder ein Spantenelement und/oder ein Stringerelement und/oder ein Rippenelement und/oder ein Abdeckungs-Element und/oder ein sonstiges Element umfasst.
Ein erfindungsgemässes Verfahren zum Herstellen einer Luftfahrzeugkomponente umfasst einen Flächenfräsprozess, in dessen Rahmen von einem Blechzuschnitt derart Material entfernt wird, dass das Blech mit dem Normalbereich und dem ersten Flächenfräsbereich entsteht.
Bei dem Blechzuschnitt kann es sich beispielsweise um einen der eingangs genannten rechteckigen Aluminiumbögen bzw. -platinen handeln. Alternativ kann es sich bei dem Blechzuschnitt auch um ein bereits konturgefrästes Werkstück handeln, d.h. ein Blech, welches nicht mehr ein rechteckiger Aluminiumbogen ist, sondern typischerweise bereits eine spezielle, komplexere Kontur hat. Die Formulierung «konstante Dicke» bedeutet, dass die Dicke des Blechzuschnitts nicht variiert, sondern dass der Blechzuschnitt mit anderen Worten überall die gleiche Dicke hat. Im Rahmen des Flächenfräsprozesses wird typischerweise an bestimmten Stellen des Blechzuschnitts, typischerweise in einem flächigen Bereich, Material, also Blech, abgenommen und an anderen Stellen nicht. «Material bzw. Blech abnehmen» ist derart zu verstehen, dass z. B. Blech weggefräst wird, so dass die Dicke des Blechzuschnitts dort, wo Material weggefräst wird, verringert wird. Durch das Wegfräsen wird also typischerweise Material entfernt. Mit anderen Worten werden also Blechpartikel entfernt, so dass die Blechdicke in diesem Flächenfräsbereich reduziert wird. Bei dem Fräsen kann es sich beispielsweise um mechanisches Fräsen handeln z. B. mittels einer mechanischen Fräsmaschine, insbesondere einer Hochgeschwindigkeits-Fräsmaschine. Bei typischen Ausführungsformen kann es sich jedoch auch um chemisches Fräsen oder andere Arten von Abtragen von Material handeln, beispielsweise Abtragen von Material mittels Laser oder Elektronenstrahlschneiden. Dort, wo Blech abgetragen wurde, befindet sich typischerweise der Flächenfräsbereich; dort wo kein Material abgetragen wurde, befindet sich typischerweise der Normalbereich. Es wird von einem «ersten Flächenfräsbereich» gesprochen, weil es in dem Blech wie eingangs beschrieben auch einen zweiten Flächenfräsbereich und sogar zumindest einen weiteren Flächenfräsbereich geben kann. Zum Erzeugen des zweiten Flächenfräsbereichs und gegebenenfalls weiterer Flächenfräsbereiche wird typischerweise in dem Blech, beispielsweise innerhalb des ersten Flächenfräsbereichs, der zweite Flächenfräsbereich und gegebenenfalls zumindest ein weiterer Flächenfräsbereich erzeugt. Bei dem Flächenfräsprozess wird typischerweise ein Fräskopf (auch als Fräswerkzeug bezeichnet) mit einem Fräskopfdurchmesser zwischen 7 mm und 20 mm, bevorzugt zwischen 11 mm und 16 mm, vorzugsweise von ungefähr 13.5 mm verwendet.
Nach dem Flächenfräsprozess wird typischerweise ein Konturfräsprozess durchgeführt. Die Erfinder haben festgestellt, dass es in bestimmten Ausführungsformen vorteilhaft sein kann, den Konturfräsprozess nach dem Flächenfräsprozess durchzuführen, weil so eine Ansaugkraft, mit der der Blechzuschnitt während des Fräsens typischerweise auf einem Maschinentisch der Fräsmaschine gehalten wird, während des Flächenfräsprozesses maximiert werden kann. Demgegenüber ist diese Ansaugkraft bei bereits konturgefrästen Blechzuschnitten kleiner, weil deren Fläche im Vergleich zu den rechteckigen Aluminiumbögen bereits verringert ist. Die Erfinder haben festgestellt, dass bei einem Flächenfräsprozess, wie er im Rahmen der Erfindung ausgeführt wird, starke Kräfte auftreten können und dass es daher vorteilhaft ist, wenn die Ansaugkraft beim Flächenfräsen so gross wie möglich ist, damit der Blechzuschnitt, in welchem die Flächenfräsung durchgeführt wird, so gut wie möglich auf dem Maschinentisch der Fräsmaschine gehalten wird. Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst das Verfahren einen Umformprozess, in dessen Rahmen das Blech umgeformt wird, bevorzugt mittels Fluidpressens, wobei der Umformprozess nach dem Flächenfräsprozess ausgeführt wird. Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Umformen beispielsweise ein Umbiegen an den vorgenannten Biegekanten und/oder die Erzeugung von im wesentlichen konischen Umbiegungen an Ausnehmungen oder dergleichen.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst der Umformprozess einen Tisch- Bestückschritt, einen Abdeckschritt und einen Pressschritt.
Bei typischen Ausführungsformen umfasst der Tisch-Bestückschritt einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt, in dessen Rahmen auf einem Maschinentisch einer Metallbearbeitungsmaschine, bevorzugt einer Fluidzellpresse, ein Formwerkzeug positioniert wird. Bei typischen Ausführungsformen wird eine Mehrzahl an Formwerkzeugen auf dem Maschinentisch positioniert. Bei typischen Ausführungsformen werden die Formwerkzeuge nicht auf dem Maschinentisch befestigt. Das Formwerkzeug bzw. die Formwerkzeuge umfassen typischerweise Positive der Formen, welche in dem Blech eingeformt werden sollen. Der Tisch- Bestückschritt umfasst ferner einen Blech-Positionier-Teilschritt, in dessen Rahmen das Blech auf dem Formwerkzeug positioniert wird. Bei vorteilhaften Ausführungsformen umfasst der Tisch-Bestück-Schritt vorzugsweise einen Fixier- Teilschritt, in dessen Rahmen das Blech auf dem Formwerkzeug fixiert wird, bevorzugt mithilfe einen Fixierteils und/oder mit Hilfe zumindest eines Fixierstifts. Bei dem Fixierteil handelt es sich in typischen Ausführungsformen beispielsweise um einen Blechdeckel oder einen Stahldeckel oder eine Blechabdeckung oder eine Stahlabdeckung. Bei typischen Ausführungsformen umfasst das Fixierteil zumindest ein Positiv einer Form, welche in das Blech eingeformt und/oder an das Blech angeformt werden soll. Bei typischen Ausführungsformen ist das Fixierteil gewölbt. Bei typischen Ausführungsformen ist das Fixierteil gewölbt und umfasst eine Mehrzahl an Konusformen. Diese Konusformen sind typischerweise geeignet, runde Ausnehmungen in dem Blech derart zu verformen, dass in dem Blech konisch umgebogene Ränder an den runden Ausnehmungen entstehen. Die Erfinder haben festgestellt, dass eine Wölbung des Fixierteils, insbesondere eine konkave oder konvexe Wölbung, in bestimmten Fällen vorteilhaft sein kann, weil so ein Aufpressdruck des Fixierteils auf das Blech im Rahmen des Umformprozesses homogenisiert werden kann.
Bei typischen Ausführungsformen umfasst der Abdeckschritt einen ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt, in dessen Rahmen eine erste Abdeckmatte auf alle Formwerkzeuge und die auf ihnen positionierten Bleche aufgelegt wird, so dass die erste Abdeckmacke alle Formwerkzeuge und die auf ihnen positionierten Bleche abdeckt. Es wird hier von «allen Formwerkzeugen» gesprochen. Dies schliesst natürlich auch den Fall ein, dass nur ein einziges Formwerkzeug mit auf ihm positioniertem Blech auf dem Maschinentisch positioniert ist. Der Abdeckschritt umfasst ferner bevorzugt einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt, in dessen Rahmen eine zweite Abdeckmatte auf die erste Abdeckmatte aufgelegt wird, so dass die zweite Abdeckmatte die erste Abdeckmatte abdeckt. Dabei wird die zweite Abdeckmatte typischerweise sukzessive auf die erste Abdeckmatte abgerollt, bevor der Maschinentisch in einen Pressbereich einer Fluidzellpresse einfährt. Der Abdeckschritt umfasst ferner bevorzugt einen Teilabdeckungs-Teilschritt, in dessen Rahmen eine Teilabdeckmatte auf zumindest eine Kombination aus Formwerkzeug und auf dem Formwerkzeug positioniertem Blech (und ggf. auf Fixierteil und Fixierstifte, soweit vorhanden) aufgelegt wird, so dass die Teilabdeckmatte die Kombination aus Formwerkzeug und auf dem Formwerkzeug positioniertem Blech (und ggf. Fixierteil und ggf. Fixierstiften, soweit vorhanden) abdeckt, wobei der Teilabdeckungs-Teilschritt vorzugsweise vor dem ersten Komplettabdeckungs- Teilschritt durchgeführt wird. Bei typischen Ausführungsformen sind auf dem Maschinentisch mehrere Kombinationen aus Formwerkzeug und auf dem Formwerkzeug positioniertem Blech positioniert und mehrere dieser Kombinationen, also beispielsweise zwei, drei, vier oder fünf Kombinationen, werden jeweils mit einer Teilabdeckmatte abgedeckt. Die Erfinder haben im Rahmen von Versuchen festgestellt, dass sich mit Hilfe solcher Abdeckmatten und/oder Teilabdeckmatten zum Teil bessere Umformergebnisse erzielen lassen.
Bei typischen Ausführungsformen umfasst der Pressschritt einen Einfahr-Teilschritt, in dessen Rahmen der bestückte Maschinentisch in einen Pressebereich eingefahren wird, und einen Fluidpress-Teilschritt, in dessen Rahmen der bestückte Maschinentisch in dem Pressbereich mit einem Öldruck beaufschlagt wird, so dass das Blech umgeformt wird. Typischerweise wird der Öldruck dabei auf die erste Abdeckmatte oder die zweite Abdeckmatte aufgebracht, wodurch also eine indirekte Beaufschlagung der Bleche mit dem Öldruck erfolgt. Bevorzugt ist im Pressbereich eine Pressbereichs-Membran angeordnet, hinter welcher das Öl zum Erzeugen des Öldrucks angeordnet ist, so dass das Öl der Fluidzellpresse, in welcher sich der Pressbereich typischerweise befindet, nicht mit der ersten und/oder der zweiten Abdeckmatte in Kontakt kommt und so zu Verunreinigungen führt.
Nach dem Fluidpress-Teilschritt wird der Maschinentisch typischerweise aus dem Pressbereich ausgefahren und die umgeformten Bleche werden entnommen.
Bei typischen Ausführungsformen des Verfahrens schliessen sich an den beschriebenen Umformprozess weitere Umform prozesse an, zumindest für einige Bleche, insbesondere umfassend einen oder mehrere der beschriebenen Schritte und/oder Teilschritte. Bei typischen Ausführungsformen gibt es zumindest einen, mit Vorteil zumindest zwei, in bestimmten Fällen mindestens drei weitere Umform prozesse, jeweils umfassend einen oder mehrere der genannten Schritte und/oder Teilschritte. Die Erfinder haben im Rahmen von Versuchen festgestellt, dass sich mit Hilfe einer Mehrzahl von aufeinander folgenden Umform prozessen wie oben beschrieben in manchen Fällen präzisere Umformungen an den Blechen erreicht lassen, wodurch ein Bedarf an späterem Nachrichten der umgeformten Bleche reduziert werden kann.
Prinzipiell ist es auch möglich, den Umformprozess als separates Verfahren auszuführen, also mit Werkstücken, die zuvor den beschriebenen Flächenfräsprozess nicht durchlaufen haben. Mit anderen Worten kann der Umformprozess auch als eigenständiges Verfahren ausgeführt werden, losgelöst vom Flächenfräsprozess. Dabei werden dann beispielsweise Bleche für Flugzeuge aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen umgeformt, die eine konstante Dicke haben, also keinen Flächenfräsbereich umfassen. Die für den Umformprozess zuvor und im Folgenden beschriebenen Details gelten analog auch für Fälle, in denen solche Bleche ohne Flächenfräsbereiche umgeformt werden. Eine Luftfahrzeugkomponente in einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist mit einem der beschriebenen Verfahren erzeugt.
Ein Luftfahrzeug in einer Ausführungsform der Erfindung umfasst eine Luftfahrzeugkomponente, welche mit einem der zuvor beschrieben Verfahren erzeugt wurde.
Bei typischen Ausführungsformen ist die Luftfahrzeugkomponente ein unmittelbares Erzeugnis eines der beschriebenen Verfahren zum Herstellen einer Luftfahrzeugkomponente und das Luftfahrzeug umfasst eine solche Luftfahrzeugkomponente, welche ein unmittelbares Erzeugnis eines der beschriebenen Verfahren zum Herstellen einer Luftfahrzeugkomponente ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung mittels Zeichnungen im Detail beschrieben, wobei zeigen:
Figur 1 : schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer ersten Ausführungsform (Draufsicht);
Figur 2: Blech aus Figur 1 in Schnittansicht;
Figur 3: schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer zweiten Ausführungsform (Draufsicht);
Figur 4: schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer dritten Ausführungsform (Draufsicht);
Figur 5: schematische Darstellung eines Blechs einer Luftfahrzeugkomponente in einer vierten Ausführungsform (Draufsicht);
Figur 6: Blech aus Figur 5 in Schnittansicht; Figur 7: schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer Ausführungsform der Erfindung (Unteransicht);
Figur 8: schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung (Unteransicht);
Figur 9: schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm;
Figur 10: schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm; und
Figur 11 : schematische Darstellung eines Teilaspekts eines erfindungsgemässen Verfahrens in Seitenansicht.
Beschreibung bevorzugter Ausführunqsbeisoiele
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.1 einer Luftfahrzeugkomponente in einer ersten Ausführungsform in Draufsicht. Das Blech 1.1 umfasst einen Normalbereich 5.1 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.1. Das Blech 1.1 umfasst ferner einen Blechrand 8. Der erste Flächenfräsbereich 6.1 reicht nicht ganz bis an den Blechrand 8 heran. Vielmehr hält der erste Flächenfräsbereich 6.1 einen Abstand a zu dem Blechrand 8 ein. Eine Blechdicke des Blechs 1.1 im Normalbereich 5.1 ist grösser als eine Blechdicke des Blechs 1.1 in dem ersten Flächenfräsbereich 6.1. Dies ist in Figur 1 jedoch nicht zu erkennen, da das Blech 1.1 in Figur 1 wie bereits erwähnt in Draufsicht gezeigt ist. Eine Schnittlinie A - A’ definiert einen vertikalen Schnitt durch das in Figur 1 in Draufsicht gezeigte Blech 1.1.
Figur 2 zeigt den Schnitt A - A’ durch das Blech 1.1 , welches in Figur 1 in Draufsicht gezeigt ist. In Figur 2 ist nun klar erkennbar, dass das Blech 1 .1 in dem Normalbereich 5.1 eine Blechdicke b.1 hat, und dass das Blech 1.1 in dem ersten Flächenfräsbereich 6.1 eine Blechdicke c.1 hat, wobei die Blechdicke b.1 des Blechs 1 .1 im Normalbereich
5.1 grösser ist als die Blechdicke c.1 des Blechs 1 .1 im ersten Flächenfräsbereich 6.1 .
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.2 einer Luftfahrzeugkomponente in einer zweiten Ausführungsform in Draufsicht. Auch das Blech 1.2 umfasst einen Normalbereich 5.2 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.2. Die Blechdicke des Blechs 1.2 im ersten Flächenfräsbereich 6.2 ist kleiner als die Blechdicke des Blechs 1.2 im Normalbereich 5.2. Aufgrund der Darstellung in Draufsicht lassen sich die unterschiedlichen Blechdicken jedoch in Figur 3 nicht erkennen. Das Blech 1.2 in Figur 3 umfasst weiterhin eine Biegekante 9, welche gestrichelt eingezeichnet ist. An dieser Biegekante kann das Blech 1.2 in einem weiteren Bearbeitungsschritt beispielsweise um ungefähr 90 Grad gebogen werden. Der erste Flächenfräsbereich 6.2 hält einen Abstand d zur Biegekante 9 ein. Bei der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform wird im ersten Flächenfräsbereich 6.1 Material eingespart, was zu einer Gewichtseinsparung führt, wobei gleichzeitig im Bereich der Biegekante 9 das Blech 1.2 ausreichend dick gehalten wird, um an der Biegekante 9 eine ausreichend hohe Stabilität zu haben.
Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.3 einer Luftfahrzeugkomponente in einer dritten Ausführungsform in Draufsicht. Auch das Blech 1 .3 umfasst einen Normalbereich 5.3 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.3. Das Blech 1 .3 ist im Normalbereich 5.3 dicker als im ersten Flächenfräsbereich 6.3 (dies ist in Figur 4 wiederum nicht erkennbar, da Figur 4 das Blech 1.3 in Draufsicht zeigt). Das Blech 1.3 in Figur 4 umfasst ferner eine Ausnehmung 10 in Form eines kreisförmigen Lochs im Blech 1.3. Der erste Flächenfräsbereich 6.3 hält zu der Ausnehmung 10 einen Abstand e ein. Hierdurch wird im ersten Flächenfräsbereich 6.3 Material eingespart, was zu einer Gewichtsreduktion des Blechs 1 .3 führt, gleichzeitig wird im Bereich der Ausnehmung 10 eine grösstmögliche Stabilität des Blechs 1.3 beibehalten.
Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung eines Blechs 1.4 einer Luftfahrzeugkomponente in einer vierten Ausführungsform in Draufsicht. Auch in dieser Ausführungsform umfasst das Blech 1 .4 einen Normalbereich 5.4 und einen ersten Flächenfräsbereich 6.4. Eine Blechdicke des Blechs 1.4 im Normalbereich 5.4 ist grösser als eine Blechdicke des Blechs 1 .4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4. Mit anderen Worten ist das Blech 1.4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4 dünner als im Normalbereich 5.4. In der in Figur 5 gezeigten Ausführungsform umfasst das Blech 1 .4 ferner einen zweiten Flächenfräsbereich 7. Im Gegensatz zum ersten Flächenfräsbereich 6.4 ist der zweite Flächenfräsbereich 7 nicht rechteckig, sondern elliptisch. Die Blechdicke des Blechs 1.4 im zweiten Flächenfräsbereich 7 ist geringer als die Blechdicke des Blechs 1.4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4. In Figur 5 ist zudem eine Schnittlinie B - B’ dargestellt, welche vertikal durch das Blech 1 .4 verläuft und den Normalbereich 5.4, den ersten Flächenfräsbereich 6.4 sowie den zweiten Flächenfräsbereich 7 schneidet.
Figur 6 zeigt nun das Blech 1.4, welches bereits in Figur 5 in Draufsicht gezeigt war, in Schnittansicht B - B’. In Figur 6 ist eine Blechdicke b.4 im Normalbereich 5.4 des Blechs 1 .4 eingezeichnet. Ferner ist eine Blechdicke c.4 im ersten Flächenfräsbereich
6.4 des Blechs 1 .4 eingezeichnet. Zudem ist Figur 6 auch eine Blechdicke f des Blechs
1.4 in dem zweiten Flächenfräsbereich 7 eingezeichnet. Es ist erkennbar, dass die Blechdicke c.4 des ersten Flächenfräsbereichs 6.4 kleiner ist als die Blechdicke b.4 im Normalbereich 5.4. Ferner ist erkennbar, dass die Blechdicke f im zweiten Flächenfräsbereich 7 kleiner als die Blechdicke c.4 im ersten Flächenfräsbereich 6.4 ist. Somit ist die Blechdicke f im zweiten Flächenfräsbereich 7 auch kleiner als die Blechdicke b.4 im Normalbereich 5.4. Mit anderen Worten ist also das Blech 1.4 im Normalbereich 5.4 am dicksten und im zweiten Flächenfräsbereich 7 am dünnsten. Im ersten Flächenfräsbereich 6.4 liegt die Blechdicke c.4 zwischen der Blechdicke b.4 des Normalbereichs 5.4 und der Blechdicke f des zweiten Flächenfräsbereichs 7.
Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer Ausführungsform der Erfindung in Unteransicht. Insbesondere ist in Figur 7 ein Flugzeug 2.1 gezeigt, insbesondere ein Turboprop-Flugzeug. Das Flugzeug 2.1 umfasst einen einzigen Propeller, welcher am Bug des Flugzeugs 2.1 angeordnet ist. Das Flugzeug 2.1 umfasst einen Flügel 3, welcher ein Blech 1.5 einer erfindungsgemässen Luftfahrzeugkomponente umfasst. Das Blech 1.5 kann beispielsweise einem der Bleche 1.1 bis 1.4 der vorhergehenden Ausführungsformen entsprechen oder aber eine andere Form bzw. Ausgestaltung haben. In Figur 7 hat die Luftfahrzeugkomponente somit die Form eines Blechs 1.5, wobei das Blech 1.5 einen Normalbereich und einen ersten Flächenfräsbereich umfasst, wobei eine Blechdicke des Blechs 1.5 in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs 1.5 in dem ersten Flächenfräsbereich. Diese unterschiedlichen Dicken des Blechs 1.5 sind in Figur 7 der Einfachheit halber jedoch nicht gezeigt. Die Luftfahrzeugkomponente, welche in Figur 7 durch das Blech 1 .5 gebildet ist, ist ein Flügelelement und ist in dem Flügel 3 des Flugzeug 2.1 angeordnet.
Figur 8 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemässen Luftfahrzeugs in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung in Unteransicht. Insbesondere ist in Figur 8 ein Flugzeug 2.2 gezeigt, welches einen Rumpf 4 umfasst. Das Flugzeug 2.2 ist ein Strahlflugzeug mit zwei Strahltriebwerken, welche im Bereich eines Hecks des Flugzeugs 2.2 angeordnet sind. Im Rumpf 4 ist eine erfindungsgemässe Luftfahrzeugkomponente umfassend ein Blech 1.6 dargestellt. Die Luftfahrzeugkomponente in Figur 8 ist ein Aussenhautelement des Flugzeugs 2.2, insbesondere ein Aussenhautelement an einer Unterseite des Rumpfs 4 des Flugzeugs 2.2. Das Blech 1 .6 ist in Figur 8 wiederum nur schematisch dargestellt, das heisst, dass unterschiedliche Dicken des Blechs 1.6 in Figur 8 nicht dargestellt sind. Das Blech 1.6 umfasst jedoch in jedem Fall einen Normalbereich und einen ersten Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs 1.6 in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs 1.6 in dem ersten Flächenfräsbereich. Es ist beispielsweise möglich, dass es sich bei dem Blech 1 .6 um eines der in den Figuren 1 bis 6 gezeigten Bleche 1.1 bis 1.4 handelt.
In einer weiteren, nicht explizit dargestellten Ausführungsform wird ein Blech wie vorgehend beschrieben, also insbesondere ein Blech mit einem Normalbereich und einem ersten Flächenfräsbereich, wobei eine Blechdicke des Blechs in dem Normalbereich grösser ist als eine Blechdicke des Blechs in dem ersten Flächenfräsbereich, nicht in einem Luftfahrzeug, sondern in einem anderen Fahrzeug eingesetzt. Bei einem solchen anderen Fahrzeug kann es sich beispielsweise um einen Zug, ein Schiff, einen Omnibus, einen Lastwagen, einen PKW oder dergleichen handeln.
Figur 9 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm. Insbesondere ist in Figur 9 ein Flächenfräsprozess P1 und ein Umformprozess P2 dargestellt. Im Rahmen des Flächenfräsprozesses P1 wird von einem Blechzuschnitt stellenweise Material entfernt, so dass ein Blech mit einem Normalbereich und einem ersten Flächenfräsbereich entsteht. In dem Flächenfräsbereich des resultierenden Blechs ist dann eine Blechdicke weniger gross als eine Blechdicke in dem Normalbereich. Der Umformprozess P2 umfasst einen Tisch-Bestückschritt S1 , einen Abdeckschritt S2 und einen Pressschritt S3.
Der Tisch-Bestückschritt S1 umfasst einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und einen Blech-Positionier-Teilschritt S1.2. Im Rahmen des Formwerkzeug- Positionier-Teilschritts S1.1 wird zumindest ein Formwerkzeug, typischerweise aus Stahl, auf einem Maschinentisch einer Fluidzellpresse positioniert. Das Formwerkzeug wird dabei nicht auf dem Maschinentisch fixiert, sondern lediglich auf dem Maschinentisch aufgesetzt. Bei manchen Ausführungsformen werden im Rahmen des Formwerkzeug-Positionier-Teilschritts S1.1 mehrere Formwerkzeuge auf dem Maschinentisch positioniert. An den Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 schliesst sich der Blech-Positionier-Teilschritt S1.2 an. Im Rahmen dieses Blech- Positionier-Teilschritts S1.2 wird ein Blech, welches zuvor im Rahmen des Flächenfräsprozesses P1 behandelt wurde, auf dem Formwerkzeug positioniert. In einem Fall, wo mehrere Formwerkzeuge vorhanden sind, ist es auch möglich, dass weitere Bleche auf den anderen Formwerkzeugen positioniert werden. Bei manchen Ausführungsformen werden auch andere Werkstücke, insbesondere Bleche, welche zuvor nicht flächengefräst wurden, auf entsprechenden Formwerkzeugen positioniert. Die Formwerkzeuge umfassen typischerweise Positivformen, welche den geometrischen Formen entsprechen, die in dem Blech bzw. den Blechen bzw. den anderen Werkstücken eingeformt werden sollen.
Der anschliessende Abdeckschritt S2 umfasst einen ersten Komplettabdeckungs- Teilschritt S2.1 und einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2. Im Rahmen des ersten Komplettabdeckungs-Teilschritts S2.1 werden alle auf dem Maschinentisch befindlichen Formwerkzeuge mit einer Abdeckmatte aus Kunststoff abgedeckt. Die Abdeckmatte hat dabei typischerweise eine Dicke zwischen 3 mm und 3 cm, bevorzugt zwischen 5 mm und 2,5 cm, mit Vorteil zwischen 1 cm und 2 cm. Im nachfolgenden zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2 wird die erste Abdeckmatte noch von einer zweiten Abdeckmatte abgedeckt, so dass die Formwerkzeuge auf dem Maschinentisch und die auf den Formwerkzeugen aufgelegten Bleche von der ersten Abdeckmatte und der zweiten Abdeckmatte bedeckt sind.
An den Abdeckschritt S2 schliesst sich der Pressschritt S3 an, welcher einen Einfahr- Teilschritt S3.1 und einen Fluidpress-Teilschritt S3.2 umfasst. Im Rahmen des Einfahr- Teilschritts S3.1 wird der bestückte Maschinentisch inklusive der ersten Abdeckmatte und der zweiten Abdeckmatte in einen Pressbereich der Fluidzellpresse eingefahren. Im nachfolgenden Fluidpress-Teilschritt S3.2 wird in dem Pressbereich ein Öldruck von ungefähr 1000 bar auf die zweite Abdeckmatte und somit auch auf die erste Abdeckmatte und die auf den Formwerkzeugen befindlichen Bleche und gegebenenfalls anderen Werkstücke aufgebracht. Dieser Öldruck führt dazu, dass die Bleche sich entsprechend der Formen der Formwerkzeuge verformen, insbesondere durch Fliessverformung. Die Abdeckmatten sorgen dabei für eine geeignete Druckverteilung über den gesamten Maschinentisch.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird die zweite Abdeckmatte während des Einfahr-Teilschritts S3.1 sukzessive auf die erste Abdeckmatte abgerollt. Mit anderen Worten überschneiden sich der Abdeckschritt S2 und der Pressschritt S3, insbesondere der Einfahr-Teilschritt S3.1 , bei vorteilhaften Ausführungsformen.
Figur 10 zeigt eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Verfahrens als Blockdiagramm. Wie bereits das Ausführungsbeispiel in Figur 9 umfasst auch das Ausführungsbeispiel in Figur 10 einen Flächenfräsprozess P1 und einen Umformprozess P2. Der Flächenfräsprozess P1 entspricht dabei genau dem Flächenfräsprozess P1 , welcher in Figur 9 dargestellt ist. Der Umformprozess P2 umfasst ebenfalls einen Tisch-Bestückschritt S1 , einen Abdeckschritt S2 und einen Pressschritt S3. Der Pressschritt S3 entspricht genau dem in Figur 9 dargestellten Pressschritt S3.
Der Tisch-Bestückschritt S1 umfasst zusätzlich zu dem bereits oben in Bezug auf Figur 9 beschriebenen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und dem ebenfalls bereits oben in Bezug auf Figur 9 beschriebenen Blech-Positionier-Teilschritt S1 .2 noch einen Fixier-Teilschritt S1.3. Im Rahmen dieses Fixier-Teilschritts S1.3 werden auf den Blechen bzw. anderen Werkstücken, welche sich auf dem bzw. den Formwerkzeug(en) befinden, Fixierteile aufgebracht, um z. B. die Bleche auf den Formwerkzeugen zu fixieren. Diese Fixierteile können beispielsweise mithilfe von Fixierstiften, welche durch die Bleche durchgreifen und in die Formwerkzeuge eingreifen, auf den Formwerkzeugen fixiert werden. Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird zumindest auf einem Blech ein Fixierteil aufgebracht. Manche dieser Fixierteile umfassen in typischen Ausführungsformen positive Formen, welche in die Bleche eingeformt werden sollen.
Der Abdeckschritt S2 umfasst ebenfalls einen Teilschritt, welcher in dem in Figur 9 gezeigten Ausführungsbeispiel noch nicht gezeigt war, nämlich den Teilabdeckungs- Teilschritt S2.3. Dieser Teilabdeckungs-Teilschritt S2.3 wird im Abdeckschritt S2 vor dem ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.1 ausgeführt. Im Rahmen des Teilabdeckungs-Teilschritts S2.3 wird bei typischen Ausführungsformen zumindest auf einer Kombination aus Formwerkzeug, darauf positioniertem Blech und auf dem Blech positioniertem Fixierteil eine Teilabdeckmatte angeordnet. Bei typischen Ausführungsformen wird im Rahmen des Teilabdeckungs-Teilschritts S2.3 auf einer Kombination aus Formwerkzeug und Blech eine Teilabdeckmatte angeordnet. Bei typischen Ausführungsformen hat die Teilabdeckmatte eine Dicke zwischen 3 mm und 3 cm, bevorzugt zwischen 5 mm und 2,5 cm, mit Vorteil zwischen 1 cm und 2 cm. Bei typischen Ausführungsformen besteht die Teilabdeckmatte aus Kunststoff, vorzugsweise aus dem gleichen Kunststoff wie die erste Abdeckmatte. Die Erfinder haben festgestellt, dass die Verwendung solcher Teilabdeckmatten zu präziseren Umformergebnissen bei manchen Blechen führen kann. In Bezug auf den ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S3.1 und den zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S3.2, welche in Figur 10 dargestellt sind, gelten ansonsten die oben in Bezug auf Figur 9 gemachten Erläuterungen.
Figur 11 zeigt eine schematische Darstellung eines Teilaspekts eines erfindungsgemässen Verfahrens in Seitenansicht. Insbesondere zeigt Figur 11 einen Maschinentisch 11 nach dem in Figur 10 dargestellten Abdeckschritt S2. Auf dem Maschinentisch 11 sind drei Formwerkzeuge 12.1 , 12.2, 12.3 positioniert. Auf dem Formwerkzeug 12.1 liegt ein Blech 1.7 auf. Das Blech 1.7 umfasst einen Flächenfräsbereich, welcher zuvor im Rahmen eines Flächenfräsprozesses erzeugt wurde. Dieser Flächenfräsbereich ist jedoch in Figur 11 nicht erkennbar, weil es sich in Figur 11 um eine Seitenansicht und nicht um eine Schnittansicht handelt. Auf dem Blech 1 .7 ist ein Fixierteil 14.1 positioniert. Auf dem Formwerkzeug 12.2 ist ein anderes Werkstück 13 positioniert, also ein Werkstück, z. B. ein Aluminiumblech, in welches zuvor kein Flächenfräsbereich eingefräst wurde, welches also den Flächenfräsprozess P1 , welcher in Figuren 9 und 10 dargestellt ist, nicht durchlaufen hat. Auf dem anderen Werkstück 13 ist ein Fixierteil 14.2 positioniert. Auf dem Formwerkzeug 12.3 ist ein Blech 1.8 aufgesetzt. Das Blech 1.8 umfasst einen Flächenfräsbereich, welcher zuvor im Rahmen eines Flächenfräsprozesses erzeugt wurde. Dieser Flächenfräsbereich ist jedoch in Figur 11 nicht erkennbar, weil es sich in Figur 11 um eine Seitenansicht und nicht um eine Schnittansicht handelt. Auf dem Blech 1.8 ist ein Fixierteil 14.3. positioniert. Die Kombination aus Formwerkzeug 12.3, Blech 1.8 und Fixierteil 14.3 ist mit einer Teilabdeckmatte 17 abgedeckt. Wie sich in Figur 11 erkennen lässt, ist oberhalb der anderen Fixierteile 14.1 und 14.2 jedoch jeweils keine solche Teilabdeckmatte angeordnet. Der komplette Maschinentisch ist zusätzlich von der ersten Abdeckmatte 15 abgedeckt, welche sich somit oberhalb der Teilabdeckmatte 17, des Fixierteils 14.2 und des Fixierteils 14.1 befindet. Die erste Abdeckmatte 15 ist zusätzlich von einer zweiten Abdeckmatte 16 überdeckt. Bei typischen Ausführungsformen ist die in Figur 11 gezeigte Darstellung die Anordnung, die im Pressbereich der Fluidzellpresse nach Ausführung des Einfahr-Teilschritts S3.1 vorliegt.
Nach dem in Figuren 9 und 10 dargestellten Pressschritt S3 wird der Maschinentisch typischerweise wieder aus dem Pressbereich herausgefahren und die umgeformten Bleche und, soweit vorhanden, anderen Werkstücke werden vom Maschinentisch entfernt. Auch die Formwerkzeuge, Teilabdeckmatten, Abdeckmatten, Fixierteile und/oder Fixierstifte werden, soweit vorhanden, von dem Maschinentisch entfernt.
Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird zumindest ein Blech einem, zwei, drei oder mehr weiteren Umformprozessen P2 wie in Bezug auf Figuren 9 und/oder 10 beschrieben, unterworfen. Jeder dieser weiteren Umform prozesse P2 kann dabei einen Tisch-Bestückschritt S1 und/oder einen Abdeckschritt S2 und/oder einen Pressschritt S3 und/oder einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und/oder einen Blech-Positionier-Teilschritt S1.2 und/oder einen Fixier-Teilschritt S1.3 und/oder einen ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.1 und/oder einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2 und/oder einen Teilabdeckungs-Teilschritt S2.3 und/oder einen Einfahr-Teilschritt S3.1 und/oder einen Fluidpress-Teilschritt S3.2 umfassen. Bei vorteilhaften Ausführungsformen wird eine Mehrzahl an Blechen einem, zwei, drei oder mehr weiteren Umform prozessen P2 wie in Bezug auf Figuren 9 und/oder 10 beschrieben, unterworfen. Jeder dieser weiteren Umformprozesse P2 kann dabei einen Tisch-Bestückschritt S1 und/oder einen Abdeckschritt S2 und/oder einen Pressschritt S3 und/oder einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt S1.1 und/oder einen Blech-Positionier-Teilschritt S1 .2 und/oder einen Fixier-Teilschritt S1.3 und/oder einen ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.1 und/oder einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt S2.2 und/oder einen Teilabdeckungs- Teilschritt S2.3 und/oder einen Einfahr-Teilschritt S3.1 und/oder einen Fluidpress- Teilschritt S3.2 umfassen.
Die Erfindung ist nicht auf die hier gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Vielmehr wird der Schutzbereich durch die Patentansprüche definiert.
Bezuqszeichenliste
1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8 Blech
2.1 , 2.2 Flugzeug
3 Flügel
4 Rumpf
5.1 , 5.2, 5.3, 5.4 Normalbereich
6.1 , 6.2, 6.3, 6.4 erster Flächenfräsbereich
7 zweiter Flächenfräsbereich
8 Blechrand
9 Biegekante
10 Ausnehmung
11 Maschinentisch
12.1, 12.2, 12.3 Formwerkzeug
13 anderes Werkstück
14.1, 14.2, 14.3 Fixierteil
15 erste Abdeckmatte
16 zweite Abdeckmatte
17 Teilabdeckmatte
A - A’ Schnitt durch Blech 1.1
B - B’ Schnitt durch Blech 1.4 a Abstand Blechrand - erster Flächenfräsbereich b.1 Blechdicke im Normalbereich von Blech 1.1 b.4 Blechdicke im Normalbereich von Blech 1.4 c.1 Blechdicke im ersten Flächenfräsbereich von Blech 1.1 c.4 Blechdicke im ersten Flächenfräsbereich von Blech 1 .4 d Abstand Biegekante - erster Flächenfräsbereich e Abstand Ausnehmung - erster Flächenfräsbereich f Blechdicke im zweiten Flächenfräsbereich von Blech 1.4
P1 Flächenfräsprozess
P2 Umformprozess
51 Tisch-Bestückschritt
52 Abdeckschritt
53 Pressschritt
51 .1 Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt
51 .2 Blech-Positionier-Teilschritt
51.3 Fixier-Teilschritt
52.1 erster Komplettabdeckungs-Teilschritt
52.2 zweiter Komplettabdeckungs-Teilschritt
52.3 Teilabdeckungs-Teilschritt
53.1 Einfahr-Teilschritt
53.2 Fluidpress-Teilschritt

Claims

Patentansprüche
1 . Luftfahrzeugkomponente, wobei die Luftfahrzeugkomponente ein Blech (1 .1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) einen Normalbereich (5.1 , 5.2, 5.3, 5.4) und einen ersten Flächenfräsbereich (6.1 , 6.2, 6.3, 6.4) umfasst, wobei eine Blechdicke (b.1 , b.4) des Blechs (1.1 , 1.2, 1 .3, 1 .4, 1 .5, 1 .6) in dem Normalbereich (5.1 , 5.2, 5.3, 5.4) grösser ist als eine Blechdicke (c.1 , c.4) des Blechs (1.1 , 1.2, 1 .3, 1 .4, 1 .5, 1 .6) in dem ersten Flächenfräsbereich (6.1 , 6.2, 6.3, 6.4).
2. Luftfahrzeugkomponente nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Luftfahrzeugkomponente eine Flugzeugkomponente ist.
3. Luftfahrzeugkomponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (a) zwischen einem Blechrand (8) und dem ersten Flächenfräsbereich (6.1 , 6.2, 6.3, 6.4) mindestens 10 cm, bevorzugt mindestens 5 cm, besonders bevorzugt mindestens 3 cm beträgt.
4. Luftfahrzeugkomponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (d) zwischen einer Biegekante (9) und dem ersten Flächenfräsbereich (6.1 , 6.2, 6.3, 6.4) mindestens 3 cm, bevorzugt mindestens 2 cm, besonders bevorzugt mindestens 1 cm beträgt.
5. Luftfahrzeugkomponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) eine Ausnehmung (10) umfasst, wobei ein Abstand (e) zwischen der Ausnehmung (10) und
24 dem ersten Flächenfräsbereich (6.1 , 6.2, 6.3, 6.4) mindestens 3 cm, bevorzugt mindestens 2 cm, besonders bevorzugt mindestens 1 cm beträgt.
6. Luftfahrzeugkomponente nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Flugzeugkomponente ein Flügelelement oder ein Aussenhautelement oder ein Spantenelement oder ein Stringerelement oder ein Rippenelement oder ein Abdeckungs-Element oder ein sonstiges Element ist.
7. Luftfahrzeugkomponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) ein Leichtmetallblech ist, wobei das Leichtmetallblech bevorzugt aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung besteht.
8. Luftfahrzeugkomponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) einen zweiten Flächenfräsbereich (7) umfasst, wobei eine Blechdicke (f) des Blechs (1.1 , 1.2, 1.3, 1 .4, 1 .5, 1 .6) in dem zweiten Flächenfräsbereich (7) kleiner ist als die Blechdicke (c.1 , c.4) des Blechs (1.1 , 1.2, 1 .3, 1 .4, 1 .5, 1 .6) in dem ersten Flächenfräsbereich (6.1 , 6.2, 6.3, 6.4).
9. Luftfahrzeugkomponente nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) einen weiteren Flächenfräsbereich umfasst, wobei eine Blechdicke des Blechs (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6) in dem weiteren Flächenfräsbereich kleiner ist als die Blechdicke (f) des Blechs (1.1 , 1.2, 1 .3, 1 .4, 1 .5, 1 .6) in dem zweiten Flächenfräsbereich (7).
10. Luftfahrzeug, umfassend eine Luftfahrzeugkomponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Luftfahrzeug bevorzugt ein Flugzeug (2.1 , 2.2) ist.
11. Luftfahrzeug nach Anspruch 10, umfassend eine Mehrzahl an Luftfahrzeugkomponenten nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Mehrzahl an Luftfahrzeugkomponenten bevorzugt zumindest ein Flügelelement und/oder ein Aussenhautelement und/oder ein Spantenelement und/oder ein Stringerelement und/oder ein Rippenelement und/oder ein Abdeckungs-Element und/oder ein sonstiges Element umfasst.
12. Verfahren zum Herstellen einer Luftfahrzeugkomponente nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen Flächenfräsprozess (P1 ) umfasst, in dessen Rahmen von einem Blechzuschnitt derart Material entfernt wird, dass das Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) mit dem Normalbereich (5.1 , 5.2, 5.3, 5.4) und dem ersten Flächenfräsbereich (6.1 , 6.2, 6.3, 6.4) entsteht.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen Umformprozess (P2) umfasst, in dessen Rahmen das Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) umgeformt wird, bevorzugt mittels Fluidpressens, wobei der Umformprozess (P2 nach dem Flächenfräsprozess (P1) ausgeführt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Umformprozess (P2) einen Tisch-Bestückschritt (S1), einen Abdeckschritt (S2) und einen Pressschritt (S3) umfasst.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Tisch- Bestückschritt (S1 ) Folgendes umfasst:
- einen Formwerkzeug-Positionier-Teilschritt (S1.1), in dessen Rahmen auf einem Maschinentisch (11) einer Metallbearbeitungsmaschine, bevorzugt einer
Fluidzellpresse, ein Formwerkzeug (12.1 , 12.2, 12.3) positioniert wird, und - einen Blech-Positionier-Teilschritt (S1 .2) in dessen Rahmen das Blech (1.1 , 1.2, 1 .3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) auf dem Formwerkzeug (12.1 , 12.2, 12.3) positioniert wird, und
- vorzugsweise einen Fixier-Teilschritt (S1.3), in dessen Rahmen das Blech (1.1 , 1.2,
1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) auf dem Formwerkzeug (12.1 , 12.2, 12.3) fixiert wird, bevorzugt mit Hilfe eines Fixierteils (14.1 , 14.2, 14.3) und/oder mit Hilfe zumindest eines Fixierstifts.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Abdeckschritt (S2) Folgendes umfasst:
- einen ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt (S2.1 ), in dessen Rahmen eine erste Abdeckmatte (15) auf alle Formwerkzeuge (12.1 , 12.2, 12.3) und die auf ihnen positionierten Bleche (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) aufgelegt wird, so dass die erste Abdeckmatte (15) alle Formwerkzeuge (12.1 , 12.2, 12.3) und die auf ihnen positionierten Bleche (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) abdeckt, und
- bevorzugt einen zweiten Komplettabdeckungs-Teilschritt (S2.2), in dessen Rahmen eine zweite Abdeckmatte (16) auf die erste Abdeckmatte (15) aufgelegt wird, so dass die zweite Abdeckmatte (16) die erste Abdeckmatte (15) abdeckt, und
- bevorzugt einen Teilabdeckungs-Teilschritt (S2.3), in dessen Rahmen eine Teilabdeckmatte (17) auf zumindest eine Kombination aus Formwerkzeug (12.1 , 12.2, 12.3) und auf dem Formwerkzeug (12.1 , 12.2, 12.3) positionierten Blech (1.1 , 1.2, 1.3,
1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) aufgelegt wird, so dass die Teilabdeckmatte (17) die Kombination aus Formwerkzeug (12.1 , 12.2, 12.3) und auf dem Formwerkzeug (12.1 , 12.2, 12.3) positionierten Blech (1.1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) abdeckt, wobei der Teilabdeckungs-Teilschritt (S2.3) vorzugsweise vor dem ersten Komplettabdeckungs-Teilschritt (S2.1 ) durchgeführt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressschritt (S3) Folgendes umfasst:
27 - einen Einfahr-Teilschritt (S3.1 ), in dessen Rahmen der bestückte Maschinentisch
(11 ) in einen Pressbereich eingefahren wird, und
- einen Fluidpress-Teilschritt (S3.2), in dessen Rahmen der bestückte Maschinentisch (11 ) in dem Pressbereich mit einem Öldruck beaufschlagt wird, so dass das Blech (1 .1 , 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8) umgeformt wird.
18. Luftfahrzeugkomponente nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftfahrzeugkomponente mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17 erzeugt ist.
19. Luftfahrzeug, umfassend eine Luftfahrzeugkomponente nach Anspruch 18, wobei das Luftfahrzeug bevorzugt ein Flugzeug (2.1 , 2.2) ist.
28
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