EP4426503A1 - Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen zuführen von pulverförmigem elektrodenvorläufermaterial in einen walzenspalt eines trockenelektrodenkalanders sowie entsprechende anordnung und entsprechendes verfahren - Google Patents

Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen zuführen von pulverförmigem elektrodenvorläufermaterial in einen walzenspalt eines trockenelektrodenkalanders sowie entsprechende anordnung und entsprechendes verfahren

Info

Publication number
EP4426503A1
EP4426503A1 EP22730354.2A EP22730354A EP4426503A1 EP 4426503 A1 EP4426503 A1 EP 4426503A1 EP 22730354 A EP22730354 A EP 22730354A EP 4426503 A1 EP4426503 A1 EP 4426503A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
powder hopper
hopper
precursor material
nip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22730354.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Hackfort
Jörg Gottszky
Carsten KLEINGRIES
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Matthews International GmbH
Matthews International Corp
Original Assignee
Matthews International GmbH
Matthews International Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Matthews International GmbH, Matthews International Corp filed Critical Matthews International GmbH
Publication of EP4426503A1 publication Critical patent/EP4426503A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/02—Compacting only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C31/00—Handling, e.g. feeding of the material to be shaped, storage of plastics material before moulding; Automation, i.e. automated handling lines in plastics processing plants, e.g. using manipulators or robots
    • B29C31/02—Dispensing from vessels, e.g. hoppers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C19/00—Apparatus specially adapted for applying particulate materials to surfaces
    • B05C19/06—Storage, supply or control of the application of particulate material; Recovery of excess particulate material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/003—Apparatus, e.g. furnaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
    • B29C43/24—Calendering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/58—Measuring, controlling or regulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B1/30—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled
    • B65B1/32—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled by weighing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G3/00—Storing bulk material or loose, i.e. disorderly, articles
    • B65G3/04—Storing bulk material or loose, i.e. disorderly, articles in bunkers, hoppers, or like containers
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01F—MEASURING VOLUME, VOLUME FLOW, MASS FLOW OR LIQUID LEVEL; METERING BY VOLUME
    • G01F23/00—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm
    • G01F23/22—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water
    • G01F23/28—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water by measuring the variations of parameters of electromagnetic or acoustic waves applied directly to the liquid or fluent solid material
    • G01F23/284—Electromagnetic waves
    • G01F23/292—Light, e.g. infrared or ultraviolet
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01F—MEASURING VOLUME, VOLUME FLOW, MASS FLOW OR LIQUID LEVEL; METERING BY VOLUME
    • G01F23/00—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm
    • G01F23/22—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water
    • G01F23/28—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water by measuring the variations of parameters of electromagnetic or acoustic waves applied directly to the liquid or fluent solid material
    • G01F23/284—Electromagnetic waves
    • G01F23/292—Light, e.g. infrared or ultraviolet
    • G01F23/2921—Light, e.g. infrared or ultraviolet for discrete levels
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N9/00—Investigating density or specific gravity of materials; Analysing materials by determining density or specific gravity
    • G01N9/02—Investigating density or specific gravity of materials; Analysing materials by determining density or specific gravity by measuring weight of a known volume
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES, LIGHT-SENSITIVE OR TEMPERATURE-SENSITIVE DEVICES OF THE ELECTROLYTIC TYPE
    • H01G11/00—Hybrid capacitors, i.e. capacitors having different positive and negative electrodes; Electric double-layer [EDL] capacitors; Processes for the manufacture thereof or of parts thereof
    • H01G11/22—Electrodes
    • H01G11/24—Electrodes characterised by structural features of the materials making up or comprised in the electrodes, e.g. form, surface area or porosity; characterised by the structural features of powders or particles used therefor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES, LIGHT-SENSITIVE OR TEMPERATURE-SENSITIVE DEVICES OF THE ELECTROLYTIC TYPE
    • H01G11/00—Hybrid capacitors, i.e. capacitors having different positive and negative electrodes; Electric double-layer [EDL] capacitors; Processes for the manufacture thereof or of parts thereof
    • H01G11/84—Processes for the manufacture of hybrid or EDL capacitors, or components thereof
    • H01G11/86—Processes for the manufacture of hybrid or EDL capacitors, or components thereof specially adapted for electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B29C2043/3488—Feeding the material to the mould or the compression means uniformly distributed into the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/58—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2043/5875—Measuring, controlling or regulating the material feed to the moulds or mould parts, e.g. controlling feed flow, velocity, weight, doses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3406—Components, e.g. resistors
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N9/00—Investigating density or specific gravity of materials; Analysing materials by determining density or specific gravity
    • G01N9/02—Investigating density or specific gravity of materials; Analysing materials by determining density or specific gravity by measuring weight of a known volume
    • G01N2009/022—Investigating density or specific gravity of materials; Analysing materials by determining density or specific gravity by measuring weight of a known volume of solids
    • G01N2009/024—Investigating density or specific gravity of materials; Analysing materials by determining density or specific gravity by measuring weight of a known volume of solids the volume being determined directly, e.g. by size of container
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES, LIGHT-SENSITIVE OR TEMPERATURE-SENSITIVE DEVICES OF THE ELECTROLYTIC TYPE
    • H01G13/00—Apparatus specially adapted for manufacturing capacitors; Processes specially adapted for manufacturing capacitors not provided for in groups H01G4/00 - H01G11/00
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/05—Accumulators with non-aqueous electrolyte
    • H01M10/052—Li-accumulators
    • H01M10/0525—Rocking-chair batteries, i.e. batteries with lithium insertion or intercalation in both electrodes; Lithium-ion batteries
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
    • H01M4/043—Processes of manufacture in general involving compressing or compaction
    • H01M4/0435—Rolling or calendering
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H01M4/139—Processes of manufacture
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • Powder hopper for feeding powdered electrode precursor material under gravity into a nip of a dry electrode calender and corresponding arrangement and corresponding method
  • the invention is based on a powder hopper for feeding powdered electrode precursor material into a nip of a dry electrode calender for producing a dry electrode web.
  • Electrodes can be used in electrical energy storage cells, which are widely used to power electronic, electromechanical, electrochemical, and other useful devices. Such cells include batteries such as primary chemical cells and secondary (rechargeable) cells, fuel cells, and various types of capacitors, including ultracapacitors. Electrodes can also be used in water treatment plants. Electromobility in particular is clearly growing. The energy carrier in the electrically powered vehicle, the battery, accounts for a large part of the costs. This is directly related to the production of these. Because of this, there is a need for efficient and cost-effective production with a simultaneous increase in energy density. The calendering process within the process chain for manufacturing lithium-ion battery cells is crucial here.
  • the electrodes are the key components for the storage potential of an energy storage device.
  • the electrochemical capabilities of electrodes e.g. B. the capacity and efficiency of battery electrodes are determined by various factors. These include the distribution of the active material, binder, and additives, the physical properties of the materials contained therein, such as particle size and surface area of the active material, the surface properties of the active materials, and the physical properties of the electrode film, such as density, porosity, cohesion, and adhesion on a conductive element.
  • Dry processing systems and methods have traditionally used a high shear and/or high pressure processing step to break up and mix the electrode film materials. Such systems and methods can contribute structural advantages over wet-formed electrode films. High processing pressures and large However, plant dimensions (and thus the large space requirement) required for the production of dry, self-supporting electrode films and dry electrodes leave room for improvement.
  • US 2020/0072612 Ai discloses a device and a method for producing a dry electrode, which on the one hand describes manual feeding of powdered electrode precursor material into a roll gap and on the other hand describes the use of powder funnels for feeding the material.
  • the solutions described have the disadvantage that the feeding of the material in this way is imprecise and can lead to an inhomogeneously formed electrode track which has fluctuations in its thickness and in its width.
  • a powder hopper for gravity-driven feeding of powdered electrode precursor material into a nip of a dry electrode calender, with a powder feed opening for feeding powdered electrode precursor material into the powder hopper and a powder outlet opening for metering the powdered electrode precursor material from the powder hopper into a nip, the cross section of the powder hopper between of the powder feed opening and the powder outlet opening, characterized in that the powder hopper has a filling level detection device for determining the powder filling level of the powder hopper.
  • the powder funnel can be aligned in such a way that the powder feed opening is located above the powder outlet opening, in particular is arranged vertically above it.
  • the powder feed opening and/or the powder outlet opening can have a rectangular cross section.
  • the invention has the advantage that the filling level of the powder hopper can be continuously monitored during the process.
  • the homogeneity of the electrode track produced can be improved, in particular a homogeneous thickness and/or a homogeneous track width can be produced.
  • the fill level monitoring enables the timely detection of errors in the operating process, for example if there is too little or too much powder in the hopper, so that the system can be switched off in good time if necessary to avoid serious damage to the system.
  • the powder hopper also has a weight detection device for determining the powder weight in the powder hopper.
  • the fill level detection device and the weight detection device are connected to a control unit of the system and transmit the determined fill level and weight data to the control unit.
  • the density of the powder in the hopper can be continuously determined in the control unit by offsetting the filling level data against the weight data. This has the advantage that the powder feed into the hopper can be controlled based on the determined density and the powder fed into the roller gap therefore has a constant density. This is particularly important because the powdery electrode precursor material is already compacted in the funnel, which continuously increases in the direction of the powder outlet opening due to the powder material loading the lower powder layers from above.
  • the compaction is also already increased by feeding the powder into the powder hopper, the powder falling from a feeder into the powder hopper, for example, and the vertical distance of the feeder from the powder hopper or from the powder contained therein influences the degree of compaction of the powder in the hopper.
  • the weight detection device comprises at least one weighing cell, on which the powder hopper is supported. Provision can be made for the powder hopper to have at least one first and at least one second load cell and at least two support brackets projecting laterally on opposite sides of the powder hopper, with the powder hopper being supported via one of the brackets on the at least one first load cell and via the other bracket opposite on the at least a second load cell is supported.
  • the at least one load cell can send the measured weight force to the control unit, in which the weight of the powder hopper is then subtracted from the measured value.
  • the powder hopper has a width extending transversely to the nip and a length extending along the nip, with the width of the powder hopper reducing between the powder feed opening and the powder outlet opening and the length of the powder hopper between the powder feed opening and the powder outlet opening being constant is.
  • the powder feed opening and the powder outlet opening are vertically spaced from one another.
  • the powder funnel can have two opposite side walls, which limit the length of the funnel and which can in particular be aligned vertically.
  • the support tabs can be bent from the side walls, in particular from the upper edge of the side walls.
  • the powder funnel can have two opposite side walls which limit the width of the powder funnel and adjoin the powder feed opening.
  • These walls adjoining the powder feed opening can be aligned essentially vertically.
  • two further opposite wall sections that limit the width of the powder funnel one of which can be oriented essentially vertically and the other can be oriented obliquely and the cross section tapers in the direction of the powder outlet opening.
  • the filling level detection device can have at least one first filling level sensor in the area above the powder outlet opening.
  • the first filling level sensor can be arranged, for example, in the vertical wall section adjoining the powder outlet opening.
  • the first filling level sensor can be arranged, for example, in a range of 2 cm-10 cm above the powder outlet opening.
  • the filling level detection device can have at least one second filling level sensor in the area below the powder feed opening.
  • the second filling level sensor can be arranged, for example, in the vertical wall section adjoining the powder feed opening.
  • the second filling level sensor can be arranged, for example, in a range of 2 cm-10 cm below the powder feed opening.
  • the level detection device can include at least one capacitive level sensor. The principle of capacitive level measurement is based on the change in capacitance of a capacitor.
  • the capacitive sensor and the powder hopper wall form a capacitor whose capacitance depends on the amount of powder in the hopper, with an empty hopper having a lower capacitance and a filled hopper having a higher capacitance.
  • the level sensor can have a plurality of sensor units distributed over the length of a side wall of the powder funnel and arranged at essentially the same height.
  • the sensor units can be, for example, light barriers or capacitive sensors. By distributing the sensors over the length of the powder hopper, it can be determined whether the powder hopper is evenly filled with powder over its entire length.
  • the powder funnel can have a plurality of measurement planes, in each of which a plurality of filling level sensors can be arranged at a horizontal distance from one another, that is to say at the same height. For example, four or more filling level sensors can be provided for each measuring plane.
  • the side wall of the powder funnel which has the plurality of sensor units, to be arranged essentially vertically.
  • the side wall sections having the sensors are each aligned vertically and the funnel can thus have several vertical wall sections.
  • the sensors are all located on the same side of the funnel, so that the side of the funnel opposite the sensors has only a single inclined wall section.
  • the first level sensor can thus have a first plurality of sensor units distributed over the length of a first substantially vertical side wall of the powder hopper and arranged at substantially the same height
  • the second level sensor can have a second plurality distributed over the length of a second substantially vertical side wall of the powder hopper and having sensor units arranged at substantially the same height, wherein between the first and second side walls there can be arranged a sloping side wall connecting the first and second side walls, which narrows the width of the powder hopper towards the powder outlet opening.
  • the fill level detection device can also include an optical fill level sensor in addition to or as an alternative to the capacitive fill level sensor.
  • the optical filling level sensor can be directed at a distance from the powder hopper through the powder feed opening onto the interior of the powder hopper.
  • the optical filling level sensor can be arranged above the powder funnel.
  • the detection range of the optical filling level sensor can cover at least the entire length and the entire width of the powder funnel.
  • the optical filling level sensor can be set up to detect the filling volume of the powder funnel with powdered electrode precursor material.
  • the optical filling level sensor can have a camera, which records the surface relief of the powder located in the hopper and compares it with a value of the total volume of the powder hopper stored in the control unit.
  • the optical filling level sensor can thus also be set up accordingly to detect powder filling levels that are unevenly distributed over the length of the powder funnel.
  • the invention further relates to an arrangement of a powder hopper according to any one of the preceding claims and a first and a second roller forming a nip, wherein the powder outlet opening of the powder hopper is arranged above and along the nip, so that the powdery electrode precursor material over the entire length of the powder outlet opening can be metered into the nip.
  • the arrangement also has a feed conveyor arranged above the powder funnel, by means of which powdery electrode precursor material can be conveyed into the roller gap. Provision can be made for the feed conveyor to be adjustable in height. It can be provided that the feed conveyor is a belt conveyor. It can also be provided that the vertical adjustment device for adjusting the height of the feed conveyor is coupled to the control unit, and the control unit regulates the vertical position of the feed conveyor as a function of the powder level determined in the powder hopper such that the distance between the feed conveyor and the powder surface in the hopper always remains constant.
  • control unit controls the vertical adjustment device in such a way that the density determined in the powder hopper always remains constant, so that the distance between the feed conveyor and the hopper is increased when the density falls below a target value and reduced when the target density is exceeded. This allows the effect of feeding the powder Compacting in the hopper can be used to achieve a constant material density at the powder outlet.
  • the conveying speed of the feed conveyor can be regulated as a function of the powder density determined in the powder hopper, the powder density being calculated using the powder fill level determined via the filling level sensor and the powder mass determined via the weight detection device. It can be provided that the conveying speed is increased when the calculated powder density exceeds a first threshold value of a target range, and the conveying speed is slowed down when the calculated powder density falls below a second threshold value of the target range.
  • the invention also relates to a method for operating a powder hopper, with the steps:
  • the regulation of the flow of powdered electrode material conveyed into the powder hopper comprises the regulation of a conveying speed of a feed conveyor connected upstream of the powder hopper. Provision can furthermore be made for the regulation of the flow of powdered electrode material conveyed into the powder hopper to include the regulation of a vertical distance between a feed device and the powder hopper.
  • the determination of the fill level of the powder funnel includes determination with a capacitive and/or optical sensor.
  • the determination of the fill level of the powder funnel can include the determination of the presence of powdered electrode precursor material on a first powder funnel level and the determination of the presence of powdered electrode precursor material a second powder funnel level, wherein the height of the first powder funnel level can differ from the height of the second powder funnel level.
  • the determination of the weight of the powdery electrode precursor material located in the powder hopper includes the weighing of the powder hopper minus the powder hopper weight.
  • Fig. i shows a schematic side view of a powder hopper arranged above a nip of a dry electrode calender
  • FIG. 2 shows a perspective view of an embodiment of a powder funnel with two capacitive level sensors and a weight detection device
  • FIG. 3 shows a perspective view of an embodiment of a powder hopper with an optical level sensor
  • FIG. 4 shows a schematic representation of an embodiment of an arrangement of a feed conveyor, a powder hopper and a dry electrode calender
  • Fig. 5 is a side view of an embodiment of a powder hopper mounted on a dry electrode calender
  • Fig. 6 is a side view of an embodiment of a dry electrode calender for producing an electrode film from a powdery electrode precursor material
  • FIG. 7 is a plan view of one embodiment of a dry electrode calender for producing an electrode film from a powdered electrode precursor material.
  • Powder funnel 101 which over a nip 220 of a Dry electrode calender 2 is arranged.
  • the powder hopper 101 has a powder feed opening 105 on its upper side and a powder outlet opening 106 aligned with the nip 220 on its lower side.
  • powdery electrode precursor material 102 conveyed into the powder feed opening 105 is conveyed via the powder outlet opening 106 into the roller gap 220 and is rolled therein to form an electrode film 601 of defined width and thickness.
  • the dry electrode calender 2 In the area of the powder feed, the dry electrode calender 2 has two rollers 201 with a small diameter, which exert a high surface pressure on the powder over the length of the roller gap 220 .
  • the rolls 201 are each laterally supported by adjacent support rolls 210 which prevent bending of the rolls 201 due to large forces acting in the nip, which occur particularly in the middle of the rolls.
  • the electrode film 601 produced is guided out of the nip 220 at the bottom thereof and around the right-hand roller 201 and then conveyed through the nip between the right-hand roller 201 and the right-hand backup roller 210 in order to homogenize the electrode film 601 .
  • a roller gap is thus also formed on these rollers, so that the roller 201 is supported by the electrode film 601 guided through the roller gap.
  • no roller gap is formed between the left-hand support roller 210 and the left-hand roller 201 .
  • Fig. 2 shows a perspective view of the underside of a powder hopper 101.
  • This has a powder feed opening 105 on its top and a powder outlet opening 106 on its underside, so that the powdered electrode precursor material 102 is conveyed from the powder feed opening 105 to the powder outlet opening 106 under the force of gravity.
  • the width B of the powder hopper 101 tapers in the direction of the powder outlet opening 106.
  • the powder hopper has a vertical boundary wall 114 at each of its two longitudinal ends, with a support bracket 108 bent away from the powder feed opening 105 on the top side.
  • Load cells 107 are arranged below each of the support brackets 108 and measure the weight of the powder funnel 101 together with the powdered electrode precursor material 102 located therein, with the weight of the powder funnel 101 being subtracted in a higher-level control unit to determine the actual powder weight.
  • the latter In an upper region of the powder hopper 101, the latter has two opposite vertical wall sections 110, 117 in the longitudinal direction, which adjoin the powder feed opening 105. At the rear of it in the illustration In a lower area of the powder hopper 101 , wall section 117 is adjoined by an inclined wall 113 , which is directly adjacent to the powder outlet opening 106 and narrows the width of the hopper 101 in the direction of the powder outlet opening 106 .
  • the powder hopper 101 has in the lower area on the one hand a sloping wall 111 and on the other hand a vertical wall 112 adjoining the sloping wall 111, which in turn adjoins the powder outlet opening 106.
  • the angle of inclination of the wall 111 is flatter than that of the opposite wall 113.
  • the powder hopper 101 shown also has a filling level detection device 104, which has two filling level sensors
  • a first filling level sensor 109 is arranged on the vertical wall 112 adjoining the powder outlet opening and a second filling level sensor 109 on the vertical wall adjoining the powder feed opening
  • each of the level sensors 109 has four capacitive sensor units 115 which are arranged horizontally next to one another and are spaced apart from one another over the length L of the funnel 101 .
  • uneven filling along the funnel 101 can also be detected if, for example, only one of the sensor units 115 detects the presence of powder, but the other three sensor units 115 located at the same height do not.
  • This information can be evaluated by a higher-level control unit. Depending on the information received, the control unit can issue appropriate commands to the system.
  • an emergency stop of the system can be initiated if the filling level of the hopper 101 is too low, too high, or, as described above, is uneven in the longitudinal direction. Furthermore, if the fill level is too low, a feed conveyor 120 upstream of the hopper 101 can be caused to increase the feed speed of powdery electrode precursor material 102 or if the fill level is too high, the feed speed can be caused to decrease or stop.
  • the powder hopper 101 also has load cells 107, via which the hopper 101 is supported on the machine frame 500. In this way, the higher-level control unit also receives information about the development of the powder mass that is currently in the powder hopper 101 .
  • FIG. 3 shows the powder hopper 101 of FIG. 2 with an alternative or additional optical filling level sensor 116 as the filling level detection device 104.
  • This is arranged at a distance from the powder hopper 101 and is directed through the powder feed opening 105 onto the interior of the powder hopper 101.
  • the detection range 118 of the optical filling level sensor 116 includes the entire length L and the entire width B of the powder hopper 101. This allows the powder volume in the powder hopper 101 to be determined even more precisely and, in conjunction with the powder mass information, the powder density can also be determined.
  • the powder hopper 101 is filled with as constant an amount of powdered electrode precursor material 102 as possible during operation.
  • the powder hopper 101 may include one or more sensors such as 103 and 104 configured to sense a property of the powder 102 and/or the powder hopper 101 .
  • the weight detection device 103 is configured in such a way that it can be used to determine the weight of the powder 102 in the powder hopper 101 .
  • the weight detection device 103 is configured in such a way that it determines a total weight of the powder hopper 101 and determines the powder contained in the powder hopper 101 by subtracting the known hopper weight from the measured total weight.
  • the weight of the powder hopper 101 can be measured continuously, at periodic or aperiodic intervals.
  • the density of the powder 102 in the hopper 101 is monitored via the load cells 107 and the level sensors 109, and if a density deviation from a target range is detected, the feed speed of the powder and/or the vertical Distance of feed conveyor from powder hopper 101 varies. For example, if the powder level is too low or the density is too low, the infeed conveyor feed rate can be increased and/or its distance from the hopper 101 increased to produce higher powder compression. On the other hand, if the powder level is too high, for example, or the density is too high, the feed speed of the feed conveyor can be slowed down and/or its distance from the hopper 101 can be reduced in order to produce less powder compression.
  • FIG. 5 shows a powder mill of a dry electrode calender 2 in a side view.
  • This has a calender frame 500 in which, on the one hand, the rollers 201 and the supporting rollers 210 supporting them laterally are mounted and, on the other hand, a powder funnel 101 is mounted above the roller gap 202 .
  • the powder hopper 101 is arranged along the nip 220 and has a powder feed opening 105 directed upwards and a powder outlet opening 106 directed towards the nip 220 .
  • the powder funnel 101 is supported on the calender frame 500 via load cells 107 via the support lugs 108 folded from the upper edge of the side walls 114 .
  • FIG. 6 shows a side view of a further embodiment of a multi-roll calender 3.
  • This has two dry electrode calenders 2, which have opposite conveying directions Yi, Y2 of electrode films 601, 602.
  • the roller arrangements mounted in a calender frame 500 each have a powder mill on the input side, which consists of two rollers 201 for squeezing the powdered electrode material 102 into electrode films 601, 602 and supporting rollers 210 adjacent to these.
  • the powder 102 is fed into the powder feed openings 105 of the powder hoppers 101 and fed through the powder outlet openings 106 into the nips 220, respectively.
  • the electrode films 601, 602 then run in a serpentine manner along their respective conveying directions Yi, Y2, first around the end nip facing support roller 210 and then around the two conveyor rollers 310 arranged one behind the other to the end nip 13, which is formed at the end of both dry electrode calenders 2 between the last rollers 310 in each case.
  • a separator film 603, which is coated on both sides with the electrode films 601, 602, is fed through this gap 13 from above.
  • the separator film 603 is initially conveyed parallel to the direction Yi along a direction X in the direction of the end nip 13 .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
  • Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)
  • Electric Double-Layer Capacitors Or The Like (AREA)
  • Fixed Capacitors And Capacitor Manufacturing Machines (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Pulvertrichter (101) zum schwerkraftgetriebenen Zuführen von pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterial (102) in einen Walzenspalt eines Trockenelektrodenkalanders (2), mit einer Pulverzuführöffnung (105) zum Zuführen von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial (102) in den Pulvertrichter und einer Pulverauslassöffnung (106) zum Dosieren des pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterials aus dem Pulvertrichter in einen Walzenspalt, wobei sich der Querschnitt des Pulvertrichters zwischen der Pulverzuführöffnung und der Pulverauslassöffnung verjüngt, wobei der Pulvertrichter eine Füllstandserfassungseinrichtung (103) zur Ermittlung des Pulverfüllstands des Pulvertrichters aufweist. Die Erfindung betrifft ferner eine entsprechende Anordnung aus einem Pulvertrichter und einer ersten und einer zweiten, einen Walzenspalt ausbildenden, Walze sowie ein Verfahren zum Betreiben eines Pulvertrichters.

Description

Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen Zuführen von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial in einen Walzenspalt eines Trockenelektrodenkalanders sowie entsprechende Anordnung und entsprechendes Verfahren
Die Erfindung geht aus von einem Pulvertrichter zum Zuführen von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial in einen Walzenspalt eines Trockenelektrodenkalanders zum Herstellen einer Trockenelektrodenbahn.
Elektroden können in elektrischen Energiespeicherzellen eingesetzt werden, die weithin zur Stromversorgung von elektronischen, elektromechanischen, elektrochemischen und anderen nützlichen Geräten verwendet werden. Zu solchen Zellen gehören Batterien wie primäre chemische Zellen und sekundäre (wiederaufladbare) Zellen, Brennstoffzellen und verschiedene Arten von Kondensatoren, einschließlich Ultrakondensatoren. Elektroden können auch in Wasseraufbereitungsanlagen eingesetzt werden. Insbesondere die Elektromobilität gewinnt unübersehbar an Zuwachs. Der Energieträger im elektrisch angetriebenen Fahrzeug, die Batterie, macht dabei einen Großteil der Kosten aus. Dies hängt unmittelbar mit der Produktion dieser zusammen. Aufgrund dessen bedarf es einer effizienten und kostengünstigen Produktion mit einem gleichzeitigen Anstieg der Energiedichte. Entscheidend dazu ist der Prozess Kalandrieren innerhalb der Prozesskette zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batteriezellen.
Schlüsselkomponenten für das Speicherpotenzial eines Energiespeichers sind die Elektroden. Die elektrochemischen Fähigkeiten von Elektroden, z. B. die Kapazität und der Wirkungsgrad von Batterieelektroden, werden von verschiedenen Faktoren bestimmt. Dazu gehören die Verteilung des aktiven Materials, des Bindemittels und der Zusatzstoffe, die physikalischen Eigenschaften der darin enthaltenen Materialien, wie Partikelgröße und Oberfläche des aktiven Materials, die Oberflächeneigenschaften der aktiven Materialien und die physikalischen Eigenschaften des Elektrodenfilms, wie Dichte, Porosität, Kohäsion und Haftfähigkeit an einem leitenden Element. Bei Trockenverarbeitungssystemen und -verfahren wird traditionell ein Verarbeitungsschritt mit hoher Scherung und/oder hohem Druck verwendet, um die Elektrodenfilmmaterialien aufzubrechen und zu vermischen. Solche Systeme und Verfahren können zu strukturellen Vorteilen gegenüber nass hergestellten Elektrodenfilmen beitragen. Hohen Verarbeitungsdrücke und große Anlagenabmessungen (und damit der große Platzbedarf), die für die Herstellung trockener, selbsttragender Elektrodenfilme und Trockenelektroden benötigt werden, lassen jedoch Raum für Verbesserungen.
Aus der US 2020/0072612 Ai ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Trockenelektrode bekannt, welche zum einen ein händisches Zuführen von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial in einen Walzenspalt und zum anderen die Verwendung von Pulvertrichtern zur Zuführung des Materials beschreibt. Die beschriebenen Lösungen weisen jedoch den Nachteil auf, dass die Zuführung des Materials auf diese Weise ungenau ist und zu einer inhomogen ausgebildeten Elektrodenbahn führen kann, welche Schwankungen in ihrer Dicke und in ihrer Breite aufweist.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Pulvertrichter zum Zuführen von pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterial in einen Walzenspalt derart zu verbessern, dass die Zuführung des Materials besser dosierbar ist.
Die Erfindung wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen sind jeweils in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Demgemäß ist ein Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen Zuführen von pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterial in einen Walzenspalt eines Trockenelektrodenkalanders vorgesehen, mit einer Pulverzuführöffnung zum Zuführen von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial in den Pulvertrichter und einer Pulverauslassöffnung zum Dosieren des pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterials aus dem Pulvertrichter in einen Walzenspalt, wobei sich der Querschnitt des Pulvertrichters zwischen der Pulverzuführöffnung und der Pulverauslassöffnung verjüngt, dadurch gekennzeichnet, dass der Pulvertrichter eine Füllstandserfassungseinrichtung zur Ermittlung des Pulverfüllstands des Pulvertrichters aufweist. Der Pulvertrichter kann so ausgerichtet sein, dass sich die Pulverzuführöffnung oberhalb der Pulverauslassöffnung befindet, insbesondere vertikal oberhalb von dieser angeordnet ist. Die Pulverzuführöffnung und/oder die Pulverauslassöffnung können einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Die Erfindung weist gegenüber der aus dem Stand der Technik bekannten Lösung den Vorteil auf, dass der Füllstand des Pulvertrichters während des Prozesses kontinuierlich überwacht werden kann. Dadurch kann die Homogenität der erzeugten Elektrodenbahn verbessert werden, insbesondere eine homogene Dicke und/ oder eine homogene Bahnbreite hergestellt werden. Ferner ermöglicht die Füllstandsüberwachung das rechtzeitige Erkennen von Fehlern im Betriebsablauf, beispielsweise wenn sich zu wenig oder zur viel Pulver im Trichter befindet, so dass die Anlage gegebenenfalls rechtzeitig abgeschaltet werden kann, um schwerwiegende Schäden an der Anlage zu vermeiden.
Es kann vorgesehen sein, dass der Pulvertrichter ferner eine Gewichtserfassungseinrichtung zur Ermittlung des im Pulvertrichter befindlichen Pulvergewichts aufweist. Es kann vorgesehen sein, dass die Füllstandserfassungseinrichtung und die Gewichtserfassungseinrichtung mit einem Steuergerät der Anlage verbunden sind und die ermittelten Füllstands- und Gewichtsdaten an das Steuergerät senden. Im Steuergerät kann aus der Verrechnung der Füllstands- mit den Gewichtsdaten kontinuierlich die Dichte des im Trichter befindlichen Pulvers bestimmt werden. Dies hat den Vorteil, dass die Pulverzuführung in den Trichter anhand der ermittelten Dichte geregelt werden kann und somit das in den Walzenspalt gegebene Pulver eine konstante Dichte aufweist. Dies ist insbesondere deswegen von Bedeutung, da bereits im Trichter eine Kompaktierung des pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials erfolgt, welche in Richtung der Pulverauslassöffnung aufgrund des von oben auf den unteren Pulverschichten lastenden Pulvermaterials kontinuierlich zunimmt. Die Kompaktierung wird ferner bereits durch das Zuführen des Pulvers in den Pulvertrichter erhöht, wobei das Pulver beispielsweise von einer Zuführeinrichtung in den Pulvertrichter fällt und der vertikale Abstand der Zuführeinrichtung vom Pulvertrichter bzw. von dem darin enthaltenen Pulver den Kompaktierungsgrad des im Trichter befindlichen Pulvers beeinflusst.
Es kann vorgesehen sein, dass die Gewichtserfassungseinrichtung zumindest eine Wägezelle umfasst, auf welcher der Pulvertrichter abgestützt ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Pulvertrichter zumindest eine erste und zumindest eine zweite Wägezelle sowie zumindest zwei an gegenüberliegenden Seiten des Pulvertrichters seitlich auskragende Abstützlaschen aufweist, wobei der Pulvertrichter über eine der Laschen auf der zumindest einen ersten Wägezelle und über die gegenüberliegende andere Lasche auf der zumindest einen zweiten Wägezelle abgestützt ist. Zum Erfassen des im Pulvertrichter befindlichen Pulvergewichts kann die zumindest eine Wägezelle die gemessene Gewichtskraft an das Steuergerät senden, in welchem dann das Eigengewicht des Pulvertrichters vom Messwert subtrahiert wird.
Es kann vorgesehen sein, dass der Pulvertrichter eine sich quer zum Walzenspalt erstreckende Breite und eine sich längs des Walzenspalts erstreckende Länge aufweist, wobei sich die Breite des Pulvertrichters zwischen der Pulverzuführöffnung und der Pulverauslassöffnung verringert und die Länge des Pulvertrichters zwischen der Pulverzuführöffnung und der Pulverauslassöffnung konstant ist. Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass die Pulverzuführöffnung und die Pulverauslassöffnung vertikal voneinander beabstandet sind. Der Pulvertrichter kann zwei gegenüberliegende, die Länge des Trichters begrenzende, Seitenwände aufweisen, welche insbesondere senkrecht ausgerichtet sein können. Die Abstützlaschen können von den Seitenwänden abgekantet sein, insbesondere von der oberen Kante der Seitenwände. Der Pulvertrichter kann zwei gegenüberliegende, die Breite des Pulvertrichters begrenzende Seitenwände aufweisen, welche an die Pulverzuführöffnung angrenzen. Diese an die Pulverzuführöffnung grenzenden Wände können im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet sein. Unmittelbar an die Pulverauslassöffnung können zwei weitere gegenüberliegende, die Breite des Pulvertrichters begrenzende Wandabschnitte angrenzen, von denen einer im Wesentlichen senkrecht ausgerichtet und der andere schräg und den Querschnitt in Richtung Pulveraustrittsöffnung verjüngend ausgerichtet sein kann.
Die Füllstandserfassungseinrichtung kann zumindest einen ersten Füllstandssensor im Bereich oberhalb der Pulverauslassöffnung aufweisen. Der erste Füllstandssensor kann beispielsweise in dem an die Pulverauslassöffnung angrenzenden senkrechten Wandabschnitt angeordnet sein. Der erste Füllstandssensor kann beispielsweise in einem Bereich von 2 cm - io cm oberhalb der Pulverauslassöffnung angeordnet sein.
Die Füllstandserfassungseinrichtung kann zumindest einen zweiten Füllstandssensor im Bereich unterhalb der Pulverzuführöffnung aufweisen. Der zweite Füllstandssensor kann beispielsweise in dem an die Pulverzuführöffnung angrenzenden senkrechten Wandabschnitt angeordnet sein. Der zweite Füllstandssensor kann beispielsweise in einem Bereich von 2 cm - io cm unterhalb der Pulverzuführöffnung angeordnet sein. Beispielsweise kann die Füllstandserfassungseinrichtung zumindest einen kapazitiven Füllstandssensor umfassen. Das Prinzip der kapazitiven Füllstandsmessung basiert auf der Kapazitätsänderung eines Kondensators. Der kapazitive Sensor und die Pulvertricherwand bilden einen Kondensator, dessen Kapazität abhängig ist von der Menge des Pulvers im Trichter, wobei ein leerer Trichter eine niedrigere, ein gefüllter Trichter eine höhere Kapazität aufweist. Es kann vorgesehen sein, dass der Füllstandssensor eine Mehrzahl über die Länge einer Seitenwand des Pulvertrichters verteilte und auf im Wesentlichen derselben Höhe angeordnete Sensoreinheiten aufweist. Die Sensoreinheiten können beispielsweise Lichtschranken sein oder kapazitive Sensoren. Durch Verteilung der Sensoren über die Länge des Pulvertrichters kann ermittelt werden, ob der Pulvertrichter über seine gesamte Länge gleichmäßig mit Pulver befüllt ist. Beispielsweise kann der Pulvertrichter mehrere Messebenen aufweisen, in welchen jeweils eine Mehrzahl Füllstandssensoren horizontal voneinander beabstandet, das heißt, auf gleicher Höhe, angeordnet sein kann. Beispielsweise können je Messebene vier oder mehr Füllstandssensoren vorgesehen sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die die Mehrzahl Sensoreinheiten aufweisende Seitenwand des Pulvertrichters im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist. Entsprechend kann vorgesehen sein, dass bei mehreren Messebenen die die Sensoren aufweisenden Seitenwandabschnitte jeweils senkrecht ausgerichtet sind und der Trichter somit mehrere vertikale Wandabschnitte aufweisen kann. Es kann vorgesehen sein, dass bei mehreren vorgesehenen Messebenen sich die Sensoren alle auf derselben Trichterseite befinden, so dass die den Sensoren gegenüberliegende Seite des Trichters nur einen einzigen schrägen Wandabschnitt aufweist.
Der erste Füllstandssensor kann somit eine erste Mehrzahl über die Länge einer ersten im Wesentlichen senkrechten Seitenwand des Pulvertrichters verteilte und auf im Wesentlichen derselben Höhe angeordnete Sensoreinheiten aufweisen, und der zweite Füllstandssensor kann eine zweite Mehrzahl über die Länge einer zweiten im Wesentlichen senkrechten Seitenwand des Pulvertrichters verteilte und auf im Wesentlichen derselben Höhe angeordnete Sensoreinheiten aufweisen, wobei zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand eine die erste und die zweite Seitenwand verbindende schräge Seitenwand angeordnet sein kann, welche die Breite des Pulvertrichters in Richtung der Pulverauslassöffnung verjüngt. Die Füllstandserfassungseinrichtung kann ferner zusätzlich oder alternativ zum kapazitiven Füllstandssensor einen optischen Füllstandssensor umfassen. Der optische Füllstandssensor kann vom Pulvertrichter beabstandet durch die Pulverzuführöffnung auf den Innenraum des Pulvertrichters gerichtet sein. Dabei kann der optische Füllstandssensor oberhalb des Pulvertrichters angeordnet sein. Der Erfassungsbereich des optischen Füllstandssensors kann zumindest die gesamte Länge und die gesamte Breite des Pulvertrichters umfassen. Der optische Füllstandssensor kann dazu eingerichtet sein, das Befüllvolumen des Pulvertrichters mit pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial zu erfassen. Dazu kann der optische Füllstandssensor eine Kamera aufweisen, welche das Oberflächenrelief des im Trichter befindlichen Pulvers erfasst und mit einem im Steuergerät hinterlegten Wert des Gesamtvolumens des Pulvertrichters vergleicht. Der optische Füllstandssensor kann somit ferner entsprechend dazu eingerichtet sein, über die Länge des Pulvertrichters ungleich verteilte Pulverfüllstände zu detektieren.
Die Erfindung betrifft ferner eine Anordnung aus einem Pulvertrichter nach einem der vorangehenden Ansprüche und einer ersten und einer zweiten, einen Walzenspalt ausbildenden, Walze, wobei die Pulverauslassöffnung des Pulvertrichters oberhalb und längs des Walzenspalts angeordnet ist, sodass das pulverförmige Elektrodenvorläufermaterial über dies gesamte Länge der Pulverauslassöffnung in den Walzenspalt dosierbar ist.
Es kann vorgesehen sein, dass die Anordnung ferner einen oberhalb des Pulvertrichters angeordneten Zufuhrförderer aufweist, mittels welchem pulverförmiges Elektrodenvorläufermaterial in den Walzenspalt gefördert werden kann. Es kann vorgesehen sein, dass der Zuführförderer höhenverstellbar ist. Es kann vorgesehen sein, dass der Zuführförderer ein Bandförderer ist. Es kann ferner vorgesehen sein, dass die vertikale Verstellvorrichtung zum Verstellen der Höhe des Zuführförderers mit dem Steuergerät gekoppelt ist, und das Steuergerät in Abhängigkeit vom ermittelten Pulverfüllstand im Pulvertrichter die vertikale Position des Zuführförderer so regelt, dass der Abstand von Zuführförderer und der Pulveroberfläche im Trichter stets konstant bleibt. Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Steuergerät die vertikale Verstellvorrichtung so ansteuert, dass die im Pulvertrichter ermittelte Dichte stets konstant bleibt, so dass der Abstand des Zuführförderers zum Trichter bei Unterschreiten einer Solldichte erhöht wird und bei Überschreiten der Solldichte verringert wird. Dadurch kann der Effekt des durch das Zuführen des Pulvers Kompaktierens im Trichter ausgenutzt werden, um an der Pulverauslassöffnung eine konstante Materialdichte zu erreichen.
Die Fördergeschwindigkeit des Zufuhrförderers kann in Abhängigkeit der im Pulvertrichter ermittelten Pulverdichte geregelt sein, wobei die Pulverdichte anhand der über den Füllstandssensor ermittelten Pulverfüllhöhe und der über die Gewichtserfassungseinrichtung ermittelten Pulvermasse berechnet ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Fördergeschwindigkeit erhöht wird, wenn die berechnete Pulverdichte einen ersten Schwellwert eines Sollbereichs überschreitet, und wobei die Fördergeschwindigkeit verlangsamt wird, wenn die berechnete Pulverdichte einen zweiten Schwellwert des Sollbereichs unterschreitet.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Betreiben eines Pulvertrichters, mit den Schritten:
Ermitteln eines Füllstands des Pulvertrichters mit pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial;
Ermitteln des Gewichts des im Pulvertrichter befindlichen pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials;
Berechnen der Dichte des im Pulvertrichter befindlichen pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials aus dem ermittelten Füllstand und dem ermittelten Gewicht;
Regulieren eines in den Pulvertrichter geförderten Stroms pulverförmigen Elektrodenmaterials.
Es kann vorgesehen sein, dass das Regulieren des in den Pulvertrichter geförderten Stroms pulverförmigen Elektrodenmaterials das Regulieren einer Fördergeschwindigkeit eines dem Pulvertrichter vorgeschalteten Zufuhrförderers umfasst. Es kann ferner vorgesehen sein, dass das Regulieren des in den Pulvertrichter geförderten Stroms pulverförmigen Elektrodenmaterials das Regulieren eines vertikalen Abstands zwischen einer Zuführeinrichtung und dem Pulvertrichter umfasst.
Ferner kann vorgesehen sein, dass das Ermitteln des Füllstands des Pulvertrichters das Ermitteln mit einem kapazitivem und/oder optischen Sensor umfasst. Dabei kann das Ermitteln des Füllstands des Pulvertrichters das Ermitteln der Anwesenheit von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial auf einer ersten Pulvertrichterebene und das Ermitteln der Anwesenheit von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial auf einer zweiten Pulvertrichterebene umfassen, wobei sich die Höhe der ersten Pulvertrichterebene von der Höhe der zweiten Pulvertrichterebene unterscheiden kann.
Außerdem kann vorgesehen sein, dass das Ermitteln des Gewichts des im Pulvertrichter befindlichen pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials das Wiegen des Pulvertrichters abzüglich des Pulvertrichtergewichts umfasst.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren erläutert. Dabei zeigt:
Fig. i eine schematische Seitenansicht eines über einem Walzenspalt eines Trockenelektrodenkalanders angeordneten Pulvertrichters;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Pulvertrichters mit zwei kapazitiven Füllstandssensoren und einer Gewichtserfassungseinrichtung;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Pulvertrichters mit einem optischen Füllstandssensor;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Anordnung aus einem Zuführförderer, einem Pulvertrichter und einem Trockenelektrodenkalander;
Fig. 5 eine Seitenansicht einer Ausführungsform eines auf einen Trockenelektrodenkalander montierten Pulvertrichter;
Fig. 6 eine Seitenansicht einer Ausführungsform eines Trockenelektrodenkalanders zur Herstellung eines Elektrodenfilms aus einem pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterial; und
Fig. 7 eine Draufsicht einer Ausführungsform eines Trockenelektrodenkalanders zur Herstellung eines Elektrodenfilms aus einem pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterial.
Die in Fig. i gezeigte Darstellung zeigte eine beispielhafte Anordnung eines
Pulvertrichters 101, welcher über einem Walzenspalt 220 eines Trockenelektrodenkalanders 2 angeordnet ist. Der Pulvertrichter 101 weist an seiner Oberseite eine Pulverzuführöffnung 105 und an seiner Unterseite eine auf den Walzenspalt 220 ausgerichtete Pulverauslassöffnung 106 auf. Dadurch wird in die Pulverzuführöffnung 105 gefördertes pulverförmiges Elektrodenvorläufermaterial 102 über die Pulverauslassöffnung 106 in den Walzenspalt 220 gefördert und in diesem zu einem Elektrodenfilm 601 definierter Breite und Dicke gewalzt. Der Trockenelektrodenkalander 2 weist im Bereich der Pulverzuführung zwei Walzen 201 mit geringem Durchmesser auf, welche über die Länge des Walzenspalts 220 eine hohe Flächenpressung auf das Pulver ausüben. Die Walzen 201 werden jeweils seitlich durch angrenzende Stützwalzen 210 abgestützt, welche ein Verbiegen der Walzen 201 aufgrund großer im Walzenspalt wirkender Kräfte verhindern, welche insbesondere in der Walzenmitte auftreten. Der erzeugte Elektrodenfilm 601 wird an der Unterseite des Walzenspalts 220 aus diesem heraus und um die rechte Walze 201 herumgeführt und anschließend durch den Walzenspalt zwischen der rechten Walze 201 und der rechten Stützwalze 210 gefördert, um den Elektrodenfilm 601 zu homogenisieren. Somit ist auch diesen Walzen ein Walzenspalt ausgebildet, so dass die Abstützung der Walze 201 über den durch den Walzenspalt geführten Elektrodenfilm 601 erfolgt. Zwischen der linken Stützwalze 210 und der linken Walze 201 ist demgegenüber kein Walzenspalt ausgebildet. Daher rollen diese beiden Walzen aufeinander ab, so dass eine unmittelbare Abstützung der Walze 201 durch die Stützwalze 210 erfolgt.
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht der Unterseite eines Pulvertrichters 101. Dieser weist an seiner Oberseite eine Pulverzuführöffnung 105 und an seiner Unterseite eine Pulverauslassöffnung 106 auf, so dass das pulverförmige Elektrodenvorläufermaterial 102 schwerkraftgetrieben von der Pulverzuführöffnung 105 zur Pulverauslassöffnung 106 gefördert wird. Die Breite B des Pulvertrichters 101 verjüngt sich dabei in Richtung der Pulverauslassöffnung 106. An seinen beiden Längsenden weist der Pulvertrichter jeweils eine senkrechte Begrenzungswand 114 auf, an deren Oberseiten jeweils eine Abstützlasche 108 von der Pulverzuführöffnung 105 wegweisend abgekantet ist. Unterhalb der Abstützlaschen 108 sind jeweils Wägezellen 107 angeordnet, welche das Gewicht des Pulvertrichters 101 mitsamt dem darin befindlichen pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterial 102 messen, wobei für die Bestimmung des tatsächlichen Pulvergewichts in einer übergeordneten Steuereinheit das Gewicht des Pulvertrichters 101 subtrahiert wird. In einem oberen Bereich des Pulvertrichters 101 weist dieser in Längsrichtung zwei gegenüberliegende senkrechte Wandabschnitte 110, 117 auf, welche an die Pulverzuführöffnung 105 angrenzen. An den davon in der Darstellung hinteren Wandabschnitt 117 schließt sich in einem unteren Bereich des Pulvertrichters 101 eine schräg angeordnete Wand 113 an, welche unmittelbar an die Pulverauslassöffnung 106 angrenzt und die Breite des Trichters 101 in Richtung der Pulverauslassöffnung 106 verjüngt. Gegenüber der schrägen Wand 113 weist der Pulvertrichter 101 im unteren Bereich zum einen eine schräg angeordnete Wand 111 und zum anderen eine an die schräge Wand 111 angrenzende senkrechte Wand 112 auf, welche wiederum an die Pulverauslassöffnung 106 angrenzt. Dabei ist der Schrägungswinkel der Wand 111 flacher als der der gegenüberliegenden Wand 113. Der gezeigte Pulvertrichter 101 weist ferner eine Füllstandserfassungseinrichtung 104 auf, welche zwei Füllstandssensoren
109 umfasst. Davon ist ein erster Füllstandssensor 109 an der an die Pulverauslassöffnung grenzende senkrechten Wand 112 angeordnet und ein zweiter Füllstandssensor 109 an der an die Pulverzuführöffnung grenzende senkrechten Wand
110 angeordnet. Somit kann mittels Füllstandssensoren 109 auf unterschiedlichen Ebenen des Trichters 101 gemessen werden, ob der Pulverfüllstand die jeweiligen Füllstände erreicht. Jeder der Füllstandssensoren 109 weist dabei vier horizontal nebeneinander angeordnete kapazitive Sensoreinheiten 115 auf, welche über die Länge L des Trichters 101 voneinander beabstandet sind. Dadurch kann auch eine längs des Trichters 101 ungleiche Befüllung erkannt werden, wenn beispielsweise nur eine der Sensoreinheiten 115 die Anwesenheit von Pulver detektiert, die anderen drei auf gleicher Höhe befindlichen Sensoreinheiten 115 hingegen nicht. Diese Informationen können von einer übergeordneten Steuereinheit ausgewertet werden. Die Steuereinheit kann abhängig von den erhaltenen Informationen entsprechende Befehle an die Anlage ausgeben. Beispielsweise kann ein Nothalt der Anlage initiiert werden, wenn der Füllstand des Trichters 101 zu niedrig, zu hoch, oder wie oben beschrieben in Längsrichtung ungleich ist. Ferner kann bei zu niedrigem Füllstand ein dem Trichter 101 vorgeschalteter Zuführförderer 120 veranlasst werden, die Zuführgeschwindigkeit von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial 102 zu erhöhen oder bei zu hohem Füllstand veranlasst werden, die Zuführgeschwindigkeit zu senken oder zu stoppen. Der Pulvertrichter 101 weist ferner Wägezellen 107 auf, über welche der Trichter 101 auf dem Maschinenrahmen 500 abgestützt ist. Dadurch erhält die übergeordnete Steuereinheit ferner Informationen über die Entwicklung der Pulvermasse, die sich zurzeit im Pulvertrichter 101 befindet. Zur Sicherstellung, dass dem Walzenspalt 220 ein Pulverstrom konstanter Dichte zugeführt wird, ermittelt die Steuereinheit aus der Information über den Pulverfüllstand und der Information über die Pulvermasse des im Trichter 101 befindlichen Pulvers ständig die Dichte des im Trichter 101 befindlichen Pulvers. Entsprechend kann beispielsweise die Zuführgeschwindigkeit des Pulvers in den Trichter 101 oder sogar die die Drehzahl der Walzen 201 nachgeregelt werden.
Fig. 3 zeigt den Pulvertrichter 101 der Fig. 2 mit einem alternativen oder zusätzlichen optischen Füllstandssensor 116 als Füllstandserfassungseinrichtung 104. Dieser ist vom Pulvertrichter 101 beabstandet angeordnet und durch die Pulverzuführöffnung 105 auf den Innenraum des Pulvertrichters 101 gerichtet. Dabei umfasst der Erfassungsbereich 118 des optischen Füllstandssensors 116 die gesamte Länge L und die gesamte Breite B des Pulvertrichters 101. Dadurch kann noch genauer das im Pulvertrichter 101 befindliche Pulvervolumen und in Verbindung mit der Pulvermasseinformation auch die Pulverdichte bestimmt werden.
Wie in Fig. 4 dargestellt, ist der Pulvertrichter 101 während des Betriebs mit einer möglichst konstanten Menge pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials 102 befüllt. Der Pulvertrichter 101 kann einen oder mehrere Sensoren, wie 103 und 104, aufweisen, die so konfiguriert sind, dass sie eine Eigenschaft des Pulvers 102 und/ oder des Pulvertrichters 101 erfassen. Die Gewichtserfassungseinrichtung 103 ist so konfiguriert, dass über diese ein Gewicht des Pulvers 102 im Pulvertrichter 101 bestimmbar ist. Die Gewichtserfassungseinrichtung 103 ist so konfiguriert, dass diese ein Gesamtgewicht des Pulvertrichters 101 bestimmt und das im Pulvertrichter 101 enthaltene Pulver durch Abzug des bekannten Trichtergewichts vom gemessenen Gesamtgewicht bestimmt. Die Gewichtserfassung des Pulvertrichters 101 kann kontinuierlich, in periodischen in oder aperiodischen Intervallen erfolgen. Eine Füllstandserfassungseinrichtung 104 ist so konfiguriert, dass diese einen Füllstand des Pulvers 102 innerhalb des Trichters 101 bestimmt. Zum Beispiel kann die Füllstandserfassungseinrichtung 104 feststellen, ob das Pulver 102 im Trichter 101 einen oder unterschiedliche Höhenschwellenwerte überschreitet, wobei auf unterschiedlichen Trichterebenen Füllstandserfassungssensoren angeordnet sein können. Oberhalb des Pulvertrichters 101 ist ein Zuführförderer 120 in Form eines Bandförderers angeordnet, mittels welchem pulverförmiges Elektrodenvorläufermaterial 102 in die Pulverzuführöffnung 105 des Trichters 101 gefördert wird. Aus der Pulverauslassöffnung 106 strömt Pulver in den darunter angeordneten Walzenspalt 220, welcher aus den Walzen 201 gebildet ist. Über die Wägezellen 107 und die Füllstandssensoren 109 wird die Dichte des im Trichter 101 befindlichen Pulvers 102 überwacht und bei Erkennen einer Dichteabweichung von einem Sollbereich die Zuführgeschwindigkeit des Pulvers und/ oder der vertikale Abstand des Zuführförderers vom Pulvertrichter 101 variiert. Wenn der Pulverfüllstand beispielsweise zu niedrig ist oder die Dichte zu gering, kann die Zuführgeschwindigkeit des Zuführförderers erhöht und/oder dessen Abstand zum Trichter 101 erhöht werden, um eine höhere Pulverkomprimierung zu erzeugen. Wenn der Pulverfüllstand hingegen beispielsweise zu hoch ist oder die Dichte zu hoch, kann die Zuführgeschwindigkeit des Zuführförderers verlangsamt und/oder dessen Abstand zum Trichter 101 verringert werden, um eine geringere Pulverkomprimierung zu erzeugen.
Fig. 5 zeigt eine Pulvermühle eines Trockenelektrodenkalanders 2 in einer Seitenansicht. Dieser weist einen Kalanderrahmen 500 auf, in welchem zum einen die Walzen 201 und die diese seitlich stützenden Stützwalzen 210 gelagert sind und zum anderen ein Pulvertrichter 101 oberhalb des Walzenspalts 202 montiert ist. Der Pulvertrichter 101 ist längs des Walzenspalts 220 angeordnet und weist eine nach oben gerichtete Pulverzuführöffnung 105 sowie eine zum Walzenspalt 220 gerichtete Pulverauslassöffnung 106 auf. Über die von der Oberkante der Seitenwände 114 abgekanteten Abstützlaschen 108 ist der Pulvertrichter 101 über Wägezellen 107 auf dem Kalanderrahmen 500 abgestützt. Deutlich zu erkennen sind der obere Bereich und der untere Bereich des Pulvertrichters 101, wobei der Trichter im oberen Bereich eine konstante Breite mit zwei gegenüberliegenden Wänden 110, 117 aufweist, und im unteren Bereich eine sich verjüngende Breite mit einerseits einem schrägen Wandabschnitt 113 und gegenüberliegend einem schrägen 111 und daran anschließenden senkrechten Wandabschnitt 112 aufweist. Ferner ist zu erkennen, dass an den senkrechten Wänden 110 und 112 im Bild rechts auf unterschiedlichen Trichterebenen jeweils ein kapazitiver Füllstandssensor 109 angeordnet ist.
Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht auf eine weitere Ausführungsform eines Mehrwalzenkalanders 3. Dieser weist zwei Trockenelektrodenkalander 2 auf, welche entgegengesetzte Förderrichtungen Yi, Y2 von Elektrodenfilmen 601, 602 aufweisen. Die in einem Kalanderrahmen 500 gelagerten Walzenanordnungen weisen eingangsseitig jeweils eine Pulvermühle aufweisen, welche aus zwei Walzen 201 zum Quetschen des pulverförmigen Elektrodenmaterials 102 zu Elektrodenfilmen 601, 602 sowie diese jeweils benachbart abstützende Stützwalzen 210 besteht. Wie oben beschrieben wird das Pulver 102 in die Pulverzuführöffnungen 105 der Pulvertrichter 101 gefördert und jeweils durch die Pulverauslassöffnungen 106 in die Walzenspalte 220 gefördert. Die Elektrodenfilme 601, 602 laufen danach entlang ihrer jeweiligen Förderrichtungen Yi, Y2 schlangenförmig zunächst um die dem Endwalzenspalt zugewandte Stützwalze 210 und danach um die zwei hintereinander angeordneten Förderwalzen 310 bis zum Endwalzenspalt 13, welcher endseitig beider Trockenelektrodenkalander 2 zwischen den jeweils letzten Walzen 310 ausgebildet ist. Von oben durch diesen Spalt 13 wird eine Separatorfolie 603 geführt, welche beidseitig mit den Elektrodenfilmen 601, 602 beschichtet wird. Die Separatorfolie 603 wird dabei zunächst parallel zur Richtung Yi entlang einer Richtung X in Richtung des Endwalzenspalts 13 gefördert.
Fig. 7 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform eines Mehrwalzenkalanders 3, welcher die Anordnung der Walzen 201 in Bezug auf die Stützrollen 210 in einem integrierten Walzsystem zeigt. Wie oben beschrieben dient der Mehrwalzenkalander 2 zum Herstellen einer beidseitig mit Elektrodenfilmen 601, 602 beschichteten Separatorfolie 603 (nicht dargestellt). Die Anordnung weist ebenfalls zwei stirnseitig aneinanderpositionierte Kalanderanordnungen 2 auf, welche gegenläufige Hauptförderrichtungen Yi, Y2 aufweisen. Die Kalanderanordnungen 2 weisen jeweils acht in einem Maschinenrahmen 500 gelagerte Walzen 201, 210, 310 auf. Eingangsseitig weist die Anordnung jeweils zwei seitlich durch Stützwalzen 210 gestützte Walzen 201 auf, welche als Pulvermühle zum Erzeugen der Elektrodenfilme 601, 602 aus einem pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterial dienen. An die Stützwalzen schließen sich nachfolgend jeweils noch vier Förderwalzen 310 an, welche den Elektrodenfilm auf die gewünschte Breite und Dicke bringen und diesen homogenisieren. Die eingangsseitige Endwalze 301 ist dabei als unmittelbar auf der ersten Walze 201 abrollende Stützwalze 301 ausgebildet. Die ausgangsseitigen Förderwalzen 310 bilden einen gemeinsamen Endwalzenspalt 13, in welchem die Elektrodenfilme 601, 602 auf die Separatorfolie aufgebracht werden.
Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein. Bezugszeichenliste
2 Trockenelektrodenkalander
5 Anordnung
13 Endwalzenspalt
101 Pulvertrichter
102 pulverförmiges Elektrodenvorläufermaterial
103 Gewichtserfassungseinrichtung
104 Füllstandserfassungseinrichtung
105 Pulverzuführöffnung
106 Pulverauslassöffnung
107 Wägezelle
108 Abstützlasche
109 Füllstandssensor
110 an Pulverzuführöffnung grenzender senkrechter Seitenwandabschnitt
111 schräger Seitenwandabschnitt
112 an Pulverauslassöffnung grenzender senkrechter Seitenwandabschnitt
113 an Pulverauslassöffnung grenzender schräger Seitenwandabschnitt
114 senkrechte die Länge begrenzende Seitenwand
115 Sensoreinheiten
116 optischer Füllstandssensor
117 an Pulverzufuhröffnung grenzender senkrechter Seitenwandabschnitt
118 Erfassungsbereich
120 Zuführförderer
201 Walze
210 Stützwalze
220 Walzenspalt
310 Förderwalzen
500 Kalanderrahmen
601 erster Elektrodenfilm
602 zweiter Elektrodenfilm
603 Separatorfilm
B Breite des Pulvertrichters
L Länge des Pulvertrichters
H Höhe des Pulvertrichters
X Förderrichtung Separatorfolie
Yi Förderrichtung des ersten Elektrodenfilms Y2 Förderrichtung des zweiten Elektrodenfilms

Claims

Ansprüche Pulvertrichter (101) zum schwerkraftgetriebenen Zuführen von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial (102) in einen Walzenspalt (220) eines Trockenelektrodenkalanders (2), mit einer Pulverzuführöffnung (105) zum Zuführen von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial (102) in den Pulvertrichter (101) und einer Pulverauslassöffnung (106) zum Dosieren des pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials (102) aus dem Pulvertrichter (101) in einen Walzenspalt (220), wobei sich der Querschnitt des Pulvertrichters (101) zwischen der Pulverzuführöffnung (105) und der Pulverauslassöffnung (106) verjüngt, dadurch gekennzeichnet, dass der Pulvertrichter (101) eine Füllstandserfassungseinrichtung (103) zur Ermittlung des Pulverfüllstands des Pulvertrichters (101) aufweist. Pulvertrichter (101) nach Anspruch 1, welcher ferner eine Gewichtserfassungseinrichtung (104) zur Ermittlung des im Pulvertrichter (101) befindlichen Pulvergewichts aufweist. Pulvertrichter (101) nach Anspruch 2, wobei die Gewichtserfassungseinrichtung (104) zumindest eine Wägezelle (107) aufweist, auf welcher der Pulvertrichter (101) abgestützt ist. Pulvertrichter (101) nach Anspruch 3, wobei der Pulvertrichter (101) zumindest eine erste und zumindest eine zweite Wägezelle (107) sowie zumindest zwei an gegenüberliegenden Seiten des Pulvertrichters (101) seitlich auskragende Abstützlaschen (108) aufweist, wobei der Pulvertrichter (101) über eine der Abstützlaschen (108) auf der zumindest einen ersten Wägezelle (107) und über die gegenüberliegende andere Abstützlaschen (108) auf der zumindest einen zweiten Wägezelle (107) abgestützt ist. Pulvertrichter (101) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Pulvertrichter (101) eine sich quer zum Walzenspalt (220) erstreckende Breite (B) und eine sich längs des Walzenspalts (220) erstreckende Länge (L) aufweist, wobei sich die Breite (B) des Pulvertrichters (101) zwischen der Pulverzuführöffnung (105) und der Pulverauslassöffnung (106) verringert und die Länge (L) des Pulvertrichters (101) zwischen der Pulverzuführöffnung (105) und der Pulverauslassöffnung (106) konstant ist. Pulvertrichter (101) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Füllstandserfassungseinrichtung (104) zumindest einen ersten Füllstandssensor (109) im Bereich oberhalb der Pulverauslassöffnung (106) aufweist. Pulvertrichter (101) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Füllstandserfassungseinrichtung (104) zumindest einen zweiten Füllstandssensor (109) im Bereich unterhalb der Pulverzuführöffnung (105) aufweist. Pulvertrichter (101) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Füllstandserfassungseinrichtung (104) zumindest einen kapazitiven Füllstandssensor (109) umfasst. Pulvertrichter (101) nach einem Ansprüche 6 oder 7, wobei der Füllstandssensor (109) eine Mehrzahl über die Länge einer Seitenwand (110, 112) des Pulvertrichters (101) verteilte und auf im Wesentlichen derselben Höhe angeordnete Sensoreinheiten (115) aufweist. Pulvertrichter (101) nach Anspruch 9, wobei die die Mehrzahl Sensoreinheiten (115) aufweisende Seitenwand (110, 112) des Pulvertrichters (101) im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist. Pulvertrichter (101) nach Anspruch 10, wobei der erste Füllstandssensor (109) eine erste Mehrzahl über die Länge (L) einer ersten im Wesentlichen senkrechten Seitenwand (110, 112) des Pulvertrichters (101) verteilte und auf im Wesentlichen derselben Höhe angeordnete Sensoreinheiten (115) aufweist, und wobei der zweite Füllstandssensor (109) eine zweite Mehrzahl über die Länge (L) einer zweiten im Wesentlichen senkrechten Seitenwand (110, 112) des Pulvertrichters (101) verteilte und auf im Wesentlichen derselben Höhe angeordnete Sensoreinheiten (115) aufweist, wobei zwischen der ersten und der zweiten Seitenwand (110, 115) eine die erste und die zweite Seitenwand (110, 115) verbindende schräge Seitenwand (111) angeordnet ist, welche die Breite (B) des Pulvertrichters (101) in Richtung der Pulverauslassöffnung (106) verjüngt. Pulvertrichter (101) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Füllstandserfassungseinrichtung (104) zumindest einen optischen Füllstandssensor (116) umfasst. Pulvertrichter (101) nach Anspruch 12, wobei der optische Füllstandssensor (116) vom Pulvertrichter (101) beabstandet durch die Pulverzuführöffnung (105) auf den Innenraum des Pulvertrichters (101) gerichtet ist. Pulvertrichter (101) nach Anspruch 12 oder 13, wobei der Erfassungsbereich des optischen Füllstandssensors (116) zumindest die gesamte Länge (L) und die gesamte Breite (B) des Pulvertrichters (101) umfasst. Pulvertrichter (101) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei der optische Füllstandssensor (116) dazu eingerichtet ist, das Befüllvolumen des Pulvertrichters (101) mit pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial (102) zu erfassen. Pulvertrichter (101) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, wobei der optische Füllstandssensor (109) ferner dazu eingerichtet ist, über die Länge (L) des Pulvertrichters (101) ungleich verteilte Pulverfüllstände zu detektieren. Anordnung (5) aus einem Pulvertrichter (101) nach einem der vorangehenden Ansprüche und einer ersten und einer zweiten, einen Walzenspalt (220) ausbildenden, Walze (201), wobei die Pulverauslassöffnung (106) des Pulvertrichters (101) oberhalb und längs des Walzenspalts (220) angeordnet ist, sodass das pulverförmige Elektrodenvorläufermaterial (102) über dies gesamte Länge der Pulverauslassöffnung (106) in den Walzenspalt (220) dosierbar ist. Anordnung (5) nach Anspruch 17, wobei die Anordnung (5) ferner einen oberhalb des Pulvertrichters (101) angeordneten Zufuhrförderer (120) aufweist, mittels welchem pulverförmiges Elektrodenvorläufermaterial (102) in den Walzenspalt (220) gefördert werden kann. Anordnung (5) nach Anspruch 18, wobei die Fördergeschwindigkeit des Zufuhrförderers (120) in Abhängigkeit der im Pulvertrichter (101) ermittelten
18 Pulverdichte geregelt ist, wobei die Pulverdichte anhand der über die Füllstandserfassungseinrichtung (104) ermittelten Pulverfüllhöhe und der über die Gewichtserfassungseinrichtung (103) ermittelten Pulvermasse berechnet ist. Anordnung (5) nach Anspruch 19, wobei die Fördergeschwindigkeit erhöht wird, wenn die berechnete Pulverdichte einen ersten Schwellwert eines Sollbereichs überschreitet, und wobei die Fördergeschwindigkeit verlangsamt wird, wenn die berechnete Pulverdichte einen zweiten Schwellwert des Sollbereichs unterschreitet. Anordnung (5) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei der der Pulvertrichter (101) an seinen Innenseiten, an welchen das Pulver (102) schwerkraftgetrieben entlanggeführt ist, für die Reibungsminderung in Bezug auf das Pulver (102) konditioniert ist, vorzugsweise eine Beschichtung oder ein Inlay mit einem in Bezug auf das Pulver (102) niedrigen Reibkoeffizienten aufweist. Anordnung (5) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, bei der die Pulverauslassöffnung (106) eine sich in Richtung des Walzenspalts (220) sowie in Richtung senkrecht zu den Rotationsachse der den Walzenspalt (220) bildenden Walzen (201) verjüngende Spaltblende aufweist, die dazu eingerichtet ist, das Pulver (102) unmittelbar in den Walzenspalt (220) zu dosieren Verfahren zum Betreiben eines Pulvertrichters (101), mit den Schritten: Ermitteln eines Füllstands des Pulvertrichters (101) mit pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial (102);
Ermitteln des Gewichts des im Pulvertrichter (101) befindlichen pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials (102);
Berechnen der Dichte des im Pulvertrichter (101) befindlichen pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials (102) aus dem ermittelten Füllstand und dem ermittelten Gewicht;
Regulieren eines in den Pulvertrichter (101) geförderten Stroms pulverförmigen Elektrodenmaterials (102).
19 Verfahren nach Anspruch 21, wobei das Regulieren des in den Pulvertrichter (101) geförderten Stroms pulverförmigen Elektrodenmaterials (102) das Regulieren einer Fördergeschwindigkeit eines dem Pulvertrichter (101) vorgeschalteten Zufuhrförderers (120) umfasst. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 oder 22, wobei das Ermitteln des Füllstands des Pulvertrichters (101) das Ermitteln mit einem kapazitivem und/oder optischen Sensor umfasst. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, wobei das Ermitteln des Füllstands des Pulvertrichters (101) das Ermitteln der Anwesenheit von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial (102) auf einer ersten Pulvertrichterebene und das Ermitteln der Anwesenheit von pulverförmigem Elektrodenvorläufermaterial auf einer zweiten Pulvertrichterebene umfasst, wobei sich die Höhe der ersten Pulvertrichterebene von der Höhe der zweiten Pulvertrichterebene unterscheidet. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, wobei das Ermitteln des Gewichts des im Pulvertrichter (101) befindlichen pulverförmigen Elektrodenvorläufermaterials (102) das Wiegen des Pulvertrichters abzüglich des Pulvertrichtergewichts umfasst.
20
EP22730354.2A 2021-11-04 2022-04-28 Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen zuführen von pulverförmigem elektrodenvorläufermaterial in einen walzenspalt eines trockenelektrodenkalanders sowie entsprechende anordnung und entsprechendes verfahren Pending EP4426503A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US202163275863P 2021-11-04 2021-11-04
PCT/DE2022/100315 WO2023078488A1 (de) 2021-11-04 2022-04-28 Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen zuführen von pulverförmigem elektrodenvorläufermaterial in einen walzenspalt eines trockenelektrodenkalanders sowie entsprechende anordnung und entsprechendes verfahren

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4426503A1 true EP4426503A1 (de) 2024-09-11

Family

ID=82058460

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22730354.2A Pending EP4426503A1 (de) 2021-11-04 2022-04-28 Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen zuführen von pulverförmigem elektrodenvorläufermaterial in einen walzenspalt eines trockenelektrodenkalanders sowie entsprechende anordnung und entsprechendes verfahren
EP22890824.0A Pending EP4426502A4 (de) 2021-11-04 2022-11-04 Sensorsystem zur trockenpulverelektrodenbildung und verfahren zur verwendung davon

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22890824.0A Pending EP4426502A4 (de) 2021-11-04 2022-11-04 Sensorsystem zur trockenpulverelektrodenbildung und verfahren zur verwendung davon

Country Status (10)

Country Link
US (3) US20250001650A1 (de)
EP (2) EP4426503A1 (de)
JP (2) JP2024541297A (de)
KR (2) KR20240101575A (de)
CN (2) CN118302255A (de)
CA (1) CA3237143A1 (de)
DE (1) DE112022005277A5 (de)
MX (1) MX2024005439A (de)
TW (2) TWI905451B (de)
WO (2) WO2023078488A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US12327856B2 (en) 2021-10-01 2025-06-10 Licap Technologies, Inc. Dry electrode manufacture for solid state energy storage devices
DE102023202305A1 (de) * 2023-03-14 2024-09-19 Volkswagen Aktiengesellschaft Verfahren zum Betrieb einer Walzvorrichtung für die Herstellung einer Elektrodenbahn sowie Walzvorrichtung
KR20250018597A (ko) * 2023-07-31 2025-02-07 현대자동차주식회사 건식 전극 혼합물의 진단장치
KR20250083873A (ko) * 2023-12-01 2025-06-10 삼성에스디아이 주식회사 건식 전극 제조 장치 및 건식 전극 제조 방법

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ZA728668B (en) * 1972-12-07 1974-07-31 African Explosives & Chem Improvements in the manufacture of safety fuse
GB1505068A (en) * 1974-05-20 1978-03-22 Head Wrightson & Co Ltd Method and apparatus for producing a uniform supply of a powdered material
US3966000A (en) * 1974-07-22 1976-06-29 Isca Electronics Limited Weighing apparatus
JPS5388977U (de) * 1976-12-22 1978-07-21
SU1216264A1 (ru) * 1984-08-09 1986-03-07 Ивановский Ордена "Знак Почета" Энергетический Институт Им.В.И.Ленина Устройство дл стабилизации производительности смесител
US4765599A (en) * 1985-01-17 1988-08-23 Kinglor-Ltd. Apparatus for the automatic forming of continuous metal tube filled with powdered materials, its direct introduction into liquid metal, and related equipment
IT1218464B (it) * 1985-01-17 1990-04-19 Kinglor Ltd Procedimento per la formatura automatica di un tubetto metallico continuo riempito con ferroleghe e altri materiali in polvere (filo animato) e sua introduzione diretta nel mtallo liquido di una siviera, e relativa apparecchiatura formatrice
JPH0629044B2 (ja) * 1988-09-05 1994-04-20 信越化学工業株式会社 粉体供給装置
US5078090A (en) * 1990-04-02 1992-01-07 Richman Scott D Article powdering apparatus
JPH08113370A (ja) * 1994-10-17 1996-05-07 Shohei Senda 粉粒体計量方法およびこれを用いた粉粒体供給装置
US5868326A (en) * 1997-08-12 1999-02-09 Speegle; Billie G. Powder dispensing apparatus
JP4305976B2 (ja) * 1998-09-28 2009-07-29 株式会社Ｉｈｉ 粉末圧延装置
EP1176402A1 (de) * 2000-07-28 2002-01-30 Societe Des Produits Nestle S.A. Dosiervorrichtung und Spender mit einer solchen Vorrichtung
JP2002039838A (ja) * 2000-07-28 2002-02-06 Yazaki Corp 粉粒体レベルセンサ
WO2002102663A1 (en) * 2001-02-20 2002-12-27 E. I. Du Pont De Nemours And Company Measuring and dispensing system for solid dry flowable materials
JP4157333B2 (ja) * 2001-07-03 2008-10-01 株式会社日本触媒 表面改質された吸水性樹脂粉末の連続製造方法
WO2007030789A2 (en) * 2005-09-09 2007-03-15 Solucorp Industries, Ltd. Method and apparatus for remediating bulk material contaminated with a heavy metal
US7713043B2 (en) * 2005-10-20 2010-05-11 Quantumsphere, Inc. Apparatus for uniform feeding of powders
JP5149505B2 (ja) * 2005-12-22 2013-02-20 グレイトバッチ リミテッド リチウム／オキシハロゲン化物を用いた電気化学電池のカソードコレクタ製造装置、及び製造方法
US20110215496A1 (en) * 2010-03-04 2011-09-08 Fujifilm Corporation Injection molding method
EP2374546A1 (de) * 2010-04-12 2011-10-12 Nordson Corporation Pulverzuführsystem und Verfahren zur Farbänderung in einem Pulverzuführsystem
JP2013028464A (ja) * 2011-07-29 2013-02-07 Izumi Food Machinery Co Ltd 粉体供給装置及び吸引式混合システム
JP5772427B2 (ja) * 2011-09-14 2015-09-02 日本ゼオン株式会社 粉体圧延装置及び圧延シートの製造方法
JP6009886B2 (ja) * 2012-09-25 2016-10-19 トヨタ自動車株式会社 二次電池用粉体供給装置および電極体の製造装置
US10213797B2 (en) * 2017-02-24 2019-02-26 Powder Motion Labs, LLC Electrostatic powder feeder
WO2019094278A1 (en) * 2017-11-10 2019-05-16 General Electric Company Powder refill system for an additive manufacturing machine
US20200038958A1 (en) * 2018-07-31 2020-02-06 Desktop Metal, Inc. Method and System for Compaction for Three-Dimensional (3D) Printing
ES2901827T3 (es) * 2018-07-31 2022-03-23 Buehler Ag Dispositivo de entrada para un molino de cilindros, molino de cilindros con un dispositivo de entrada de este tipo, procedimiento para la determinación del nivel de relleno de material de molienda de un depósito de almacenamiento de un molino de cilindros
CN114207864A (zh) * 2019-01-16 2022-03-18 麦斯韦尔技术股份有限公司 用于制造干电极的系统和方法
CN214165349U (zh) * 2020-11-27 2021-09-10 王良金 一种合金粉末分装称重装置

Also Published As

Publication number Publication date
US20230273061A1 (en) 2023-08-31
MX2024005439A (es) 2024-06-28
WO2023078488A1 (de) 2023-05-11
TW202335752A (zh) 2023-09-16
JP2024541297A (ja) 2024-11-08
CN118302255A (zh) 2024-07-05
KR20240097852A (ko) 2024-06-27
TW202324807A (zh) 2023-06-16
JP2024542394A (ja) 2024-11-15
US20250001650A1 (en) 2025-01-02
US20240417177A1 (en) 2024-12-19
EP4426502A4 (de) 2025-10-08
CA3237143A1 (en) 2023-05-11
EP4426502A1 (de) 2024-09-11
DE112022005277A5 (de) 2025-04-17
KR20240101575A (ko) 2024-07-02
CN118302254A (zh) 2024-07-05
TWI905451B (zh) 2025-11-21
WO2023081363A1 (en) 2023-05-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP4426503A1 (de) Pulvertrichter zum schwerkraftgetriebenen zuführen von pulverförmigem elektrodenvorläufermaterial in einen walzenspalt eines trockenelektrodenkalanders sowie entsprechende anordnung und entsprechendes verfahren
DE102023202305A1 (de) Verfahren zum Betrieb einer Walzvorrichtung für die Herstellung einer Elektrodenbahn sowie Walzvorrichtung
EP3605034B1 (de) Einlaufanordnung für einen walzenstuhl, walzenstuhl mit einer solchen einlaufanordnung, verfahren zur mahlgutfüllstandermittlung eines vorratsbehälters eines walzenstuhls
EP4376112A1 (de) Verfahren sowie prozessanordnung zur herstellung einer elektrode für eine batteriezelle
WO2023078489A1 (de) Kalander zur herstellung eines elektrodenfilms aus einem pulverförmigen elektrodenvorläufermaterial, entsprechendes verfahren sowie entsprechender elektrodenfilm
WO2015028377A1 (de) Verfahren zur formung von formkörpern aus einem granularen material und entsprechende walzenpresse
DE2602904C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Pastieren eines bahnförmigen weichen Plattengittermaterials im Durchlaufverfahren
DE112004002863T5 (de) Rotationspulverkompressionsformmaschine
DE2557352C3 (de) Durchlaufverfahren zum kontinuierlichen Streuen eines gewichtskontrollierten Vlieses
DE102023113739A1 (de) Auftragwerk mit einer Pulverzufuhrvorrichtung zur Zufuhr pulverförmigen Materials und Beschichtungsvorrichtung
EP2560761B2 (de) Aufgabevorrichtung für eine hochdruckrollenpresse
DE102007014694B4 (de) Vorrichtung zum geführten Transport einer Faserflockenmatte
EP0310980B1 (de) Verfahren und Walzenpressen zum Herstellen von stückigem Material aus feinteiligem Rauchgasgips
EP4079500B1 (de) System zum kontinuierlichen verarbeiten von pulverförmigen produkten
WO2023155944A1 (de) Mehrwalzenkalander zur herstellung von elektroden in einem trockenbeschichtungsverfahren, anordnung zum beidseitigen laminieren einer metallfolie mit elektrodenbahnen und verfahren zum herstellen einer elektrodenbahn mit einem mehrwalzenkalander
CH616183A5 (en) Process for forming a lap web of constant weight per unit length and an apparatus for carrying out the process
EP1646494A2 (de) Verfahren und anlage zur automatisierten annahme und weiterverarbeitung von trauben
DE102024132145A1 (de) Auftragwerk mit einer Pulverzufuhrvorrichtung zur Zufuhr pulverförmigen Materials und Beschichtungsvorrichtung
EP3819112A1 (de) Vorrichtung zum kapazitiven messen des pulverfüllstands in einer fülleinrichtung einer rundläuferpresse
EP4509803A1 (de) Dosiervorrichtung und anlage zum verarbeiten eines schüttguts
EP1285134A1 (de) Walzvorrichtung zur bodenverdichtung mit schlupfregelung
DE202025104142U1 (de) Trockenelektroden-Herstellungsvorrichtung
DE102015112142A1 (de) Verfahren zum Vorbereiten einer Dämmstoffbahn für den Transport und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens
DE102017115856A1 (de) Walzenpresse und Verfahren zur Bestimmung des Füllstandes
DE102024124130A1 (de) Beschichtungsanlage zum Beschichten einer Trägerfolie zum Herstellen einer Elektrode für eine Speicherzelle eines elektrischen Energiespeichers sowie Verfahren

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20240528

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20260216