EP4417540A1 - Druckspeicher für flüssigkeitsspender und flüssigkeitsspender mit einem solchen druckspeicher - Google Patents

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Publication number
EP4417540A1
EP4417540A1 EP23157038.3A EP23157038A EP4417540A1 EP 4417540 A1 EP4417540 A1 EP 4417540A1 EP 23157038 A EP23157038 A EP 23157038A EP 4417540 A1 EP4417540 A1 EP 4417540A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pressure accumulator
closure unit
outlet section
liquid
valve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23157038.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Greiner-Perth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aptar Radolfzell GmbH
Original Assignee
Aptar Radolfzell GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aptar Radolfzell GmbH filed Critical Aptar Radolfzell GmbH
Priority to EP23157038.3A priority Critical patent/EP4417540A1/de
Priority to PCT/EP2024/051821 priority patent/WO2024170250A1/de
Publication of EP4417540A1 publication Critical patent/EP4417540A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/44—Valves specially adapted therefor; Regulating devices
    • B65D83/48—Lift valves, e.g. operated by push action
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D83/00—Containers or packages with special means for dispensing contents
    • B65D83/14—Containers or packages with special means for dispensing contents for delivery of liquid or semi-liquid contents by internal gaseous pressure, i.e. aerosol containers comprising propellant for a product delivered by a propellant
    • B65D83/60—Contents and propellant separated
    • B65D83/62—Contents and propellant separated by membrane, bag, or the like

Definitions

  • the invention relates to a pressure accumulator for holding pharmaceutical or cosmetic liquids and for use as part of a liquid dispenser.
  • the invention also relates to a liquid dispenser with a pressure accumulator.
  • Liquid dispensers of this type are used to dispense liquids, including highly viscous liquids and foam-forming liquids. They have a pressure reservoir, the contents of which are already under pressure when delivered and the contents of which can be dispensed using a manually operated outlet valve.
  • Such pressure reservoirs which in the past were mostly made from metal sheets, are usually provided with an outlet valve, which is attached in particular to a metal crimp cover of the pressure reservoir.
  • the outlet valve can usually be opened by pressing in a valve socket using a discharge head attached to the pressure reservoir, so that the outlet valve is thereby opened.
  • Locking units for pressure accumulators made of plastic are also known.
  • WO 2020/041792 A1 A plastic closure unit is already available, to which sealing material is applied using the 2K process, which serves to seal against a container neck.
  • closure unit which has a sleeve-like sealing part which is arranged between the closure unit and a container neck.
  • the object of the invention is to provide a pressure accumulator which is inexpensive to manufacture, which reliably maintains the pressure in the pressure accumulator and which can be advantageously recycled.
  • a pressure accumulator for holding pharmaceutical or cosmetic liquids is proposed, as well as a liquid dispenser which in particular comprises such a pressure accumulator as described below.
  • a pressure accumulator according to the invention has a container body made of polyethylene terephthalate (PET), so that it can be recycled as part of conventional plastic recycling.
  • the container body has an outlet section, for example in the form of a tapered bottle neck, which opens into a container opening.
  • the container opening is closed by means of a closure unit which is placed on the outlet section mentioned and which is penetrated by an outlet channel.
  • the closure unit is preferably made entirely or almost entirely from plastic, preferably from plastics which can be fed into a uniform recycling process together with the polyethylene terephthalate (PET) of the container body.
  • the closure unit remains placed on the pressure accumulator during operation.
  • the closure unit has a switchable outlet valve, which can preferably be opened by pressing down a valve nozzle belonging to the closure unit or interacting with it. If the outlet valve is opened, the outlet channel penetrating the closure unit is released and liquid can exit the pressure accumulator, in particular to be guided into a discharge head and to its discharge opening.
  • the closure unit of the pressure accumulator together with the container body, defines an interior space which is under pressure when the pressure accumulator is delivered and contains the liquid to be discharged.
  • the liquid it is possible for the liquid to be located directly in the interior space formed by the inside of the container body and to rest against the inside of the container body.
  • a design with a liquid bag is preferred. This is attached tightly to the closure unit and contains the liquid.
  • a pressure medium is arranged between the outside of the bag and the inside of the container body. in particular a gas under pressure such as air. The pressure medium compresses the bag so that the liquid contained therein is also under pressure and can only flow out after the outlet valve is opened.
  • the closure unit has a circumferential coupling ring which is coupled to an outside of the outlet section of the container body.
  • the coupling can be carried out via a snap geometry on the coupling ring, but a screw connection with an external thread on the outlet section and a corresponding internal thread on the coupling ring or a bayonet connection with corresponding bayonet geometries on the outside of the outlet section and on the inside of the coupling ring are also possible.
  • the closure unit has an outwardly directed sealing lip within the outlet section, which rests with a distal contact area of the sealing lip on a preferably substantially cylindrical inner side of the outlet section.
  • This sealing lip forms the dividing line between the excess pressure of the interior of the pressure accumulator and an external atmosphere.
  • the invention provides a sealing lip that projects outward from the closure unit, more precisely from a central support structure of the closure unit.
  • the sealing lip is preferably designed as a flat sealing lip, the length of which from a support structure to the distal contact area is at least twice as large as a thickness of the sealing lip orthogonal to the length, preferably at least three times as large.
  • the length of the sealing lip from the support structure to its distal contact area is preferably at least 2 mm, preferably at least 3 mm.
  • the sealing lip rests with its distal contact area on the inner surface under slight pre-tension, regardless of the internal pressure in the pressure accumulator.
  • the sealing lip is arranged in such a way that it is additionally pressurized radially outward by an internal pressure in the pressure accumulator and is thereby pressed against the inside of the outlet section.
  • the sealing lip is preferably expanded radially by the internal pressure in the pressure accumulator and thereby stretched tangentially.
  • the sealing lip as a whole preferably has a conical shape and extends radially outwards from a support structure and axially away from the container opening.
  • the sealing lip In the relaxed state before assembly, the sealing lip, more precisely a connecting line between its connection point with the central support structure and its distal end, encloses an angle of at least 5% with an axial direction.
  • the sealing lip rests with its distal contact area on an inner surface of the outlet section, wherein this inner surface is preferably cylindrical or almost cylindrical over at least a partial length.
  • the inner surface is considered almost cylindrical if it runs over a length of at least 3 mm between two imaginary coaxial cylinders whose diameter does not differ by more than 10% of the said length of at least 3 mm.
  • the sealing of the container interior achieved by the sealing lip is not dependent on the precise position of the sealing lip due to the essentially cylindrical inner surface of the outlet section. Even if the coupling achieved by the coupling ring weakens as a result of relaxation of the plastic material and the closure unit is pushed outwards by the pressure in the container interior, the container interior remains sealed.
  • a snap connection is understood to be a positive connection that is achieved by the closure unit being pressed onto the outlet section, elastically deforming in the area of an undercut of the outlet section and then snapping back beyond the undercut as the pressing continues, so that the closure unit is then attached to the outlet section.
  • the container body preferably has at least one snap-in web on the outside of the outlet section, to which the coupling ring is snapped.
  • the snap-in bar is preferably designed all the way around. However, it can also be provided with interruptions.
  • a plurality of internal grid elevations are arranged on the coupling ring, which serve to snap into place with the undercuts mentioned.
  • several openings are preferably provided on the coupling ring, which facilitates the deflection of the grid elevations during coupling.
  • the grid elevations can be provided, for example, on a web that limits the above-mentioned openings at the bottom. It can also be provided that grid elevations are arranged on support arms that protrude into the openings provided on the coupling ring, preferably from the side or from below.
  • the screw thread formed in this way is associated with a reverse rotation lock, i.e. cooperating stops or locking elements on the side of the coupling ring and on the side of the outlet section, which allow the coupling ring to be screwed on, but subsequently prevent it from being completely unscrewed by contact with one another.
  • a reverse rotation lock i.e. cooperating stops or locking elements on the side of the coupling ring and on the side of the outlet section, which allow the coupling ring to be screwed on, but subsequently prevent it from being completely unscrewed by contact with one another.
  • Such a reverse rotation lock is preferably designed in such a way that it only allows unscrewing to an extent that the sealing lip remains in contact with the inside of the outlet section. Even if the coupling ring comes loose accidentally or a child tries to unscrew the closure unit, the seal of the pressure accumulator is maintained.
  • the screw connection is preferably designed in such a way that contact between the sealing lip and the inside of the outlet section is lost before the screw connection is completely loosened, i.e. before the internal thread and the external thread of the screw connection completely lose contact with each other. This ensures that the pressure loss takes place before the effect of the pressure can cause the closure unit to be thrown away in an uncontrolled manner. The risk of injury is thus significantly reduced.
  • the sealing lip is preferably attached to a substantially dimensionally stable support structure and extends circumferentially outwards from this.
  • the closure unit can have a one-piece inner component which has the sealing lip on the outside and which spans the inner region of the outlet section with the support structure, in which at least one opening is provided for forming an outlet channel.
  • the opening in the support structure preferably has a clear cross-section which is not more than 40% of the inner cross-sectional area of the outlet section in the region of the sealing lip, preferably not more than 20%.
  • the inner component mentioned is preferably made of a uniform material for the support structure and the sealing lip, in particular polyethylene (PE), preferably low-density polyethylene (LDPE) with a low melting point, which will be explained in more detail below.
  • PE polyethylene
  • LDPE low-density polyethylene
  • the inner component can take on other functions, as described below.
  • the pressure accumulator When the pressure accumulator is designed with a bag in which the liquid is stored before discharge, this bag is preferably attached to an intake pipe of the inner component, for example by means of a welded connection, as will also be described below.
  • the inner component preferably has two outward-facing collars.
  • a sealing collar forms the sealing lip already described.
  • a further collar extending outward from the support structure forms a support collar which is provided above the sealing collar and rests on a front-side support surface of the outlet section. By means of this support collar, the inner component is secured against falling into the interior of the pressure accumulator.
  • valve lip and the coupling ring are formed by a one-piece component.
  • the inner component described is directly connected in one piece to the coupling ring. If such a one-piece component forms both the coupling ring including the coupling geometry there and the sealing lip, it is advantageous if the component is made of polypropylene (PP).
  • a design is preferred in which, in addition to an inner component forming the sealing lip, a further structural component is provided as part of the closure unit, namely a one-piece fastening component on which the coupling ring is provided and by means of which the inner component is secured to the outlet section.
  • the inner component is preferably secured to the outlet section by a support collar of the inner component being held in a clamped manner between a front support surface of the outlet section and an inner clamping surface of the fastening component.
  • the fastening component therefore projects over the front surface of the outlet section and secures the support collar here.
  • the inner component and the fastening component are already directly connected to one another by means of a positively acting coupling device or by means of a non-positively acting coupling device.
  • Such a fixing of the two components to one another facilitates the joint handling of the inner component and the fastening component and possibly other parts of the closure unit as a pre-assembly unit.
  • the parts coupled in this way before final assembly can be attached together to the container body, with an assembly device preferably directly guiding the fastening component and thereby indirectly the inner component.
  • the coupling ring of the fastening component is provided with recesses or even openings on the inside, into which coupling cams on the outside of the inner component engage, so that a separation of the inner component and the fastening component is prevented by a positive fit.
  • the fastening component is made of polyethylene terephthalate (PET) and thus preferably of a uniform material with the container body.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the inner component together with the sealing lip is preferably made of a polyethylene material (PE), in particular a low-density polyethylene (LDPE).
  • PE polyethylene material
  • LDPE low-density polyethylene
  • low-density polyethylene is understood to mean a polyethylene with a density of less than 0.94 g/cm 3 .
  • PET has a density greater than that of water and thus sinks in water, while PE floats on the water.
  • the closure unit is the carrier of a switchable outlet valve that can be operated from the outside.
  • the closure unit can have a valve connector for this purpose, which is a permanent part of the closure unit and which opens the valve by a movement, in particular by pressing or tilting against a spring force.
  • an opening can also be provided in the closure unit through which a pin or valve connector that does not directly belong to the closure unit can be inserted and can thereby open the outlet valve.
  • a particularly preferred embodiment of the outlet valve provides that it has a valve body which is provided in a valve chamber between the inner component and the fastening component and is movable between a closed position and an open position. In the closed position, this valve body seals an outlet channel which penetrates the closure unit. From the closed position, the sealing body can be elastically deflected so that the outlet channel can be opened and liquid can escape from the pressure accumulator.
  • the valve body has a recess surrounded by a sealing surface into which an external valve pin or valve socket belonging to the closure unit protrudes from the outside. If this valve pin is pressed down or tilted, it displaces the valve body via its end protruding into the recess, so that the sealing surface surrounding the recess loses contact with a counter valve surface and liquid can flow into the recess and from there outwards.
  • the valve body can in particular consist of a polyethylene material (PE), in particular of high-density polyethylene (HDPE), whereby high-density polyethylene in the sense of the invention is understood to mean a polyethylene with a density greater than or equal to 0.94 g/cm 3.
  • PET polyethylene terephthalate
  • valve body of the exhaust valve is preferably pressed towards the closed position by a valve return spring.
  • valve return spring is formed in one piece with the valve body and preferably from a uniform material.
  • a cage spring has proven to be particularly suitable as a valve return spring, particularly in the aforementioned one-piece configuration.
  • a cage spring is understood to be a spring with a cylindrical or conical outer surface, in the outer surface of which openings are provided. Between the openings, the outer surface forms a structure of webs that surround the openings. The aforementioned webs undergo bending deformation when the valve return spring is compressed.
  • the desired spring behavior can be precisely configured by designing the cross sections of the webs and the shape of the openings.
  • a cage spring of the type described is particularly advantageous if the spring is made of polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PE Polyethylene material
  • PP polypropylene material
  • PE polyethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • the fastening component has a recess which is open in the direction of the inner component and which can be identical to the above-mentioned recess for the clamping coupling of the inner component and the fastening component.
  • the valve body is preferably arranged within the recess of the fastening component.
  • it preferably seals in a closed position of the outlet valve with a sealing element, in particular in the form of a flat sealing disk, which is arranged in the recess and is preferably clamped and sealed between the fastening component and the inner component protruding into the recess.
  • This or another designed sealing element in particular in the form of a sealing disk, is preferably provided between the inner component and the fastening component.
  • the sealing element is preferably made of an elastic material, in particular of a thermoplastic polyolefin (TPO), of polypropylene (PP) or of polyethylene (PE).
  • TPO thermoplastic polyolefin
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • This sealing element can perform one of the following functions, but preferably performs two or three of the following functions.
  • the sealing element can be in sealing contact with the inner component and the fastening component in an outer region, in particular it can be clamped between the two. This seals the outlet channel penetrating the closure unit to the outside and prevents liquid from penetrating into an intermediate region between the inner component and the fastening component.
  • the sealing element can provide a counter valve surface for contact with the sealing surface of the valve body.
  • the sealing element is preferably provided with an opening through which the outlet channel extends. On the outside of this central opening, a contact area is provided against which the valve body rests in the closed position and thereby blocks the outlet channel. If the valve body is displaced, the liquid can flow in from the outside and flow out through the opening or be directed into a connected discharge head.
  • the sealing element can be provided with an opening, the size of which is designed to ensure that an inner edge of the sealing element fits tightly against a valve nozzle arranged in the opening.
  • the sealing element thus ensures that escaping liquid does not escape on the outside of the valve nozzle, but simply flows through a channel provided in the valve nozzle.
  • the invention also relates, according to a second aspect of the invention, to a pressure accumulator whose special feature is the design of a liquid bag.
  • a pressure accumulator preferably has both the feature of the sealing lip described above and the design of the liquid bag described below.
  • the above-mentioned features apart from the sealing lip are also in a pressure accumulator according to this second aspect of the invention.
  • all other features of the pressure accumulator described in the context of the first aspect of the invention can also be advantageously implemented individually or in combination in a pressure accumulator according to this second aspect of the invention.
  • a pressure accumulator is equipped with a container body made of polyethylene terephthalate (PET), which has a container opening which is closed by a closure unit in the assembled state.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the closure unit is preferably made completely or at least almost completely from plastic, in particular from PET and/or PE, in particular LDPE.
  • the special feature according to the second aspect of the invention lies in the design of the liquid bag, which is arranged inside the container body and serves to hold the liquid.
  • This bag is attached to a component of the closure unit by means of a welded connection, in particular to the inner component described above, which is provided with the sealing lip on the outside.
  • the liquid bag has a wall that consists of at least two layers, of which an innermost layer is integrally connected to the said component of the closure unit and in particular is welded so that the innermost layer forms an integral connection with the material of the component of the closure unit.
  • the said at least two layers are provided, which are made of material with different melting points.
  • An outer layer of the liquid bag has a higher melting point than the said innermost layer. This enables a welding process in which the innermost layer is indirectly melted as part of the coupling to the component of the closure unit by heating the outer layer, but does not yet reach its melting point. Instead, it transfers the heat to the innermost layer, which melts and forms the desired integral connection with the component of the closure unit.
  • the innermost layer therefore ensures that a tight and reliable connection is established between the component of the closure unit and the bag, while at least one outer layer ensures the tightness of the bag.
  • the liquid bag can also have more than two layers. However, a design that uses exactly two layers is preferred.
  • the walls of the bag are made of two layers of polyethylene (PE) with different melting points.
  • the innermost layer can be a layer of low-density polyethylene (LDPE). Its melting point is in the range of approximately 105°C.
  • An outer layer can be made of high-density polyethylene (HDPE), which usually has a melting point above 120°C.
  • the innermost layer is also made of polyethylene, in particular LDPE, while an outer layer of the bag is made of polypropylene (PP), which has a melting point of approximately 160°. Due to the comparatively high melting point of PP, the inner layer can also be made of a material with a melting point above 105°C, in particular a material above 120°C. HDPE can therefore also be considered as a material for the innermost layer.
  • polyethylene in particular LDPE
  • PP polypropylene
  • the component to which the bag is attached in particular the said inner component of the closure unit, preferably consists of a material whose melting point is below 160°C, in particular preferably of a material whose melting point is below 120°C.
  • Low-density polyethylene (LDPE) is considered ideal.
  • a pressure accumulator according to the invention can preferably be processed in a uniform recycling process. This is achieved in particular by the fact that it consists exclusively of polyethylene terephthalate (PET) and other materials with a density of ⁇ 1 g/cm 3 . It is particularly preferred that the pressure accumulator, including the closure unit, consists of at least 95% polyethylene terephthalate (PET) and/or polyethylene (PE) and/or polypropylene (PP). A small amount of contamination by materials with a density of ⁇ 1 g/cm 3 is acceptable.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • the invention also relates to a liquid dispenser for dispensing liquids such as cosmetic or pharmaceutical liquids including salt water, which has a pressure accumulator with a container body and a closure unit with an outlet valve and which additionally has a discharge head by means of which the outlet valve of the closure unit can be opened and liquid can be dispensed.
  • a liquid dispenser for dispensing liquids such as cosmetic or pharmaceutical liquids including salt water
  • the pressure accumulator can be designed in particular in the above-described inventive manner with a sealing lip and/or a two-layer bag.
  • a possible construction based on of such a pressure accumulator according to the invention provides that the discharge head is part of a discharge unit which has an interior space into which the pressure accumulator can be inserted. Depending on the design, this can ensure that the pressure accumulator can no longer be seen from the outside when the liquid dispenser is in an operational state.
  • a pressure accumulator is provided with a container body made of plastic and with a closure unit with an outlet valve made of plastic with a discharge head that is connected to the closure unit by means of a snap connection.
  • the pressure accumulator made of plastic forms an outer wall of the liquid reservoir, which can be seen from the outside in a similar way to the sheet metal containers commonly used today and is preferably provided with a label.
  • the closure unit is not only designed to close the container body of the pressure accumulator, but also simultaneously forms a support for attaching the discharge head.
  • the discharge head is preferably also made entirely of plastic, in particular polypropylene (PP) or polyethylene (PE).
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • the discharge head can be designed in one piece or consist of several components.
  • the discharge head is attached here using a snap connection.
  • the discharge head which is preferably also made entirely of plastic, has an inward-facing coupling structure on its side facing the pressure accumulator, which is partially deflected outwards when snapped onto the closure unit and then snaps into place with the closure unit.
  • other coupling methods such as a threaded connection are also possible.
  • a structure of the liquid dispenser with a plastic closure unit that supports a discharge head allows a structure similar to that of known liquid dispensers with sheet metal containers.
  • the container is closed on the outlet side by a metallic crimp lid, the outer edge of which is used to attach the discharge head.
  • the design proposed here also replicates this for plastic pressure accumulators in that the plastic closure unit, in particular its fastening component, is used as a carrier instead of the crimp lid.
  • the closure unit preferably has an outer diameter that allows the coupling of a discharge head, which can also be coupled in the same configuration with a crimp lid of a metallic pressure accumulator.
  • an external snap-on collar is preferably provided on the closure unit, which can in particular be provided on the fastening unit of the closure unit.
  • the snap-on collar preferably has an external diameter of between 30 mm and 35 mm, in particular preferably between 32 mm and 33 mm.
  • the snap-in collar is a circumferential snap-in collar.
  • the snap-in collar in the form of individual collar sections spaced apart from one another.
  • the coupling structure on the discharge head which interacts with the snap-in collar is provided on a base of the discharge head, in particular in the form of an inwardly directed snap geometry on a housing part of the discharge head which is pushed onto the closure unit in a sleeve-like manner.
  • the discharge head preferably has an actuating surface for the purpose of opening the outlet valve of the pressure accumulator.
  • this actuating surface is preferably formed in one piece with the snap geometry mentioned, the mobility of the actuating surface relative to the snap geometry being achieved by the deformability of the plastic material of the discharge head.
  • the discharge head is preferably provided with a valve nozzle which has an inner channel which creates the connection to a discharge opening of the discharge head.
  • This valve nozzle interacts with the outlet valve of the pressure accumulator, so that actuation of the actuating surface leads to opening of the outlet valve.
  • the valve nozzle preferably extends into an opening of the fastening component of the closure unit and acts there directly on the valve body.
  • the valve nozzle preferably extends into the recess in the valve body described above.
  • Fig.1 shows a liquid dispenser 10 which is intended for dispensing a liquid.
  • the liquid dispenser 10 has a pressure reservoir 30 for receiving the liquid and a dispensing head 100 for manually operating the liquid dispenser 10 and for dispensing the liquid, depending on the specific design of the dispensing head in liquid form, in foamed form or in sprayed form.
  • the liquid can be a liquid from the area of personal care and cosmetics, such as a deodorant or the like. However, it can also be a medication that is intended for oral or topical application, for example. This also includes liquids that are to be inhaled in nebulized form, such as salt water to relieve breathing difficulties. Furthermore, a pressure reservoir of the type described below can also be used to store liquid stimulants, for example to store liquids containing nicotine.
  • the liquid dispenser according to Fig.1 is made entirely or almost entirely of plastic.
  • the visible container body 40 is made of polyethylene terephthalate (PET).
  • Fig.2 shows a first variant of the liquid dispenser 10 in a sectional view, in which Fig.2 the lower part of the container body 40 and the Fig.1 The protective cap shown is not shown.
  • the pressure accumulator 30 comprises a closure unit 50 which is attached to an outlet section 44 of the container body 40.
  • the individual components of the closure unit 50 are shown in Fig.3 shown again.
  • the main components of the closure unit 50 are an inner component 60 and a fastening component 70. Together with a valve component 82 and a sealing element 86, they form the four parts of the closure unit 50.
  • a valve component 82 and a sealing element 86 they form the four parts of the closure unit 50.
  • the inner component 60 and the fastening component 70 are realized as a common component and/or in which the valve component 82 is divided into two components, the design of the closure unit 50 from a total of four components 60, 70, 82, 86 is considered to be optimal.
  • the inner component 60 is made of low-density polyethylene (LDPE) and is therefore made of a comparatively soft material, but in the majority of its sections it has a wall thickness that prevents any significant deformation. These sections include a central support structure 63, which defines, among other things, an intake pipe 65 penetrated by an outlet channel 66 and an upwardly pointing cylindrical coupling section 67.
  • the inner component 60 is designed to be thinner-walled towards the outside, whereby this applies to an external support collar 64 and in particular to a sealing collar arranged below the support collar, which forms a sealing lip 62.
  • the sealing lip 62 and the support collar 64 protrude outwards in the form of two extensions in a Y-like manner with respect to the cross-section.
  • the sealing lip can be easily deformed due to the choice of material, the LDPE, and its thin-walled design.
  • the support collar 64 rests in the assembled state on a front support surface 44C of the outlet section 44 of the container body 40.
  • the sealing lip 62 rests simultaneously with a distal contact area 62A on a cylindrical inner surface 44A of the outlet section 44.
  • the sealing lip 62 is arranged in such a way that the pressure prevailing in the container body can press from the inside against its relatively long inner side and thereby presses the sealing lip 62 and in particular its contact area 62A against the inner surface 44A.
  • Fig.3 shows, the sealing lip 62 is still When not assembled, the shaft is slightly conical. When assembled, the Fig.2 It therefore presses its distal contact area 62A against the inner surface 44A.
  • the cylindrical inner surface 44A preferably has a length in the axial direction 2 of at least 3 mm. In the present case, its length is 5 mm. It ensures that the sealing of the interior of the container body 40 is ensured even if the closure unit 50 is not in its desired position in axial terms. It has been found that such a deviation from the desired position is hardly avoidable if the container body 40 and the coupling ring 72 are made of plastic, especially not in the case of long storage times under pressure. In such a case, the plastic of the container body 40 and the coupling ring 72 can relax under the pressure and thus cause a continued displacement of the closure unit 50 in axial terms away from the container body 40.
  • the sealing lip 62 described prevents leaks even in such a situation over a long period of time.
  • the second structural component of the closure unit 50 is provided for permanently fastening the inner component 60 to the outlet section 44 of the container body 40.
  • This is preferably a component made of polyethylene terephthalate (PET).
  • the fastening component 70 has a coupling ring 72 which, in the assembled state, is arranged outside the outlet section 44 and has an inner coupling geometry which cooperates in a coupling manner with an outer side 44B of the outlet section 44.
  • the coupling ring is provided with locking projections 74A, which interact with a circumferential snap-fit web 46 on the outlet section 44 to produce a snap-fit connection. This will be explained below.
  • the fastening component 70 extends inward from the coupling ring 72 and forms a cover surface which is centrally penetrated by the outlet channel 76. Part of this cover surface is a clamping surface 75 which is arranged above the support surface 44C and thus presses the support collar 64 of the inner component 60 against the support surface 44C and thus secures the inner component 60.
  • the valve component 82 comprises a valve body 84 and a valve return spring 88.
  • the valve component 82 is a one-piece component, preferably made of high density polyethylene (HDPE) or made of polyethylene terephthalate (PET).
  • HDPE high density polyethylene
  • PET polyethylene terephthalate
  • the valve return spring 88 rests with its lower end on a constriction of the outlet channel 66 and thereby presses the valve body 84 upwards.
  • the valve return spring 88 is designed as a cage spring. It therefore has an envelope wall which is provided with openings which are circumferentially surrounded by the material of the valve return spring 88.
  • the valve return spring 88 is made up of a number of ring segments which are connected to one another by axial webs which are offset from one another.
  • a sealing element 86 is arranged between the inner component 60 and the fastening component 70. It is a perforated sealing disc, which is preferably made of a thermoplastic polyolefin (TPO).
  • TPO thermoplastic polyolefin
  • This sealing element 68 takes on several functions: The sealing element 86 is in the assembled state of the Fig.2 at the bottom of a downwardly open cylindrical recess 77 of the fastening component and is fixed here from below by the aforementioned cylindrical coupling section 67 of the inner component 60. With this arrangement, the sealing element 86 prevents liquid from entering an external space between the fastening component 70 and the inner component 60. Furthermore, the sealing element 86 also forms the annular contact surface against which the valve body 84 rests when it is pressed into its closed position by the valve return spring 88. How the outlet valve 80 is opened and what advantageous effect this has due to the sealing element 68 will be explained below.
  • the aforementioned cylindrical elements of the cylindrical coupling section 67 of the inner component and the cylindrical recess 77 of the fastening component 70 fulfill another function in addition to the common delimitation of the valve chamber.
  • the fastening component 70 and the inner component 60 form a structural unit that is assembled together even before the closure unit 50 is mounted on the container body 40.
  • the coupling section 67 and the recess 77 are designed to form a preliminary coupling, in particular by a slight oversize on the coupling section 67, by means of which a clamping connection with the recess 77 is created.
  • the coupling section 67 and the recess 77 together ensure a centering of the inner component 60, so that the necessarily centered attachment of the fastening component 70 to the outlet section 44 also indirectly centers the inner component 60.
  • the Fig. 5 and 6 show alternative designs of the fastening component 70 and in particular of the coupling ring 72.
  • a total of eight openings 72B are provided in the coupling ring 72, whereby, in contrast to the previously described design, support arms 72C are provided here which extend into the openings 72B and at the distal end of which the grid elevation 72A is provided on the inside.
  • openings 72B and support arms 72C with internal grid elevations 72A are provided, whereby the support arms 72C in this case protrude from below into the openings 72B.
  • the openings 72B allow for the design of the Fig. 4 to 6 in each case primarily the attachment of the inner grid elevations 72A in a manner in which the deflectability is ensured and, in particular, can be specifically adjusted by the size and shape of the openings 72B and the design of the support arms 72C, even in the case of an otherwise thick-walled coupling ring 72. However, they can also take on an additional function in that the inner component 60 has external cams that extend into the openings 72B. In this case, a pre-assembly coupling is possible via this as an alternative or in addition to the pre-assembly coupling of the coupling section 67 and the recess 77.
  • Fig.7 shows an alternative construction to that of the Fig.2 Unless otherwise stated below, the construction methods are otherwise identical.
  • the coupling ring 72 is not designed to snap into the container body 40, but rather to produce a threaded connection.
  • An external thread 48 is therefore provided on the outside 44B of the outlet section 44.
  • an internal thread 78 is provided on the inside of the coupling ring.
  • a reverse rotation lock is provided.
  • This comprises a locking element 49 on the container body 40 and a corresponding locking element 79 on the coupling ring 72. If the closure unit 50 is screwed onto the container body 40, the locking elements 49, 79 slide past each other under elastic designs, but then prevent reverse rotation due to their shape.
  • the sealing lip 62 and the inner surface 44A of the outlet section 44 are adapted to the reverse rotation lock in such a way that at least unscrewing until the reverse rotation lock engages does not lead to a spacing of the sealing lip 62 from the inner surface 44A and thus the tightness is maintained.
  • the inner surface 44A of the outlet section is provided with a bevel so that contact between the sealing lip 62 and the inner surface 44A is lost when the closure unit 50 is unscrewed.
  • This bevel is dimensioned in such a way that the loss of contact and thus the loss of pressure occurs before the internal thread 78 and the external thread 48 become disengaged. If the closure unit 50 is unscrewed in an improper manner, this does not entail the risk of the closure unit 50 being thrown away under the effect of the pressure, thus creating a risk of injury.
  • the described closure units 50 can be designed with a riser pipe which extends to a bottom of the container body. In such a case, the liquid and a gas under pressure are not separated from one another in the container body 40.
  • An alternative design provides for a drag piston to be provided in the container body, which acts on the liquid by means of a spring means and thereby permanently maintains the liquid pressure.
  • a liquid bag 90 is provided within the container body 40, which contains the liquid and which is connected to the outlet channel 66 of the inner component 60. This is shown in Fig.8 In a space between the outside of the There is a gas under excess pressure between the liquid bag 90 and the inside of the container body 40, which puts the liquid bag 90 and the liquid contained therein under pressure and thus presses it in the direction of the closure unit 50 and the outlet valve 80.
  • the bag 90 is designed in two layers here, although designs with additional layers are also possible. It is important, however, that at least two layers 90A, 90B are provided, which consist of materials with different melting points, with the innermost layer 92A having a lower melting point than at least one outer layer 92B.
  • the inner layer can, for example, consist of LDPE with a melting point of approximately 105°C, while the outer layer consists of HDPE with a melting point of 125°C.
  • the inner layer could consist of HDPE or LDPE, while the outer layer consists of polypropylene (PP) with a melting point of 160°C.
  • a design with an inner layer 92A with a comparatively low melting point enables an advantageous attachment to the inner component 60, which in the Fig. 9 to 11 is shown.
  • the two-layer liquid bag 90 is first pushed onto the intake pipe 65 of the inner component 60. This is shown in Fig.9 to recognize.
  • welding jaws 200 are moved to the suction pipe 65 with the liquid bag 90 pushed on, as in Fig.10 is shown.
  • the liquid bag 90 is then heated in the area of the intake pipe 65 by means of these welding jaws 200, the temperature remaining below the melting temperature of the outer layer 92B, ideally even below the softening temperature. At the same time, the temperature is high enough to melt the inner layer 92A.
  • an inner layer 92A made of LDPE, an intake pipe made of LDPE and an outer layer made of PP with a temperature of 110°C it could be achieved that the inner layer and the Intake pipe 65 melts, while the polypropylene of the outer layer is not or hardly brought into the range of its softening temperature and does not run the risk of being heated to such an extent that the subsequent tightness of the bag 90 is threatened.
  • FIG. 11 shows the intake pipe 65 and the inner layer 92A of the bag are brought into a material-locking connection by the welding jaws 200, thereby creating a long-term secure and tight connection.
  • the liquid dispenser 10 has a discharge head 100 in addition to the pressure reservoir 30. Referring in particular to the Fig. 2 and 7 its operation and in particular its attachment to the pressure accumulator 30 is explained.
  • the discharge head 100 is designed in three parts, but could also be designed in two parts or even in one piece.
  • An essential feature of the discharge head 100 is that it has a liquid channel 102 that extends from an inlet nozzle 104 to a discharge opening 103.
  • the inlet nozzle 104 projects through the outlet channel 76 in the fastening component 70 into the region of the valve body 84 and into a recess 84B provided in this valve body, so that pressing down the inlet nozzle 104 can open the outlet valve 80.
  • the outside of the inlet nozzle 104 is adapted to the sealing element 86 in such a way that when the inlet nozzle 104 is pressed down and thus when the outlet valve 80 is open, liquid cannot flow out between the inside of the sealing element 86 and the outside of the inlet nozzle 104.
  • the discharge head 100 has a fastening collar 110, which has a snap geometry 112 on the inside.
  • the discharge head 100 is fastened to the pressure accumulator 30, namely to its closure unit 50.
  • a snap collar 52 is provided on the outside of the fastening component 70, behind which the snap geometry 112 snaps during assembly.
  • the coupling ring 72 therefore fulfills the requirements in the case of the design of the Fig.2 a dual function, since on the one hand it serves for the internal snap connection with the container body 40 and on the other hand it serves for the external snap connection with the discharge head 100.
  • the discharge head also has an actuating surface 106, which in the case of the design shown here is formed as one piece with the fastening collar 110, but which can also be provided as a separate component. In the present one-piece design, the actuating surface 106 can be pressed down while the corresponding component of the discharge head 100 is simultaneously elastically deformed.
  • the liquid is discharged into an environment, whereby the design of the discharge opening 103 and possibly upstream throttles can be used to influence the discharge, for example to discharge a spray jet or an unatomized jet.
  • the discharge opening 103 is provided on a separate discharge part 108, which is movable and thereby allows optional discharge in atomized and non-atomized form and/or different opening angles of the discharge.
  • the liquid dispensers 10 described and shown are very advantageous in terms of their recyclability. They can be fed into a recycling process in which the liquid dispenser is shredded and thus breaks down into residues of PET, PE and possibly PP and/or TPO. During recycling, the PET is separated from the remaining materials by sinking in a water bath. The remainder preferably consists entirely or almost entirely of PE and minor acceptable contamination by TPO and PP.
  • Fig. 12 shows a third variant of a closure unit 50.
  • the special feature compared to the previous variants is that a one-piece component 61 is provided, which supports both the valve lip 62 and the coupling ring 72. Although a fastening component 71 is also provided here, this only serves to secure the valve body 84 and the sealing element 86.
  • component 61 alone is intended for securing and sealing the closure unit 50 as a whole at the outlet section 44. It fulfils the Fig.2 explained the corresponding functions that in the case of Fig.2 the inner component 60 and the fastening component 70 Polypropylene (PP) has proven to be an advantageous material for such a component 61, which in the manner shown is responsible both for the sealing by means of the sealing lip 62 and for the securing by means of the grid elevations 72A.
  • PP Polypropylene

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Abstract

Bekannt sind Druckspeicher (30) zur Aufnahme einer Flüssigkeit, insbesondere einer pharmazeutischen oder kosmetischen Flüssigkeit, und zur Verwendung als Teil eines Flüssigkeitsspenders.Vorgeschlagen wird ein Druckspeicher (30), der einen Behälterkörper (40) aus Polyethylenterephthalat aufweist und der einen Auslassabschnitt (44) aufweist, der in eine Behälteröffnung (42) mündet.Der Druckspeicher (30) weist eine Verschlusseinheit (50) auf, welche auf den Auslassabschnitt (44) aufgesetzt ist und die Behälteröffnung (42) verschließt, wobei die Verschlusseinheit (50) vollständig oder nahezu vollständig aus Kunststoff hergestellt ist und ein schaltbares Auslassventil (80) aufweist.Es wird insbesondere vorgeschlagen, dass die Verschlusseinheit (50) über eine umlaufende und nach außen gerichtete Dichtlippe (62) innerhalb des Auslassabschnitts (44) verfügt, die mit einem distalen Anlagenbereich (62A) an einer Innenseite des Auslassabschnitts (44) dichtend anliegt. Die Verschlusseinheit (50) verfügt weiterhin über einen umlaufenden Kopplungsring (72), der mit einer Außenseite (44B) des Auslassabschnitts (44) gekoppelt ist.

Description

    ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK
  • Die Erfindung betrifft einen Druckspeicher zur Aufnahme von pharmazeutischen oder kosmetischen Flüssigkeiten und zur Verwendung als Teil eines Flüssigkeitsspenders. Die Erfindung betrifft weiterhin auch einen Flüssigkeitsspender mit einem Druckspeicher.
  • Gattungsgemäße Flüssigkeitsspender dienen dem Austrag von Flüssigkeiten einschließlich hochviskoser Flüssigkeiten und schaumbildender Flüssigkeiten. Sie verfügen über einen Druckspeicher, dessen Inhalt bereits im Lieferzustand unter Druck steht und dessen Inhalt mittels eines manuell betätigbaren Auslassventils ausgetragen werden kann. Solche Druckspeicher, die in der Vergangenheit meist aus Metallblechen hergestellt sind, sind üblicherweise mit dem Auslassventil versehen, welches insbesondere an einem metallischen Crimpdeckel der Druckspeicher angebracht ist. Das Auslassventil kann üblicherweise geöffnet werden, indem mittels eines am Druckspeicher angebrachten Austragkopfes ein Ventilstutzen eingedrückt wird, so dass das genannte Auslassventil hierdurch geöffnet wird.
  • Wie bereits genannt, weisen die Druckspeicher der heute üblichen Flüssigkeitsspender meist einen metallischen Behälterkörper auf. Im Sinne einer verbesserten Möglichkeit des Recyclings ist es jedoch bereits bekannt, auf metallische Bestandteile zu verzichten und stattdessen Behälterkörper aus Kunststoff zu verwenden.
  • Bekannt sind auch Verschlusseinheiten für Druckspeicher aus Kunststoff. So schlägt die WO 2020/041792 A1 bereits eine Verschlusseinheit aus Kunststoff vor, an der im 2K-Verfahren Dichtungsmaterial aufbracht ist, welches zur Abdichtung gegenüber einem Behälterhals dient.
  • Aus der US 9,199,783 B2 ist eine Verschlusseinheit bekannt, die über ein hülsenartiges Dichtungsteil verfügt, welches zwischen der Verschlusseinheit und einem Behälterhals angeordnet ist.
    • AUFGABE UND LÖSUNG
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen Druckspeicher zur Verfügung zu stellen, der günstig herzustellen ist, der den Druck im Druckspeicher zuverlässig aufrechterhält und der vorteilhaft recycelt werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird zur Lösung dieser Aufgabe ein Druckspeicher zur Aufnahme von pharmazeutischen oder kosmetischen Flüssigkeiten vorgeschlagen sowie ein Flüssigkeitsspender, der insbesondere einen solchen im Weiteren beschriebenen Druckspeicher umfasst.
  • Ein erfindungsgemäßer Druckspeicher weist gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung einen Behälterkörper aus Polyethylenterephthalat (PET) auf, so dass dieser im Rahmen von üblichem Kunststoff-Recycling recycelt werden kann. Der Behälterkörper weist einen Auslassabschnitt auf, beispielsweise in Form eines verjüngten Flaschenhalses, der in eine Behälteröffnung mündet.
  • Die Behälteröffnung ist nach Befüllung des Druckspeichers mittels einer Verschlusseinheit verschlossen, die auf den genannten Auslassabschnitt aufgesetzt ist und die von einem Auslasskanal durchdrungen ist. Die Verschlusseinheit ist vorzugsweise vollständig oder nahezu vollständig aus Kunststoff hergestellt, vorzugsweise aus Kunststoffen, die gemeinsam mit dem Polyethylenterephthalat (PET) des Behälterkörpers einem einheitlichen Recyclingprozess zugeführt werden können.
  • Die Verschlusseinheit bleibt im Betrieb auf dem Druckspeicher aufgesetzt. Zum Zwecke der Entnahme von Flüssigkeit weist die Verschlusseinheit ein schaltbares Auslassventil auf, welches vorzugsweise durch Niederdrücken eines zur Verschlusseinheit gehörenden oder mit dieser zusammenwirkenden Ventilstutzens geöffnet werden kann. Wird das Auslassventil geöffnet, so wird hierdurch der die Verschlusseinheit durchdringende Auslasskanal freigegeben und Flüssigkeit kann aus dem Druckspeicher austreten, insbesondere um in einen Austragkopf und zu dessen Austragöffnung geleitet zu werden.
  • Die Verschlusseinheit des Druckspeichers begrenzt zusammen mit dem Behälterkörper einen Innenraum, der im Lieferzustand des Druckspeichers unter Druck steht und die auszutragende Flüssigkeit enthält. Grundsätzlich ist es möglich, dass sich die Flüssigkeit unmittelbar in dem durch die Innenseite des Behälterkörpers gebildeten Innenraum befindet und an der Innenseite des Behälterkörpers anliegt. Bevorzugt ist allerdings eine Gestaltung mit einem Flüssigkeitsbeutel. Dieser ist dicht an der Verschlusseinheit angebracht und beinhaltet die Flüssigkeit. Zwischen der Außenseite des Beutels und der Innenseite des Behälterkörpers ist in diesem Falle ein Druckmedium angeordnet, insbesondere ein unter Druck stehendes Gas wie bspw. Luft. Das Druckmedium drückt den Beutel zusammen, so dass die darin enthaltene Flüssigkeit ebenfalls unter Druck steht und erst nach Öffnen des genannten Auslassventils ausströmen kann.
  • Die Verschlusseinheit weist erfindungsgemäß einen umlaufenden Kopplungsring auf, der mit einer Außenseite des Auslassabschnitts des Behälterkörpers gekoppelt ist. Insbesondere kann die Koppelung über eine Schnappgeometrie am Kopplungsring erfolgen, aber auch eine Schraubverbindung mit einem Außengewinde am Auslassabschnitt und einem korrespondierenden Innengewinde am Kopplungsring oder eine Bajonettverbindung mit korrespondierenden Bajonett-Geometrien an der Außenseite des Auslassabschnitts und an der Innenseite des Kopplungsring sind möglich.
  • Weiterhin weist die Verschlusseinheit innerhalb des Auslassabschnitts eine nach außen gerichtete Dichtlippe auf, die mit einem distalen Anlagebereich der Dichtlippe an einer vorzugsweise im Wesentlichen zylindrischen Innenseite des Auslassabschnitts anliegt. Diese Dichtlippe bildet die Trennlinie zwischen dem Überdruck des Innenraums des Druckspeichers und einer äußeren Atmosphäre.
  • Es hat sich gezeigt, dass die Kopplung der Verschlusseinheit aus Kunststoff am Behälterkörper aus Kunststoff mit der Zeit an Stabilität verliert. Die beim Anbringen der Verschlusseinheit erzeugte Spannung im Kunststoff insbesondere der Verschlusseinheit und/oder die Wirkung des Drucks im Druckspeicher führt zu Relaxationseffekten und somit dazu, dass die Verschlusseinheit ausgehend von ihrer initialen Position am Auslassabschnitt mit der Zeit weiter nach außen gedrückt wird.
  • Um zu verhindern, dass hierdurch die Dichtigkeit des Druckspeichers nachlässt, ist erfindungsgemäß die von der Verschlusseinheit, genauer von einer zentralen Tragstruktur der Verschlusseinheit, nach außen ragende Dichtlippe vorgesehen.
  • Die Dichtlippe ist vorzugsweise als flache Dichtlippe ausgebildet, deren Länge von einer Tragstruktur bis zum distalen Anlagebereich mindestens doppelt so groß ist wie eine Dicke der Dichtlippe orthogonal zur Länge, vorzugsweise mindestes dreimal so groß. Die Länge der Dichtlippe von der Tragstruktur bis zu ihrem distalen Anlagebereich beträgt vorzugsweise mindestens 2 mm, vorzugsweise mindestens 3 mm.
  • Vorzugsweise liegt die Dichtlippe mit ihrem distalen Anlagebereich an der Innenfläche unter leichter Vorspannung an, unabhängig vom Innendruck im Druckspeicher. Vorzugsweise ist die Dichtlippe derart angeordnet, dass sie durch einen Innendruck im Druckspeicher zusätzlich radial nach außen druckbeaufschlagt wird und hierdurch gegen die Innenseite des Auslassabschnitts gedrückt wird.
  • Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass eine Innenseite der Dichtlippe von der Tragstruktur bis zum distalen Anlagebereich mit dem Innendruck des Druckspeichers beaufschlagt wird und hierdurch der distale Anlagebereich gegen die Innenseite des Auslassabschnitts des Behälterkörpers gepresst wird. Insbesondere vorzugsweise wird die Dichtlippe durch den Innendruck im Druckspeicher radial aufgeweitet und hierdurch tangential gedehnt.
  • Insbesondere vorzugsweise weist die Dichtlippe als Ganzes eine konische Formgebung auf und erstreckt sich von einer Tragstruktur radial nach außen und axial von der Behälteröffnung weg. Im entspannten Zustand vor der Montage schließt die Dichtlippe, genauer eine Verbindungslinie zwischen ihrerVerbindungsstelle mit der zentralen Tragstruktur und ihrem distalen Ende, mit einerAxialrichtung einen Winkel von wenigstens 5% ein.
  • Die Dichtlippe liegt mit ihrem distalen Anlagenbereich an einer Innenfläche des Auslassabschnitts an, wobei diese Innenfläche vorzugsweise zumindest über eine Teillänge zylindrisch oder nahezu zylindrisch ist. Als nahezu zylindrisch wird die Innenfläche angesehen, wenn sie über eine Länge von mindestens 3 mm zwischen zwei gedachten koaxialen Zylindern verläuft, deren Durchmesser sich um nicht mehr als 10% der genannten Länge von mindestens 3 mm unterscheidet.
  • Die durch die Dichtlippe erzielte Abdichtung des Behälterinnenraums ist aufgrund der im Wesentlichen zylindrischen Innenfläche des Auslassabschnitts nicht vor der genauen Lage der Dichtlippe abhängig. Selbst wenn die durch den Kopplungsring bewirkte Kopplung in Folge von Relaxation des Kunststoffmaterials nachlässt und die Verschlusseinheit vom Druck im Behälterinnenraum nach au-ßen gedrückt wird, bleibt der Behälterinnenraum dicht.
  • Wie oben bereits erläutert, sind verschiedene Möglichkeiten gegeben, um die Verschlusseinheit am Auslassabschnitt des Behälterkörpers zu befestigen.
  • Als vorteilhafteste Möglichkeit wird es angesehen, wenn die Verschlusseinheit mittels einer Schnappverbindung am Auslassabschnitts befestigt ist. Unter einer solchen Schnappverbindung ist eine formschlüssige Verbindung zu verstehen, die dadurch erzielt wird, dass die Verschlusseinheit auf den Auslassabschnitt aufgedrückt wird, sich im Bereich einer Hinterschneidung des Auslassabschnitts elastisch verformt und dann bei fortgesetztem Aufdrücken jenseits der Hinterschneidung zurückschnappt, so dass die Verschlusseinheit dann am Auslassabschnitt befestigt ist.
  • Zur Bildung der Hinterschneidung weist der Behälterkörper vorzugsweise außenseitig am Auslassabschnitt mindestens einen Verschnappungssteg auf, mit dem der Kopplungsring verschnappt ist.
  • Vorzugsweise ist der Verschnappungssteg umlaufend gestaltet. Er kann jedoch auch mit Unterbrechungen versehen sein.
  • Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, dass am Kopplungsring eine Mehrzahl von innenseitigen Rasterhebungen angeordnet sind, die derVerschnappung mit den genannten Hinterschneidungen dienen. Insbesondere vorzugsweise sind am Kopplungsring mehrere Durchbrechungen vorgesehen, wodurch die Auslenkung der Rasterhebungen bei der Kopplung erleichtert wird.
  • Die Rasterhebungen können beispielsweise an einem Steg vorgesehen sein, der die genannten Durchbrechungen nach unten begrenzt. Auch kann vorgesehen sein, dass Rasterhebungen an Trägerarmen angeordnet sind, die in die am Kopplungsring vorgesehene Durchbrechungen hineinragen, vorzugsweise von der Seite oder von unten.
  • Neben der Verschnappung wird auch die Verwendung einer Schraubverbindung zur Kopplung der Verschlusseinheit am Auslassabschnitt als vorteilhafte Möglichkeit angesehen. An der Innenseite des Kopplungsrings sowie an der Außenseite des Auslassabschnitts sind hierfür zusammenwirkende Gewindestrukturen vorgesehen.
  • Vorzugsweise ist dem hierdurch gebildeten Schraubgewinde eine Rückdrehsperre zugeordnet, also zusammenwirkende Anschläge oder Rastelemente auf Seiten des Kopplungsrings und auf Seiten des Auslassabschnittes, die ein Aufschrauben des Kopplungsrings gestatten, einem vollständigen Abschrauben anschließend aber durch Kontakt miteinander entgegenstehen.
  • Eine solche Rückdrehsperre ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie ein Abschrauben nur in einem Maße gestattet, in dem die Dichtlippe unverändert an der Innenseite des Auslassabschnitts anliegt. Selbst wenn sich der Kopplungsring also unbeabsichtigt löst oder ein Kind versucht, die Verschlusseinheit abzuschrauben, bleibt die Abdichtung des Druckspeichers erhalten.
  • Wenn ein vollständiges Abschrauben möglich ist, beispielsweise aufgrund eines Fehlens oderVersagens der genannten Rückdrehsperre, ist die Schraubverbindung jedoch vorzugsweise dahingehend ausgelegt, dass der Kontakt zwischen der Dichtlippe und der Innenseite des Auslassabschnitts verlorengeht, bevor die Schraubverbindung vollständig gelöst ist, also bevor das Innengewinde und das Außengewinde der Schraubverbindung vollständig den Kontakt zueinander verlieren. Es wird somit gewährleistet, dass der Druckverlust stattfindet, bevor durch die Wirkung des Drucks die Verschlusseinheit unkontrolliert weggeschleudert werden kann. Die Verletzungsgefahr ist hierdurch entscheidend verringert.
  • Die Dichtlippe ist vorzugsweise an einer in sich im Wesentlichen formstabilen Tragstruktur angebracht und erstreckt sich umlaufend von dieser nach außen. Insbesondere kann die Verschlusseinheit über ein einstückiges Innenbauteil verfügen, welches außenseitig die Dichtlippe aufweist und welches den Innenbereich des Auslassabschnitts mit der Tragstruktur überspannt, in der mindestens eine Durchbrechung zur Bildung eines Auslasskanals vorgesehen ist. Die Durchbrechung der Tragstruktur weist vorzugsweise einen lichten Querschnitt auf, der nicht mehr als 40% der inneren Querschnittsfläche des Auslassabschnitts im Bereich der Dichtlippe beträgt, vorzugsweise nicht mehr als 20%.
  • Das genannte Innenbauteil ist vorzugsweise aus einem einheitlichen Material für die Tragstruktur und die Dichtlippe hergestellt, insbesondere aus Polyethylen (PE), vorzugsweise aus Polyethylen geringer Dichte (LDPE) mit einem niedrigen Schmelzpunkt, was im Weiteren noch näher erläutert wird. Das Innenbauteil kann neben der Funktion als Träger der Dichtlippe weitere Funktionen übernehmen, wie im Weiteren beschrieben ist.
  • Bei einer Gestaltung des Druckspeichers mit einem Beutel, in dem die Flüssigkeit vor dem Austrag gelagert wird, ist dieser Beutel vorzugsweise an einem Ansaugrohr des Innenbauteils angebracht, beispielsweise mittels einer Schweißverbindung, wie ebenfalls im Weiteren noch beschrieben ist.
  • Vorzugsweise weist das Innenbauteil zwei nach außen weisende Kragen auf. Ein Dichtkragen bildet die schon beschriebene Dichtlippe. Ein weiterer, sich von der Tragstruktur nach außen erstreckender Kragen, bildet einen Auflagekragen, der oberhalb des Dichtkragens vorgesehen ist und auf einer stirnseitigen Auflagefläche des Auslassabschnitts aufliegt. Mittels dieses Auflagekragens ist das Innenbauteil dagegen gesichert, in den Innenraum des Druckspeichers zu fallen.
  • Grundsätzlich ist eine Bauweise möglich, bei der die Ventillippe und der Kopplungsring durch ein einstückiges Bauteil gebildet werden. In diesem Falle ist insbesondere das beschriebene Innenbauteil unmittelbar einstückig mit dem Kopplungsring verbunden. Wenn ein solches einstückiges Bauteil sowohl den Kopplungsring mitsamt der dortigen Kopplungsgeometrie als auch die Dichtlippe bildet, so ist es von Vorteil, wenn das Bauteil aus Polypropylen (PP) gefertigt ist.
  • Bevorzugt wird allerdings eine Bauweise, bei der neben einem die Dichtlippe bildenden Innenbauteil ein weiteres strukturelles Bauteil als Teil der Verschlusseinheit vorgesehen ist, nämlich ein in sich einstückiges Befestigungsbauteil, an welchem der Kopplungsring vorgesehen ist und mittels dessen das Innenbauteil am Auslassabschnitt gesichert ist.
  • Die Sicherung des Innenbauteils am Auslassabschnitt erfolgt vorzugsweise dadurch, dass ein Auflagekragen des Innenbauteils zwischen einer stirnseitigen Auflagefläche des Auslassabschnitts und einer innenseitigen Klemmfläche des Befestigungsbauteils klemmend gehalten ist. Das Befestigungsbauteil ragt also über die Stirnfläche des Auslassabschnitts hinüber und sichert hier den Auflagekragen.
  • Neben der beschriebenen Festlegung des Innenbauteils am Behälterkörper mittels des Befestigungsbauteils ist vorzugsweise zusätzlich vorgesehen, dass das Innenbauteil und das Befestigungsbauteil bereits untereinander mittels einer formschlüssig wirkenden Kopplungseinrichtung oder mittels einer kraftschlüssig wirkenden Kopplungseinrichtung unmittelbar miteinander verbunden sind.
  • Eine solche Festlegung der beiden Bauteile aneinander, die bereits vor Ankoppelung der Verschlusseinheit an den Behälterkörper besteht, erleichtert die gemeinsame Handhabung des Innenbauteils und des Befestigungsbauteils sowie ggf. weiterer Teile der Verschlusseinheitals Vormontageeinheit. Insbesondere können die so bereits vor der endgültigen Montage gekoppelten Teil gemeinsam am Behälterkörper angebracht werden, wobei ein Montageapparat hierbei vorzugsweise unmittelbar das Befestigungsbauteil und dadurch mittelbar das Innenbauteil führt.
  • Zur Festlegung der beiden Bauteile aneinander sind sowohl Gestaltungen möglich, bei denen das Innenbauteil und des Befestigungsbauteil vor der Anbringung am Behälterkörper bereits in ihrer relativen Endstellung gekoppelt sind, als auch solche Gestaltungen, bei denen das Innenbauteil und das Befestigungsbauteil lediglich in vorläufiger Weise unverlierbar miteinander befestigt sind, im Zuge der Montage jedoch noch gegeneinander verlagert werden.
  • Die Kopplungseinrichtung, mittels derer das Innenbauteil und das Befestigungsbauteil bereits vor Anbringung am Behälterkörper miteinander verbunden sind, kann im einfachsten Falle kraftschlüssigwirken, indem insbesondere die beiden Bauteile klemmend aneinander angebracht sind. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass eines der Bauteil, insbesondere das Befestigungsbauteil, eine zylindrische Vertiefung aufweist, in die ein exponierter zylindrischer Fortsatz des anderen Bauteils, insbesondere des Innenbauteils, klemmend eingeschoben ist.
  • Eine andere bevorzugte Gestaltung sieht vor, dass am Kopplungsring des Befestigungsbauteils innenseitige Vertiefungen oder gar Durchbrechungen vorgesehen sind, in die Kopplungsnocken an der Außenseite des Innenbauteils eingreifen, so dass eine Trennung von Innenbauteil und Befestigungsbauteil formschlüssig unterbunden ist.
  • Im Falle der Bauweise einer Verschlusseinheit mit einem Innenbauteil mit Dichtlippe und einem hiervon separaten Befestigungsbauteil zur Sicherung des Innenbauteils am Auslassabschnitt des Behälterkörpers, wird es als vorteilhaft angesehen, wenn das Befestigungsbauteil aus Polyethylenterephthalat (PET) hergestellt ist und somit vorzugsweise aus einem einheitlichen Material mit dem Behälterkörper. Das Innenbauteil mitsamtder Dichtlippe ist vorzugsweise aus einem Polyethylen-Material (PE) hergestellt, insbesondere einem Polyethylen geringer Dichte (LDPE). Unter Polyethylen geringer Dichte wird im Sinne der Erfindung ein Polyethylen mit einer Dichte von weniger als 0,94 g/cm3 verstanden.
  • Die gemeinsame Verarbeitung von PET und PE in einem einheitlichen Recycling-Stream ist unproblematisch möglich, da PET eine Dichte hat, die größer als die von Wasser ist und somit in Wasser absinkt, während PE auf dem Wasser schwimmt.
  • Die Verschlusseinheit ist Träger eines schaltbaren Auslassventils, welches von außen betätigt werden kann. Insbesondere kann die Verschlusseinheit zu diesem Zweck einen Ventilstutzen aufweisen, der unlösbarer Teil der Verschlusseinheit ist und der durch eine Bewegung das Ventil öffnet, insbesondere durch ein Eindrücken oder Verkippen gegen eine Federkraft. Alternativ kann auch eine Öffnung in der Verschlusseinheit vorgesehen sein, durch die ein nicht unmittelbar zur Verschlusseinheit gehörender Stift oder Ventilstutzen eingeschoben werden kann und hierdurch das Auslassventil öffnen kann.
  • Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des Auslassventils sieht vor, dass dieses einen Ventilkörper aufweist, der in einem Ventilraum zwischen dem Innenbauteil und dem Befestigungsbauteil vorgesehen ist und zwischen einer Schließstellung und einer Öffnungsstellung beweglich ist. In der Schließstellung schließt dieser Ventilkörper einen die Verschlusseinheit durchdringenden Auslasskanal dichtend. Aus der Schließstellung ist der Dichtkörper elastisch auslenkbar, so dass hierdurch der Auslasskanal geöffnet werden kann und Flüssigkeit aus dem Druckspeicher entweichen kann.
  • Vorzugsweise weist der Ventilkörper eine von einer Dichtfläche umgebene Vertiefung auf, in die ein externer oder zur Verschlusseinheit gehörender Ventilstift oder Ventilstutzen von außen hineinragt. Wird dieser Ventilstift niedergedrückt oder verkippt so verlagert er über sein in die Vertiefung hineinragendes Ende den Ventilkörper, so dass die die Vertiefung umgebende Dichtfläche den Kontakt zu einer Gegenventilfläche verliert und Flüssigkeit in die Vertiefung und von dort nach außen strömen kann.
  • Der Ventilkörper kann insbesondere aus einem Polyethylen-Material (PE) bestehen, insbesondere aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE), wobei unter Polyethylen hoher Dichte im Sinne der Erfindung ein Polyethylen mit einer Dichte größer/gleich 0,94 g/cm3 verstanden wird. Alternativ dazu kann auch vorgesehen sein, den Ventilkörper aus Polyethylenterephthalat (PET) zu fertigen.
  • Der Ventilkörper des Auslassventils wird vorzugsweise über eine Ventilrückstellfeder in Richtung der Schließstellung gedrückt. Zur Reduzierung der Teileanzahl wird es als vorteilhaft angesehen, wenn die Ventilrückstellfeder einstückig und vorzugsweise aus einem einheitlichen Material mit dem Ventilkörper ausgebildet ist.
  • Als besonders geeignet als Ventilrückstellfeder, insbesondere bei der genannten einstückigen Konfiguration, hat sich eine Käfigfeder herausgestellt. Unter einer solchen Käfigfeder wird im Sinne der Erfindung eine Feder mit einer zylindrischen oder konischen Mantelfläche verstanden, in deren Mantelfläche Durchbrechungen vorgesehen sind. Zwischen den Durchbrechungen bildet die Mantelfläche eine Struktur aus Stegen, die die Durchbrechungen umgeben. Die genannten Stege erfahren bei einer Stauchung der Ventilrückstellfeder eine Biegeverformung. Durch die Auslegung der Querschnitte der Stege und der Formgebung der Durchbrechungen lässt sich das gewünschte Federverhalten präzise konfigurieren.
  • Insbesondere ist die Verwendung einer Käfigfeder der beschriebenen Art von Vorteil, wenn die Feder aus Polyethylenterephthalat (PET) hergestellt ist. Als Material kommen daneben auch ein Polyethylen-Material (PE) oder aus einem Polypropylen-Material (PP) in Frage.
  • Wenn eine einstückige Konfiguration des Ventilkörpers und derVentilrückstellfeder beabsichtigt ist, so wird die Verwendung von Polyethylen (PE) und Polyethylenterephthalat (PET) als einheitliches Material für Ventilkörper und Ventilrückstellfeder für vorteilhaft gehalten.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Befestigungsbauteil eine in Richtung des Innenbauteils offene Vertiefung aufweist, welche mit der oben genannten Vertiefung zur klemmenden Kopplung von Innenbauteil und Befestigungsbauteil identisch sein kann.
  • Innerhalb der Vertiefung des Befestigungsbauteils ist der Ventilkörper vorzugsweise angeordnet. Insbesondere vorzugsweise dichtet dieser in einer Schließstellung des Auslassventils mit einem Dichtelement ab, insbesondere in Art einer flachen Dichtscheibe, welches in der Vertiefung angeordnet ist und vorzugsweise klemmend zwischen dem Befestigungsbauteil und dem in die Vertiefung hineinragenden Innenbauteil klemmend und dichtend gesichert ist.
  • Dieses oder ein anderweitig gestaltetes Dichtelement, insbesondere in Art einer Dichtscheibe, ist vorzugsweise zwischen dem Innenbauteil und dem Befestigungsbauteil vorgesehen. Das Dichtelement ist vorzugsweise aus einem elastischen Material hergestellt, insbesondere aus einem thermoplastischen Polyolefin (TPO), aus Polypropylen (PP) oder aus Polyethylen (PE).
  • Dieses Dichtelement kann eine der folgenden Funktionen übernehmen, übernimmt aber vorzugsweise zwei oder drei der folgenden Funktionen.
  • Erstens kann das Dichtelement in einem Außenbereich dichtend am Innenbauteil und am Befestigungsbauteil anliegen, insbesondere zwischen beiden eingeklemmt sein. Hierdurch wird der die Verschlusseinheit durchdringende Auslasskanal nach außen abgedichtet und es wird verhindert, dass Flüssigkeit in einen Zwischenbereich zwischen dem Innenbauteil und dem Befestigungsbauteil eindringen kann.
  • Zweitens kann das Dichtelement eine Gegenventilfläche zur Anlage an der Dichtfläche des Ventilkörpers bereitstellen. Das Dichtelement ist hierfür vorzugsweise mit einer Durchbrechung versehen, durch die sich der Auslasskanal erstreckt. Außenseitig dieser zentrischen Durchbrechung ist ein Anlagebereich vorgesehen, an dem der Ventilkörper in der Schließstellung anliegt und hierdurch den Auslasskanal blockiert. Wird der Ventilkörper verlagert, so kann die Flüssigkeit von außen einströmen und durch die Durchbrechung hindurch ausströmen oder in einen angeschlossenen Austragkopf geleitet werden.
  • Drittens kann das Dichtelement mit einer Durchbrechung versehen sein, deren Größe zur dichten Anlage eines innenseitigen Randes des Dichtelements an einem in der Durchbrechung angeordneten Ventilstutzen bemessen ist. Hierdurch gewährleistet das Dichtelement, dass austretende Flüssigkeit nicht außenseitig des Ventilstutzens entweicht, sondern lediglich durch einen im Ventilstutzen vorgesehenen Kanal weiterströmt.
  • Neben einem Druckspeicher, der in der eingangs erläuterten Art eine außenliegende Dichtlippe aufweist, betrifft die Erfindung gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung auch einen Druckspeicher, dessen Besonderheit in der Gestaltung eines Flüssigkeitsbeutels besteht. Vorzugsweise weist ein Druckspeicher sowohl das oben beschriebene Merkmal der Dichtlippe also auch die nachfolgend beschriebene Gestaltung des Flüssigkeitsbeutels auf.
  • Vorzugsweise sind die oben genannten Merkmale abseits der Dichtlippe, insbesondere hinsichtlich des Vorhandenseins und der Ausgestaltung des Innenbauteils und des Befestigungsbauteils, auch bei einem Druckspeicher gemäß diesem zweiten Aspekt der Erfindung realisiert. Ungeachtet der Realisierung der beschriebenen Dichtlippe sind alle anderen im Kontext des ersten Aspekts der Erfindung beschriebenen Merkmale des Druckspeichers auch bei einem Druckspeicher gemäß diesem zweiten Aspekt der Erfindung einzeln oder in Kombination vorteilhaft realisierbar.
  • Gemäß diesem zweiten Aspekt der Erfindung ist ein Druckspeicher mit einem Behälterkörper aus Polyethylenterephthalat (PET) ausgestattet, der über eine Behälteröffnung verfügt, die im montierten Zustand durch eine Verschlusseinheit verschlossen wird. Wie oben beschrieben, ist die Verschlusseinheit vorzugsweise vollständig oder zumindest nahezu vollständig aus Kunststoff hergestellt, insbesondere aus PET und/oder PE, insbesondere LDPE.
  • Die Besonderheit gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung liegt in der Bauweise des Flüssigkeitsbeutels, der innerhalb des Behälterkörpers angeordnet ist und der Aufnahme der Flüssigkeit dient. Dieser Beutel ist an einem Bauteil der Verschlusseinheit mittels einer Schweißverbindung angebracht, insbesondere an dem oben beschriebenen Innenbauteil, welches außenseitig mit der Dichtlippe versehen ist.
  • Der Flüssigkeitsbeutel weist eine Wandung auf, die aus mindestens zwei Lagen besteht, von denen eine innerste Lage mit dem genannten Bauteil der Verschlusseinheit stoffschlüssig verbunden und insbesondere verschweißt ist, so dass die innerste Lage mit dem Material des Bauteils der Verschlusseinheit eine stoffschlüssige Verbindung eingeht. Um dies zu erzielen, sind die genannten mindestens zwei Lagen vorgesehen, die aus Material mit unterschiedlichem Schmelzpunkt gefertigt sind. Eine äußere Lage des Flüssigkeitsbeutels weist dabei einen höheren Schmelzpunkt als die genannte innerste Lage auf. Dies ermöglicht einen Schweißvorgang, bei dem die innerste Lage im Rahmen der Ankopplung an das Bauteil derVerschlusseinheit mittelbar dadurch aufgeschmolzen wird, dass die äußere Lage erwärmt wird, hierbei selbst jedoch ihren Schmelzpunkt noch nicht erreicht. Sie gibt die Wärme stattdessen an die innerste Lage ab, die aufschmilzt und die gewünschte stoffschlüssige Verbindung mit dem Bauteil derVerschlusseinheit eingeht.
  • Die innerste Lage sorgt also dafür, dass eine dichte und zuverlässige Verbindung zwischen dem Bauteil der Verschlusseinheit und dem Beutel hergestellt wird, während die mindestens eine äußere Lage die Dichtigkeit des Beutels gewährleistet.
  • Der Flüssigkeitsbeutel kann auch mehr als zwei Lagen aufweisen. Bevorzugt ist allerdings eine Gestaltung, bei der genau zwei Lagen Verwendung finden.
  • Eine besonders bevorzugte Gestaltung sieht vor, dass die Wandungen des Beutels aus zwei Lagen Polyethylen (PE) mit unterschiedlichem Schmelzpunkt hergestellt sind. Insbesondere kann die innerste Lage eine Lage aus Polyethylen geringer Dichte (LDPE) sein. Dessen Schmelzpunkt liegt im Bereich von ca. 105°C. Eine äußere Lage kann aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE) hergestellt sein, welches üblicherweise einen Schmelzpunkt oberhalb von 120°C aufweist.
  • Eine andere besonders bevorzugte Gestaltung sieht vor, dass die innerste Lage ebenfalls aus Polyethylen, insbesondere aus LDPE, hergestellt ist, während eine äußere Lage des Beutels aus Polypropylen (PP) besteht, welches einen Schmelzpunkt von ca. 160° aufweist. Durch den vergleichsweise hohen Schmelzpunkt von PP kann die innere Lage auch aus einem Material mit einem Schmelzpunkt oberhalb von 105°C, insbesondere aus einem Material oberhalb von 120°C bestehen. Es kommt daher auch HDPE als Material für die innerste Lage in Betracht.
  • Das Bauteil, an dem der Beutel angebracht ist, insbesondere das genannte Innenbauteil der Verschlusseinheit, besteht vorzugsweise aus einem Material, dessen Schmelzpunkt unterhalb von 160°C liegt, insbesondere vorzugsweise aus einem Material, dessen Schmelzpunkt unterhalb von 120°C liegt. Als ideal wird Polyethylen geringer Dichte (LDPE) angesehen.
  • Ein erfindungsgemäßer Druckspeicher kann vorzugsweise in einem einheitlichen Recycling-Prozess verarbeitet werden. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass er ausschließlich aus Polyethylenterephthalat (PET) sowie anderen Materialien mit einer Dichte < 1 g/cm3 besteht. Insbesondere vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Druckspeicher einschließlich der Verschlusseinheit zu einem Anteil von mindestens 95% aus Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyethylen (PE) und/oder Polypropylen (PP) besteht. Ein geringes Maß an Verunreinigung durch Materialien mit einer Dichte < 1 g/cm3 ist akzeptabel.
  • Neben dem Druckspeicher mit einer Dichtlippe der erfindungsgemäßen Art und/oder mit einem Beutel der erfindungsgemäßen Art betrifft die Erfindung auch einen Flüssigkeitsspender zum Austrag von Flüssigkeiten wie beispielsweise kosmetischen oder pharmazeutischen Flüssigkeiten einschließlich Salzwasser, der über einen Druckspeicher mit einem Behälterkörper und einer Verschlusseinheit mit Auslassventil verfügt und der zusätzlich einen Austragkopf aufweist, mittels dessen das Auslassventil der Verschlusseinheit geöffnet und Flüssigkeit abgegeben werden kann.
  • Der Druckspeicher kann dabei insbesondere in oben beschriebener erfindungsgemäßer Art mit einer Dichtlippe und/oder einem zweilagigen Beutel ausgebildet sein. Eine mögliche Bauweise auf Basis eines solchen erfindungsgemäßen Druckspeichers sieht vor, dass der Austragkopf Teil einer Austrageinheit ist, die über einen Innenraum verfügt, in den der Druckspeicher eingesetzt werden kann. Je nach Ausgestaltung kann hierdurch erreicht werden, dass der Druckspeicher im betriebsfähigen Zustand des Flüssigkeitsspenders von außen nicht mehr zu erkennen ist.
  • Besonders bevorzugt ist allerdings eine Gestaltung, bei der ein Druckspeicher mit einem Behälterkörper aus Kunststoff sowie mit einer Verschlusseinheit mit Auslassventil aus Kunststoff mit einem Austragkopf versehen ist, der mittels einer Schnappverbindung mit der Verschlusseinheit verbunden ist. In einem solchen Falle bildetder Druckspeicheraus Kunststoff eine Außenwandungdes Flüssigkeitsspeichers, die ähnlich der heute üblichen Blechbehälter von außen zu sehen ist und vorzugweise mit einer Beschriftung versehen ist.
  • Die Verschlusseinheit ist in einem solchen Falle nicht nur dafür ausgebildet, den Behälterkörper des Druckspeichers zu verschließen, sondern bildet gleichzeitig auch einen Träger zur Anbringung des Austragkopfes. Der Austragkopf ist vorzugsweise ebenfalls vollständig aus Kunststoff gefertigt, insbesondere aus Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE). Der Austragkopf kann einstückig ausgebildet sein oder aus mehreren Bauteilen bestehen.
  • Der Austragkopf wird hier mittels einer Schnappverbindung befestigt. Zu diesem Zweck weist der vorzugsweise ebenfalls vollständig aus Kunststoff bestehende Austragkopf an seiner in Richtung des Druckspeichers weisenden Seite eine nach innen gerichtete Kopplungsstruktur auf, die beim Aufschnappen auf die Verschlusseinheit partiell nach außen ausgelenkt wird und dann mit der Verschlusseinheit verschnappt. Alternativ sind auch andere Kopplungsmethoden wie eine Gewindeverbindung möglich.
  • Ein Aufbau des Flüssigkeitsspenders mit einer Verschlusseinheit aus Kunststoff, die Träger eines Austragkopfes ist, gestattet einen Aufbau ähnlich dem bekannter Flüssigkeitsspender mit Blechbehälter. Bei diesen ist üblicherweise vorgesehen, dass der Behälter ausgangsseitig durch einen metallischen Crimpdeckel verschlossen ist, dessen Außenrand zur Befestigung des Austragkopfes verwendet wird. Die hier vorgeschlagene Bauweise bildet dies auch für Druckspeicher aus Kunststoff nach, indem statt des Crimpdeckels die Verschlusseinheit aus Kunststoff, insbesondere deren Befestigungsbauteil, als Träger verwendet wird. Vorzugsweise weist die Verschlusseinheit einen Außendurchmesser auf, der die Ankopplung eines Austragkopfes gestattet, der in gleicher Konfiguration auch mit einem Crimpdeckel eines metallischen Druckspeichers gekoppelt werden kann.
  • Zur Befestigung des Austragkopfes an der Verschlusseinheit ist vorzugsweise ein äußerer Verschnappungskragen an der Verschlusseinheit vorgesehen, der insbesondere an der Befestigungseinheit der Verschlusseinheit vorgesehen sein kann. Der Verschnappungskragen weist vorzugsweise einen Außendurchmesser zwischen 30 mm und 35 mm auf, insbesondere vorzugsweise zwischen 32 mm und 33 mm.
  • Vorzugsweise handelt es sich um einen umlaufenden Verschnappungskragen. Es ist aber auch möglich, den Verschnappungskragen in Form einzelner voneinander umfänglich beabstandeter Kragenabschnitte vorzusehen.
  • Die mit dem Verschnappungskragen zusammenwirkende Kopplungssstruktur am Austragkopf ist an einer Basis des Austragkopfes vorgesehen, insbesondere in Form einer nach innen gerichteten Schnappgeometrie an einem hülsenartig auf die Verschlusseinheit aufgeschobenen Gehäuseteils des Austragkopfes.
  • Der Austragkopf verfügt vorzugsweise über eine Betätigungsfläche zum Zwecke des Öffnens des Auslassventils des Druckspeichers. Insbesondere vorzugsweise ist diese Betätigungsfläche einstückig mit der genannten Schnappgeometrie ausgebildet, wobei die Beweglichkeit der Betätigungsfläche gegenüber der Schnappgeometrie durch die Verformbarkeit des Kunststoffmaterials des Austragkopfes erreicht wird.
  • Insbesondere vorzugsweise ist der Austragkopf mit einem Ventilstutzen versehen, der einen Innenkanal aufweist, welcher die Verbindung zu einer Austragöffnung des Austragkopfes schafft. Dieser Ventilstutzen wirkt mit dem Auslassventil des Druckspeichers zusammen, so dass eine Betätigung der Betätigungsfläche zu einem Öffnen des Auslassventils führt. Vorzugsweise erstreckt sich der Ventilstutzen in eine Öffnung des Befestigungsbauteils der Verschlusseinheit hinein und wirkt dort unmittelbar auf den Ventilkörper. Insbesondere vorzugsweise erstreckt sich der Ventilstutzen bis in die oben beschriebene Vertiefung im Ventilkörper.
    • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Weitere Vorteile und Aspekte der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachfolgend anhand der Figuren erläutert sind.
    • Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsspender in seiner Gesamtheit, bestehend aus einem Druckspeicher mit Verschlusseinheit und einem mit einer Kappe überdeckten Austragkopf, der an der Verschlusseinheit angebracht ist.
    • Fig. 2 zeigt eine erste Variante des Flüssigkeitsspenders und insbesondere seiner Verschlusseinheit und seines Austragkopfes der Fig. 1 in geschnittener Darstellung.
    • Fig. 3 zeigt die Bauteile einer Verschlusseinheit der ersten Variante in einer Explosionsdarstellung.
    • Fig. 4 bis 6 zeigen ein Befestigungsbauteil der Verschlusseinheit der ersten Variante sowie zwei alternative Bauweisen hierzu.
    • Fig. 7 zeigt eine zweite Variante des Flüssigkeitsspenders der Fig. 1 in geschnittener Darstellung.
    • Fig. 8 und 9 bis 11 zeigen den Austragkopf und die Verschlusseinheit gemäß Fig. 2 und die Anbringung eines Flüssigkeitsbeutels an der Verschlusseinheit.
    • Fig. 12 zeigt eine dritte Variante des Flüssigkeitsspenders der Fig. 1 in geschnittener Darstellung.
    DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
  • Fig. 1 zeigt einen Flüssigkeitsspender 10, der zum Austrag einer Flüssigkeit vorgesehen ist. Der Flüssigkeitsspender 10 verfügt über einen Druckspeicher 30 zur Aufnahme der Flüssigkeit und einen Austragkopf 100 zur manuellen Betätigung des Flüssigkeitsspenders 10 und zur Abgabe der Flüssigkeit, je nach konkreter Ausgestaltung des Austragkopfes in flüssiger Form, in aufgeschäumter Form oder in versprühter Form.
  • Bei der Flüssigkeit kann es sich um eine Flüssigkeit aus dem Bereich der Körperpflege und Kosmetik handeln wie ein Deodorantoderdergleichen. Es kann sich jedoch auch um ein Medikament handeln, welches beispielsweise zur oralen oder topischen Applikation vorgesehen ist. Dies umfasst auch in vernebelter Form zu inhalierende Flüssigkeiten wie beispielsweise Salzwasser zur Linderung von Atembeschwerden. Weiterhin ist ein Druckspeicher der im Weiteren beschriebenen Art auch zur Lagerung von flüssigen Genussmitteln verwendbar, beispielsweise zur Lagerung von nikotinhaltigen Flüssigkeiten.
  • Der Flüssigkeitsspender gemäß Fig. 1 ist vollständig oder nahezu vollständig aus Kunststoff gefertigt. Der in Fig. 1 erkennbare Behälterkörper 40 besteht aus Polyethylenterephthalat (PET).
  • Fig. 2 zeigt eine erste Variante des Flüssigkeitsspenders 10 in geschnittener Darstellung, wobei in der Fig. 2 der untere Teil des Behälterkörpers 40 sowie die in Fig. 1 dargestellte Schutzkappe nicht abgebildet sind.
  • Der Druckspeicher 30 umfasst neben dem bereits genannten Behälterkörper 40 eine Verschlusseinheit 50, die an einem Auslassabschnitt 44 des Behälterkörpers 40 befestigt ist. Die einzelnen Bauteile der Verschlusseinheit 50 sind in Fig. 3 nochmals dargestellt.
  • Die Hauptkomponenten der Verschlusseinheit 50 sind ein Innenbauteil 60 sowie ein Befestigungsbauteil 70. Zusammen mit einem Ventilbauteil 82 und einem Dichtelement 86 bilden sie die insgesamt vier Teile der Verschlusseinheit 50. Wenngleich auch anderweitige Bauweisen denkbar sind, insbesondere solche, bei denen das Innenbauteil 60 und das Befestigungsbauteil 70 als ein gemeinsames Bauteil realisiert sind und/oder bei denen das Ventilbauteil 82 in zwei Bauteile untergliedert ist, wird die Bauweise der Verschlusseinheit 50 aus insgesamt vier Bauteilen 60, 70, 82, 86 für optimal gehalten.
  • Das Innenbauteil 60 ist aus Polyethylen geringer Dichte (LDPE) und somit aus einem vergleichsweise weichen Material gefertigt, weist jedoch in der überwiegenden Zahl seiner Teilabschnitte eine Wandungsstärke auf, die einer nennenswerten Verformung entgegensteht. Zu diesen Teilabschnitten gehört eine zentrale Tragstruktur 63, die unter anderem ein von einem Auslasskanal 66 durchdrungenes Ansaugrohr 65 sowie einen nach oben weisenden zylindrischen Kopplungsabschnitt 67 definiert. Nach außen hin ist das Innenbauteil 60 dünnwandiger gestaltet, wobei dies für einen außenseitigen Auflagekragen 64 sowie insbesondere für einen unterhalb des Auflagekragens angeordneten Dichtkragen gilt, der eine Dichtlippe 62 bildet. Die Dichtlippe 62 und der Auflagekragen 64 ragen bezogen auf den Querschnitt Y-artig in Form zweier Fortsätze nach außen. Die Dichtlippe ist durch die Materialwahl des LDPE und ihre dünnwandige Gestaltung leichtgängig verformbar.
  • Wie in Fig. 2 ersichtlich ist, liegt der Auflagekragen 64 im montierten Zustand auf einer stirnseitigen Auflagefläche 44C des Auslassabschnitts 44 des Behälterkörpers 40 auf. Die Dichtlippe 62 liegt gleichzeitig mit einem distalen Anlagebereich 62A an einer zylindrischen Innenfläche 44A des Auslassabschnitts 44 an.
  • Die Dichtlippe 62 ist so angeordnet, dass der im Behälterkörper herrschende Druck von innen gegen ihre relativ lange Innenseite drücken kann und hierdurch die Dichtlippe 62 und insbesondere ihren Anlagebereich 62A gegen die Innenfläche 44A drückt. Wie Fig. 3 zeigt, ist die Dichtlippe 62 im noch nicht montierten Zustand leicht konisch ausgebildet. Im montierten Zustand der Fig. 2 drückt sie daher definiert mit ihrem distalen Anlagebereich 62A gegen die Innenfläche 44A.
  • Die zylindrische Innenfläche 44A weist vorzugsweise eine Länge in Axialrichtung 2 von mindestens 3 mm auf. Vorliegend beträgt ihre Länge 5 mm. Sie gewährleistet, dass selbst für den Fall, dass die Verschlusseinheit 50 in axialer Hinsicht nicht in ihrer Solllage ist, die Abdichtung des Innenraums des Behälterkörpers 40 gewährleistet ist. Es wurde festgestellt, dass ein solches Abweichen von der Solllage im Falle einer Gestaltung des Behälterkörpers 40 aus Kunststoff sowie des Kopplungsrings 72 aus Kunststoff kaum zu vermeiden ist, insbesondere nicht im Falle von langen Lagerzeiten unter Druck. In einem solchen Falle kann der Kunststoff des Behälterkörpers 40 und des Kopplungsrings 72 unterder Druckwirkung relaxieren und somit eine fortgesetzte Verlagerung der Verschlusseinheit 50 in axialer Hinsicht vom Behälterkörper 40 weg verursachen. Die beschriebene Dichtlippe 62 unterbindet selbst in einer solchen Situation über einen langen Zeitraum eine Undichtigkeit.
  • Zur dauerhaften Befestigung des Innenbauteils 60 am Auslassabschnitt 44 des Behälterkörpers 40 ist das zweite strukturelle Bauteil der Verschlusseinheit 50 vorgesehen, das bereits oben genannte Befestigungsbauteil 70. Hierbei handelt es sich um ein vorzugsweise um ein Bauteil aus Polyethylenterephthalat (PET).
  • Das Befestigungsbauteil 70 verfügt über einen Kopplungsring 72, der im montierten Zustand außerhalb des Auslassabschnitts 44 angeordnet ist und über eine innenseitige Kopplungsgeometrie verfügt, die mit einer Außenseite 44B des Auslassabschnitts 44 koppelnd zusammenwirkt.
  • Im Falle der Ausgestaltung der Fig. 2 ist der Kopplungsring mit Rasterhebungen 74A versehen, die zur Herstellung einer Verschnappung mit einem umlaufenden Verschnappungssteg 46 am Auslassabschnitt 44 zusammenwirken. Dies wird im Weiteren noch erläutert.
  • Das Befestigungsbauteil 70 erstreckt sich vom Kopplungsring 72 nach innen und bildet eine Deckfläche aus, die zentrisch durch den Auslasskanal 76 durchdrungen ist. Teil dieser Deckfläche ist ein Klemmfläche 75, die oberhalb der Auflagefläche 44C angeordnet ist und somit den Auflagekragen 64 des Innenbauteils 60 gegen die Auflagefläche 44C drückt und damit das Innenbauteil 60 sichert.
  • Gemeinsam definieren das Innenbauteil 60 und das Befestigungsbauteil 70 einen Ventilraum zwischen sich, in dem das bereits genannte Ventilbauteil 82 angeordnet ist. Das Ventilbauteil82 umfasst einen Ventilkörper 84 sowie eine Ventilrückstellfeder 88. Im Falle der Gestaltung der Fig. 2 handelt es sich um ein einstückiges Bauteil, welches vorzugsweise aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE) oder aus Polyethylenterephthalat (PET) gefertigt ist. Stattdessen sind jedoch auch Bauweisen möglich, bei denen der Ventilkörper 84 und die Ventilrückstellfeder 88 als getrennte Bauteil ausgebildet und ggf. aus unterschiedlichen Materialen gefertigt sind.
  • Die Ventilrückstellfeder 88 stützt sich mit ihrem unteren Ende an einer Einschnürung des Auslasskanals 66 ab und drückt hierdurch den Ventilkörper 84 nach oben. Die Ventilrückstellfeder 88 ist als Käfigfeder ausgestaltet. Sie weist also eine Hüllwandung auf, die mit umfänglich von Material der Ventilrückstellfeder 88 umgebenen Durchbrechungen versehen ist. Vorliegend ist die Ventilrückstellfeder 88 aus einer Anzahl von Ringsegmenten aufgebaut, die durch gegeneinander versetzte Axialstege miteinander verbunden sind.
  • Zwischen dem Innenbauteil 60 und dem Befestigungsbauteil 70 ist ein Dichtelement 86 angeordnet. Es handelt sich um eine gelochte Dichtscheibe, die vorzugsweise aus einem thermoplastischen Polyolefin (TPO) gefertigt ist. Dieses Dichtelement 68 übernimmt mehrere Funktionen: Das Dichtelement 86 ist im montierten Zustand der Fig. 2 am Grunde einer nach unten offenen zylindrischen Ausnehmung 77 des Befestigungsbauteil angeordnet und wird von unten durch den genannten zylindrischen Kopplungsabschnitt 67 des Innenbauteils 60 hier fixiert. Das Dichtelement 86 verhindert durch diese Anordnung, dass Flüssigkeit in einen äußeren Zwischenraum zwischen dem Befestigungsbauteil 70 und dem Innenbauteil 60 gelangen kann. Weiterhin bildet das Dichtelement 86 auch die ringförmige Anlagefläche, an der der Ventilkörper 84 anliegt, wenn er von der Ventilrückstellfeder 88 in seine Schließstellung gedrückt wird. Wie ein Öffnen des Auslassventils 80 erfolgt und welcher vorteilhafte Effekt durch das Dichtelement 68 hiermit einhergeht, wird im Weiteren noch erläutert.
  • Die genannten zylindrischen Elemente des zylindrischen Kopplungsabschnitts 67 des Innenbauteils und der zylindrischen Ausnehmung 77 des Befestigungsbauteils 70 erfüllen neben der gemeinsamen Begrenzung des Ventilraums eine weitere Funktion. Das Befestigungsbauteils 70 und das Innenbauteil 60 bilden bereits vor der Montage derVerschlusseinheit 50 auf dem Behälterkörper 40 eine bauliche Einheit, die gemeinsam montiert wird. Um in dieser Phase die beiden strukturellen Bauteile 60, 70 und somit auch die Bauteile 82, 86 zusammen zu halten, sind der Kopplungsabschnitts 67 und die Ausnehmung 77 zur Bildung einer vorläufigen Kopplung ausgebildet, insbesondere durch ein leichtes Übermaß am Kopplungsabschnitts 67, mittels dessen eine Klemmverbindung mit der Ausnehmung 77 geschaffen wird.
  • Darüber hinaus gewährleisten der Kopplungsabschnitt 67 und die Ausnehmung 77 gemeinsam eine Zentrierung des Innenbauteils 60, so dass durch die zwangsläufig zentrierte Anbringung des Befestigungsbauteils 70 am Auslassabschnitt 44 mittelbar auch das Innenbauteil 60 zentriert wird.
  • Die Fig. 4 zeigt nochmals in separater Darstellung das Befestigungsbauteil 70. Hieraus ist ersichtlich, dass der Kopplungsring 72 mit insgesamt sechs radialen Durchbrechungen 72B ausgestaltet ist. Die Rasterhebungen 72A sind jeweils in Umfangsrichtung übereinstimmend mit den Durchbrechungen 72B angeordnet und in Längsrichtung unterhalb der Durchbrechungen 72B angeordnet. Diese Bauweise begünstigt die Verformbarkeit des Kopplungsrings 72 im Bereich der Rasterhebungen 72A und erleichtert somit den Verschnappungsprozess.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen alternative Gestaltungen des Befestigungsbauteils 70 und insbesondere des Kopplungsrings 72. Im Falle der Gestaltung der Fig. 5 sind insgesamt acht Durchbrechungen 72B im Kopplungsring 72 vorgesehen, wobei abweichend von der vorbeschriebenen Gestaltung hier Trägerarme 72C vorgesehen sind, die sich in die Durchbrechungen 72B erstrecken und an deren distalem Ende innenseitig die Rasterhebung 72A vorgesehen ist. Im Falle der Gestaltung der Fig. 6 sind wiederum Durchbrechungen 72B und Trägerarme 72C mit innenseitigen Rasterhebungen 72A vorgesehen, wobei die Trägerarme 72C in diesem Fall von unten in die Durchbrechungen 72B hineinragen.
  • Die Durchbrechungen 72B ermöglichen bei den Gestaltungen der Fig. 4 bis 6 jeweils primär der Anbringung der innenseitigen Rasterhebungen 72A in einer Art, in der die Auslenkbarkeit gewährleistet ist und insbesondere auch bei einem im übrigen dickwandigen Kopplungsring 72 durch Größe und Form der Durchbrechungen 72B und Ausgestaltung der Trägerarme 72C gezielt eingestellt werden kann. Sie können jedoch noch eine Zusatzfunktion übernehmen, indem das Innenbauteil 60 außenseitige Nocken aufweist, die sich in die Durchbrechungen 72B erstrecken. In diesem Falle ist eine Vormontagekopplung hierüber alternativ oder additiv zurVormontagekopplung des Kopplungsabschnitts 67 und der Ausnehmung 77 möglich.
  • Fig. 7 zeigt eine alternative Bauweise zu jener der Fig. 2. Soweit im Weiteren nicht anderweitig beschrieben, sind die Bauweisen einander im Übrigen identisch.
  • Bei der Gestaltung der Fig. 7 ist der Kopplungsring 72 nicht zur Verschnappung mit dem Behälterkörper 40 ausgebildet, sondern zur Herstellung einer Gewindeverbindung. An der Außenseite 44B des Auslassabschnitts 44 ist daher ein Außengewinde 48 vorgesehen. Korrespondierend dazu ist an der Innenseite des Kopplungsrings ein Innengewinde 78 vorgesehen.
  • Auch bei einer solchen Gewindeverbindung ist die Gestaltung des Innenbauteils 60 mit der beschriebenen Dichtlippe 62 sinnvoll, da festgestellt wurde, dass unter der Druckwirkung des Innendrucks des Druckspeichers 30 sich auch ein solches Gewinde durch Relaxation lösen kann.
  • Zusätzlich ist bei der Gestaltung der Fig. 7 eine Rückdrehsperre vorgesehen. Diese umfasst ein Rastelement 49 am Behälterkörper 40 sowie ein korrespondierendes Rastelement 79 am Kopplungsring 72. Wird die Verschlusseinheit 50 auf den Behälterkörper 40 aufgeschraubt, so gleiten die Rastelemente 49, 79 unter elastischen Auslegungen aneinander vorbei, verhindern dann anschließend jedoch aufgrund ihrer Formgebung ein Rückdrehen. Die Dichtlippe 62 und die Innenfläche 44A des Auslassabschnitts 44 sind derart angepasst an die Rückdrehsperre, dass zumindest ein Abschrauben bis zum Greifen der Rückdrehsperre nicht zu einer Beabstandung der Dichtlippe 62 von der Innenfläche 44A führt und somit die Dichtigkeit aufrechterhalten bleibt.
  • Allerdings ist für den Falle des Fehlens einer solchen Rückdrehsperre oder der Überwindung derselben durch Gewalt ein weiterer Sicherungsmechanismus vorgesehen. Im oberen Bereich ist die Innenfläche 44A des Auslassabschnitts mit einer Fase versehen, so dass hier der Kontakt zwischen der Dichtlippe 62 und der Innenfläche 44A verloren geht, wenn die Verschlusseinheit 50 abgeschraubt wird. Diese Fase ist derart dimensioniert, dass der Kontaktverlust und somit der Druckverlust stattfindet, bevor das Innengewinde 78 und das Außengewinde 48 außer Eingriff geraten. Wenn also ein nicht bestimmungsgemäßes Abschrauben der Verschlusseinheit 50 erfolgt, so geht dies nicht mit der Gefahr einher, dass die Verschlusseinheit 50 unter Wirkung des Drucks weggeschleudert wird und damit eine Verletzungsgefahr begründet.
  • Die beschriebenen Verschlusseinheiten 50 können mit einem Steigrohr ausgebildet sein, welches bis zu einem Boden des Behälterkörpers ragt. In einem solchen Fall befinden sich im Behälterkörper 40 voneinander nicht getrennt die Flüssigkeit sowie ein unter Druck stehendes Gas.
  • Eine alternative Bauform sieht vor, dass im Behälterkörper ein Schleppkolben vorgesehen ist, der durch ein Federmittel auf die Flüssigkeit wirkt und hierdurch den Flüssigkeitsdruck permanent aufrechterhält.
  • Die bevorzugte Bauweise ist jedoch, dass innerhalb des Behälterkörpers 40 ein Flüssigkeitsbeutel 90 vorgesehen ist, der die Flüssigkeit enthält und der am Auslasskanal 66 des Innenbauteils 60 angeschlossen ist. Dies ist in Fig. 8 verdeutlicht. In einem Zwischenraum zwischen der Außenseite des Flüssigkeitsbeutels 90 und der Innenseite des Behälterkörpers 40 befindet sich ein Gas unter Überdruck, welches den Flüssigkeitsbeutel 90 und die enthaltene Flüssigkeit unter Druck setzt und somit in Richtung der Verschlusseinheit 50 und des Auslassventils 80 drückt.
  • Wie anhand der Fig. 8 zu ersehen ist, ist der Beutel 90 hier zweilagig ausgebildet, wobei allerdings auch Gestaltungen mit weiteren Lagen möglich sind. Erheblich ist jedoch, dass mindestens zwei Lagen 90A, 90B vorgesehen sind, die aus Materialien mit unterschiedlichen Schmelzpunkten bestehen, wobei die innerste Lage 92A einen geringeren Schmelzpunkt als mindestens eine äußere Lage 92B aufweist.
  • Vorliegend kann die innere Lage beispielsweise aus LDPE mit einem Schmelzpunkt von ca. 105°C bestehen, während die äußere Lage aus HDPE mit einem Schmelzpunkt von 125°C besteht. Alternativ könnte auch die innere Lage aus HDPE oder LDPE bestehen, während die äußere Lage aus Polypropylen (PP) mit einem Schmelzpunkt von 160°C besteht.
  • Die innere Lage weist vorzugsweise eine Materialwahl auf, die mit der Materialwahl des Innenbauteils 60 identisch ist. Auch möglich ist es, dass die innere Lage 92A und das Innenbauteil 60 aus unterschiedlichen Materialien bestehen, die jedoch jeweils einen Schmelzpunkt aufweisen, der unter jenem der äußeren Lage 92B liegt.
  • Durch eine Gestaltung mit einer inneren Lage 92A mit vergleichsweise geringem Schmelzpunkt wird eine vorteilhafte Anbringung am Innenbauteil 60 ermöglich, die in den Fig. 9 bis 11 dargestellt ist.
  • Ausgehend von einer vormontierten Verschlusseinheit 50 oder ausgehend von einem noch nicht mit weiteren Bauteilen verbundenen Innenbauteil 60 wird zunächst der zweilagige Flüssigkeitsbeutel 90 auf das Ansaugrohr 65 des Innenbauteils 60 aufgeschoben. Dies ist in Fig. 9 zu erkennen.
  • Anschließend werden Schweißbacken 200 an das Ansaugrohr 65 mit aufgeschobenem Flüssigkeitsbeutel 90 herangefahren, wie in Fig. 10 dargestellt ist.
  • Mittels dieser Schweißbacken 200 wird dann der Flüssigkeitsbeutel 90 im Bereich des Ansaugrohres 65 erhitzt, wobei die Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der äußeren Lage 92B bleibt, idealerweise sogar unter der Erweichungstemperatur. Gleichzeitig ist die Temperatur hoch genug, um die innere Lage 92A aufzuschmelzen.
  • Beispielsweise könnte bei einer innere Lage 92A aus LDPE, einem Ansaugrohr auf LDPE und einer äußeren Lage aus PP mit einer Temperatur von 110°C erreicht werden, dass die innere Lage und das Ansaugrohr 65 aufschmelzen, während das Polypropylen der äußeren Lage nicht oder kaum in den Bereich seiner Erweichungstemperatur gebracht wird und nicht Gefahr läuft, soweit erhitzt zu werden, dass die spätere Dichtigkeit des Beutels 90 bedroht ist.
  • Wie Fig. 11 zeigt werden das Ansaugrohr 65 und die innere Lage 92A des Beutels durch die Schweißbacken 200 in stoffschlüssige Verbindung gebracht, wodurch eine langfristig sichere und dichte Verbindung hergestellt wird.
  • Wie oben bereits erläutert, weist der Flüssigkeitsspender 10 neben dem Druckspeicher 30 einen Austragkopf 100 auf. Bezugnehmend insbesondere auf die Fig. 2 und 7 wird dessen Funktionsweise und insbesondere dessen Anbringung am Druckspeicher 30 erläutert.
  • Der Austragkopf 100 ist bei der vorliegenden Gestaltung dreistückig gestaltet, könnte jedoch auch zweistückig oder sogar einstückig gestaltet sein. Wesentliches Merkmal des Austragkopfes 100 ist, dass er über einen Flüssigkeitskanal 102 verfügt, der sich von einem Einlassstutzen 104 bis zu einer Austragöffnung 103 erstreckt.
  • Der Einlassstutzen 104 ragt durch den Auslasskanal 76 im Befestigungsbauteil 70 bis in den Bereich des Ventilkörpers 84 und in eine in diesem Ventilkörper vorgesehene Vertiefung 84B, so dass ein Niederdrücken des Einlassstutzens 104 das Auslassventil 80 öffnen kann.
  • Die Außenseite des Einlassstutzens 104 ist auf das Dichtelement 86 derart abgestimmt, dass Flüssigkeit bei niedergedrücktem Einlassstutzen 104 und somit bei geöffnetem Auslassventil 80 ein Ausströmen von Flüssigkeit zwischen der Innenseite des Dichtelements 86 und der Außenseite des Einlassstutzens 104 nicht möglich ist.
  • Der Austragkopf 100 verfügt über einen Befestigungskragen 110, der innenseitig eine Schnappgeometrie 112 aufweist. Mittels dieser Schnappgeometrie ist der Austragkopf 100 am Druckspeicher 30 befestigt, nämlich an dessen Verschlusseinheit 50. Zur Erzielung dessen ist an der Außenseite des Befestigungsbauteils 70 ein Verschnappungskragen 52 vorgesehen, hinter dem während der Montage die Schnappgeometrie 112 verschnappt. Der Kopplungsring 72 erfüllt also im Falle der Gestaltung der Fig. 2 eine Doppelfunktion, da er zum einen der innenseitigen Verschnappung mit dem Behälterkörper 40 dient und da er zum anderen der außenseitigen Verschnappung mit dem Austragkopf 100 dient.
  • Der Austragkopf verfügt weiterhin über eine Betätigungsfläche 106, die im Falle der hier dargestellten Gestaltung einstückig mit dem Befestigungskragen 110 ausgebildet ist, die jedoch auch als getrenntes Bauteil vorgesehen sein kann. Bei der vorliegenden einstückigen Gestaltung ist ein Niederdrücken der Betätigungsfläche 106 bei gleichzeitiger elastischer Verformung des entsprechenden Bauteils des Austragkopfes 100 möglich.
  • Wird die Betätigungsfläche 106 niedergedrückt, so wird hierdurch auch der einstückig an ihr angeformte Einlassstutzen 104 niedergedrückt und öffnet hierdurch das Auslassventil 80. Flüssigkeit kann nun unter der Wirkung des bestehenden Drucks im Druckspeicher 30 durch den Auslasskanal 66, 76 in den Flüssigkeitskanal 102 und bis zur Austragöffnung 103 strömen.
  • Dort wird die Flüssigkeit in eine Umgebung abgegeben, wobei die Ausgestaltung der Austragöffnung 103 sowie ggf. vorgelagerter Drosseln dafür genutzt werden kann, um den Austrag zu beeinflussen, beispielsweise um einen Sprühstrahl oder einen unzerstäubten Jet abzugeben. Im Falle der Gestaltung der Fig. 2 und 7 ist die Austragöffnung 103 an einem separaten Austragteil 108 vorgesehen, welches beweglich ist und hierdurch wahlweise den Austrag in zerstäubter und unzerstäubter Form und/oder unterschiedliche Öffnungswinkel des Austrags zulässt.
  • Die beschriebenen und gezeigten Flüssigkeitsspender 10 sind in Hinblick auf ihre Recyclingfähigkeit sehr vorteilhaft. Sie können einem Recycling-Prozesszugeführt werden, im Rahmen dessen der Flüssigkeitsspender geschreddert wird und somit in Reste aus PET, PE und ggf. PP und/oder TPO zerfällt. Im Rahmen des Recyclings wird das PET durch Absinken im Wasserbad von den restlichen Materialein getrennt. Der Rest besteht vorzugsweise vollständig oder nahezu vollständig aus PE und geringfügigen akzeptablen Verunreinigungen durch TPO und PP.
  • Fig. 12 zeigt eine dritte Variante einer Verschlusseinheit 50. Die Besonderheit gegenüber den vorangegangenen Varianten liegt darin, dass ein einstückiges Bauteil 61 vorgesehen ist, welches sowohl Träger der Ventillippe 62 als auch des Kopplungsrings 72 ist. Es ist zwar auch hier ein Befestigungsbauteil 71 vorgesehen, dieses dient aber lediglich der Sicherung des Ventilkörper 84 und des Dichtelements 86.
  • Für die Sicherung und Abdichtung der Verschlusseinheit 50 als Ganzes am Auslassabschnitt 44 ist dagegen alleine das Bauteil 61 vorgesehen. Es erfüllt in der zu Fig. 2 erläuterten Weise die entsprechenden Funktionen, die im Falle von Fig. 2 dem Innenbauteil 60 und dem Befestigungsbauteil 70 zugeordnet sind. Als Material hat sich Polypropylen (PP) als vorteilhaft für ein solches Bauteil 61 herausgestellt, welches in der dargestellten Weise sowohl für die Abdichtung mittels der Dichtlippe 62 als auch für die Sicherung mittels der Rasterhebungen 72A verantwortlich ist.

Claims (24)

  1. Druckspeicher (30) zur Aufnahme einer Flüssigkeit, insbesondere einer pharmazeutischen oder kosmetischen Flüssigkeit, und zur Verwendung als Teil eines Flüssigkeitsspenders mit den folgenden Merkmalen:
    a. der Druckspeicher (30) weist einen Behälterkörper (40) aus Polyethylenterephthalat auf, und
    b. der Behälterkörper (40) weist einen Auslassabschnitt (44) auf, der in eine Behälteröffnung (42) mündet, und
    c. der Druckspeicher (30) weist eine Verschlusseinheit (50) auf, welche auf den Auslassabschnitt aufgesetzt ist und die Behälteröffnung (42) verschließt, wobei die Verschlusseinheit (50) vollständig oder nahezu vollständig aus Kunststoff hergestellt ist, und
    d. die Verschlusseinheit (50) weist ein schaltbares Auslassventil (80) auf,
    gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale:
    e. die Verschlusseinheit (50) verfügt über eine umlaufende und nach außen gerichtete Dichtlippe (62) innerhalb des Auslassabschnitts (44), die mit einem distalen Anlagenbereich (62A) an einer Innenseite des Auslassabschnitts (44) dichtend anliegt, und
    f. die Verschlusseinheit (50) verfügt über einen umlaufenden Kopplungsring (72), der mit einer Außenseite (44B) des Auslassabschnitts (44) gekoppelt ist.
  2. Druckspeicher (30) nach Anspruch 1 mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Verschlusseinheit (50) ist mittels einer Schnappverbindung am Auslassabschnitt (44) befestigt,
    vorzugsweise mit mindestens einem der folgenden zusätzlichen Merkmale:
    b. der Behälterkörper (40) weist außenseitig am Auslassabschnitt (44) mindestens einen Verschnappungssteg (46) auf, vorzugsweise in Form eines umlaufenden Verschnappungssteges (46), mit dem der Kopplungsring (72) verschnappt ist, und/oder
    c. der Kopplungsring (72) weist eine Mehrzahl von innenseitigen Rasterhebungen (72A) zur Verschnappung am Auslassabschnitt (44) auf, wobei vorzugsweise im Kopplungsring (72) eine Mehrzahl von radialen Durchbrechungen (72B) vorgesehen sind, um die Auslenkbarkeit der Rasterhebungen (72A) während der Montage zu erleichtern, oder
    d. der Kopplungsring (72) weist eine Mehrzahl von innenseitigen Rasterhebungen (72A) zur Verschnappung am Auslassabschnitts (44) auf, wobei zumindest einige dieser Rasterhebungen (72A) an Trägerarmen (72C) angeordnet sind, die in am Kopplungsring (72) vorgesehene Durchbrechungen (72B) hineinragen, vorzugsweise von der Seite oder von unten.
  3. Druckspeicher (30) nach Anspruch 1 mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Verschlusseinheit (50) ist mittels einer Schraubverbindung am Auslassabschnitt (44) befestigt,
    vorzugsweise mit mindestens einem der folgenden zusätzlichen Merkmale:
    b. der Auslassabschnitt (44) und ein Innengewinde am Kopplungsring (72) sind mit einer mechanischen Rückdrehsperre versehen, und/oder
    c. die Schraubverbindung und die Dichtlippe sind derart aufeinander abgestimmt, dass bei einem Abschrauben der Verschlusseinheit vom Auslassabschnitt die Dichtlippe den Kontakt zur Innenseite des Auslassabschnitts verliert, bevor die Schraubverbindung vollständig gelöst ist.
  4. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Verschlusseinheit (50) verfügt über ein einstückiges Innenbauteil (60), welches außenseitigdie Dichtlippe (62) aufweistund welches den Innenbereich des Auslassabschnitts (44) mit einer Tragstruktur (63) überspannt, in der mindestens eine Durchbrechung zur Bildung eines Auslasskanals (66) vorgesehen ist,
    vorzugsweise mit dem folgenden zusätzlichen Merkmal:
    b. das Innenbauteil (60) besteht aus einem einheitlichen Material, welches sowohl die Tragstruktur (63) als auch die Dichtlippe (62) bildet.
  5. Druckspeicher (30) nach Anspruch 4 mit den folgenden weiteren Merkmalen:
    a. das einstückige Innenbauteil (60) weist außenseitig einen Dichtkragen auf, der die Dichtlippe (62) bildet, und
    b. das einstückige Innenbauteil (60) weist außenseitig einen Auflagekragen (64) auf, der oberhalb des Dichtkragens angeordnet ist und auf einer stirnseitigen Auflagefläche (44C) des Auslassabschnitts (44) aufliegt.
  6. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Ventillippe und der Kopplungsring werden durch ein einstückiges Bauteil (61) gebildet, wobei dieses einstückige Bauteil vorzugsweise aus Polypropylen besteht.
  7. Druckspeicher (30) nach einem der Ansprüche 4 oder5 mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Verschlusseinheit (50) weist ein einstückiges Befestigungsbauteil (70) auf, an welchem der Kopplungsring (72) vorgesehen ist und mittels dessen das Innenbauteil (60) am Auslassabschnitt (44) gesichert ist,
    vorzugsweise mit mindestens einem der folgenden weiteren Merkmale:
    b. ein Auflagekragen (64) des Innenbauteils (60) ist zwischen einerstirnseitigen Auflagefläche (44C) des Auslassabschnitts (44) und einer innenseitigen Klemmfläche (75) des Befestigungsbauteils (70) klemmend gehalten, und/oder
    c. das Innenbauteil (60) und das Befestigungsbauteil (70) sind miteinander mittels einer formschlüssig wirkenden Kopplungseinrichtung oder mittels einer kraftschlüssig wirkenden Kopplungseinrichtung unmittelbar miteinander verbunden.
  8. Druckspeicher (30) nach Anspruch 7 mit den folgenden weiteren Merkmalen:
    a. das Befestigungsbauteil (70) ist aus Polyethylenterephthalat hergestellt, und
    b. das Innenbauteil (60) ist aus PE hergestellt, insbesondere aus LDPE.
  9. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. der Auslassabschnitt (44) weist eine im Wesentlichen zylindrische Innenfläche (44A) auf, an der die Dichtlippe (62) anliegt,
    vorzugsweise mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    b. die im Wesentlichen zylindrische Innenfläche (44A) erstreckt sich in einer axialen Richtung über mindestens 3 mm.
  10. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Dichtlippe (62) ist als flache Dichtlippe ausbildet, deren Länge von einer Tragstruktur (63) bis zum distalen Anlagebereich (62A) mindestens doppelt so groß ist wie eine Dicke der Dichtlippe orthogonal zur Länge, vorzugsweise mindestes dreimal so groß.
  11. Druckspeicher (30) nach Anspruch 10 mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Dichtlippe (62) erstreckt sich von einer Tragstruktur (63) radial nach außen und axial von der Behälteröffnung (42) weg, wobei die Dichtlippe (62) in einem entspannten Zustand vor der Montage im Auslassabschnitt (44) mit einer Axialrichtung (2) einen Winkel von wenigstens 5% einschließt.
  12. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. die Dichtlippe (62) ist derart angeordnet, dass sie durch einen Innendruck im Druckspeicher radial von innen druckbeaufschlagt wird und hierdurch radial nach außen gegen die Innenseite des Auslassabschnitts (44) gedrückt wird;
    vorzugsweise mit dem folgenden zusätzlichen Merkmal:
    b. die Dichtlippe (62) ist derart angeordnet, dass sie durch den Innendruck im Druckspeicher radial aufgeweitet und hierdurch tangential gedehnt wird.
  13. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. zwischen dem Innenbauteil (60) und dem Befestigungsbauteil (70) ist ein Ventilkörper (84) vorgesehen, der in einer Schließstellung mit einer Dichtfläche dichtend schließt und der elastisch aus der Schließstellung auslenkbar ist, so dass Flüssigkeit aus dem Druckspeicher (30) abgegeben werden kann,
    vorzugsweise mit mindestens einem der folgenden zusätzlichen Merkmale:
    b. der Ventilkörper (84) weist eine von der Dichtfläche (84A) umgebene Vertiefung (84B) auf, in die ein Ventilstift oder ein Ventilstutzen (104) hineinragt, und/oder
    c. der Ventilkörper (84) ist aus Polyethylenterephthalat hergestellt.
  14. Druckspeicher (30) nach Anspruch 13 mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. der Ventilkörper (84) ist einstückig ausgebildet mit einer Ventilrückstellfeder (88), vorzugsweise mit dem folgenden zusätzlichen Merkmal:
    b. die Ventilrückstellfeder (88) ist als Käfigfeder mit einer zylindrischen oder konischen Mantelfläche ausgebildet, in der Durchbrechungen vorgesehen sind, um eine Stauchung der Ventilrückstellfeder (88) zu ermöglichen.
  15. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit den folgenden weiteren Merkmalen:
    a. das Befestigungsbauteil (70) weist eine in Richtung des Innenbauteils (60) offene Vertiefung auf, und
    b. ein Dichtelement (86), insbesondere in Art einer Dichtscheibe, ist in der Vertiefung angeordnet und wird dort klemmend durch das Befestigungsbauteil (70) und das Innenbauteil (60) dichtend gesichert.
  16. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. zwischen dem Innenbauteil (60) und dem Befestigungsbauteil (70) ist ein Dichtelement (86) vorgesehen, insbesondere in Art einer Dichtscheibe,
    vorzugsweise mit mindestens einem und vorzugsweise allen der folgenden Merkmale:
    b. das Dichtelement (86) liegt in einem Außenbereich dichtend am Innenbauteil (60) und am Befestigungsbauteil (70) an, und/oder
    c. das Dichtelement (86) bildet eine Ventilfläche zur Anlage der Dichtfläche des Ventilkörpers (84) in dessen Schließstellung, und/oder
    d. das Dichtelement (86) ist mit einer Durchbrechung versehen, deren Größe zur dichten Anlage eines innenseitigen Randes des Dichtelements (86) an einem in der Durchbrechung angeordneten Ventilstift oder Ventilstutzen (104) bemessen ist.
  17. Druckspeicher (30) zur Aufnahme einer Flüssigkeit, insbesondere einer pharmazeutischen oder kosmetischen Flüssigkeit, und zur Verwendung als Teil eines Flüssigkeitsspenders mit den folgenden Merkmalen:
    a. der Druckspeicher (30) weist einen Behälterkörper (40) aus Polyethylenterephthalat auf, und
    b. der Behälterkörper (40) weist eine Behälteröffnung (42) auf, und
    c. der Druckspeicher (30) weist eine Verschlusseinheit (50) auf, welche die Behälteröffnung (42) verschließt, wobei die Verschlusseinheit (50) vollständig oder nahezu vollständig aus Kunststoff hergestellt ist, und
    d. die Verschlusseinheit (50) weist ein schaltbares Auslassventil (80) auf,
    gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Merkmale:
    e. der Druckspeicher (30) weist einen im Behälterkörper (40) angeordneten Flüssigkeitsbeutel (32) auf, wobei eine Wandung des Flüssigkeitsbeutels (32) mindestens zwei Lagen aus unterschiedlichen Materialien mit unterschiedlichem Schmelzpunkt aufweist, und
    f. die Verschlusseinheit (50) weist ein Bauteil (60) auf, an dem der Flüssigkeitsbeutel über eine Schweißverbindung angebracht ist, wobei mittels der Schweißverbindung eine innerste Lage des Flüssigkeitsbeutels aufgeschmolzen ist und mit dem Bauteil (60) eine einstückige Verbindung eingegangen ist.
  18. Druckspeicher (30) nach Anspruch 17 mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. der Flüssigkeitsbeutel weist mindestens zwei Lagen aus Polyethylen auf, die unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen,
    vorzugsweise mit mindestens einem der folgenden zusätzlichen Merkmale:
    b. eine innerste Lage des Flüssigkeitsbeutels (32) besteht aus LDPE, und/oder
    c. eine äußere Lage des Flüssigkeitsbeutels (32) besteht aus HDPE.
  19. Druckspeicher (30) nach Anspruch 17 mit den folgenden weiteren Merkmalen:
    a. eine innerste Lage des Flüssigkeitsbeutels (32) besteht aus Polyethylen, vorzugsweise aus LDPE, und/oder
    b. eine äußere Lage des Flüssigkeitsbeutels (32) besteht aus Polypropylen.
  20. Druckspeicher (30) nach einem der vorstehenden Ansprüche mit den folgenden weiteren Merkmalen:
    a. der Druckspeicher (30) besteht zu einem Anteil von mindestens 95% aus Polyethylenterephthalat und/oder PE, und/oder
    b. der Ventilkörper (84) besteht aus Polyethylen-Material, insbesondere aus einem High-Density-Polyethylen, oder
    c. der Ventilkörper (84) besteht aus Polyethylenterephthalat, und/oder
    d. dieVentilrückstellfeder (88) besteht aus einem Polyethylen-Material oder aus einem Polypropylen-Material, oder
    e. die Ventilrückstellfeder (88) besteht aus Polyethylenterephthalat, und/oder
    f. das Dichtelement (86) besteht aus einem Polyethylen-Material, aus einem Polypropylen-Material oder aus einem thermoplastischen Polyolefin.
  21. Flüssigkeitsspender (10) zum Austrag einer Flüssigkeit, insbesondere einer pharmazeutischen oder kosmetischen Flüssigkeit, mit den folgenden Merkmalen:
    a. der Flüssigkeitsspender (10) weist einen Druckspeicher (30) auf, der über einen Behälterkörper (40) aus Kunststoff und über eine Verschlusseinheit (50) verfügt, und
    b. der Flüssigkeitsspender (10) weist einen Austragkopf (100) auf, und
    c. der Druckspeicher (30) ist nach einem der vorstehenden Ansprüche ausgebildet.
  22. Flüssigkeitsspender (10) zum Austrag einer Flüssigkeit, insbesondere einer pharmazeutischen oder kosmetischen Flüssigkeit, mit den folgenden Merkmalen:
    a. der Flüssigkeitsspender (10) weist einen Druckspeicher (30) auf, der über einen Behälterkörper (40) aus Kunststoff und über eine Verschlusseinheit (50) aus Kunststoff verfügt, und
    b. der Flüssigkeitsspender weist einen Austragkopf (100) auf, der mittels einer Schnappverbindung mit der Verschlusseinheit (50) verbunden ist.
  23. Flüssigkeitsspender nach Anspruch 21 oder 22 mit dem folgenden weiteren Merkmal:
    a. der Austragkopf (100) weist einen Einlassstutzen (104) auf, der in die Verschlusseinheit (50) des Druckspeichers (30) hineinragt und durch Verlagerung ein Auslassventil (80) der Verschlusseinheit (50) öffnet.
  24. Flüssigkeitsspender nach einem der Ansprüche 20 bis 22 mit mindestens einem der folgenden weiteren Merkmale:
    a. die Verschlusseinheit (50) weist einen äußeren Verschnappungskragen (52) auf, und
    b. der Austragkopf (100) weist eine nach innen gerichtete Schnappgeometrie (112) auf, die mit dem Verschnappungskragen (52) verschnappt ist.
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