EP4382471A1 - Verfahren zur automatischen prüfung von mindestens einem schutzbereich an einem flurförderzeug - Google Patents

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EP4382471A1
EP4382471A1 EP23214362.8A EP23214362A EP4382471A1 EP 4382471 A1 EP4382471 A1 EP 4382471A1 EP 23214362 A EP23214362 A EP 23214362A EP 4382471 A1 EP4382471 A1 EP 4382471A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
load
protection
industrial truck
protection area
load carrier
Prior art date
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Granted
Application number
EP23214362.8A
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English (en)
French (fr)
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EP4382471B1 (de
Inventor
Dennis Flottran
Wolfgang Wiethaler
Anna-Katherina Pflüger
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Jungheinrich AG
Original Assignee
Jungheinrich AG
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/0755—Position control; Position detectors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F17/00—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force
    • B66F17/003—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force for fork-lift trucks

Definitions

  • the present invention relates to a method for automatically checking at least one protection area on an industrial truck.
  • the industrial truck is equipped with at least one monitoring device mounted on the vehicle, which monitors a protection area close to the ground to the side of and/or in front of the industrial truck.
  • the monitoring device detects a violation of the protection area if an object or a person is located in the protection area.
  • the vehicle drives towards or past a precisely positioned test object to ensure the dimensions.
  • the industrial truck is delivered with a predetermined personnel protection configuration. This means that several protective fields are defined in their dimensions to the side and/or in front of the industrial truck. After the vehicle has been delivered, it can then be determined on site whether these predetermined protective fields are compatible with the loads and load carriers used on site.
  • the protective fields are often also implemented using precise positioning of test objects, which are approached accordingly for testing purposes.
  • the invention is based on the object of providing a method for testing at least one protective area on an industrial truck, which can be carried out with little effort.
  • the first step is to check whether the protection area is clear when the load is raised. If there are several protection areas, a check is made to see whether all protection areas are clear. This is followed by a step in which the Load carrier is lowered, possibly causing a protection area violation. If a protection area violation occurs, a protection area error is generated.
  • the method according to the invention can be carried out automatically, which means that the checking of at least one protection area and the picking up of a load carrier can be carried out automatically without the intervention of an operator.
  • the method according to the invention has the advantage that a conflict between the load carrier used and the specified protection area of the industrial truck can be checked on site in the practical situation. This can be done, for example, during operation, when the industrial truck is put into operation or regularly during service appointments. The method can also be carried out if there is a change in the load carriers used or the loads to be transported.
  • the automatic test also includes raising and lowering the load carrier.
  • the lowered position can be close to the ground, lying on the ground or reaching a predetermined maximum distance.
  • the height to which the load carrier must be raised in order to check that no violation of the protection area occurs when the load carrier is raised depends on the geometry and the location of the at least one monitoring device permanently mounted on the vehicle, which define a minimum height for the raised position of the load carrier.
  • the generated protection area error contains information about where the protection area violation occurred. This facilitates error elimination.
  • a load sensor is responding for the raised load carrier. If the load sensor does not respond to the raised load carrier, a load sensor error is displayed.
  • the functionality of the load sensor can also be checked during service appointments. Checking the load sensor in the context of the present method is particularly advantageous, since a non-responsive load sensor either means that it is defective or that there is no load or load carrier on the load-bearing devices. In this case, the test of the protective field dimensions could be completed without errors without this query, since there is no load or load carrier on the load-bearing devices, e.g. forks that can damage the protective field when the load is lowered.
  • the load sensor query therefore offers additional plausibility to prevent false positive test results if a load or load carrier was accidentally or intentionally neglected to pick up before the start of the test.
  • automatic operation for the industrial truck is blocked if one of the errors is present.
  • the two errors are the load sensor error and the protection area error. In the case of both errors, safe operation and in particular safe automatic operation of the industrial truck is not possible.
  • a controller is provided which is designed to transfer parameters to the at least one vehicle-mounted monitoring device which define its protection area.
  • the controller is also designed to adjust the protection area in the event of an error and to change the parameters by predetermined correction values. In this way, if a load carrier, for example, extends into the protection area, it can be adjusted accordingly so that there is no collision with the protection area.
  • An error case for this step is considered to be that there is a protection area error when the load is lowered.
  • the parameters for the correction values are preferably changed repeatedly, either until no more errors occur or until an alternative termination criterion for the adaptation process has been reached. For example, a maximum number of repetitions can be provided as an alternative termination criterion.
  • the load carrier is picked up with a predetermined lateral offset.
  • the load carrier can also be picked up laterally offset, starting from a central position.
  • a predetermined lateral offset i.e. a maximum lateral offset
  • At least one laser scanner is provided as a monitoring device.
  • the laser scanner can be mounted fixed to the vehicle with a primary orientation. Its monitoring area can then be can be set and adjusted using parameters.
  • a vehicle-mounted installation does not only include a fixed installation on an immovable part of the vehicle, but can also include installation on a moving part of the vehicle and also allow adjustment.
  • the industrial truck is preferably equipped with a load section that has a height-adjustable load-bearing means.
  • the protection areas have a predetermined distance to the side of the load-bearing means or means.
  • a laser scanner is preferably provided as a monitoring device for the at least one protection area.
  • the protection areas are personal protection areas, where if they are breached, the industrial truck is immediately put into a safe state, for example switched off or stopped.
  • Figure 1 shows a schematic view from above of an industrial truck 10 with a drive part 12 and a load-bearing device 14.
  • the area 16 intended for a load carrier is shown in dashed lines.
  • two hatched areas 18, 20 are provided on the side of the industrial truck.
  • the protection areas 18, 20 are detected by one or two laser scanners on the Industrial truck 10 generated.
  • Figure 1 Figure 1 shows the situation in which the industrial truck 10 creates the intended protection areas 18, 20, which lie outside the area 16 intended for the load carrier.
  • the fact that in the Figure 1 The fact that in the Figure 1
  • the fact that no violation of the protection zone is expected in the configuration shown is symbolically represented by fields 22, 24. Fields 22, 24 can, for example, be integrated into the display for the operator or simply symbolize special memory locations in a control system.
  • the load-bearing device 14 is at a height at which a picked-up load carrier intersects the scanning plane of the laser scanner and would therefore trigger the protection fields 20, 18 if the load carrier were of a corresponding size.
  • Figure 1 shows in illustration (2) essentially the situation from illustration (1), in which a load carrier 26 is accommodated.
  • the load carrier 26 is positioned in the predetermined area 16, so that despite a height of the load carrier in the area of the protective fields 18, 20, there is still no violation of a protective area 18 or 20.
  • the corresponding states 22 and 24 also indicate that there is no violation.
  • the further display 28, which is shown schematically in the middle of the load carrier 26, relates to the state of the load sensor. This is additionally shown in Figure 1 (3a).
  • Figure 1 (3a) when the load-bearing device 14 is lifted, a load sensor detects that it is empty, i.e. that no load and no load carrier (pallet or similar) has been picked up.
  • the load-bearing device is lifted in order to check that the scanning area of the laser scanners or the protective fields 18, 20 are clear when the load 26 is picked up. Since it is intended that the load-bearing device is only lifted when the load carrier is picked up, there is an error here which is shown as Not OK 28 ⁇ . This error can be caused by a defective load sensor or by a load carrier 26 that has not actually been picked up.
  • Figure 1 (2a) shows a situation in which a significantly smaller load carrier 32 is accommodated.
  • the smaller load carrier 32 has a greater distance to the protection areas 18 and 20.
  • Figure 1 (2b) shows a situation in which the small load carrier 32 is accommodated off-center by the load-bearing means with a lateral offset 34.
  • the illustration in (2b) shows that the smaller load carrier 32 is still at a distance from the protection area 18 in the direction of which the lateral offset 34 has occurred. This is therefore a situation that is still OK.
  • the representation (3c) in Figure 1 shows a situation when a large load carrier 36 is accommodated.
  • the width of the load carrier 36 shown is such that it violates the respective protection areas 18, 20 in both zone 38 and zone 40. There is therefore clearly a situation in which the protection areas 18 and 20 are arranged too close to the load-bearing means 14.
  • FIG. 2 explains the sequence of the method according to the invention using a specific exemplary embodiment.
  • the function is activated via a control element (HMI) on the industrial truck.
  • HMI control element
  • the process section for checking the plausibility of the parameters for the protection area begins.
  • a first query 104 it is checked whether the vehicle is at a standstill. If the vehicle is at a standstill, a second query 106 checks whether a load is present.
  • This test step also includes the situation in which an empty load carrier is arranged on the load-bearing means. With the second query 106, the empty load carrier is also recognized as a load.
  • This step includes in particular lifting the load, since only in this case the load is not resting on the ground and can be sensed by the load sensor.
  • a third query 108 determines whether the protection areas are free. This step takes place with the load raised in order to be able to clearly assign protection area violations to foreign objects placed in the protection area, i.e. which are not the load or the load carrier itself. For this purpose, the load and the load carrier are raised to a height above the scanning plane of the laser scanner. If the third query 108 can be confirmed, the plausibility check is successfully confirmed in process step 110.
  • step 114 determines that a load is picked up.
  • the load pickup also includes the situation in which a load sensor is activated or replaced in the event that a missing load is detected even though the load carrier has been picked up by the load-bearing device.
  • a protective field violation is detected in step 108, a corresponding error message is generated in order to clear the test area in step 116 and continue with the protective field check.
  • the detection of whether the protective area is clear is carried out when the load carrier and/or load is raised above the scanning plane.
  • the lifting and lowering of the loads can be checked in a second section of the process.
  • this process begins with the lowering of the load.
  • a fourth query 120 checks whether the load has been completely lowered. This can be done, for example, by sensing the lifting height. In principle, it is also possible to carry out the process if the load is not completely lowered. It only matters that the height of the load or load carrier is set so that the scanning plane of the sensors close to the ground is intersected.
  • a fifth query 122 checks whether one of the protection areas has been violated. If the protection area has been violated, it is determined in process step 124 that the test for lifting and lowering could not be carried out successfully.
  • step 126 an error message is generated in step 126 which, if possible, also contains information about which protection area was violated.
  • a special feature of the method is that in the fourth query 120 for load lowering, a repeat loop 136 is provided in the event that the load is not or has not yet been lowered.
  • An increment n is defined for this purpose. If it is determined in the fourth query 120 that the load is not lowered, the increment is increased by 1. If it is determined in 136 that the increment is less than or equal to a maximum number, the method returns to the lowering step 118 and attempts to continue lowering the load. If, however, it is determined that the increment is greater than the maximum number, the industrial truck is the release for automatic operation is withdrawn. This can be due, for example, to an obstacle being located under the load-bearing device or under the load carrier and preventing complete lowering.

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Abstract

Verfahren zur automatischen Prüfung von mindestens einem Schutzbereich an einem Flurförderzeug das mit mindestens einer fahrzeugfestmontierten Überwachungseinrichtung ausgestattet ist, die seitlich von und/oder vor dem Flurförderzeug jeweils einen Schutzbereich überwacht und eine Schutzbereichsverletzung anzeigt, wenn ein Gegenstand oder eine Person sich in dem Schutzbereich befindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
• Einschalten des mindestens einen Schutzbereichs an dem Flurförderzeug,
• Aufnehmen und Anheben eines Lastträgers,
• Prüfen, ob der oder die Schutzbereiche frei sind,
• Absenken des Lastträgers, wenn der mindestens eine Schutzbereich frei ist,
• Prüfen, ob eine Schutzbereichsverletzung nach dem Absenken des Lastträgers auftritt,
• Generieren eines Schutzbereichs-Fehlers, wenn eine Schutzbereichsverletzung aufgetreten ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur automatischen Prüfung von mindestens einem Schutzbereich an einem Flurförderzeug. Das Flurförderzeug ist mit mindestens einer fahrzeugfest montierten Überwachungseinrichtung ausgestattet, die seitlich von und/oder vor dem Flurförderzeug einen bodennahen Schutzbereich überwacht. Die Überwachungseinrichtung erfasst eine Schutzbereichsverletzung, wenn ein Gegenstand oder eine Person sich in dem Schutzbereich befindet
  • Gegenwärtig ist es besonders für automatisierte Gabelfahrzeuge vergleichsweise aufwendig, das Zusammenpassen von Last und Schutzfeldbreite sicherzustellen. Hierfür fährt das Fahrzeug auf einen genau positionierten Prüfkörper zu oder an diesem vorbei, um so die Abmessungen sicherzustellen. In der gegenwärtigen Praxis ist vorgesehen, dass das Flurförderzeug mit einer vorbestimmten Personenschutzkonfiguration ausgeliefert wird. Dies bedeutet, dass mehrere Schutzfelder seitlich und/oder vor dem Flurförderzeug in ihren Abmessungen definiert sind. Nach der Auslieferung des Fahrzeugs, kann dann vor Ort festgestellt werden, ob diese vorbestimmten Schutzfelder mit den vor Ort eingesetzten Lasten und Lastträgern verträglich sind. Häufig werden die Schutzfelder auch mithilfe einer genauen Positionierung von Prüf- und Testkörpern durchgeführt, die für Prüfzwecke entsprechend angefahren werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Prüfung von mindestens einem Schutzbereich an einem Flurförderzeug bereitzustellen, das mit geringem Aufwand durchgeführt werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen bilden die Gegenstände der Unteransprüche.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist vorgesehen und bestimmt zur automatischen Prüfung von mindestens einem Schutzbereich an einem Flurförderzeug. Das Flurförderzeug ist mit mindestens einer fahrzeugfest montierten Überwachungseinrichtung ausgestattet, die seitlich von und/oder in Lastrichtung vor dem Flurförderzeug einen bodennahen Schutzbereich überwacht. Die Überwachungseinrichtung zeigt eine Schutzbereichsverletzung an, wenn ein Gegenstand oder eine Person sich in dem Schutzbereich befindet. Hierzu sind folgende Verfahrensschritte vorgesehen:
    • Einschalten des mindestens einen Schutzbereichs an dem Flurförderzeug,
    • Aufnehmen und Anheben eines Lastträgers samt zur Schutzfeldkonfiguration passender Last
    • Prüfen, ob der mindestens eine Schutzbereich frei ist, wobei wenn mehrere Schutzbereiche vorhanden sind bevorzugt geprüft wird, ob alle Schutzfelder unverletzt/frei sind.
  • Mit diesem aufgenommenen und angehobenen Lastträger wird geprüft, ob eine Schutzbereichsverletzung durch den Lastträger oder eine auf diesem befindliche Last vorliegt. In diesem Fall wird ein Schutzbereichsfehler angezeigt, der belegt, dass eine Schutzbereichsverletzung aufgetreten ist. Hierzu wird zunächst bei angehobener Last geprüft, ob der Schutzbereich frei ist, sind mehrere Schutzbereiche vorhanden so wird geprüft, ob alle Schutzbereiche frei sind. Danach erfolgt ein Schritt, bei dem der Lastträger abgesenkt wird und damit möglicherweise eine Schutzbereichsverletzung erzeugt. Tritt eine Schutzbereichsverletzung auf, wird ein Schutzbereichs-Fehler generiert. Das erfindungsgemäße Verfahren kann automatisch durchgeführt werden, was bedeutet, dass das Prüfen des mindestens einen Schutzbereichs und das Aufnehmen eines Lastträgers automatisch ohne Eingreifen einer Bedienperson durchgeführt werden kann. Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass vor Ort in der praxisrelevanten Situation ein Konflikt zwischen verwendetem Lastträger und vorgegebenem Schutzbereich des Flurförderzeugs geprüft werden kann. Dies kann beispielsweise im Betrieb, bei einer Inbetriebnahme des Flurförderzeugs oder auch regelmäßig bei Serviceterminen erfolgen. Ebenso kann das Verfahren durchgeführt werden, wenn eine Änderung der verwendeten Lastträger oder der zu transportierenden Lasten vorliegt.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens erfolgt im Rahmen der automatischen Prüfung auch ein Anheben und Absenken des aufgenommenen Lastträgers. Hierbei kann die abgesenkte Position eine bodennahe Position sein, auf dem Boden liegen oder bis zu einem vorbestimmten Höchstabstand reichen. Die Höhe bis zu der der Lastträger angehoben werden muss, um zu prüfen, dass bei angehobenem Lastträger keine Schutzbereichsverletzung auftritt, richtet sich nach der Geometrie und dem Anbringungsort der mindestens einen fahrzeugfestmontierten Überwachungseinrichtung, die ein Mindesthöhe für die angehobene Position des Lastträgers festlegen.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass der generierte Schutzbereichs-Fehler Informationen dazu enthält, wo die Schutzbereichsverletzung aufgetreten ist. Dies erleichtert die Fehlerbeseitigung.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung ist ebenfalls vorgesehen, für den angehobenen Lastträger zu überprüfen, ob ein Lastsensor anspricht. Spricht der Lastsensor nicht auf den angehobenen Lastträger an, so wird ein Lastsensor-Fehler angezeigt. Auch kann die Funktionsweise des Lastsensors bei Serviceterminen geprüft werden. Besonders vorteilhaft ist die Überprüfung des Lastsensors im Rahmen des vorliegenden Verfahrens, da ein nicht ansprechender Lastsensor entweder bedeutet, dass dieser defekt ist oder dass sich keine Last bzw. kein Lastträger auf den Lasttragmitteln befindet. In diesem Fall könnte ohne diese Abfrage zwar der Test der Schutzfeldabmessungen ohne Fehler absolviert werden, da sich keine Last bzw. kein Lastträger auf den Lasttragmitteln bspw. Gabelzinken befindet, die bzw. der das Schutzfeld bei abgesenkter Last verletzen kann. Es hat aber in diesem Fall natürlich keine tatsächliche Überprüfung stattgefunden, wenn sich keine Last bzw. kein Lastträger auf den Lasttragmitteln befindet. Die Abfrage des Lastsensors bietet also eine zusätzliche Plausibilisierung zur Verhinderung falsch positiver Testergebnisse falls versehentlich oder absichtlich vor dem Start des Tests versäumt wurde eine Last bzw. einen Lastträger aufzunehmen.
  • In einer weiter bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, einen Automatikbetrieb für das Flurförderzeugs zu sperren, wenn einer der Fehler vorliegt. Die beiden Fehler sind der Lastsensor-Fehler und der Schutzbereichs-Fehler. Bei beiden Fehlern sind ein sicherer Betrieb und insbesondere ein sicherer Automatikbetrieb des Flurförderzeug nicht gegeben.
  • Weiterhin hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, das Flurförderzeug bis zum Stillstand anzuhalten, bevor geprüft und die aufgenommene Last angehoben wird. Dies bedeutet, dass das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt nur mit einem stehenden Flurförderzeug durchgeführt wird.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist eine Steuerung vorgesehen, die dazu ausgelegt ist, der mindestens einen fahrzeugfesten Überwachungseinrichtung Parameter zu übergeben, die deren Schutzbereich definieren. Die Steuerung ist ferner dazu ausgelegt, im Fehlerfall eine Anpassung des Schutzbereichs vorzunehmen und die Parameter um vorbestimmte Korrekturwerte zu ändern. Auf diese Weise kann, wenn ein Lastträger beispielsweise in den Schutzbereich hineinreicht, dieser entsprechend angepasst werden, sodass keine Kollision mit dem Schutzbereich vorliegt. Als Fehlerfall wird für diesen Schritt angesehen, dass ein Schutzbereichsfehler bei abgesenkter Last vorliegt. Bevorzugt werden die Parameter für die Korrekturwerte wiederholt geändert, entweder bis kein Fehlerfall mehr auftritt oder bis ein alternatives Abbruchkriterium für den Anpassungsprozess erreicht wurde. Beispielsweise kann als alternatives Abbruchkriterium eine Höchstzahl von Wiederholungen vorgesehen sein.
  • In einer bevorzugten Weiterbildung wird der Lastträger mit einem vorbestimmten Seitenversatz aufgenommen. In der Regel kann die Aufnahme des Lastträgers, ausgehend von einer Mittelposition, auch seitlich versetzt erfolgen. In der bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass ein vorbestimmter Seitenversatz, das ist ein maximaler Seitenversatz bei dem automatischen Prüfverfahren verwendet werden kann, um so für den laufenden Betrieb des Flurförderzeugs einen ausreichenden Abstand zwischen Lasttragmittel und Schutzbereich sicherzustellen oder um umgekehrt sicherzustellen, dass auch bei maximalem Seitenversatz in Richtung des Schutzfeldes dieses nicht verletzt wird und kein Schutzbereichs-Fehler auftritt.
  • Bevorzugt ist als Überwachungseinrichtung zumindest ein Laserscanner vorgesehen. In der Regel kann der Laserscanner mit einer primären Ausrichtung fahrzeugfest montiert werden. Sein Überwachungsbereich kann dann in dieser montierten Position mithilfe von Parametern eingestellt und angepasst werden. Eine fahrzeugfeste Montage umfasst dabei nicht nur eine feste Montage an einem unbeweglichen Fahrzeugteil, sondern kann auch eine Montage an einem beweglichen Fahrzeugteil umfassen und auch eine Justage zulassen.
  • Bevorzugt ist das Flurförderzeug mit einem Lastteil ausgestattet, das ein höhenverstellbares Lasttragmittel aufweist. Die Schutzbereiche besitzen einen vorbestimmten Abstand seitlich zu dem oder den Lasttragmitteln. Als Überwachungseinrichtung für den mindestens einen Schutzbereich ist bevorzugt ein Laserscanner vorgesehen.
  • Bevorzugt handelt es sich bei den Schutzbereichen um Personenschutzbereiche, bei deren Verletzung das Flurförderzeug unverzüglich in einen sicheren Zustand versetzt wird, also beispielsweise ausgeschaltet oder angehalten wird.
  • Das vorgesehene Verfahren ist besonders für automatisierte Flurförderzeuge vorgesehen.
    • Figur 1
    zeigt insgesamt acht unterschiedliche Situationen, die während der Überprüfung eines Lastträgers auftreten können und
    Figur 2
    zeigt ein Flussdiagramm zu dem automatischen Ablauf.
  • Figur 1 zeigt in einer schematischen Ansicht von oben ein Flurförderzeug 10 mit einem Antriebsteil 12 und einem Lasttragmittel 14. Die für einen Lastträger vorgesehene Fläche 16 ist gestrichelt dargestellt. Um diese Fläche herum sind zwei schraffierte Bereiche 18, 20 seitlich von dem Flurförderzeug vorgesehen. Die Schutzbereiche 18, 20 werden von einem oder zwei Laserscannern an dem Flurförderzeug 10 erzeugt. Figur 1 in der Darstellung 1 zeigt die Situation, in der das Flurförderzeug 10 die vorgesehenen Schutzbereiche 18, 20 erzeugt, die außerhalb der für den Lastträger vorgesehenen Fläche 16 liegen. Der Umstand, dass in der in Figur 1 dargestellten Konfiguration keine Schutzbereichsverletzung erwartet wird, ist durch die Felder 22, 24 symbolisch dargestellt. Die Felder 22, 24 können beispielsweise in der Anzeige für die Bedienperson integriert sein oder auch nur spezielle Speicherplätze in einer Steuerung symbolisieren. Hierbei ist angenommen, dass bei der Überprüfung, ob die Felder 22, 24 verletzt werden, das Lasttragmittel 14 sich auf einer Höhe befindet, in der ein aufgenommener Lastträger die Scanebene der Laserscanner schneidet und damit die Schutzfelder 20, 18 bei entsprechender Größe des Lastträgers auslösen würden.
  • Figur 1 zeigt in Darstellung (2) im Wesentlichen die Situation aus Darstellung (1), bei der ein Lastträger 26 aufgenommen ist. Der Lastträger 26 ist in dem vorbestimmten Bereich 16 positioniert, sodass trotz einer Höhe des Lastträgers im Bereich der Schutzfelder 18, 20 weiterhin keine Verletzung eines Schutzbereichs 18 oder 20 vorliegt. Die entsprechenden Zustände 22 und 24 zeigen weiterhin an, dass keine Verletzung vorliegt. Die weitere Anzeige 28, die schematisch in der Mitte des Lastträgers 26 dargestellt ist, bezieht sich auf den Zustand des Lastsensors. Dies ist zusätzlich in Figur 1 (3a) dargestellt. In Darstellung (3a) stellt ein Lastsensor beim Anheben des Lasttragmittels 14 fest, dass dieses leer ist, dass also keine Last und kein Lastträger (Palette o.ä.) aufgenommen wurde. Das Anheben des Lasttragmittels erfolgt, um bei aufgenommener Last 26 zu überprüfen, dass der Scanbereich der Laserscanner bzw. die Schutzfelder 18, 20 frei sind. Da also vorgesehen ist, dass das Lasttragmittel nur bei aufgenommenem Lastträger angehoben wird, liegt hier ein Fehler vor, der als Nicht i. O. 28`dargestellt ist. Dieser Fehler kann seine Ursache in einem defekten Lastsensor oder in einem tatsächlich nicht aufgenommenen Lastträger 26 haben.
  • Darstellung (3b) zeigt die Situation, dass ein Gegenstand 30 sich in der Schutzzone 18 befindet. In diesem Fall wird ein Signal Nicht i. O. 22` generiert, wodurch eine automatische Fortführung des Verfahrens unterbrochen ist. Die Fehlerfälle fehlender Lastträger und Gegenstand im Schutzbereich verhindern eine automatische Durchführung des Verfahrens. Der Grund hierfür ist, dass eine erfolgreiche Überprüfung der Lastträgerdimension nur erfolgen kann, wenn
    1. a) Überhaupt ein Lastträger aufgenommen wurde, was im Fall (3a) (und auch 3b) nicht der Fall ist und
    2. b) der Schutzbereich 18, 20 frei von sonstigen Objekten sein muss, damit bei Auslösen der Schutzfelder 18, 20 eindeutig feststeht, dass das Auslösen durch den Lastträger 26 erfolgt ist. Das Überprüfen der Schutzfelder 18, 20 auf Vorhandensein von Objekten 30 wird bei angehobenem Lasttragmittel durchgeführt, so dass der aufgenommene Lastträger sich oberhalb der Scanebenen der Laserscanner befindet.
  • Figur 1 (2a) zeigt eine Situation, in der ein deutlich kleinerer Lastträger 32 aufgenommen ist. Der kleinere Lastträger 32 besitzt einen größeren Abstand zu den Schutzbereichen 18 und 20.
  • Figur 1 (2b) zeigt eine Situation, in der der kleine Lastträger 32 mit einem seitlichen Versatz 34 außermittig von dem Lasttragmittel aufgenommen ist. Die Darstellung in (2b) zeigt, dass der kleinere Lastträger 32 immer noch Abstand zu dem Schutzbereich 18 besitzt, in dessen Richtung der Seitenversatz 34 erfolgt ist. Es liegt somit eine Situation vor, die weiterhin in Ordnung ist.
  • Die Darstellung (3c) in Figur 1 zeigt eine Situation, wenn ein großer Lastträger 36 aufgenommen ist. Die Breite des dargestellten Lastträgers 36 ist dabei so, dass diese sowohl in der Zone 38 als auch in der Zone 40 den jeweiligen Schutzbereich 18, 20 verletzt. Es liegt also eindeutig eine Situation vor, in der die Schutzbereiche 18 und 20 zu dicht an dem Lasttragmittel 14 angeordnet sind.
  • Von besonderem Interesse ist die in Darstellung (3d) von Figur 1 dargestellte Variante, bei der das Lasttragmittel 36 außermittig angeordnet ist. Durch die außermittige Anordnung des Lastträgers 36 tritt die Situation auf, dass keine Schutzbereichsverletzung für den Schutzbereich 18 vorliegt. Lediglich die Zone 42 verletzt den Schutzbereich 20. In der Situation aus Figur 3b kann bei einer Anpassung der Schutzbereiche der Schutzbereich 18 unverändert bleiben, während der Schutzbereich 20 weiter nach außen, also von dem Lastträger 36 fortgesetzt wird. In einer alternativen Ausgestaltung ist es auch möglich, auch den Schutzbereich 18 in dieser Situation weiter nach außen zu setzen, beispielsweise weil eine symmetrische Anordnung der Schutzbereiche relativ zu dem Lasttragmittel angestrebt wird.
  • Figur 2 erläutert an einem konkreten Ausführungsbeispiel den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens. In einem Startschritt 100 erfolgt eine Aktivierung der Funktion über ein Bedienelement (HMI) an dem Flurförderzeug. Nachfolgend auf die Aktivierung 100 beginnt der Verfahrensabschnitt zur Plausibilisierung der Parameter für den Schutzbereich. In einer ersten Abfrage 104 wird überprüft, ob das Fahrzeug sich im Stillstand befindet. Befindet sich das Fahrzeug im Stillstand, wird in einer zweiten Abfrage 106 geprüft, ob eine Last vorhanden ist. Dieser Prüfschritt umfasst auch die Situation, in der ein leerer Lastträger auf den Lasttragmitteln angeordnet ist. Mit der zweiten Abfrage 106 wird auch der leere Lastträger als Last erkannt. Dieser Schritt beinhaltet insbesondere das Anheben der Last, da nur in diesem Fall die Last nicht auf dem Boden aufsteht und durch den Lastsensor sensiert werden kann. In einer dritten Abfrage 108 wird für den Fall, dass eine Last in der zweiten Abfrage 106 festgestellt wurde, in einer dritten Abfrage 108 erfasst, ob die Schutzbereiche frei sind. Dieser Schritt erfolgt bei angehobener Last, um Schutzbereichsverletzungen eindeutig im Schutzbereich abgestellten Fremdobjekten, die also nicht die Last oder der Lastträger selbst sind, zuordnen zu können. Die Last und der Lastträger werden hierfür auf eine Höhe oberhalb der Scanebene der Laserscanner angehoben. Kann die dritte Abfrage 108 bestätigt werden, so wird in Verfahrensschritt 110 die Plausibilisierung erfolgreich bestätigt.
  • Im Vorgang der Plausibilisierung mit den Verfahrensschritten 102 bis 110 sind weitere Schritte vorgesehen. Für den Fall, dass die erste Abfrage 104 nicht einen Stillstand des Fahrzeuges herstellt, wird in Schritt 112 der Stillstand des Flurförderzeugs herbeigeführt. Nachdem der Stillstand erreicht wurde, kehrt das Verfahren zum Beginn der Plausibilisierung 102 zurück.
  • Wird bei der zweiten Abfrage 106 festgestellt, dass keine Last oder kein Lastträger vorhanden ist, wird in Schritt 114 darauf abgestellt, dass eine Lastaufnahme erfolgt. Die Lastaufnahme umfasst in diesem Fall auch die Situation, dass ein Lastsensor aktiviert oder ausgetauscht wird, für den Fall, dass eine fehlende Last festgestellt wurde, obwohl der Lastträger von dem Lasttragmittel aufgenommen wurde.
  • Wird in Schritt 108 eine Schutzfeldverletzung detektiert, so wird eine entsprechende Fehlermeldung generiert, um in Schritt 116 den Testbereich freizuräumen und mit der Schutzfeldüberprüfung fortfahren zu können. Die Detektion, ob der Schutzbereich frei ist, erfolgt hierbei bei über die Scanebene angehobene Lastträger und/ oder Last.
  • Nach der erfolgreichen Plausibilisierung in Schritt 110 kann in einem zweiten Abschnitt des Verfahrens das Heben und Senken der Lasten geprüft werden. In Schritt 118 beginnt dieses Verfahren mit dem Absenken der Last. In einer vierten Abfrage 120 wird überprüft, ob die Last vollständig abgesenkt wurde. Dies kann beispielsweise durch eine Hubhöhensensierung erfolgen. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Verfahren durchzuführen, wenn die Last nicht komplett abgesenkt ist. Es kommt nur darauf an, dass die Höhe der Last bzw. des Lastträgers so eingestellt wird, dass die bodennahe Scanebene der Sensoren geschnitten wird. Wenn die Last abgesenkt ist, wird in einer fünften Abfrage 122 überprüft, ob einer der Schutzbereiche verletzt wurde. Liegt eine Verletzung des Schutzbereiches vor, so wird in Verfahrensschritt 124 festgestellt, dass der Test bezüglich Heben und Senken nicht erfolgreich durchgeführt werden konnte. Dies hat zwei Folgen: einerseits wird in Schritt 126 eine Fehlermeldung generiert, die nach Möglichkeit auch die Information enthält, welcher Schutzbereich verletzt wurde. Eine weitere Folge ist Schritt 128, indem dem Flurförderzeug die Erlaubnis für den Automatikbetrieb entzogen wird. Dies bedeutet, bis zur erfolgreichen Plausibilisierung kann das Fahrzeug nur manuell bedient und betätigt werden. Die Sperrung des Automatikbetriebs 128 beendet den Fehlerfall 130. Wird in der fünften Abfrage 122 nicht festgestellt, dass einer der Schutzbereiche verletzt wird, so wird in Schritt 132 festgestellt, dass die Plausibilisierung mit Last bzw. mit Lastträger erfolgreich war. Dies beendet das Verfahren in Schritt 134.
  • Eine Besonderheit bei dem Verfahren ist, dass bei der vierten Abfrage 120 zum Lastabsenken für den Fall, dass die Last nicht oder noch nicht abgesenkt ist, eine Wiederholungsschleife 136 vorgesehen ist. Hierzu ist ein Inkrement n definiert. Wird in der vierten Abfrage 120 festgestellt, dass die Last nicht abgesenkt ist, so wird das Inkrement um 1 erhöht. Wird in 136 festgestellt, dass das Inkrement kleiner oder gleich einer Maximalzahl ist, kehrt das Verfahren zu dem Absenkschritt 118 zurück und versucht weiter die Last abzusenken. Wird dagegen festgestellt, dass das Inkrement größer als die Maximalzahl ist, so wird mit Schritt 128 dem Flurförderzeug die Freigabe für den Automatikbetrieb entzogen. Dies kann beispielsweise daran liegen, dass ein Hindernis sich unter dem Lasttragmittel oder unter dem Lastträger befindet und ein vollständiges Absenken verhindert.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Flurförderzeug
    12
    Antriebsteil
    14
    Lasttragmittel
    16
    Fläche
    18
    schraffierter Schutzbereich
    20
    schraffierter Schutzbereich
    22
    Feld
    24
    Feld
    26
    Lastträger
    28
    Anzeige
    28`
    Fehleranzeige Nicht i.O.
    28"
    Fehleranzeige Nicht i.O.
    30
    Gegenstand
    32
    kleinerer Lastträger
    34
    seitlicher Versatz
    36
    großer Lastträger
    38
    Zone
    40
    Zone
    42
    Zone
    100
    Startschritt
    102
    Verfahrensschritt
    104
    erste Abfrage
    106
    zweite Abfrage
    108
    dritte Abfrage
    110
    Verfahrensschritt
    112
    Verfahrensschritt
    114
    Verfahrensschritt
    118
    Verfahrensschritt
    120
    vierte Abfrage
    122
    fünfte Abfrage
    124
    Verfahrensschritt
    126
    Verfahrensschritt
    128
    Verfahrensschritt
    130
    Fehlerfall
    132
    Verfahrensschritt
    134
    Verfahrensschritt
    136
    Wiederholungsschleife

Claims (15)

  1. Verfahren zur automatischen Prüfung von mindestens einem Schutzbereich (18, 20) an einem Flurförderzeug (10), das mit mindestens einer fahrzeugfestmontierten Überwachungseinrichtung ausgestattet ist, die seitlich von und/oder vor dem Flurförderzeug (10) jeweils einen Schutzbereich (18, 20) überwacht und eine Schutzbereichsverletzung anzeigt, wenn ein Gegenstand oder eine Person sich in dem Schutzbereich (18, 20) befindet, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    • Einschalten des mindestens einen Schutzbereichs (18, 20) an dem Flurförderzeug (10),
    • Aufnehmen und Anheben eines Lastträgers (26),
    • Prüfen (108), ob der oder die Schutzbereiche (18, 20) frei sind,
    • Absenken des Lastträgers, wenn der mindestens eine Schutzbereich frei ist,
    • Prüfen, ob eine Schutzbereichsverletzung nach dem Absenken des Lastträgers (26) auftritt,
    • Generieren eines Schutzbereichs-Fehlers, wenn eine Schutzbereichsverletzung aufgetreten ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anheben und Absenken des aufgenommenen Lastträgers (26) um eine vorbestimmte Strecke durchgeführt wird, wobei eine abgesenkte Position bis auf den Boden reichen kann oder einen vorbestimmten Höchstabstand zum Boden besitzt und eine angehobene Position einen vorbestimmten Mindestabstand zum Boden besitzt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    • der generierte Schutzbereichs-Fehler Informationen dazu enthält, wo die Schutzbereichsverletzung aufgetreten ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet, durch
    • Prüfen, ob ein Lastsensor den angehobenen Lastträger (26) anzeigt, insbesondere bevor der Lastträger zum Prüfen, ob eine Schutzbereichsverletzung auftritt, abgesenkt wird,
    • Anzeigen eines Lastsensor-Fehlers, wenn der Lastsensor nicht auf den angehobenen Lastträger (26) anspricht.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet, durch
    • Sperren eines Automatikbetriebs für das Flurförderzeug (10), wenn einer der Fehler aufgetreten ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet, durch
    • Anhalten des Flurförderzeugs (10) bis zum Stillstand bevor die aufgenommene Last angehoben wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung vorgesehen ist, die dazu ausgelegt ist, der mindestens einen fahrzeugfesten Überwachungseinrichtung Parameter zu übergeben, die deren Schutzbereich definieren, wobei die Steuerung ferner dazu ausgelegt ist, im Fall eines Schutzbereichs-Fehlers eine Anpassung des jeweiligen Schutzbereichs vorzunehmen und die Parameter um vorbestimmte Korrekturwerte zu ändern.
  8. Verfahren nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Parameter für die Korrekturwerte wiederholt geändert werden, entweder bis kein Fehlerfall zur Anpassung des mindestens einen Schutzbereichs mehr auftritt oder bis eine Höchstzahl von Wiederholungen erreicht wurde.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Lastträger mit einem vorbestimmten Seitenversatz aufgenommen wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Überwachungseinrichtung ein Laserscanner vorgesehen ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Flurförderzeug (10) ein Lastteil mit einem höhenverstellbaren Lasttragmittel (14) aufweist, und die Schutzbereiche (18, 20) in einem vorbestimmten Abstand seitlich der Lasttragmittel sich erstrecken.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem mindestens einen Schutzbereich (18, 20) um einen oder mehrere Personenschutzbereiche handelt, bei deren Verletzung das Flurförderzeug (10) gestoppt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein automatisiertes Flurförderzeug (10) handelt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfung des mindestens einen Schutzbereichs (18, 20) bei einer Erstinbetriebnahme und/oder bei einer Wartung des Flurförderzeugs (10) erfolgt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die automatische Prüfung der Schutzbereiche im automatischen Betrieb während des normalen Betriebes stichprobenartig durchgeführt wird.
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