EP4367322A1 - Herstellungsverfahren für airlaid-produkte - Google Patents

Herstellungsverfahren für airlaid-produkte

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Publication number
EP4367322A1
EP4367322A1 EP22738484.9A EP22738484A EP4367322A1 EP 4367322 A1 EP4367322 A1 EP 4367322A1 EP 22738484 A EP22738484 A EP 22738484A EP 4367322 A1 EP4367322 A1 EP 4367322A1
Authority
EP
European Patent Office
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comminuted
buffer
fed
cellulose
shredded
Prior art date
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Granted
Application number
EP22738484.9A
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English (en)
French (fr)
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EP4367322B1 (de
EP4367322C0 (de
Inventor
Thomas EHL
Jonas BERGSTRÖM
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4367322A1 publication Critical patent/EP4367322A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4367322B1 publication Critical patent/EP4367322B1/de
Publication of EP4367322C0 publication Critical patent/EP4367322C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/06—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods
    • D21B1/066—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by dry methods the raw material being pulp sheets
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/04—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres having existing or potential cohesive properties, e.g. natural fibres, prestretched or fibrillated artificial fibres
    • D04H1/26—Wood pulp
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
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    • D21B1/02—Pretreatment of the raw materials by chemical or physical means
    • D21B1/026—Separating fibrous materials from waste
    • D21B1/028—Separating fibrous materials from waste by dry methods
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0009—Paper-making control systems
    • D21G9/0027—Paper-making control systems controlling the forming section

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing an airlaid product or a nonwoven fabric from a starting material, in particular from a cellulose material in the form of a bundle, such as a cellulose bale.
  • fluff cellulosic material known as fluff pulp
  • the fluff cellulose material is delivered as roll goods, with a fluff cellulose web wound into a roll not only having a defined thickness and a defined width, but also other well-defined properties that enable smooth further processing.
  • the fluff pulp usually has a high degree of purity, a uniform density of, for example, less than 0.65 g/cm 3 and a uniform moisture content, and can be defibrated very easily in the dry state, also known as defibration.
  • Fluff cellulose material as rolled goods is characterized by good running properties, low shredding energy required and a low knot content.
  • the fluff cellulose material used is usually already prepared according to the desired material properties and has a desired fiber composition, for example a specific proportion of long and short fibers.
  • the roll material In the manufacture of non-woven products and dry-laid products from fluff pulp material, the roll material is usually unwound at a defined web speed, dry defibration (defibration) and then a non-woven or dry-laid machine (manufacturing machine) fed. There is no need for any further processing of the fluff cellulose material beyond defibration, since the rolls used already have the properties required for further processing. It is characteristic of the known production method that when the fluff cellulose material is unwound from the material roll at a constant web speed, due to the well-defined properties of the fluff cellulose web, a continuous, in particular temporally constant, mass flow of cellulose material is generated, which is also continuously fed to the production machine . The mass flow is adjusted via the web speed during the unwinding of the fluff cellulose material. Finally, the weight per unit area of the fleece or dry-laid product is also set via the mass flow of the material fed to the manufacturing machine.
  • the object is achieved by a method having the features of claim 1 and a device having the features of claim 16.
  • the starting material is comminuted in at least one comminution line by means of at least one comminution device to form a comminuted material, and that shredded material is fed to at least one material buffer.
  • the comminuted material is removed from the at least one material buffer in a dosed manner by means of at least one dosing device and fed to at least one processing line with at least one defibration system, in which the comminuted material is defibered into a defibrated material.
  • the shredded material is fed to a manufacturing machine and processed into an airlaid product or a nonwoven fabric.
  • the at least one dosing device is controlled in such a way that a continuous mass flow of fiberized material is supplied to the production machine.
  • a device for producing an airlaid product or a nonwoven fabric from at least one starting material, in particular from a cellulose material in the form of a bundle, such as a cellulose bale comprises at least one comminution line with at least one comminuting device for comminuting the at least one starting material into at least one comminuted material. Furthermore, the device comprises at least one material buffer for accommodating a comminuted material assigned to the material buffer, the at least one material buffer in each case at least has a controllable metering device for the metered removal of the respectively assigned comminuted material from the at least one material buffer and for feeding the at least one comminuted material to at least one processing line.
  • the at least one processing line comprises at least one defibration system, which is designed to defiber the at least one comminuted material into at least one defibrated material.
  • the device also includes a manufacturing machine for manufacturing an airlaid product or a nonwoven fabric from the at least one shredded material, a control unit being provided which is set up and configured to control the at least one dosing device in such a way that the manufacturing machine is supplied with a continuous mass flow shredded material is fed.
  • a production method according to the invention can be carried out with the device according to the invention.
  • a starting material is first comminuted into a comminuted material before defibration by means of a comminuting device and placed in a material buffer, for example a bunker, in which the comminuted material is temporarily stored. From the material buffer, the comminuted material is fed to the defibration and the manufacturing machine in a second process step.
  • a material buffer for example a bunker
  • the first stage of the process upstream of the defibration, from the comminution of the starting material to the feeding of the comminuted material to the material buffer, makes the production method according to the invention for nonwovens or airlaid products independent of the use of the cost-intensive fluff cellulose material in roll form and instead allows the use of starting materials in any standard packaging.
  • pulp bales can be used.
  • energy can also be saved as a result of the low density of fluff Pulp material in the production of which a higher proportion of thermal drying is required compared to conventional cellulose material such as cellulose bales.
  • the cellulose bales used are made up of several individual, stable and compacted cellulose material panels, which are stacked and bundled into a bale.
  • the cellulose bales differ from the cotton bales that are usually very often used in that the cotton bales fall apart very easily and require only a small fraction of defibration.
  • the sheets of cellulose material used usually have a weight per unit area of greater than or equal to 400 g/m 3 , in particular greater than or equal to 600 g/m 2 , preferably less than or equal to 1200 g/m 3 .
  • the plates are very stable and require shredding equipment adapted to these properties for shredding.
  • the method and the device can be used not only for cellulose materials, but in general for any starting materials that can be defibrated dry, in particular regardless of the shape of the container.
  • the starting material can, for example, be introduced into the process or the device loosely, lightly pressed, or in roll form.
  • waste paper and/or production rejects can be processed in the manner described.
  • Airlaid products can include dry-laid products from the group of tissue webs, wipes, towels, serviettes, tablecloths, paper webs, writing and printing paper, etc.
  • Nonwoven fabrics can include dry-laid products from the group of wipes, towels, napkins, tablecloths, etc. the The products of the groups mentioned are only to be understood as examples and do not correspond to a complete list.
  • the starting material is comminuted into a comminuted material with a certain maximum piece size, which in particular can be stacked and dosed and is stacked in a material buffer or temporarily stored in some other way.
  • the material buffer for example a bunker, is advantageously designed or dimensioned in such a way that the method steps preceding the stacking or intermediate storage of the comminuted material can be carried out independently of the method steps following the stacking or intermediate storage of the comminuted material.
  • batch operation in the comminution line or in the first process section is possible, in which in particular a supply of comminuted material is created in the material buffer.
  • the comminuted material is defibrated (defibrated) and fed to the manufacturing machine, which typically operates continuously.
  • a continuous mass flow of shredded material in particular one that is constant over time, is therefore required in order to obtain a uniform airlaid product or a uniform nonwoven fabric.
  • the provision of a continuous mass flow of shredded material is made possible in that the shredded material is discharged from the at least one material buffer in a metered manner by means of the at least one metering device, in particular in a controlled or regulated manner.
  • the at least one dosing device can supply a defined quantity of comminuted material to a processing line in a targeted manner per unit of time.
  • all steps of the process for producing a nonwoven or airlaid product are carried out on a continuous production line. All components of a device for producing an airlaid product or a nonwoven can thus be combined in a common production line.
  • a transport of intermediate material products away from the continuous production line or the manufacture of additional intermediate products on further processing lines arranged outside of the continuous production line is not intended in this case.
  • the dosing device can be controlled, in particular by the control unit, on the basis of a characteristic parameter of the mass flow of shredded material that is detected using a sensor system.
  • the mass flow of shredded material is particularly relevant in relation to the airlaid material or nonwoven fabric produced, since it directly corresponds to the amount of material to be processed by the production machine and supplied to it.
  • the at least one processing line can have a sensor device in or behind the fiberization system, which determines the mass flow of the fiberized material before it is fed to the production machine, in particular optically. Based on the determined mass flow of shredded material, the quantity of shredded material discharged from the material buffer by the dosing device can be adjusted in order to generate the desired mass flow of shredded material.
  • the dosing device is controlled, in particular by the control device, on the basis of a characteristic parameter of the airlaid product or nonwoven produced that is detected using a sensor system, in particular the parameter being a basis weight.
  • the amount of discharged crushed matter becomes instantaneous based on a property of the manufactured airlaid product or nonwoven fabric, which improves its quality or homogeneity in a targeted manner.
  • the dosing device can also be controlled in such a way that a continuous mass flow of comminuted material is fed to a processing line assigned to the dosing device. If, with this procedure and the design of the production plant, it can be assumed that the continuous mass flow that is fed to the processing line also - as it were "automatically" - leads to a continuous mass flow for the production machine, then under certain circumstances additional complex sensors or control technology can be used be dispensed with, since only a corresponding control of the dosing device is required.
  • the comminuted material can be removed in metered amounts from a material buffer assigned to the at least two metering devices by means of at least two dosing devices and fed to at least two processing lines, each with a defibration system, in which the comminuted Material is defibrated in each case to the defibrated material.
  • Each of the at least two dosing devices can be assigned to one of the at least two processing lines.
  • the shredded material of the at least two processing lines can be fed to the same manufacturing machine and processed therein to form an airlaid product or non-woven fabric, in particular a multi-layer one.
  • more than two dosing devices can also be assigned to a material buffer, with each dosing device of the material buffer being provided for feeding a processing line.
  • a processing line can be used, for example, to prepare the material of a product layer for an airlaid product to be produced or a nonwoven fabric to be produced.
  • at least two dosing devices of a material buffer can be controlled independently of one another.
  • at least two different processing lines, each of which is assigned to one of the at least two dosing devices can be fed independently of one another with, in particular different, defined amounts of comminuted material from the material buffer. For example, different product layers of an airlaid product or non-woven fabric can be produced in this way.
  • At least two different starting materials in particular cellulose materials, can be used in the method and/or in the device.
  • long-fiber pulp, short-fiber pulp, scrap material and/or other starting materials can be used.
  • the at least two different starting materials can be introduced into the method or the device in separate, material-specific containers or in containers that already contain a mixture of materials.
  • the at least two starting materials that are different from one another are comminuted by means of the same comminution line or comminution device, in particular separately, into at least two comminuted materials that are different from one another.
  • the at least two different starting materials can be comminuted, for example, one after the other using the same comminution device.
  • the at least two different starting materials are comminuted by means of at least two comminution lines or comminution devices to form at least two different comminuted materials.
  • a device or production line for the production of a nonwoven or airlaid product can have two for this purpose have different crushing devices or crushing lines. These can have different specifications, each of which is particularly suitable for certain starting materials. A high comminution quality of the at least two different comminuted materials can thus be ensured.
  • Each of the at least two different comminuted materials can be supplied to a separate material buffer.
  • the different comminuted materials can be stored or stacked separately from each other in their own material buffers and can be called up separately from there.
  • each processing line can be supplied with a defined material composition of at least two different comminuted materials from at least two material buffers by means of dosing devices assigned to them.
  • the at least two different comminuted materials can be fibrillated together by the fibrillation system of the processing line, with the at least two comminuted materials being mixed to form a homogeneous fibrillated material.
  • Various crushed materials from different material buffers can be freely mixed together in any proportion by controlling the dosing devices of the material buffers accordingly, in particular by means of the control unit.
  • any number of comminution lines comprising a comminution device, any number of material buffers and any number of processing lines with defibration systems can be combined independently of one another in such a way that a desired device or production line is created.
  • an extremely flexible manufacturing process that can be adapted to numerous product requirements is provided can be configured according to the required production volume, the pulp material used and the capacity of the individual machines. If a multi-layer product is manufactured, the flexibility of the process also allows a different material composition of the individual product layers.
  • the at least one starting material can be comminuted and/or defibrated at least essentially dry, in particular without the addition of water or solvent, by means of the at least one comminution device.
  • the moisture content of the starting material, the comminuted material and/or the shredded material does not exceed a value of 10%, in particular a value of 8% or 7%, during the production process.
  • the at least one comminuted material is sorted with regard to a characteristic parameter, in particular by means of a sieve and/or a cyclone separator.
  • the at least one shredded material can be sorted with regard to a characteristic parameter, in particular by means of a sieve and/or a cyclone separator.
  • the characteristic parameter can be, for example, a piece size of the comminuted or defibrated material, with material that exceeds a maximum piece size being sorted out and, if necessary, fed back to the comminution or defibration. This ensures a high degree of homogeneity of the comminuted and/or defibrated material, which has a positive effect on the subsequent process steps and ultimately on the quality of the nonwoven fabric or airlaid product produced.
  • the at least one comminuted material is cleaned, in particular by means of a cyclone separator and/or a magnetic separator.
  • the at least one shredded Material are cleaned, in particular by means of a cyclone separator and / or a magnetic separator.
  • impurities for example metallic foreign matter, and/or heavy parts can be removed from the comminuted and/or defibrated material in order to obtain a clean and homogeneous comminuted and/or defibrated material.
  • a material buffer is suitable for accommodating at least one, preferably two, supplied bundles of cellulose material, in particular one, preferably two cellulose bales.
  • the material buffer is designed in such a way that buffering of at least one, preferably two, entire pulp bales is made possible in order to bridge the changeover times when the bales are fed in discontinuously.
  • the buffer size is crucial for continuous operation of the downstream manufacturing machine.
  • a material buffer is arranged after a shredding device for the cellulose material and before a defibration system in such a way that buffering before the defibration system and continuous operation of the defibration system, preferably a hammer mill, is made possible.
  • This is advantageous for the service life of the defibration systems used, preferably hammer mills, which wear out less with continuous feeding, and also for the continuous quality, since discontinuous operation can show differences in the first and last defibrated pulp materials.
  • the cellulose material used has a basis weight of greater than or equal to 400 g/m 3 , in particular greater than or equal to 600 g/m 2 , preferably less than or equal to 1200 g/m 3 .
  • the necessary quantities of starting material can thus be stored in a space-saving manner will.
  • the high basis weight also places special demands on the shredding devices used.
  • the machine for manufacturing an airlaid product or a nonwoven is a paper and/or tissue machine.
  • the starting material is only provided by pulp bales.
  • pulp bales are only provided by pulp bales.
  • no expensive rolled goods are used.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a manufacturing device for a
  • nonwoven fabric or an airlaid product made from fluff pulp material according to prior art are nonwoven fabric or an airlaid product made from fluff pulp material according to prior art
  • 1 shows a schematic representation of an apparatus 10 according to the prior art for producing an airlaid product or a nonwoven fabric 16 from fluff pulp material, which is provided in the form of a fluff pulp material web 14 wound into a material roll 12 .
  • the cellulose fluff material is unwound from the material roll 12 at a defined web speed and fed to a processing line 11 with a defibration system 18 in which the cellulose fluff material web 14 is defibrated.
  • the defibrated cellulose material is then fed to a manufacturing machine 20 in which an airlaid product or a non-woven fabric 16 is manufactured from it.
  • cellulose fluff material web 14 has defined dimensions and a uniform density
  • unwinding the cellulose fluff material web 14 from the material roll 12 at a defined web speed provides a continuous material flow with a constant mass flow of cellulose fluff material in the device 10, which continuously operating manufacturing machine 20 is supplied.
  • the mass flow of fiberized cellulose material can be detected between the fiberization system 18 and the manufacturing machine 20 by means of a sensor device 22 . If the detected mass flow deviates from a target mass flow, the mass flow can be set to the target mass flow by adjusting the web speed when unwinding the fluff cellulose material web 14 from the material roll 12 (regulation 24).
  • the manufacturing machine 20 can be loaded with additional materials, which is shown in FIG. 1 with dashed lines to emphasize the optional character.
  • one or more materials 26 that have already been completely processed can be fed to the manufacturing machine 20 together with the pulp material that has been defibrated by the defibration system 18 .
  • the apparatus 10 may include a second processing line 28 on which a second fluff cellulosic web 32 is fed from a second roll of material 30 is unwound and fed to a second fiberization system 34 at a defined web speed, so that a continuous mass flow of a second fiberized material is produced.
  • This can likewise be supplied to the production machine 20, in which case the web speed can also be regulated 38 in the second processing line 28, as described above, by means of a second sensor device 36.
  • the device 10 requires the use of fluff cellulose material webs 14, 32 in the form of material rolls 12, 30 that can be unwound in a defined manner, since this is the only way to ensure that a continuous mass flow of fluff cellulose material is fed to the production machine 20.
  • a device according to the invention is designed and set up so that a starting material can be used in any container form.
  • 2 shows a device 40 for producing an airlaid product or a nonwoven fabric 16 from at least one starting material 42.
  • Essential components of the device 40 are represented by solid lines, optional components by dashed lines.
  • all parts or components of the device 40 are arranged in a continuous, common production line in which a method for producing an airlaid product or nonwoven fabric 16 can be carried out.
  • a method for producing an airlaid product or nonwoven fabric 16 can be carried out.
  • a cellulose material in the form of a cellulose bale 45 is provided as the starting material, the cellulose bale 45 being formed by cellulose mats (not shown) stacked on top of one another.
  • a starting material 42 can be used in the form of any container.
  • the starting material 42 for example the entire pulp bale 45 or part thereof, is fed to a comminuting line 46 of the device 40, which includes a comminuting device 48, by means of which the starting material 42 is comminuted into a comminuted material. It is provided that the starting material 42 is crushed dry without adding water.
  • the comminution device 48 can comprise a single-shaft or multi-shaft comminutor, for example. It can be equipped with a sieve, which defines a maximum piece size of the comminuted material discharged from the comminution device 48 and thus makes it at least partially homogenized and meterable.
  • the comminuted material can be discharged from the comminuting device 48, for example, by means of a conveyor belt, a screw conveyor, or a suction box.
  • the discharge is preferably carried out with a suction box or a screw conveyor with supported suction.
  • the suction prevents dust from accumulating in the area of the comminution device 48 .
  • a rapid discharge of the shredded material supported by suction has a positive effect on the shredding quality.
  • the device 40 includes a material buffer 50, for example a bunker, which is intended to receive the shredded material.
  • a material buffer 50 for example a bunker
  • the air flow can be generated by a transport fan with an open impeller, which is arranged after the comminution device in the material flow of the comminuted material.
  • a more energy-efficient transport fan with a closed impeller can be provided. This can in particular be located downstream of the material buffer 50, where the comminuted material has already been separated from the air flow and stacked in the material buffer 50 or temporarily stored in another form.
  • a cyclone separator and/or a sieve separator provided specifically for this purpose can be provided for separating the comminuted material from the air flow and/or for intermediate storage of the comminuted material in the material buffer 50 .
  • the material buffer 50 can be dimensioned in such a way that it can accommodate a larger quantity of comminuted material than can be fed to the comminuting device 48 at once.
  • the material buffer 50 thus enables batch operation in the comminution line 46, i.e. a number of containers of the starting material 42, for example several cellulose bales 45, can be comminuted by means of the comminution device 48 to form comminuted material, which is then fed to the material buffer 50 and, if necessary is cached in this.
  • a first method section 52 from the comminution of the starting material 42 to the intermediate storage of the comminuted material in the material buffer 50 can be carried out independently of subsequent production steps. This is indicated in FIG. 2 by a dot-dash line, above which the first method section 52 (batch operation) is shown.
  • a second method section 53 begins with the removal of the comminuted material from the material buffer 50 (FIG. 2, below the chain-dotted line).
  • the material buffer 50 has a controllable dosing device 54, by means of which the comminuted material can be removed from the material buffer 50 in a dosed manner.
  • the dosing device 54 feeds the comminuted material to a processing line 56 .
  • the controllable dosing device 54 can be designed as a speed-controlled screw conveyor, which accomplishes discharge and dosing of the stacked in the material buffer 50 shredded material and the Processing line 56 supplies a controlled mass flow of shredded material.
  • the processing line 56 includes a defibration system 58, by means of which the comminuted material is defibered into a defibrated material.
  • the resulting shredded material is then fed to a manufacturing machine 60 of apparatus 40 where an airlaid product or nonwoven 16 is manufactured from it.
  • the fiberization system 58 can be fed with a conveyor belt, a screw conveyor, or with the help of an air stream.
  • the comminuted material is fed directly into a channel assigned to the processing line 56 by the controllable dosing device 54 and fed to the defibrating system 58 by means of an air flow generated by a transport fan.
  • the material buffer 50 and the fiberization system 58 can be positioned spatially independently of one another and flexibly connected by means of the channel of the processing line 56 .
  • a change made by the metering device 54 in the metering of the comminuted material fed to the processing line 56 takes effect with a very short time delay in the fiberization system 58 and thus ultimately also in the production machine 60 due to the high transport speed of the air flow, so that a particularly direct control of the production process is possible is, which ultimately has a positive effect on the quality of the airlaid product or nonwoven fabric 16 produced.
  • the defibration system 58 is configured to defibrate the comminuted material in a substantially dry state without the addition of water.
  • the defibration system 58 may include at least a first hammermill that defibrates the comminuted material.
  • the defibration system 58 can additionally have a second hammer mill downstream of the first hammer mill.
  • the first hammer mill may be provided with a screen to prevent whole, unfragmented pieces of crushed material from exiting the first hammer mill and entering the second hammer mill.
  • the second hammer mill can have narrower and more closely fitting hammers than the first hammer mill and can remove any knots that may be present from the material shredded by the first hammer mill, which ultimately has a positive effect on the quality of the airlaid product or nonwoven fabric 16 produced.
  • the dry defibrated cellulose material is then fed to the manufacturing machine 60, for example via a channel system connected to the defibration system 58 by means of an air flow generated by a transport fan.
  • the manufacturing machine 60 may be a conventional continuous manufacturing machine 60 such that a continuous mass flow of shredded material must be fed to it in order to obtain a uniform airlaid product or web 16 .
  • the dosing device 54 is controlled in such a way that the production machine 60 is supplied with a continuous mass flow of shredded material.
  • the device 40 has a control unit 62 which is set up and designed to control the controllable dosing device 54 in a corresponding manner.
  • the dosing device 54 is controlled on the basis of a characteristic parameter of the mass flow of fiberized material between the fiberization system 58 and the production machine 60.
  • a sensor device 64 is located directly behind the fiberization system 58, for example in the channel system , or possibly also behind the cleaning device 70 and/or behind a sorting device 72, which detects the actual mass flow, for example by means of a camera system or by means of other suitable sensors.
  • the actually detected mass flow serves as Control variable for the controllable dosing device 54. If it deviates from a target mass flow, the dosing device 54 is controlled or readjusted (regulation 55) in order to achieve this target mass flow.
  • the dosing device 54 can be controlled on the basis of a characteristic parameter of the airlaid product or nonwoven 16 produced, for example on the basis of an actual basis weight of the airlaid product or nonwoven 16 detected by means of suitable sensors. If the basis weight actually detected deviates from a target -Area weight decreases, the dosing device is controlled or readjusted accordingly in order to feed the processing line with an adjusted amount of shredded material and thus to achieve the target area weight.
  • the dosing device 54 can be controlled in such a way that the processing line 56 is supplied with a continuous and in particular constant, i.e. temporally unchanged, mass flow of comminuted material.
  • the comminution line 46 can include a cleaning device 66 which is connected downstream of the comminution device 48 and is arranged, for example, in a channel system for transporting the comminuted material.
  • the cleaning device 66 can comprise a magnetic separator which frees the comminuted material from metallic foreign substances.
  • the cleaning device 66 can be followed by a sorting device 68 which, for example, comprises a cyclone separator which ejects heavy parts before the comminuted, cleaned and sorted material is fed to the material buffer 50 .
  • a cleaning device 70 and/or a sorting device 72 can be arranged in the processing line 56 behind the fiberization system 58 in order to to clean shredded material from foreign and disruptive substances and to sort it, for example with regard to its piece size.
  • a magnetic separator, a cyclone separator and/or a sieve separator can be used for this purpose.
  • the device 40 in front of the production machine 60 can have a feed 74 for further materials that have already been completely processed.
  • the device 40 can have a second processing line 56.2, which can be fed with shredded material by means of a controllable second dosing device 54.2 of the material buffer 50.
  • Each processing line 56, 56.2 is therefore assigned a separate, controllable dosing device 54, 54.2, through which the processing lines 56, 56.2 are fed with comminuted material from the material buffer 50.
  • the material buffer 50 has a separate dosing device 54, 54.2 for each processing line 56, 56.2.
  • the dosing devices 54, 54.2 can be controlled independently of one another, so that each processing line 56, 56.2 can be supplied with a separately definable quantity of comminuted material from the material buffer 50.
  • the second processing line 56.2 includes a second defibration system 58.2 for defibrating comminuted material.
  • a second cleaning device 70.2 and a second sorting device 72.2 can be provided in the second processing line 56.2, as described above in connection with the first processing line 56.
  • a second sensor device 64.2 is arranged directly behind the second fiberizing system 58.2 or also behind the second cleaning device 70.2 or the second sorting device 72.2, which detects the mass flow of fiberized material.
  • the second Second dosing device 54.2 assigned to processing line 56.2 is readjusted or controlled (control 55.2) in order to achieve the target mass flow.
  • each of the processing lines 56, 56.2 can be provided for the starting material
  • Each processing line 56, 56.2 can by means of their assigned
  • Dosing device 54, 54.2 are charged for this purpose with the appropriate amount of crushed starting material.
  • a second starting material 43 and a third material 44 can be used.
  • the starting material 42 can be long-fiber pulp
  • the second starting material 43 can be long-fiber pulp
  • the device 40 can have a separate material buffer for each of the materials 42, 43, 44, in particular a second material buffer 76 for receiving the second starting material 43 and a third material buffer 78 for receiving the separately provided, possibly pre-processed scrap material 44.
  • long-fiber and short-fiber pulp bales behave similarly during comminution, they can be comminuted with the same comminution device 48 in the comminution line 46 and optionally be cleaned and sorted using the same cleaning device 66, in particular the same magnetic separator, and the same sorting device 68, in particular the same cyclone separator.
  • the crushing, cleaning and sorting of the starting materials 42, 43 takes place separately, ie for example one after the other, so that the resulting crushed material comprises only one type of material.
  • each material buffer 50, 76, 78 preferably has a cyclone separator and/or a sieve separator.
  • the second and third material buffers 76, 78 can each have two dosing devices 80, 80.2 and 82, 82.2, which are each assigned to one of the processing lines 56, 56.2 and can be controlled independently of one another.
  • a defined material composition of comminuted material with freely selectable proportions of long-fiber pulp 42, short-fiber pulp 43 and scrap material 44 can thus be fed to each of the two processing lines 56, 56.2 independently of one another via the control unit 62. All of the comminuted materials fed to a respective processing line 56, 56.2 are defibrated together in the defibrating system 58, 58.2 arranged in the corresponding processing line 56, 56.2, and are mixed in the process.
  • a multi-layer, according to FIG. 2 two-layer, airlaid product or nonwoven product 16 can be produced with different material compositions of the individual product layers.
  • the mass flow in the respective processing line 56, 56.2 can be detected by means of the sensor devices 64, 64.2 of the two processing lines 56, 56.2.
  • the dosing devices 54, 80, 82 assigned to the processing line 56 are readjusted or controlled (regulation 55, 81, 83).
  • the data of the second Dosing devices 54.2, 80.2, 82.2 assigned to processing line 56.2 are readjusted or controlled (regulation 55.2, 81.2, 83.2).
  • FIG. 3 shows a further device 40 for producing a three-layer airlaid product or non-woven fabric 16 from three different starting materials 42, 43, 44, which are fed to the device 40 in the form of bales.
  • it can be long-fiber pulp 42, short-fiber pulp 43 and waste material 44, for example.
  • the device 40 has a first comminution line 46.1 for the long-fiber and short-fiber pulp materials 42, 43 (cf. FIG. 2) and a second comminution line 46.2 for the reject material 44, each of which has a comminution device 48.1, 48.2, a cleaning device 66.1, 66.2 and a sorting device 68.1, 68.2.
  • a separate crushing device 48.2 and a separate magnetic separator and cyclone separator for cleaning and sorting are advantageously used for the scrap material 44, since this allows adaptation to the requirements of the scrap material 44 in terms of shape, material properties and production volume.
  • the long-fiber and short-fiber pulp materials 42, 43 can be shredded independently of the scrap material 44, the shredding quality can be improved for all starting materials 42, 43, 44, and due to the typically lower amount of scrap material used, smaller machines can be used in the second shredding line 46.2 and thus energy can be saved.
  • Each of the three comminuted starting materials 42, 43, 44 is fed to a separate material buffer 50, 76, 78.
  • the device In order to produce the three product layers, which in particular each have an individual material composition, the device has a first, a second and a third processing line 56.1, 56.2, 56.3.
  • Each of the material buffers 50, 76, 78 therefore has three independently controllable dosing devices, each of which has a first Metering device 54.1, 80.1, 82.1 for feeding the first processing line
  • a second dosing device 54.2, 80.2, 82.2 for feeding the second processing line 56.2
  • a third dosing device 54.3, 80.3, 82.3 for feeding the third processing line 56.3.
  • a defibration system 58.1, 58.2, 58.3 for each processing line 56.1, 56.2, 56.3 the comminuted material supplied to each processing line is defibrated and homogeneously mixed, and then fed to a production machine 60 for producing a three-layer airlaid product or nonwoven fabric 16.
  • Each of the three processing lines 56.1, 56.2, 56.3 has its own sensor device 64.1, 64.2, 64.3, which, as described above in connection with FIG.
  • a comparison of the mass flow actually recorded in each processing line 56.1, 56.2, 56.3 with a target mass flow serves as a basis for each of the first dosing devices 54.1, 80.1, 82.1, second dosing devices 54.2, 80.2, 82.2 and/or third dosing devices 54.3, 80.3, 82.3 to be activated, if necessary, in such a way that the target mass flow is achieved and a correspondingly continuous, in particular temporally constant, mass flow is supplied to the production machine 60.
  • the three processing lines 56.1, 56.2, 56.3 and thus the three layers of the airlaid product or non-woven fabric 16 can be composed of the three materials 42, 43, 44, respectively, independently.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes aus einem Ausgangsmaterial, insbesondere aus einem Zellstoffmaterial in Form eines Gebindes, wie beispielsweise einem Zellstoffballen, bei dem das Ausgangsmaterial in zumindest einer Zerkleinerungslinie mittels zumindest einer Zerkleinerungseinrichtung zu einem zerkleinerten Material zerkleinert wird und bei dem das zerkleinerte Material zumindest einem Materialpuffer zugeführt wird. Das zerkleinerte Material wird mittels zumindest einer Dosiereinrichtung dosiert aus dem zumindest einen Materialpuffer entnommen und zumindest einer Aufbereitungslinie mit zumindest einem Zerfaserungssystem zugeführt, in dem das zerkleinerte Material zu einem zerfaserten Material zerfasert wird. Das zerfaserte Material wird einer Herstellungsmaschine zugeführt und zu einem Airlaid-Produkt oder einem Vliesstoff verarbeitet, wobei die zumindest eine Dosiereinrichtung derart gesteuert wird, dass der Herstellungsmaschine ein kontinuierlicher Massestrom an zerfasertem Material zugeführt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung eines Herstellungsverfahrens für ein Airlaid-Produkt oder einen Vliesstoff.

Description

Herstellungsverfahren für Airlaid-Produkte
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes aus einem Ausgangsmaterial, insbesondere aus einem Zellstoffmaterial in Form eines Gebindes, wie beispielsweise einem Zellstoffballen.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen sind grundsätzlich bekannt. Typischerweise wird dabei Flusen-Zellstoffmaterial, bekannt als Fluff Pulp, eingesetzt. Das Flusen- Zellstoffmaterial wird als Rollenware angeliefert, wobei eine zu einer Rolle gewickelte Flusen-Zellstoffbahn nicht nur eine definierte Dicke und eine definierte Breite, sondern weitere wohldefinierte Eigenschaften besitzt, die eine reibungslose Weiterverarbeitung ermöglichen. So weist der Flusen-Zellstoff üblicherweise einen hohen Reinheitsgrad, eine gleichmäßige Dichte von z.B. weniger als 0,65 g/cm3 sowie einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt auf und lässt sich sehr gut in trockenem Zustand zerfasern, auch defibrieren genannt. Dies ist besonders relevant, da die Herstellung von Vliesen und trockengelegten Produkten, insbesondere von luftgelegten oder sogenannten Airlaid-Produkten, für gewöhnlich ohne Zugabe von Wasser oder anderen Lösungsmitteln, d.h. „trocken“ erfolgt. Flusen-Zellstoffmaterial als Rollenware zeichnet sich durch eine gute Laufeigenschaft, eine geringe benötigte Zerkleinerungsenergie und einen geringen Knotengehalt aus. Das eingesetzte Flusen-Zellstoffmaterial ist gewöhnlich bereits entsprechend gewünschter Materialeigenschaften aufbereitet und hat eine gewünschte Faserzusammensetzung, beispielsweise einen bestimmten Lang- und Kurzfaseranteil.
Bei der Herstellung von Vliesprodukten und trockengelegten Produkten aus Flusen- Zellstoffmaterial wird die Rollenware gewöhnlich mit einer definierten Bahngeschwindigkeit abgewickelt, der trockenen Zerfaserung (Defibrierung) und anschließend einer Vlies- oder Trockenlegemaschine (Herstellungsmaschine) zugeführt. Eine über die Zerfaserung hinausgehende Aufbereitung des Flusen- Zellstoffmaterials entfällt, da bereits die eingesetzte Rollenware die hinsichtlich der Weiterverarbeitung erforderlichen Eigenschaften aufweist. Charakteristisch für das bekannte Herstellungsverfahren ist, dass bei der Abwicklung des Flusen- Zellstoffmaterials von der Materialrolle mit einer konstanten Bahngeschwindigkeit aufgrund der wohldefinierten Eigenschaften der Flusen-Zellstoffbahn ein kontinuierlicher, insbesondere zeitlich konstanter, Massestrom an Zellstoffmaterial erzeugt wird, welcher ebenso kontinuierlich der Herstellungsmaschine zugeführt wird. Der Massestrom wird dabei über die Bahngeschwindigkeit bei der Abwicklung des Flusen-Zellstoffmaterials eingestellt. Letztlich erfolgt auch die Einstellung eines Flächengewichts des Vlies- oder trockengelegten Produkts über den Massestrom des der Herstellungsmaschine zugeführten Materials.
Diese besonderen Anforderungen bekannter Herstellungsverfahren und - Vorrichtungen für Airlaid-Produkte oder Vliesstoffe an das Ausgangsmaterial machen den Einsatz herkömmlicher Zellstoffmaterialien in handelsüblichen Gebinden, wie er bei den unterschiedlichsten nass hergestellten Papiersorten, beispielsweise bei der Tissue-Herstellung, eingesetzt wird, praktisch unmöglich. Typischerweise ist Zellstoff in Form eines Zellstoffballens, der sich aus aufeinandergestapelten Zellstoffmatten zusammensetzt, verfügbar. Im Vergleich zu Flusen-Zellstoffmaterial weisen Zellstoffballen einen signifikanten Kostenvorteil auf. Zellstoffballen bzw. Zellstoffmaterialien im Allgemeinen, die nicht als Rollenware mit definierten Abmessungen und einer definierten Dichte geliefert werden, können jedoch nicht unmittelbar zu dem benötigten kontinuierlichen Massestrom an zerfasertem Zellstoffmaterial verarbeitet werden. Zudem sind neben der Zerfaserung weitere Aufbereitungsschritte notwendig, z.B. eine Reinigung und/oder Sortierung, die ebenfalls einen kontinuierlichen Materialfluss an zerfasertem Zellstoffmaterial stören können. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes bereitzustellen, das eine höhere Wirtschaftlichkeit und flexiblere Einsetzbarkeit aufweist.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 16.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes aus einem Ausgangsmaterial, insbesondere aus einem Zellstoffmaterial in Form eines Gebindes, wie beispielsweise einem Zellstoffballen, wird das Ausgangsmaterial in zumindest einer Zerkleinerungslinie mittels zumindest einer Zerkleinerungseinrichtung zu einem zerkleinerten Material zerkleinert, und das zerkleinerte Material wird zumindest einem Materialpuffer zugeführt. Aus dem zumindest einen Materialpuffer wird das zerkleinerte Material mittels zumindest einer Dosiereinrichtung dosiert entnommen und zumindest einer Aufbereitungslinie mit zumindest einem Zerfaserungssystem zugeführt, in dem das zerkleinerte Material zu einem zerfaserten Material zerfasert wird. Das zerfaserte Material wird einer Herstellungsmaschine zugeführt und zu einem Airlaid-Produkt oder einem Vliesstoff verarbeitet. Die zumindest eine Dosiereinrichtung wird derart gesteuert, dass der Herstellungsmaschine ein kontinuierlicher Massestrom an zerfasertem Material zugeführt wird.
Eine Vorrichtung zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes aus zumindest einem Ausgangsmaterial, insbesondere aus einem Zellstoffmaterial in Form eines Gebindes, wie beispielsweise einem Zellstoffballen, umfasst zumindest eine Zerkleinerungslinie mit zumindest einer Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern des zumindest einen Ausgangsmaterials zu zumindest einem zerkleinerten Material. Ferner umfasst die Vorrichtung zumindest einen Materialpuffer zur Aufnahme eines dem Materialpuffer jeweils zugeordneten zerkleinerten Materials, wobei der zumindest eine Materialpuffer jeweils zumindest eine steuerbare Dosiereinrichtung zur dosierten Entnahme des jeweils zugeordneten zerkleinerten Materials aus dem zumindest einen Materialpuffer und zur Zuführung des zumindest einen zerkleinerten Materials zu zumindest einer Aufbereitungslinie aufweist. Die zumindest eine Aufbereitungslinie umfasst zumindest ein Zerfaserungssystem, das dazu ausgebildet ist, das zumindest eine zerkleinerte Material zu zumindest einem zerfaserten Material zu zerfasern. Die Vorrichtung umfasst ferner eine Herstellungsmaschine zur Herstellung eines Airlaid- Produkts oder eines Vliesstoffes aus dem zumindest einen zerfaserten Material, wobei eine Steuereinheit vorgesehen ist, die dazu eingerichtet und ausgebildet ist, die zumindest eine Dosiereinrichtung derart zu steuern, dass der Herstellungsmaschine ein kontinuierlicher Massestrom an zerfasertem Material zugeführt wird. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren durchgeführt werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass ein Ausgangsmaterial vor der Zerfaserung zunächst in einem ersten Verfahrensabschnitt mittels einer Zerkleinerungseinrichtung zu einem zerkleinerten Material zerkleinert und in einen Materialpuffer, beispielsweise einen Bunker, eingebracht wird, in welchem das zerkleinerte Material gewissermaßen zwischengelagert wird. Aus dem Materialpuffer wird das zerkleinerte Material in einem zweiten Verfahrensabschnitt der Zerfaserung und der Herstellungsmaschine zugeführt.
Der erste, der Zerfaserung vorgelagerte, Verfahrensabschnitt von der Zerkleinerung des Ausgangsmaterials bis zur Zuführung des zerkleinerten Materials zu dem Materialpuffer macht das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für Vliesstoffe oder Airlaid-Produkte unabhängig von der Verwendung des kostenintensiven Flusen-Zellstoffmaterials in Rollenform und erlaubt stattdessen die Verwendung von Ausgangsmaterialien in beliebigen handelsüblichen Gebinden. Beispielsweise können Zellstoffballen verwendet werden. Neben Kosten kann dadurch auch Energie eingespart werden, da aufgrund der geringen Dichte von Flusen- Zellstoffmaterial bei dessen Herstellung ein höherer thermischer Trocknungsanteil im Vergleich zu herkömmlichem Zellstoffmaterial wie Zellstoffballen erforderlich ist. In vergleichbarer Weise werden diese Vorteile durch die erfindungsgemäße Vorrichtung erreicht, insbesondere indem zumindest eine Zerkleinerungslinie und zumindest ein Materialpuffer mit zumindest einer Dosiereinrichtung vorgesehen sind.
Die eingesetzten Zellstoffballen setzen sich aus mehreren einzelnen stabilen und kompaktierten Zellstoffmaterial-Platten zusammen, welche gestapelt und gebündelt zu einem Ballen sind. Die Zellstoffballen unterscheiden sich von den üblicherweise sehr oft eingesetzten Baumwollballen dadurch, dass die Baumwollballen sehr leicht auseinanderfallen und nur einen geringen Bruchteil an Zerfaserung bedürfen.
Die eingesetzten Zellstoffmaterial-Platten besitzen üblicherweise ein Flächengewicht von größer gleich 400 g/m3, insbesondere größer gleich 600 g/m2, vorzugsweise kleiner gleich 1200 g/m3. Die Platten sind sehr stabil und benötigen zur Zerkleinerung an diese Eigenschaften angepasste Zerkleinerungs einrichtungen.
Das Verfahren sowie die Vorrichtung können nicht nur für Zellstoffmaterialien, sondern ganz allgemein für beliebige Ausgangsmaterialien, die sich trocken zerfasern lassen, eingesetzt werden, insbesondere unabhängig von der Gebindeform. Das Ausgangsmaterial kann z.B. lose, leicht gepresst, oder auch in Rollenform in das Verfahren bzw. die Vorrichtung eingebracht werden. Beispielsweise können Altpapier und/oder Produktionsausschussmaterial in der beschriebenen Weise aufbereitet werden.
Airlaid-Produkte, können trockengelegte Produkte aus der Gruppe Tissuebahnen, Wischtücher, Handtücher, Servietten, Tischdecken, Papierbahnen, Schreib- und Druckpapiere etc. umfassen. Vliesstoffe können trockengelegte Produkte aus der Gruppe Wischtücher, Handtücher, Servietten, Tischdecken etc. umfassen. Die genannten Produkte der Gruppen sind lediglich beispielhaft zu verstehen und entsprechen einer nicht vollständigen Aufzählung.
Das Ausgangsmaterial wird in einem ersten Verfahrensschritt zu einem zerkleinerten Material mit einer gewissen maximalen Stückgröße zerkleinert, welches insbesondere Stapel- und dosierbar ist und in einem Materialpuffer gestapelt oder in anderer Form zwischengelagert wird. Der Materialpuffer, beispielsweise ein Bunker, ist vorteilhaft derart ausgebildet bzw. dimensioniert, dass die der Stapelung oder Zwischenlagerung des zerkleinerten Materials vorangehenden Verfahrensschritte unabhängig von den der Stapelung oder Zwischenlagerung des zerkleinerten Materials nachfolgenden Verfahrensschritten durchführbar sind. So ist ein Batch-Betrieb in der Zerkleinerungslinie bzw. in dem ersten Verfahrensabschnitt möglich, bei dem insbesondere ein Vorrat an zerkleinertem Material in dem Materialpuffer angelegt wird.
In dem der Stapelung oder Zwischenlagerung nachfolgenden, zweiten Verfahrensabschnitt wird das zerkleinerte Material zerfasert (defibriert) und der, typischerweise kontinuierlich arbeitenden, Herstellungsmaschine zugeführt. Es wird daher ein kontinuierlicher, insbesondere zeitlich konstanter, Massestrom an zerfasertem Material benötigt, um ein gleichmäßiges Airlaid-Produkt oder einen gleichmäßigen Vliesstoff zu erhalten. Erfindungsgemäß wird die Bereitstellung eines kontinuierlichen Massestroms an zerfasertem Material dadurch ermöglicht, dass der Austrag des zerkleinerten Materials aus dem zumindest einen Materialpuffer dosiert mittels der zumindest einen Dosiereinrichtung erfolgt, insbesondere in gesteuerter oder geregelter Weise. Die zumindest eine Dosiereinrichtung kann pro Zeiteinheit gezielt eine definierte Menge zerkleinerten Materials einer Aufbereitungslinie zuführen.
Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden alle Schritte des Verfahrens zur Herstellung eines Vliesstoffes oder Airlaid-Produkts auf einer durchgehenden Produktionslinie durchgeführt. Alle Bestandteile einer Vorrichtung zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes können somit in einer gemeinsamen Produktionslinie zusammengefasst sein. Ein Transport von Material- Zwischenprodukten abseits der durchgehenden Produktionslinie oder die Herstellung von zusätzlichen Zwischenprodukten auf weiteren, außerhalb der durchgehenden Produktionslinie angeordneten Bearbeitungslinien, ist in diesem Fall nicht vorgesehen.
Die Dosiereinrichtung kann, insbesondere durch die Steuereinheit, auf Basis eines anhand eines mittels einer Sensorik erfassten charakteristischen Parameters des Massestroms an zerfasertem Material gesteuert werden. Der Massestrom an zerfasertem Material ist in Bezug auf das hergestellte Airlaid-Material oder den Vliesstoff besonders relevant, da er unmittelbar der durch die Herstellungsmaschine zu verarbeitenden, dieser zugeführten, Materialmenge entspricht. Beispielsweise kann die zumindest eine Aufbereitungslinie in oder hinter dem Zerfaserungssystem eine Sensoreinrichtung aufweisen, welche den Massestrom des zerfaserten Materials vor der Zufuhr zu der Herstellungsmaschine, insbesondere optisch, bestimmt. Basierend auf dem ermittelten Massestrom an zerfasertem Material kann die durch die Dosiereinrichtung aus dem Materialpuffer ausgetragene Menge zerkleinerten Materials angepasst werden, um den gewünschten Massestrom an zerfasertem Material zu generieren.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die Dosiereinrichtung, insbesondere durch die Steuereinrichtung, auf Basis eines anhand eines mittels einer Sensorik erfassten charakteristischen Parameters des hergestellten Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes gesteuert, insbesondere wobei der Parameter ein Flächengewicht ist. In diesem Fall wird die Menge ausgetragenen zerkleinerten Materials unmittelbar auf Basis einer Eigenschaft des hergestellten Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes geregelt, wodurch dessen Qualität bzw. Homogenität zielgerichtet verbessert wird.
Die Dosiereinrichtung kann auch derart gesteuert werden, dass einer der Dosiereinrichtung zugeordneten Aufbereitungslinie ein kontinuierlicher Massestrom an zerkleinertem Material zugeführt wird. Wenn bei dieser Vorgehensweise und der Ausgestaltung der Produktionsanlage davon ausgegangen werden kann, dass der kontinuierliche Massestrom, der der Aufbereitungslinie zugeführt wird, auch - gleichsam „automatisch“ - zu einem kontinuierlichen Massenstrom für die Herstellungsmaschine führt, kann unter Umständen auf weitere aufwändige Sensorik oder Regeltechnik verzichtet werden, da lediglich eine entsprechende Steuerung der Dosiereinrichtung erforderlich ist.
Insbesondere zur Herstellung eines mehrlagigen Produkts mit zumindest zwei Lagen eines Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes, kann das zerkleinerte Material mittels zumindest zwei Dosiereinrichtungen dosiert aus einem den zumindest zwei Dosiereinrichtungen zugeordneten Materialpuffer entnommen und zumindest zwei Aufbereitungslinien mit jeweils einem Zerfaserungssystem zugeführt werden, in dem das zerkleinerte Material jeweils zu dem zerfaserten Material zerfasert wird. Jede der zumindest zwei Dosiereinrichtungen kann einer der zumindest zwei Aufbereitungslinien zugeordnet sein. Das zerfaserte Material der zumindest zwei Aufbereitungslinien kann derselben Herstellungsmaschine zugeführt werden und darin zu einem, insbesondere mehrlagigen, Airlaid-Produkt oder Vliesstoff verarbeitet werden. Grundsätzlich können einem Materialpuffer auch mehr als zwei Dosiereinrichtungen zugeordnet sein, wobei jede Dosiereinrichtung des Materialpuffers zur Beschickung einer Aufbereitungslinie vorgesehen ist. Eine Aufbereitungslinie kann beispielsweise zur Aufbereitung des Materials einer Produktlage für ein herzustellendes Airlaid-Produkt oder einen herzustellenden Vliesstoff dienen. Soweit vorhanden, können zumindest zwei Dosiereinrichtungen eines Materialpuffers unabhängig voneinander gesteuert werden. So können zumindest zwei verschiedene Aufbereitungslinien, die jeweils einer der zumindest zwei Dosiereinrichtungen zugeordnet sind, unabhängig voneinander mit, insbesondere voneinander verschiedenen, definierten Mengen zerkleinerten Materials aus dem Materialpuffer beschickt werden. Beispielsweise können auf diese Weise verschiedenartige Produktlagen eines Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes hergestellt werden.
In dem Verfahren und/oder in der Vorrichtung können zumindest zwei voneinander verschiedene Ausgangsmaterialien, insbesondere Zellstoffmaterialien, eingesetzt werden. Beispielsweise können, je nach Produktanforderung und Anforderungen der Herstellungsmaschine, Langfaserzellstoff, Kurzfaserzellstoff, Ausschussmaterial und/oder weitere Ausgangsmaterialien eingesetzt werden. Die zumindest zwei voneinander verschiedenen Ausgangsmaterialien können in separaten, materialspezifischen Gebinden oder in bereits eine Materialmischung umfassenden Gebinden in das Verfahren oder die Vorrichtung eingebracht werden.
Gemäß einer Ausführungsform werden die zumindest zwei voneinander verschiedenen Ausgangsmaterialien mittels derselben Zerkleinerungslinie oder Zerkleinerungseinrichtung, insbesondere separat, zu zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien zerkleinert. Die Zerkleinerung der zumindest zwei voneinander verschiedenen Ausgangsmaterialien kann beispielsweise nacheinander mittels derselben Zerkleinerungseinrichtung erfolgen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden die zumindest zwei voneinander verschiedenen Ausgangsmaterialien mittels zumindest zweier Zerkleinerungslinien oder Zerkleinerungseinrichtungen zu zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien zerkleinert. Eine Vorrichtung oder Produktionslinie zur Herstellung eines Vliesstoffes oder Airlaid-Produkts kann zu diesem Zweck zwei verschiedene Zerkleinerungseinrichtungen oder Zerkleinerungslinien aufweisen. Diese können verschiedene Spezifikationen aufweisen, welche jeweils für bestimmte Ausgangsmaterialien besonders geeignet sind. So kann eine hohe Zerkleinerungsqualität der zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien sichergestellt werden.
Jedes der zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien kann einem separaten Materialpuffer zugeführt werden. Die voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialen können getrennt voneinander in jeweils eigenen Materialpuffern gelagert bzw. gestapelt werden und daraus separat abrufbar sein.
Gemäß einer Ausführungsform kann jeder Aufbereitungslinie eine definierte Materialzusammensetzung aus zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien aus zumindest zwei Materialpuffern mittels diesen jeweils zugeordneten Dosiereinrichtungen zugeführt werden. Die zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien können von dem Zerfaserungssystem der Aufbereitungslinie gemeinsam zerfasert werden, wobei eine Vermischung der zumindest zwei zerkleinerten Materialien zu einem homogenen zerfaserten Material erfolgt. Verschiedene zerkleinerte Materialien aus verschiedenen Materialpuffern können mit beliebigen Anteilen frei zusammengemischt werden, indem die Dosiereinrichtungen der Materialpuffer entsprechend gesteuert werden, insbesondere mittels der Steuereinheit.
Grundsätzlich lassen sich eine beliebige Anzahl an eine Zerkleinerungseinrichtung umfassenden Zerkleinerungslinien, eine beliebige Anzahl an Materialpuffern sowie eine beliebige Anzahl an Aufbereitungslinien mit Zerfaserungssystemen unabhängig voneinander derart kombinieren, dass eine gewünschte Vorrichtung oder Produktionslinie geschaffen wird. So wird ein äußerst flexibles, an zahlreiche Produktanforderungen anpassbares Herstellungsverfahren bereitgestellt, welches entsprechend der geforderten Produktionsmenge, dem eingesetzten Zellstoffmaterial und der Kapazität der Einzelmaschinen konfiguriert werden kann. Wird ein mehrlagiges Produkt hergestellt, so erlaubt die Flexibilität des Verfahrens auch eine unterschiedliche Materialzusammensetzung der einzelnen Produktlagen.
Das zumindest eine Ausgangsmaterial kann mittels der zumindest einen Zerkleinerungseinrichtung zumindest im Wesentlichen trocken, insbesondere ohne die Zugabe von Wasser oder Lösungsmittel, zerkleinert und/oder zerfasert werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Ausgangsmaterials, des zerkleinerten Materials und/oder des zerfaserten Materials während des Herstellungsverfahrens einen Wert von 10%, insbesondere einen Wert von 8% oder 7% nicht übersteigt.
Gemäß einer Ausführungsform wird das zumindest eine zerkleinerte Material hinsichtlich eines charakteristischen Parameters sortiert, insbesondere mittels eines Siebs und/oder eines Zyklon-Abscheiders. Alternativ oder zusätzlich kann das zumindest eine zerfaserte Material hinsichtlich eines charakteristischen Parameters sortiert werden, insbesondere mittels eines Siebs und/oder eines Zyklon- Abscheiders. Bei dem charakteristischen Parameter kann es sich beispielsweise um eine Stückgröße des zerkleinerten bzw. zerfaserten Materials handeln, wobei Material, welches eine maximale Stückgröße überschreitet, aussortiert und gegebenenfalls erneut der Zerkleinerung oder Zerfaserung zugeführt wird. So wird eine hohe Homogenität des zerkleinerten und/oder zerfaserten Materials sichergestellt, welche sich positiv auf die nachfolgenden Verfahrensschritte und letztlich auf die Qualität des hergestellten Vliesstoffes oder Airlaid-Produkts auswirkt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das zumindest eine zerkleinerte Material gereinigt, insbesondere mittels eines Zyklon-Abscheiders und/oder eines Magnetabscheiders. Alternativ oder zusätzlich kann das zumindest eine zerfaserte Material gereinigt werden, insbesondere mittels eines Zyklon-Abscheiders und/oder eines Magnetabscheiders. Dabei können Störstoffe, beispielsweise metallische Fremdstoffe, und/oder Schwerteile aus dem zerkleinerten und/oder zerfaserten Material entfernt werden, um ein sauberes und homogenes zerkleinertes und/oder zerfasertes Material zu erhalten.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist ein Materialpuffer geeignet für eine Aufnahme von mindestens einem, vorzugsweise zwei, zugeführten Gebindes von Zellstoffmaterial, insbesondere einem, vorzugsweise zwei Zellstoffballen. Vorteilhafterweise ist der Materialpuffer derart ausgelegt, dass eine Pufferung von mindestens einem, vorzugsweise zwei, gesamten Zellstoffballen ermöglicht wird für eine Überbrückung der Wechselzeiten bei der diskontinuierlichen Zuführung der Ballen. Die Puffergröße ist dabei entscheidend für einen kontinuierlichen Betrieb der nachfolgenden Herstellungsmaschine.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist ein Materialpuffer nach einer Zerkleinerungseinrichtung des Zellstoffmaterials und vor einem Zerfaserungssystem derart angeordnet, dass eine Pufferung vor dem Zerfaserungssystem und ein kontinuierlicher Betrieb des Zerfaserungssystems, vorzugsweise einer Hammermühle, ermöglicht wird. Dies ist von Vorteil für die Lebensdauer der eingesetzten Zerfaserungssysteme, vorzugsweise Hammermühlen, welche bei einer kontinuierlichen Zuführung weniger verschleißen und auch für die kontinuierliche Qualität, da sich bei einem diskontinuierlichen Betrieb Unterschiede in den ersten und den letzten zerfaserten Zellstoffmaterialien zeigen können.
Gemäß einerweiteren Ausführungsform ist besitzt das eingesetzte Zellstoffmaterial ein Flächengewicht von größer gleich 400 g/m3, insbesondere größer gleich 600 g/m2, vorzugsweise kleiner gleich 1200 g/m3. Vorteilhafterweise kann damit platz- und raumsparend die notwendigen Mengen an Ausgangsmaterial bevorratet werden. Das hohe Flächengewicht stellt jedoch auch spezielle Anforderungen an die eingesetzten Zerkleinerungsvorrichtungen.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Herstellmaschine eines Airlaid- Produktes oder eines Vliesstoffes eine Papier- und/oder Tissuemaschine.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das Ausgangsmaterial nur durch Zellstoffballen bereitgestellt. Vorteilhafterweise wird keine teure Rollenware eingesetzt.
Im Folgenden werden anhand der beigefügten Zeichnungen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung rein beispielhaft erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Herstellungsvorrichtung für einen
Vliesstoff oder ein Airlaid-Produkt aus Flusen-Zellstoffmaterial gemäß dem Stand der Technik;
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen
Herstellungsvorrichtung für einen Vliesstoff oder ein Airlaid-Produkt aus einem ballenförmigen Ausgangsmaterial mit einer Zerkleinerungslinie, zumindest einem Materialpuffer und zumindest einer Aufbereitungslinie mit einem Zerfaserungssystem;
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen
Herstellungsvorrichtung für einen dreilagigen Vliesstoff oder ein dreilagiges Airlaid-Produkt aus ballenförmigen Ausgangsmaterialien mit zwei Zerkleinerungslinien, drei Materialpuffern und drei Aufbereitungslinien mit jeweils einem Zerfaserungssystem. Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 10 gemäß dem Stand der Technik zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes 16 aus Flusen-Zellstoffmaterial, welches in Form einer zu einer Materialrolle 12 gewickelten Flusen-Zellstoffmaterialbahn 14 bereitgestellt wird. Das Flusen-Zellstoffmaterial wird von der Materialrolle 12 mit einer definierten Bahngeschwindigkeit abgewickelt und einer Aufbereitungslinie 11 mit einem Zerfaserungssystem 18 zugeführt, in dem die Flusen-Zellstoffmaterialbahn 14 zerfasert wird. Das zerfaserte Zellstoffmaterial wird anschließend einer Herstellungsmaschine 20 zugeführt, in welcher daraus ein Airlaid-Produkt oder einen Vliesstoff 16 gefertigt wird.
Da die Flusen-Zellstoffmaterialbahn 14 definierte Abmessungen und eine gleichmäßige Dichte aufweist, wird durch eine Abwicklung der Flusen- Zellstoffmaterialbahn 14 von der Materialrolle 12 mit einer definierten Bahngeschwindigkeit ein kontinuierlicher Materialfluss mit einem konstanten Massestrom an Flusen-Zellstoffmaterial in der Vorrichtung 10 bereitgestellt, welcher der kontinuierlich arbeitenden Herstellungsmaschine 20 zugeführt wird. Der Massestrom an zerfasertem Zellstoffmaterial kann zwischen dem Zerfaserungssystem 18 und der Herstellungsmaschine 20 mittels einer Sensoreinrichtung 22 erfasst werden. Weicht der erfasste Massestrom von einem Soll-Massestrom ab, kann durch eine Anpassung der Bahngeschwindigkeit bei der Abwicklung der Flusen-Zellstoffmaterialbahn 14 von der Materialrolle 12 der Massestrom auf den Soll-Massestrom eingestellt werden (Regelung 24).
Optional kann die Herstellungsmaschine 20 mit zusätzlichen Materialien beschickt werden, was in Fig. 1 zur Betonung des fakultativen Charakters mit gestrichelten Linien dargestellt ist. Einerseits können ein oder mehrere bereits fertig aufbereitete Materialien 26 der Herstellungsmaschine 20 zusammen mit dem durch das Zerfaserungssystem 18 zerfaserten Zellstoffmaterial zugeführt werden. Andererseits kann die Vorrichtung 10 eine zweite Aufbereitungslinie 28 umfassen, auf der eine zweite Flusen-Zellstoffmaterialbahn 32 von einer zweiten Materialrolle 30 abgewickelt und mit einer definierten Bahngeschwindigkeit einem zweiten Zerfaserungssystem 34 zugeführt wird, sodass ein kontinuierlicher Massestrom an einem zweiten zerfaserten Material entsteht. Dieser kann ebenfalls der Herstellungsmaschine 20 zugeführt werden, wobei auch in der zweiten Aufbereitungslinie 28 eine Regelung 38 der Bahngeschwindigkeit wie vorstehend beschrieben mittels einer zweiten Sensoreinrichtung 36 erfolgen kann.
Die Vorrichtung 10 gemäß dem Stand der Technik erfordert die Verwendung von Flusen-Zellstoffmaterialbahnen 14, 32 in Form von definiert abwickelbaren Materialrollen 12, 30, da nur so sichergestellt werden kann, dass ein kontinuierlicher Massestrom an Flusen-Zellstoffmaterial der Herstellungsmaschine 20 zugeführt wird.
Im Gegensatz dazu ist eine Vorrichtung gemäß der Erfindung dazu ausgebildet und eingerichtet, dass ein Ausgangsmaterial in beliebigen Gebindeformen verwendet werden kann. Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung 40 zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes 16 aus zumindest einem Ausgangsmaterial 42. Essentielle Bestandteile der Vorrichtung 40 sind mittels durchgezogener Linien dargestellt, optionale Bestandteile mittels gestrichelter Linien.
Gemäß Fig. 2 sind alle Bestandteile bzw. Komponenten der Vorrichtung 40 in einer durchgehenden, gemeinsamen Produktionslinie angeordnet, in der ein Verfahren zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes 16 durchführbar ist. Im Folgenden sollen die grundsätzliche Funktionsweise der Vorrichtung 40 und ein mit der Vorrichtung 40 ausführbares Herstellungsverfahren zunächst anhand der grundlegenden Vorrichtungskomponenten und Verfahrensschritte erläutert werden.
Als Ausgangsmaterial ist gemäß Fig. 2 ein Zellstoffmaterial in Form eines Zellstoffballens 45 vorgesehen, wobei der Zellstoffballen 45 durch aufeinandergestapelte Zellstoffmatten (nicht gezeigt) gebildet ist. Grundsätzlich kann ein Ausgangsmaterial 42 in Form eines beliebigen Gebindes genutzt werden. Zunächst wird das Ausgangsmaterial 42, beispielsweise der ganze Zellstoffballen 45 oder ein Teil davon, einer Zerkleinerungslinie 46 der Vorrichtung 40 zugeführt, welche eine Zerkleinerungseinrichtung 48 umfasst, mittels derer das Ausgangsmaterial 42 zu einem zerkleinerten Material zerkleinert wird. Dabei ist vorgesehen, dass das Ausgangsmaterial 42 trocken ohne eine Zugabe von Wasser zerkleinert wird.
Die Zerkleinerungseinrichtung 48 kann beispielsweise einen Einwellen- oder Mehrwellen-Zerkleinerer umfassen. Sie kann mit einem Sieb ausgestattet sein, welches eine maximale Stückgröße des aus der Zerkleinerungseinrichtung 48 ausgetragenen zerkleinerten Materials definiert und dieses somit zumindest teilweise homogenisiert und dosierbar macht. Der Austrag des zerkleinerten Materials aus der Zerkleinerungseinrichtung 48 kann beispielsweise mittels eines Transportbands, einer Förderschnecke, oder eines Absaugkastens erfolgen. Vorzugsweise erfolgt der Austrag mit einem Absaugkasten oder einer Förderschnecke mit unterstützter Absaugung. Durch die Absaugung wird ein Ansammeln von Staub im Bereich der Zerkleinerungseinrichtung 48 verhindert. Zudem beeinflusst ein durch Absaugung unterstützter, zügiger Austrag des zerkleinerten Materials die Zerkleinerungsqualität positiv.
Die Vorrichtung 40 umfasst einen Materialpuffer 50, beispielsweise einen Bunker, welcher dazu vorgesehen ist, das zerkleinerte Material aufzunehmen. Um das zerkleinerte Material dem Materialpuffer 50 zuzuführen, kann es aus dem Austrag der Zerkleinerungseinrichtung 48 in einen Luftkanal gegeben und mittels eines Luftstroms in Richtung des Materialpuffers 50 transportiert werden. Der Luftstrom kann durch einen Transportlüfter mit einem offenen Laufrad, das nach der Zerkleinerungseinrichtung in dem Materialstrom des zerkleinerten Materials angeordnet ist, erzeugt werden. Alternativ oder zusätzlich kann ein energieeffizienterer Transportlüfter mit geschlossenem Laufrad vorgesehen sein. Dieser kann insbesondere dem Materialpuffer 50 nachgeschaltet sein, wo das zerkleinerte Material bereits von dem Luftstrom getrennt und in dem Materialpuffer 50 gestapelt oder in anderer Form zwischengelagert wurde. Zur Trennung des zerkleinerten Materials von dem Luftstrom und/oder zur Zwischenlagerung des zerkleinerten Materials in dem Materialpuffer 50 können ein eigens dafür vorgesehener Zyklon-Abscheider und/oder ein Sieb-Abscheider vorgesehen sein.
Der Materialpuffer 50 kann derart dimensioniert sein, dass er eine größere Menge zerkleinerten Materials aufnehmen kann, als der Zerkleinerungseinrichtung 48 auf einmal zugeführt werden kann. Somit wird durch den Materialpuffer 50 ein Batch- Betrieb in der Zerkleinerungslinie 46 ermöglicht, d.h. es können eine Reihe von Gebinden des Ausgangsmaterials 42, beispielsweise mehrere Zellstoffballen 45, mittels der Zerkleinerungseinrichtung 48 zu zerkleinertem Material zerkleinert werden, welches anschließend dem Materialpuffer 50 zugeführt und gegebenenfalls in diesem zwischengespeichert wird. Insofern ist ein erster Verfahrensabschnitt 52 von der Zerkleinerung des Ausgangsmaterials 42 bis zur Zwischenlagerung des zerkleinerten Materials in dem Materialpuffer 50 unabhängig von nachfolgenden Herstellungsschritten durchführbar. Dies ist in Fig. 2 durch eine strichpunktierte Linie angedeutet, oberhalb derer der erste Verfahrensabschnitt 52 (Batch-Betrieb) dargestellt ist.
Ein zweiter Verfahrensabschnitt 53 (kontinuierlicher oder quasi-kontinuierlicher Betrieb) beginnt mit der Entnahme des zerkleinerten Materials aus dem Materialpuffer 50 (Fig. 2, unterhalb der strickpunktierten Linie). Der Materialpuffer 50 weist zu diesem Zweck eine steuerbare Dosiereinrichtung 54 auf, mittels der das zerkleinerte Material aus dem Materialpuffer 50 dosiert entnommen werden kann. Die Dosiereinrichtung 54 führt das zerkleinerte Material einer Aufbereitungslinie 56 zu. Die steuerbare Dosiereinrichtung 54 kann als drehzahlgesteuerter Schneckenförderer ausgebildet sein, welcher Austrag und Dosierung des in dem Materialpuffer 50 gestapelten zerkleinerten Materials bewerkstelligt und der Aufbereitungslinie 56 einen gesteuerten Massestrom an zerkleinertem Material zuführt.
Die Aufbereitungslinie 56 umfasst ein Zerfaserungssystem 58, mittels dem das zerkleinerte Material zu einem zerfaserten Material zerfasert wird. Das resultierende zerfaserte Material wird anschließend einer Herstellungsmaschine 60 der Vorrichtung 40 zugeführt, in der aus diesem ein Airlaid-Produkt oder Vliesstoff 16 hergestellt wird. Die Beschickung des Zerfaserungssystems 58 kann mit einem Transportband, einem Schneckenförderer, oder mithilfe eines Luftstroms erfolgen. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform wird das zerkleinerte Material durch die steuerbare Dosiereinrichtung 54 direkt in einen der Aufbereitungslinie 56 zugeordneten Kanal gegeben und mittels eines durch einen Transportlüfter erzeugten Luftstroms dem Zerfaserungssystem 58 zugeführt. Der Materialpuffer 50 und das Zerfaserungssystem 58 können bei dieser Art der Beschickung räumlich unabhängig voneinander positioniert werden und flexibel mittels des Kanals der Aufbereitungslinie 56 verbunden werden. Zudem wird eine durch die Dosiereinrichtung 54 vorgenommene Änderung der Dosierung des der Aufbereitungslinie 56 zugeführten zerkleinerten Materials aufgrund der hohen Transportgeschwindigkeit des Luftstroms mit sehr geringer Zeitverzögerung in dem Zerfaserungssystem 58 und somit letztlich auch in der Herstellungsmaschine 60 wirksam, sodass eine besonders direkte Steuerung des Produktionsprozesses möglich ist, was sich letztlich positiv auf die Qualität des produzierten Airlaid- Produkts oder Vliesstoffes 16 auswirkt.
Das Zerfaserungssystem 58 ist dazu ausgebildet, das zerkleinerte Material in im Wesentlich trockenem Zustand ohne die Zugabe von Wasser zu zerfasern. Das Zerfaserungssystem 58 kann zumindest eine erste Hammermühle umfassen, welche das zerkleinerte Material zerfasert. Um eine verbesserte Zerfaserungsqualität zu erreichen, kann das Zerfaserungssystem 58 zusätzlich eine zweite, der ersten Hammermühle nachgelagerte, Hammermühle aufweisen. Die erste Hammermühle kann mit einem Sieb versehen sein, um zu verhindern, dass ganze, unzerfaserte Stücke zerkleinerten Materials die erste Hammermühle verlassen und in die zweite Hammermühle gelangen. Die zweite Hammermühle kann schmalere und enger sitzende Hämmer als die erste Hammermühle aufweisen, und aus dem durch die erste Hammermühle zerfaserten Material eventuell vorhandene Knoten beseitigen, was sich letztlich positiv auf die Qualität des produzierten Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes 16 auswirkt.
Das trocken zerfaserte Zellstoffmaterial wird anschließend der Herstellungsmaschine 60 zugeführt, beispielsweise über ein sich an das Zerfaserungssystem 58 anschließendes Kanalsystem mittels eines durch einen Transportlüfter erzeugten Luftstroms. Die Herstellungsmaschine 60 kann eine herkömmliche kontinuierlich arbeitende Herstellungsmaschine 60 sein, sodass dieser ein kontinuierlicher Massestrom an zerfasertem Material zugeführt werden muss, um ein gleichmäßiges Airlaid-Produkt oder einen gleichmäßigen Vliesstoff 16 zu erhalten. Um dies zu erreichen, ist vorgesehen, dass die Dosiereinrichtung 54 derart gesteuert wird, dass der Herstellungsmaschine 60 ein kontinuierlicher Massestrom an zerfasertem Material zugeführt wird. Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung 40 eine Steuereinheit 62 auf, welche dazu eingerichtet und ausgebildet ist, die steuerbare Dosiereinrichtung 54 in entsprechender Weise zu steuern.
Die Steuerung der Dosiereinrichtung 54 erfolgt gemäß Fig. 2 auf Basis eines charakteristischen Parameters des Massestroms an zerfasertem Material zwischen dem Zerfaserungssystem 58 und der Herstellungsmaschine 60. Zur Bestimmung des Massestroms an zerfasertem Material ist eine Sensoreinrichtung 64 direkt hinter dem Zerfaserungssystem 58, beispielsweise in dem Kanalsystem, oder möglicherweise auch hinter der Reinigungseinrichtung 70 und/oder hinter einer Sortiereinrichtung 72, angebracht, welche den tatsächlich vorliegenden Massestrom erfasst, beispielsweise mittels eines Kamerasystems oder mittels anderer geeigneter Sensoren. Der tatsächlich erfasste Massestrom dient als Regelgröße für die steuerbare Dosiereinrichtung 54. Weicht er von einem Soll- Massestrom ab, so wird die Dosiereinrichtung 54 gesteuert bzw. nachgeregelt (Regelung 55), um diesen Soll-Massestrom zu erreichen.
Alternativ kann die Steuerung der Dosiereinrichtung 54 auf Basis eines charakteristischen Parameters des hergestellten Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes 16 erfolgen, beispielsweise auf Basis eines tatsächlichen, mittels geeigneter Sensorik erfassten, Flächengewichts des Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes 16. Weicht das tatsächlich erfasste Flächengewicht von einem Soll-Flächengewicht ab, wird die Dosiereinrichtung entsprechend gesteuert bzw. nachgeregelt, um der Aufbereitungslinie eine angepasste Menge zerkleinerten Materials zuzuführen und so das Soll-Flächengewicht zu erreichen. Grundsätzlich kann die Dosiereinrichtung 54 derart gesteuert werden, dass der Aufbereitungslinie 56 ein kontinuierlicher und insbesondere konstanter, d.h. zeitlich unveränderter, Massestrom an zerkleinertem Material zugeführt wird.
In Fig. 2 sind mit gestrichelten Linien weitere, optional vorsehbare, Bestandteile der Vorrichtung 40 dargestellt. Die Zerkleinerungslinie 46 kann eine Reinigungseinrichtung 66 umfassen, die der Zerkleinerungsvorrichtung 48 nachgeschaltet ist und beispielsweise in einem Kanalsystem zum Transport des zerkleinerten Materials angeordnet ist. Die Reinigungseinrichtung 66 kann einen Magnetabscheider umfassen, der das zerkleinerte Material von metallischen Fremdstoffen befreit. Der Reinigungseinrichtung 66 kann eine Sortiereinrichtung 68 nachgeschaltet sein, welche beispielsweise einen Zyklon-Abscheider umfasst, der Schwerteile ausschleust, bevor das zerkleinerte, gereinigte und sortierte Material dem Materialpuffer 50 zugeführt wird.
In vergleichbarer Weise können alternativ oder zusätzlich eine Reinigungseinrichtung 70 und/oder eine Sortiereinrichtung 72 in der Aufbereitungslinie 56 hinter dem Zerfaserungssystem 58 angeordnet sein, um das zerfaserte Material von Fremd- und Störstoffen zu reinigen und dieses, beispielsweise hinsichtlich seiner Stückgröße, zu sortieren. Zu diesem Zweck können ein Magnetabscheider, ein Zyklon-Abscheider und/oder ein Sieb- Abscheider eingesetzt werden.
Zudem kann die Vorrichtung 40 vor der Herstellungsmaschine 60 eine Zufuhr 74 für weitere, bereits fertig aufbereitete, Materialien aufweisen. Ferner kann die Vorrichtung 40 eine zweite Aufbereitungslinie 56.2 aufweisen, welche mittels einer steuerbaren zweiten Dosiereinrichtung 54.2 des Materialpuffers 50 mit zerkleinertem Material beschickt werden kann. Somit ist jeder Aufbereitungslinie 56, 56.2 eine separate, steuerbare Dosiereinrichtung 54, 54.2 zugeordnet, durch welche die Aufbereitungslinien 56, 56.2 mit zerkleinertem Material aus dem Materialpuffer 50 gespeist werden. Umgekehrt weist der Materialpuffer 50 für jede Aufbereitungslinie 56, 56.2 eine separate Dosiereinrichtung 54, 54.2 auf. Die Dosiereinrichtungen 54, 54.2 sind unabhängig voneinander steuerbar, sodass jeder Aufbereitungslinie 56, 56.2 eine separat definierbare Menge zerkleinerten Materials aus dem Materialpuffer 50 zugeführt werden kann.
Analog zu der Aufbereitungslinie 56 umfasst die zweite Aufbereitungslinie 56.2 ein zweites Zerfaserungssystem 58.2 zum Zerfasern von zerkleinertem Material. Zudem können in der zweiten Aufbereitungslinie 56.2 eine zweite Reinigungseinrichtung 70.2 und eine zweite Sortiereinrichtung 72.2 vorgesehen sein, wie vorstehend im Zusammenhang mit der ersten Aufbereitungslinie 56 beschrieben. In der zweiten Aufbereitungslinie 56.2 ist direkt hinter dem zweiten Zerfaserungssystem 58.2 oder auch hinter der zweiten Reinigungseinrichtung 70.2 oder der zweiten Sortiereinrichtung 72.2 eine zweite Sensoreinrichtung 64.2 angeordnet, welche den Massestrom an zerfasertem Material erfasst. Sollte der tatsächlich erfasste Massestrom von einem für die zweite Aufbereitungslinie 56.2 definierten Soll-Massestrom abweichen, so werden auf dieser Basis die der zweiten Aufbereitungslinie 56.2 zugeordnete zweite Dosiereinrichtung 54.2 nachgeregelt bzw. gesteuert (Regelung 55.2), um den Soll-Massestrom zu erreichen.
Bei der Herstellung eines mehrlagigen Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes 16 kann jede der Aufbereitungslinien 56, 56.2 dazu vorgesehen sein, das Ausgangsmaterial
42 für eine Produktlage zu zerfasern und der Herstellungsmaschine 60 zuzuführen.
Jede Aufbereitungslinie 56, 56.2 kann mittels der ihr zugeordneten
Dosiereinrichtung 54, 54.2 zu diesem Zweck mit der geeigneten Menge an zerkleinertem Ausgangsmaterial beschickt werden.
Zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes 16 können verschiedene Materialien, insbesondere neben dem Ausgangsmaterial 42 ein zweites Ausgangmaterial 43 und ein drittes Material 44, verwendet werden. Beispielsweise können als Ausgangsmaterial 42 Langfaserzellstoff, als zweites Ausgangsmaterial
43 Kurzfaserzellstoff, jeweils in Ballenform, und als drittes Ausgangsmaterial 44 ein bereits zerkleinertes Ausschussmaterial eingesetzt werden (Fig. 2, rechts oben). Die Vorrichtung 40 kann für jedes der Materialien 42, 43, 44 über einen separaten Materialpuffer verfügen, insbesondere über einen zweiten Materialpuffer 76 zur Aufnahme des zweiten Ausgangsmaterials 43 und einen dritten Materialpuffer 78 zur Aufnahme des separat bereitgestellten, ggf. vorverarbeiteten Ausschussmaterials 44.
Da sich Langfaser- und Kurzfaserzellstoffballen beim Zerkleinern ähnlich verhalten, können diese mit derselben Zerkleinerungseinrichtung 48 in der Zerkleinerungslinie 46 zerkleinert werden und optional mittels derselben Reinigungseinrichtung 66, insbesondere demselben Magnetabscheider, und derselben Sortiereinrichtung 68, insbesondere demselben Zyklon-Abscheider, gereinigt und sortiert werden. Die Zerkleinerung, Reinigung und Sortierung der Ausgangsmaterialien 42, 43 erfolgt dabei separat, d.h. beispielsweise nacheinander, sodass das resultierende zerkleinerte Material jeweils lediglich eine Materialsorte umfasst. Um jedes der verschiedenen zerkleinerten Materialien in dem diesem zugeordneten Materialpuffer 50, 76 abzulegen, kann ein Kanalsystem der Zerkleinerungslinie 46 derart umgeschaltet werden, dass zerkleinertes Material aus Langfaserzellstoff 42 dem Bunker 50 und zerkleinertes Material aus Kurzfaserzellstoff 43 dem Bunker 76 zugeführt wird. Das bereits zerkleinerte Ausschussmaterial 44 wird dem dritten Materialbunker 78 zugeführt. Zum Stapeln des jeweiligen Materials 42, 43, 44 weist jeder Materialpuffer 50, 76, 78 bevorzugt einen Zyklon-Abscheider und/oder einen Sieb-Abscheider auf.
Auch der zweite und dritte Materialpuffer 76, 78 können jeweils über zwei Dosiereinrichtungen 80, 80.2 bzw. 82, 82.2 verfügen, welche jeweils einer der Aufbereitungslinien 56, 56.2 zugeordnet und unabhängig voneinander steuerbar sind. Über die Steuereinheit 62 kann somit jeder der beiden Aufbereitungslinien 56, 56.2 unabhängig voneinander eine definierte Materialzusammensetzung an zerkleinertem Material mit beliebig wählbaren Anteilen an Langfaserzellstoff 42, Kurzfaserzellstoff 43 und Ausschussmaterial 44 zugeführt werden. Alle einer jeweiligen Aufbereitungslinie 56, 56.2 zugeführten zerkleinerten Materialien werden gemeinsam in dem in der entsprechenden Aufbereitungslinie 56, 56.2 angeordneten Zerfaserungssystem 58, 58.2 zerfasert und dabei durchmischt. So kann ein mehrlagiges, gemäß Fig. 2 zweilagiges, Airlaid-Produkt oder Vliesstoff- Produkt 16 mit unterschiedlichen Materialzusammensetzung der einzelnen Produktlagen hergestellt werden.
Mittels der Sensoreinrichtungen 64, 64.2 der beiden Aufbereitungslinien 56, 56.2 kann, wie vorstehend bereits für die Dosiereinrichtungen 54, 54.2 des Materialpuffers 50 beschrieben, der Massestrom in der jeweiligen Aufbereitungslinie 56, 56.2 erfasst werden. Auf Basis der durch die Sensoreinrichtung 64 erfassten Daten werden die der Aufbereitungslinie 56 zugeordneten Dosiereinrichtungen 54, 80, 82 nachgeregelt bzw. gesteuert (Regelung 55, 81 , 83). Auf Basis der durch die zweite Sensoreinrichtung 64.2 erfassten Daten werden die der zweiten Aufbereitungslinie 56.2 zugeordneten Dosiereinrichtungen 54.2, 80.2, 82.2 nachgeregelt bzw. gesteuert (Regelung 55.2, 81.2, 83.2).
Fig. 3 zeigt eine weitere Vorrichtung 40 zur Herstellung eines dreilagigen Airlaid- Produkts oder Vliesstoffes 16 aus drei verschiedenen Ausgangsmaterialien 42, 43, 44, die der Vorrichtung 40 jeweils in Ballenform zugeführt werden. Wie in Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben, kann es sich beispielsweise um Langfaserzellstoff 42, Kurzfaserzellstoff 43 und Ausschussmaterial 44 handeln. Um die Ausgangmaterialien 42, 43, 44 zu zerkleinern, weist die Vorrichtung 40 eine erste Zerkleinerungslinie 46.1 für die Langfaser- und Kurzfaserzellstoffmaterialien 42, 43 (vgl. Fig. 2) und eine zweite Zerkleinerungslinie 46.2 für das Ausschussmaterial 44 auf, welche jeweils eine Zerkleinerungseinrichtung 48.1 , 48.2, eine Reinigungseinrichtung 66.1 , 66.2 und eine Sortiereinrichtung 68.1 , 68.2 umfassen. Für das Ausschussmaterial 44 werden vorteilhafterweise eine separate Zerkleinerungseinrichtung 48.2 sowie ein separater Magnetabscheider und Zyklon- Abscheider zur Reinigung und Sortierung eingesetzt, da so eine Anpassung an die Erfordernisse des Ausschussmaterials 44 hinsichtlich Form, Materialeigenschaft und Produktionsmenge möglich ist. So können die Langfaser- und Kurzfaserzellstoffmaterialien 42, 43 unabhängig von dem Ausschussmaterial 44 zerkleinert werden, die Zerkleinerungsqualität kann für alle Ausgangsmaterialien 42, 43, 44 verbessert werden, und aufgrund der typischerweise geringeren eingesetzten Ausschussmaterialmenge können in der zweiten Zerkleinerungslinie 46.2 kleinere Maschinen eingesetzt und somit Energie eingespart werden.
Jedes der drei zerkleinerten Ausgangsmaterialien 42, 43, 44 wird einem separaten Materialpuffer 50, 76, 78 zugeführt. Zur Herstellung der drei Produktlagen, welche insbesondere jeweils eine individuelle Materialzusammensetzung aufweisen, verfügt die Vorrichtung über eine erste, eine zweite und eine dritte Aufbereitungslinie 56.1 , 56.2, 56.3. Jeder der Materialpuffer 50, 76, 78 verfügt daher über drei unabhängig steuerbare Dosiereinrichtungen, von denen jeweils eine erste Dosiereinrichtung 54.1, 80.1, 82.1 zur Beschickung der ersten Aufbereitungslinie
56.1, jeweils eine zweite Dosiereinrichtung 54.2, 80.2, 82.2 zur Beschickung der zweiten Aufbereitungslinie 56.2 und jeweils eine dritte Dosiereinrichtung 54.3, 80.3, 82.3 zur Beschickung der dritten Aufbereitungslinie 56.3 vorgesehen ist. Mittels eines Zerfaserungssystems 58.1, 58.2, 58.3 je Aufbereitungslinie 56.1, 56.2, 56.3 wird das dieser jeweils zugeführte zerkleinerte Material zerfasert und homogen durchmischt, sowie anschließend einer Herstellungsmaschine 60 zur Herstellung eines dreilagigen Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes 16 zugeführt.
Jede der drei Aufbereitungslinien 56.1, 56.2, 56.3 verfügt über eine eigene Sensoreinrichtung 64.1, 64.2, 64.3, welche, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 vorstehend beschrieben, zwischen dem jeweiligen Zerkleinerungssystem 58.1,
58.2, 58.3 und der Herstellungsmaschine 60 angeordnet ist und den Massestrom an zerfasertem Material in der jeweiligen Aufbereitungslinie 56.1 , 56.2, 56.3 erfasst. Ein Abgleich des tatsächlich in jeder Aufbereitungslinie 56.1, 56.2, 56.3 erfassten Massestroms mit einem Soll-Massestrom dient als Basis, um jede der ersten Dosiereinrichtungen 54.1, 80.1, 82.1, zweiten Dosiereinrichtungen 54.2, 80.2, 82.2 und/oder dritten Dosiereinrichtungen 54.3, 80.3, 82.3 gegebenenfalls so anzusteuern, dass der Soll-Massestrom erreicht wird und ein entsprechend kontinuierlicher, insbesondere zeitlich konstanter, Massestrom der Herstellungsmaschine 60 zugeführt wird.
Aus vorstehenden Ausführungen wird deutlich, dass das erfindungsgemäße Konzept auf einfache Weise an das jeweilige Anforderungsprofil anpassbar ist. Die drei Aufbereitungslinien 56.1, 56.2, 56,3 und damit die drei Lagen des Airlaid- Produkts oder Vliesstoffes 16 können unabhängig aus den jeweils drei Materialien 42, 43, 44 zusammengesetzt sein. Bezuqszeichenliste
10 Vorrichtung gemäß dem Stand der Technik
11 Aufbereitungslinie
12 Materialrolle
14 Flusen-Zellstoffmaterialbahn
16 Airlaid-Produkt oder Vliesstoff
18 Zerfaserungssystem
20 Herstellungsmaschine
22 Sensoreinrichtung
24 Regelung der Bahngeschwindigkeit der ersten Aufbereitungslinie
26 Zufuhr fertig aufbereiteter Materialien
28 zweite Aufbereitungslinie
30 zweite Materialrolle
32 zweite Flusen-Zellstoffmaterialbahn
34 zweites Zerfaserungssystem
36 zweite Sensoreinrichtung
38 Regelung der Bahngeschwindigkeit der zweiten Aufbereitungslinie
40 Vorrichtung zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes
42 Ausgangsmaterial
43 zweites Ausgangsmaterial
44 drittes Ausgangsmaterial
45 Zellstoffballen
46 Zerkleinerungslinie
46.1 erste Zerkleinerungslinie
46.2 zweite Zerkleinerungslinie
48 Zerkleinerungseinrichtung
48.1 erste Zerkleinerungseinrichtung
48.2 zweite Zerkleinerungseinrichtung
50 Materialpuffer
52 erster Verfahrensabschnitt
53 zweiter Verfahrensabschnitt
54 steuerbare Dosiereinrichtung des Materialpuffers
54.1 erste steuerbare Dosiereinrichtung des Materialpuffers
54.2 zweite steuerbare Dosiereinrichtung des Materialpuffers
54.3 dritte steuerbare Dosiereinrichtung des Materialpuffers
55 Regelung der Dosiereinrichtung des Materialpuffers
55.2 Regelung der zweiten Dosiereinrichtung des Materialpuffers
56 Aufbereitungslinie
56.1 erste Aufbereitungslinie
56.2 zweite Aufbereitungslinie
56.3 dritte Aufbereitungslinie
58 Zerfaserungssystem
58.1 erstes Zerfaserungssystem
58.2 zweites Zerfaserungssystem 58.3 drittes Zerfaserungssystem 60 Herstellungsmaschine
62 Steuereinheit
64 Sensoreinrichtung
64.1 erste Sensoreinrichtung
64.2 zweite Sensoreinrichtung
64.3 dritte Sensoreinrichtung
66 Reinigungseinrichtung für zerkleinertes Material
66.1 Reinigungseinrichtung für zerkleinertes Material der ersten Zerkleinerungslinie
66.2 Reinigungseinrichtung für zerkleinertes Material der zweiten Zerkleinerungslinie
68 Sortiereinrichtung für zerkleinertes Material
68.1 Sortiereinrichtung für zerkleinertes Material der ersten Zerkleinerungslinie
68.2 Sortiereinrichtung für zerkleinertes Material der zweiten Zerkleinerungslinie
70 Reinigungseinrichtung für zerfasertes Material
70.2 zweite Reinigungseinrichtung für zerfasertes Material
72 Sortiereinrichtung für zerfasertes Material
72.2 zweite Sortiereinrichtung für zerfasertes Material
74 Zufuhr weiterer Materialien
76 zweiter Materialpuffer
78 dritter Materialpuffer
80 steuerbare Dosiereinrichtung des zweiten Materialpuffers
80.1 erste steuerbare Dosiereinrichtung des zweiten Materialpuffers
80.2 zweite steuerbare Dosiereinrichtung des zweiten Materialpuffers
80.3 dritte steuerbare Dosiereinrichtung des zweiten Materialpuffers
81 Regelung der Dosiereinrichtung des zweiten Materialpuffers
81.2 Regelung der zweiten Dosiereinrichtung des zweiten Materialpuffers
82 steuerbare Dosiereinrichtung des dritten Materialpuffers
82.1 erste steuerbare Dosiereinrichtung des dritten Materialpuffers
82.2 zweite steuerbare Dosiereinrichtung des dritten Materialpuffers
82.3 dritte steuerbare Dosiereinrichtung des dritten Materialpuffers
83 Regelung der Dosiereinrichtung des dritten Materialpuffers
83.2 Regelung der zweiten Dosiereinrichtung des dritten Material puffers

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines Vliesstoffes (16) aus einem Ausgangsmaterial (42), insbesondere aus einem Zellstoffmaterial in Form eines Gebindes, wie beispielsweise einem Zellstoffballen (45), bei dem das Ausgangsmaterial (42) in zumindest einer Zerkleinerungslinie (46, 46.1 , 46.2) mittels zumindest einer Zerkleinerungseinrichtung (48, 48.1 , 48.2) zu einem zerkleinerten Material zerkleinert wird, das zerkleinerte Material zumindest einem Materialpuffer (50, 76, 78) zugeführt wird, das zerkleinerte Material mittels zumindest einer Dosiereinrichtung (54, 54.1, 54.2, 54.3, 80, 80.1, 80.2, 80.3, 82, 82.1, 82.2, 82.3) dosiert aus dem zumindest einen Materialpuffer (50, 76, 78) entnommen und zumindest einer Aufbereitungslinie (56, 56.1, 56.2, 56.3) mit zumindest einem Zerfaserungssystem (58, 58.1, 58.2, 58.3) zugeführt wird, in dem das zerkleinerte Material zu einem zerfaserten Material zerfasert wird, das zerfaserte Material einer Herstellungsmaschine (60) zugeführt wird und zu einem Airlaid-Produkt oder einem Vliesstoff (16) verarbeitet wird, wobei die zumindest eine Dosiereinrichtung (54, 54.1, 54.2, 54.3, 80, 80.1, 80.2, 80.3, 82, 82.1, 82.2, 82.3) derart gesteuert wird, dass der Herstellungsmaschine (60) ein kontinuierlicher Massestrom an zerfasertem Material zugeführt wird.
2. Verfahren nach zumindest Anspruch 1 , wobei alle Schritte des Verfahrens auf einer durchgehenden Produktionslinie durchgeführt werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Dosiereinrichtung auf Basis eines anhand eines mittels einer Sensorik (64, 64.1, 64.2, 64.3) erfassten charakteristischen Parameters des Massestroms an zerfasertem Material gesteuert wird.
4. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Dosiereinrichtung auf Basis eines anhand eines mittels einer Sensorik erfassten charakteristischen Parameters des hergestellten Airlaid- Produkts oder Vliesstoffs (16) gesteuert wird, insbesondere wobei der Parameter ein Flächengewicht ist.
5. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Dosiereinrichtung derart gesteuert wird, dass einer der Dosiereinrichtung zugeordneten Aufbereitungslinie (56, 56.1, 56.2, 56.3) ein kontinuierlicher Massestrom an zerkleinertem Material zugeführt wird.
6. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei, insbesondere zur Herstellung eines mehrlagigen Produkts umfassend zumindest zwei Lagen eines Airlaid-Produkts oder Vliesstoffes (16), das zerkleinerte Material mittels zumindest zwei Dosiereinrichtungen dosiert aus einem den zumindest zwei Dosiereinrichtungen zugeordneten Materialpuffer (50, 76, 78) entnommen und zumindest zwei Aufbereitungslinien (56, 56.1, 56.2, 56.3) mit jeweils einem Zerfaserungssystem (58, 58.1, 58.2, 58.3) zugeführt wird, in dem das zerkleinerte Material jeweils zu dem zerfaserten Material zerfasert wird, wobei jede der zumindest zwei Dosiereinrichtungen einer der zumindest zwei Aufbereitungslinien (56, 56.1, 56.2, 56.3) zugeordnet ist, und wobei das zerfaserte Material der zumindest zwei Aufbereitungslinien (56, 56.1 , 56.2, 56.3) derselben Herstellungsmaschine (60) zugeführt wird und darin zu einem, insbesondere mehrlagigen, Airlaid-Produkt oder Vliesstoff (16) verarbeitet wird.
7. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei - falls vorhanden - zumindest zwei Dosiereinrichtungen eines Materialpuffers (50, 76, 78) unabhängig voneinander gesteuert werden.
8. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei zumindest zwei voneinander verschiedene Ausgangsmaterialien (42, 43, 44), insbesondere Zellstoffmaterialien, eingesetzt werden.
9. Verfahren nach zumindest Anspruch 8, wobei die zumindest zwei voneinander verschiedenen Ausgangsmaterialien (42, 43, 44) mittels derselben Zerkleinerungslinie (46) oder Zerkleinerungseinrichtung (48), insbesondere separat, zu zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien zerkleinert werden.
10. Verfahren nach zumindest Anspruch 8, wobei die zumindest zwei voneinander verschiedenen Ausgangsmaterialien (42, 43, 44) mittels zumindest zweier Zerkleinerungslinien (46.1 , 46.2) oder Zerkleinerungseinrichtungen (48.1, 48.2) zu zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien zerkleinert werden.
11. Verfahren nach zumindest Anspruch 9 oder 10, wobei jedes der zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien einem separaten Materialpuffer (50, 76, 78) zugeführt wird. 12. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei jeder Aufbereitungslinie (56, 56.1, 56.2, 56.3) eine definierte Materialzusammensetzung aus zumindest zwei voneinander verschiedenen zerkleinerten Materialien aus zumindest zwei Materialpuffern (50, 76, 78) mittels diesen jeweils zugeordneten Dosiereinrichtungen zugeführt werden kann.
13. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das zumindest eine Ausgangsmaterial (42, 43, 44) mittels der zumindest einen Zerkleinerungseinrichtung (48, 48.1, 48.2) zumindest im Wesentlichen trocken, insbesondere ohne die Zugabe von Wasser oder Lösungsmittel, zerkleinert und/oder zerfasert wird.
14. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das zumindest eine zerkleinerte Material hinsichtlich eines charakteristischen Parameters sortiert wird, insbesondere mittels eines Siebs und/oder eines Zyklon-Abscheiders (68, 68.1, 68.2), und/oder wobei das zumindest eine zerfaserte Material hinsichtlich eines charakteristischen Parameters sortiert wird, insbesondere mittels eines Siebs und/oder eines Zyklon-Abscheiders (72, 72.2).
15. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das zumindest eine zerkleinerte Material gereinigt wird, insbesondere mittels eines Zyklon-Abscheiders und/oder eines Magnetabscheiders (66,
66.1. 66.2), und/oder wobei das zumindest eine zerfaserte Material gereinigt wird, insbesondere mittels eines Zyklon-Abscheiders und/oder eines Magnetabscheiders (70,
70.2). 16. Vorrichtung (40) zur Herstellung eines Airlaid-Produkts oder eines
Vliesstoffes (16) aus zumindest einem Ausgangsmaterial (42, 43, 44), insbesondere aus einem Zellstoffmaterial in Form eines Gebindes, wie beispielsweise einem Zellstoffballen (45), umfassend zumindest eine Zerkleinerungslinie (46, 46.1 , 46.2) mit zumindest einer Zerkleinerungseinrichtung (48, 48.1 , 48.2) zum Zerkleinern des zumindest einen Ausgangsmaterials (42, 43, 44) zu zumindest einem zerkleinerten Material, zumindest einen Materialpuffer (50, 76, 78) zur Aufnahme eines dem Materialpuffer (50, 76, 78) jeweils zugeordneten zerkleinerten Materials, wobei der zumindest eine Materialpuffer (50, 76, 78) jeweils zumindest eine steuerbare Dosiereinrichtung (54, 54.1, 54.2, 54.3, 80, 80.1, 80.2, 80.3, 82, 82.1 , 82.2, 82.3) zur dosierten Entnahme des jeweils zugeordneten zerkleinerten Materials aus dem zumindest einen Materialpuffer (50, 76, 78) und zur Zuführung des zumindest einen zerkleinerten Materials zu zumindest einer Aufbereitungslinie (56, 56.1, 56.2, 56.3) aufweist, wobei die zumindest eine Aufbereitungslinie (56, 56.1 , 56.2, 56.3) zumindest ein Zerfaserungssystem (58, 58.1, 58.2, 58.3) umfasst, das dazu ausgebildet ist, das zumindest eine zerkleinerte Material zu zumindest einem zerfaserten Material zu zerfasern, und eine Herstellungsmaschine (60) zur Herstellung eines Airlaid- Produkts oder eines Vliesstoffes (16) aus dem zumindest einen zerfaserten Material, wobei eine Steuereinheit (62) vorgesehen ist, die dazu eingerichtet und ausgebildet ist, die zumindest eine Dosiereinrichtung (54, 54.1, 54.2, 54.3, 80, 80.1, 80.2, 80.3, 82, 82.1, 82.2, 82.3) derart zu steuern, dass der Herstellungsmaschine (60) ein kontinuierlicher Massestrom an zerfasertem Material zugeführt wird, insbesondere gemäß einem Verfahren gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 15. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, wobei alle Bestandteile der Vorrichtung in einer gemeinsamen Produktionslinie angeordnet sind.
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