EP4364866A1 - Verfahren zum betreiben einer walzanlage - Google Patents

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EP4364866A1
EP4364866A1 EP23206234.9A EP23206234A EP4364866A1 EP 4364866 A1 EP4364866 A1 EP 4364866A1 EP 23206234 A EP23206234 A EP 23206234A EP 4364866 A1 EP4364866 A1 EP 4364866A1
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EP
European Patent Office
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strip
rolling
strip material
reference position
coil
Prior art date
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EP23206234.9A
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EP4364866B1 (de
EP4364866C0 (de
Inventor
Georg Bade
Jörn Sieghart
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
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Publication of EP4364866C0 publication Critical patent/EP4364866C0/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/58—Roll-force control; Roll-gap control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/02—Winding-up or coiling
    • B21C47/04—Winding-up or coiling on or in reels or drums, without using a moving guide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B2015/0057—Coiling the rolled product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/20—Track of product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a rolling mill with at least one rolling stand for rolling strip material, in particular metal strip. Furthermore, the invention also relates to said rolling mill, either in the form of cold rolling mills or hot rolling mills.
  • metal strip is typically rolled under a strip tension, i.e. the metal strip, which undergoes a reduction in thickness during rolling, is typically clamped, for example between two adjacent rolling stands.
  • the consistency of the strip tension is crucial for the quality of the ultimately rolled strip material. If the strip tension is disturbed during rolling, this deteriorates the quality of the strip material.
  • a known cause of such a disturbance in the strip tension is the so-called coil runout.
  • the coil runout typically occurs when the strip head is wound on a coiler mandrel and then overwound with a few layers of the strip material. This creates a non-circular coil with a raised area at a certain angular position in the circumferential direction.
  • the non-circular coil causes a different distance between the roll gap of the rolling stand upstream of the coiler and the winding point on the non-circular coil in the rotating winding reel due to the different diameters distributed over the circumference of the coil, which is reflected in cyclical tension disturbances in the strip material.
  • strip tension negatively affects the thickness quality of the strip material.
  • the state-of-the-art method and system for compensating for fret impact does indeed dampen the effects of fret impact, but the process is complex and the effect is not taken into account equally well for all materials and dimensions. As a result, the state-of-the-art system must therefore be optimized for a long time until it helps and reduces the effect of fret impact as desired.
  • the invention is based on the object of developing a known method for operating a rolling mill and a corresponding known rolling mill in such a way that the coil runout is reduced even in a wound coil.
  • This object is achieved in terms of process technology by the method claimed in claim 1.
  • This solution is characterized in that before a pass is carried out in a rolling stand, at least one first strip location is defined at such a distance from a reference position on the strip material that the first strip location is located at an angular position with a predetermined angular distance ⁇ from the angular position of the reference position (R) when the strip material is wound onto the coiler mandrel, where ⁇ is: ⁇ > -1° or ⁇ ⁇ -10°; if the coil (220) is wound from above, or ⁇ > 10° or ⁇ ⁇ 1° if the coil (220) is wound from below, that the strip location on the strip material is tracked as the strip material passes through the rolling mill and that finally a pass is carried out through the rolling stand at the first strip location.
  • distance and angular distance must be distinguished. While the term “distance” refers to a strip length, the term “angular distance” refers to an angle. However, the two terms are physically related, especially since in the present description they refer to the same strip material, once unwound and once wound into a coil.
  • the angle ⁇ is measured in relation to a fictitious ray that starts from the center of the coil and passes through the reference point. Positive angles ⁇ are then measured in the winding direction of the coil, negative angles ⁇ are measured against the winding direction. This applies to coils wound from above as well as from below.
  • the method according to the invention ensures that, after the strip material has been wound into a coil from above or from below, a strip point with a reduction in thickness is located on the strip material at an angular position that is favorable for a coil diameter that is as constant as possible, relative to the reference position.
  • the reference position just like the strip point, represents a jump in the thickness of the strip material and thus a change in diameter on the circumference of the coil, whereby the change in thickness at the reference position means an increase in diameter, and at the strip point usually a reduction in diameter.
  • these strip points are typically distributed randomly over the coil circumference.
  • the method according to the invention ensures that the reference position and the strip point at which a cut is made are located at the required angular distance ⁇ over the The result is that the overall out-of-roundness, ie the coil's collar runout, is reduced. This offers the advantage that any disruptions to the strip tension due to the out-of-roundness on the coil's circumference are reduced. This ultimately results in the advantage that fluctuations in the final thickness of the strip material are reduced and the quality of the strip material produced is improved.
  • the angular distance ⁇ 0° was not excluded because in this case, with very steep thickness changes, the disruptive overlap and thus the out-of-roundness of the coil are not significant.
  • Such a steep or sudden thickness change in the strip occurs, for example, when the strip point K is formed by closing the rolling stand while the roll is at a standstill.
  • the method according to the invention is preferably used when rolling strip material under strip tension; however, this is not an absolutely necessary requirement. Rather, the method according to the invention reduces coil runout even when the strip material is wound onto a coiler mandrel without tension.
  • stitch means a reduction in thickness or stitch reduction.
  • the strip tension in a rolling mill can be constructed in various ways:
  • At least one second strip location can also be defined on the strip material, which is located at such a distance from the reference position that when the strip material is wound onto the coiler mandrel, it is located at a further angular position with a predetermined further angular distance from the reference position.
  • the distance of the reference position from the second strip location is preferably greater than the distance of the reference position from the first strip location.
  • the second strip location it is also necessary for the second strip location to be tracked as the strip material passes through the rolling mill and that a further pass is made at the tracked second strip location.
  • the different angular positions claimed for the reference position, the first strip location and the second strip location advantageously bring about a further reduction in the out-of-roundness of the coil and thus a greater consistency of its final thickness distribution.
  • the second pass at the second strip position can be carried out either in the first rolling stand, of which the first pass was carried out at the first strip position, or in another rolling stand.
  • the reference position which could be the beginning of the strip, for example, and the first and/or another strip location are each located at different angular positions around the circumference of the coil. It is particularly advantageous if the distances between the first and/or another strip location and the reference position are such that the first strip location - viewed in the winding direction - is in front of the reference position and the second strip location - also viewed in the winding direction - is in front of the first strip location if the strip is wound onto the reel from above.
  • the distances are such that the first strip location - viewed in the winding direction - is behind the reference position and the second strip location - also viewed in the winding direction - is behind the first strip location if the strip is wound onto the reel from below.
  • winding direction is used synonymously with the term “rolling direction”.
  • the roll gap of at least one roll stand is preset to a desired gap size according to a pass plan to be processed, so that a desired thickness of the strip material can be achieved.
  • presetting can also mean a complete opening of the roll stand, so that no thickness reduction is possible during The strip material passes through the rolling stand.
  • presetting can also mean closing the roll gap, whereby the two work rolls then lie on top of each other. Even with a roll gap that is closed in this way, the strip material can typically still thread through because the work rolls are mounted in the rolling stand on springs.
  • the method according to the invention can also be used in the special case of a reversing rolling mill.
  • a reversing rolling mill there is at least one rolling stand, which is followed by a coiler device in the rolling direction and preceded by another coiler device in the rolling direction.
  • the rolling stand is then operated in a reversing rolling operation alternately in two opposite rolling directions, i.e. the rolling direction is reversed at least once during the rolling operation.
  • the two coiler devices function either as a winding coiler or as an unwinding coiler, depending on the rolling direction.
  • the special feature of the reversing rolling operation is that in the case of a first rolling direction, the reference position can be formed by the strip head and, after the direction reversal in the case of an opposite second rolling direction, the reference position can be formed by the strip foot of the strip material.
  • the reference position in the reversing rolling operation, can also be formed by a coil impact position detected on the current unwinding coiler - depending on the current rolling direction.
  • Figure 1 shows a rolling mill 100 having a first rolling stand F1 and a coiling device 110 arranged downstream of the first rolling stand in the rolling direction W.
  • the coiling device 110 has a coiling mandrel 112 for winding rolled metal strip 200 into a coil.
  • the metal strip 200 reaches the rolling stand F1 with an input thickness h 1e and an input speed v 1e and is threaded in there. There it undergoes a pass, ie its thickness is reduced to a thickness h 1x and it runs out of the first rolling stand with an exit speed of v 1x , where x represents the exit side of the rolling stand.
  • the input thickness is greater than the output thickness and the input speed is less than the exit speed due to the preservation of the mass flow during a pass reduction.
  • the rolling mill 100 is controlled by a control device 120.
  • the rolling mill 100 can be preceded by a unit 50 that provides the strip material 200 for entry into the first rolling stand F1.
  • the unit 50 can be an upstream coiler mandrel or a pair of driving rollers or any other device for processing and subsequently outputting the strip material 200.
  • the method according to the invention comprises the following steps: First, the strip material 200 is threaded into the rolling stand F1 with its strip head 201 leading in the rolling direction W. In the rolling stand F1, it undergoes a pass according to a pass plan, with the rolling stand F1 being controlled by the control device 120. The strip material 200 then runs out of the rolling stand F1 with the reduced thickness h 1x and the exit speed v 1x toward the downstream coiler device 110.
  • the metal strip 200 is then wound from above onto the coiler mandrel 112 of the coiler device 110 with the strip head 201 leading.
  • a strip tension ⁇ 2 is created in the metal strip 200 between the first rolling stand F1 and the coiler mandrel 112.
  • a strip tension ⁇ 3 can also be built up between the latter and the unit 50.
  • the strip can initially enter the rolling stand F1 with its initial thickness h 1e and from there, without undergoing a reduction in thickness, be passed on towards the coiler device 110 and wound up there.
  • the metal strip undergoes a further reduction in thickness after the first reduction in thickness to the thickness h 1x , starting at the strip head 201 at the strip point K.
  • the strip point K is not arbitrarily defined, but its distance from a reference position R, here the strip start 201, is defined such that the strip point K is at a defined angular position with a predetermined angular distance ⁇ from the angular position of the reference position (R) when the strip material is wound onto the coiler mandrel 112, where the following applies to ⁇ : ⁇ > -1° or ⁇ ⁇ -10°, if the coil (220) is wound from above, or ⁇ > 10° or ⁇ ⁇ 1°, if the coil (220) is wound from below, see Fig.3 .
  • the method according to the invention therefore provides that after defining the distance of the strip point K from the reference position, the strip point K is tracked on the strip material 200 while it runs through the rolling mill 100 and that a pass is made in the strip material at the point K.
  • the positioning according to the invention of the strip point K at a defined angular position with an angular distance ⁇ from the angular position of the reference position, in particular the beginning of the strip offers the advantage that the coil beating caused by the reference position or the beginning of the strip on the coil is reduced when the beginning of the strip is overwound by further webs of the strip material.
  • the strip material 200 can be reduced in thickness not only at the strip point K, but also at a second strip point L or at other strip points.
  • the method according to the invention provides that for these second and further strip points, their respective distance from the reference position R is defined such that these strip points, when the strip material 200 is wound onto the coiler mandrel, are each at a different angular position than the first strip point K and the reference position and outside the angular range associated with the angular distance ⁇ , namely -1° ⁇ ⁇ ⁇ -10° for coils wound from above and 1° ⁇ ⁇ ⁇ 10° for coils wound from below.
  • the second strip position L is to be located further downstream than the strip position K, then its distance from the reference position must be greater than the distance of the strip position K from the reference position R. This applies in particular if the reference position is located further upstream, in relation to the rolling direction, than both strip positions K and L.
  • the method according to the invention provides that after determining its distance from the reference position R, the second or further strip location L on the strip material 200 is tracked during its passage through the rolling mill 100 and that a further pass is made at the second strip location L.
  • those strip locations with the greater distance to the reference position in the rolling or winding direction are preferably located in front of the strip locations with the smaller distance to the reference position.
  • the strip location L with the greater distance in front of the strip position K and this in turn in front of the reference position R in the winding direction ( rolling direction); this applies to a coil 200 wound from above according to Figure 5 .
  • Figure 6 shows a further embodiment of the rolling mill 100 according to the invention, here in the form of a reversing rolling mill.
  • the rolling mill 100 according to Figure 6 corresponds to the rolling mill according to Figure 1 , but with the opposite rolling direction W1.
  • the left reel device 110 is the unit 50 from Figure 1 , which is here in Figure 6 acts as an unwinder.
  • the strip position K is located in front of the reference position R in the rolling or winding direction W1, which is also formed here by the beginning of the strip.
  • Figure 7 shows the reversing rolling mill 100 according to Figure 6 , but with opposite rolling and winding direction W2.
  • the strip position K is again in the winding direction W2 in front of the reference position R, which reduces the coil runout on the wound coil.
  • the end of the strip material 200, which is at the left decoiler according to Figure 6 was positioned on the inside of the coil there, now according to Figure 7 used as a reference position to calculate the distance of the tape position K.
  • Figure 8 illustrates another embodiment for the reference position R.
  • This reference position does not necessarily have to be the The reference position need not be the beginning or head of the strip 201 or the end of the strip, but rather it can also be any other prominent point on the strip material, for example another elevation 230 on the circumference of an unwinding coil.
  • Fig.9 shows a coil wound from below.
  • the angle ⁇ is also counted positively in the winding direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Walzanlage mit mindestens einem Walzgerüst zum Walzen von Bandmaterial und eine entsprechende Walzanlage. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Walzband zunächst mit seinem Bandkopf voran in das Walzgerüst F1 eingefädelt, nachfolgend gemäß einem Stichplan dickenreduziert und anschließend mit seinem Bandkopf voran mit Hilfe einer Haspeleinrichtung 110 zu einem Coil 220 aufgewickelt. Um den Bundschlag des Coils zu reduzieren, sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass vor dem Durchführen des Stiches eine Bandstelle K in einem solchen Abstand von einer Referenzposition an dem Bandmaterial 200 definiert wird, dass die Bandstelle K beim Aufwickeln des Bandmaterials auf den Haspeldorn an einer Winkelposition mit einem vorgegebenen Winkelabstand β zur Winkelposition der Referenzposition R liegt, wobei für β gilt: β > -1° oder β < -10°, wenn das Coil 220 von oben gewickelt wird, oder β > 10° oder β ≤ 1°, wenn das Coil 220 von unten gewickelt wird. Das Bandmaterial wird sodann bei seinem Durchlauf durch die Walzanlage nachverfolgt, so dass der Stich an der ersten Bandstelle K an dem Walzband durchgeführt werden kann.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Walzanlage mit mindestens einem Walzgerüst zum Walzen von Bandmaterial, insbesondere Metallband. Darüber hinaus betrifft die Erfindung auch die besagte Walzanlage, entweder in Form von Kaltwalzanlagen oder Warmwalzanlagen.
  • Im Stand der Technik erfolgt das Walzen von Metallband typischerweise unter einem Bandzug, d. h. das Metallband, das beim Walzen eine Dickenreduktion erfährt, ist dabei typischerweise eingespannt, beispielsweise zwischen zwei benachbarten Walzgerüsten. Die Konstanz des Bandzuges ist entscheidend für die Qualität des letztendlich gewalzten Bandmaterials. Wird der Bandzug während des Walzens gestört, so verschlechtert dies die Qualität des Bandmaterials. Eine bekannte Ursache für eine solche Störung in dem Bandzug ist der sogenannte Bundschlag. Der Bundschlag entsteht typischerweise dann, wenn der Bandkopf auf einem Haspeldorn aufgewickelt und nachfolgend mit wenigen Lagen des Bandmaterials überwickelt wird. Es entsteht ein unrundes Coil mit einer Erhöhung an einer bestimmten Winkelposition in Umfangsrichtung. Das unrunde Coil bewirkt bei dem sich drehenden Aufwickelhaspel durch die unterschiedlichen Durchmesser über den Umfang des Coils verteilt eine unterschiedliche Strecke zwischen dem Walzspalt des dem Aufwickelhaspel vorgeschalteten Walzgerüstes und dem Aufwickelpunkt an dem unrunden Coil, was sich in zyklischen Zugstörungen in dem Bandmaterial widerspiegelt. Diese zyklischen Störungen des Bandzuges wiederum beeinflussen, wie gesagt, die Dickenqualität des Bandmaterials negativ.
  • Im Stand der Technik, z. B. in der deutschen Patentschrift DE 102 34 047 B4 werden die Frequenzen dieser Zugstörungen ermittelt, z. B. aus Zugmessungen, Dickenmessungen, Messungen des Coildurchmessers und/oder der Haspel- bzw. Rotationsgeschwindigkeiten, um dann gezielt mit Beschleunigungszusätzen auf den Haspel und/oder mit Zusätzen auf die Anstellposition des vorgelagerten Gerüstes den Zugstörungen entgegenzuwirken. Dies nennt man Bundschlagkompensation.
  • Mit dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren und System zur Bundschlagkompensation werden zwar die Folgen des Bundschlags gedämpft, jedoch ist der Vorgang komplex und der Effekt wird nicht für alle Materialien und Dimensionen gleichgut berücksichtigt. Im Resultat muss das System im Stand der Technik deshalb lange optimiert werden, bis es hilft und den Effekt des Bundschlags, wie gewünscht, abschwächt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein bekanntes Verfahren zum Betreiben einer Walzanlage sowie eine entsprechende bekannte Walzanlage dahingehend weiterzubilden, dass der Bundschlag selbst bei einem aufgewickelten Coil reduziert wird.
  • Dieser Aufgabe wird verfahrenstechnisch durch das im Patentanspruch 1 beanspruchte Verfahren gelöst. Diese Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Durchführen eines Stiches in einem Walzgerüst mindestens eine erste Bandstelle in einem solchen Abstand von einer Referenzposition an dem Bandmaterial definiert wird, dass die erste Bandstelle beim Aufwickeln des Bandmaterials auf den Haspeldorn an einer Winkelposition mit einem vorgegebenen Winkelabstand β zur Winkelposition der Referenzposition (R) liegt, wobei für β gilt: β > -1° oder β < -10°; wenn das Coil (220) von oben gewickelt wird, oder β > 10° oder β ≤ 1°, wenn das Coil (220) von unten gewickelt wird, dass die Bandstelle an dem Bandmaterial während des Durchlaufens des Bandmaterials durch die Walzanlage nachverfolgt wird und dass schließlich ein Stich durch das Walzgerüst an der ersten Bandstelle durchgeführt wird.
  • Die Begriffe "Abstand" und "Winkelabstand" sind zu unterscheiden. Während der Begriff "Abstand" eine Band-Länge bezeichnet, meint der Begriff "Winkelabstand" einen Winkel. Allerdings hängen die beiden Begriffe physikalisch zusammen, zumal sie in der vorliegenden Beschreibung dasselbe Bandmaterial betreffen, einmal abgewickelt und einmal zu einem Coil aufgewickelt.
  • Der Winkel β wird gemessen in Bezug auf einen fiktiven Strahl, der ausgeht von dem Mittelpunkt des Coils und der durch den Referenzpunkt geht. Positive Winkel β werden dann in Wickelrichtung des Coils gemessen, negative Winkel β entgegen der Wickelrichtung. Das gilt sowohl für von oben wie auch für von unten gewickelte Coils.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren stellt sicher, dass, nachdem das Bandmaterial von oben oder von unten zu einem Coil aufgewickelt wurde, eine Bandstelle mit einer Dickenreduktion an einer für einen möglichst konstanten Coildurchmesser günstigen Winkelposition, bezogen auf die Referenzposition an dem Bandmaterial liegt. Die Referenzposition repräsentiert, genau wie die Bandstelle, einen Sprung in der Dicke des Bandmaterials und damit eine Durchmesseränderung am Umfang des Coils, wobei die Dickenänderung an der Referenzposition eine Erhöhung des Durchmessers, bei der Bandstelle zumeist eine Verringerung des Durchmessers bedeutet. Diese Bandstellen verteilen sich im Stand der Technik typischerweise zufällig über den Coilumfang. Stattdessen wird durch das erfindungsgemäße Verfahren sichergestellt, dass die Referenzposition und die Bandstelle, an der eine Stichabnahme erfolgt, mit dem beanspruchten Winkelabstand β über den Umfang des Coils verteilt liegen. Das hat die Konsequenz, dass insgesamt die Unrundheit, d. h. der Bundschlag des Coils verringert wird. Das bietet den Vorteil, dass eventuelle Störungen des Bandzugs aufgrund der Unrundheit am Umfang des Coils verringert werden. Daraus resultiert schließlich der Vorteil, dass Schwankungen im finalen Dickenverlauf des Bandmaterials verringert werden und damit die Qualität des hergestellten Bandmaterials verbessert wird.
  • Weil sie jeweils ungünstig sind im Hinblick auf die angestrebte Rundheit des gewickelten Coils, wurden bestimmte Winkelabstände β zwischen der Bandstelle K und der Referenzposition, nämlich -1° ≥ β ≥ -10° für von oben gewickelte Coils und 1°≤ β ≤ 10° für von unten gewickelte Coils, durch die beanspruchte Definition von β bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgeschlossen.
  • Der Winkelabstand β = 0° wurde nicht ausgeklammert, weil in diesem Fall bei sehr steilen Dickenänderungen die störende Überlappung und somit die Unrundheit des Coils nicht nennenswert sind. Eine solche steile bzw. sprunghafte Dickenänderung im Band entsteht beispielsweise dann, wenn die Bandstelle K im Stillstand durch ein Schließen des Walzgerüstes gebildet wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren findet zwar vorzugsweise Anwendung beim Walzen von Bandmaterial unter Bandzug; allerdings ist dies keine zwingend notwendige Voraussetzung. Vielmehr verringert das erfindungsgemäße Verfahren einen Bundschlag auch dann, wenn das Bandmaterial ohne Zugspannung auf einen Haspeldorn aufgewickelt wird.
  • Der Begriff "Stich" meint eine Dickenreduktion oder Stichabnahme.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung kann der Bandzug in einer Walzanlage auf verschiedene Weise aufgebaut werden: So kann der Bandzug in dem Bandmaterial zwischen dem Walzgerüst und der Haspeleinrichtung und/oder zwischen dem Walzgerüst und einem nachfolgenden weiteren Walzgerüst oder - bei aufgefahrenen Walzgerüsten - zwischen einem der Walzanlage vorgeschalteten Aggregat, z. B. einer ersten Haspeleinrichtung oder einem Treiberrollenpaar, und einem der Walzanlage nachgeschalteten Aggregat, z.B. einer zweiten Haspeleinrichtung aufgebaut werden.
  • Gegenüber einem Betrieb der Walzanlage ohne Bandzug erhöhen vorhandene Bandzüge deutlich die Qualität, insbesondere die Konstanz des Dickenverlaufs, des resultierenden gewalzten Bandmaterials beim Durchführen von Stichen an dem Bandmaterial.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann neben der ersten Bandstelle mindestens auch eine zweite Bandstelle an dem Bandmaterial definiert werden, die in einem solchen Abstand von der Referenzposition gelegen ist, dass sie beim Aufwickeln des Bandmaterials auf den Haspeldorn an einer weiteren Winkelposition mit einem vorgegebenen weiteren Winkelabstand zur Referenzposition liegt. Der Abstand der Referenzposition von der zweiten Bandstelle ist dabei vorzugsweise größer als der Abstand der Referenzposition von der ersten Bandstelle. Analog zu dem Verfahren für die erste Bandstelle ist es auch für die zweite Bandstelle erforderlich, dass sie während des Durchlaufens des Bandmaterials durch die Walzanlage nachverfolgt, d. h. getrackt, wird und dass ein weiterer Stich an der nachverfolgten zweiten Bandstelle erfolgt. Die beanspruchten unterschiedlichen Winkelpositionen für die Referenzposition, die erste Bandstelle und die zweite Bandstelle bewirken vorteilhafterweise eine weitere Verringerung der Unrundheit des Coils und damit eine größere Konstanz von dessen finaler Dickenverteilung.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann der zweite Stich an der zweiten Bandstelle entweder in dem ersten Walzgerüst, von dem auch bereits der erste Stich an der ersten Bandstelle durchgeführt wurde, oder in einem weiteren Walzgerüst erfolgen.
  • Wie gesagt, ist es grundsätzlich wichtig, dass die Referenzposition, bei der es sich beispielsweise um den Bandanfang handelt, und die erste und/oder eine weitere Bandstelle jeweils an unterschiedlichen Winkelpositionen über den Umfang des Coils verteilt liegen. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Abstände der ersten und/oder der weiteren Bandstelle von der Referenzposition so bemessen sind, dass die erste Bandstelle - in Aufwickelrichtung gesehen - vor der Referenzposition und die zweite Bandstelle - ebenfalls in Aufwickelrichtung gesehen - vor der ersten Bandstelle liegt für den Fall, dass das Band von oben auf den Haspel gewickelt wird. Alternativ sind die Abstände so bemessen, dass die erste Bandstelle - in Aufwickelrichtung gesehen - hinter der Referenzposition und die zweite Bandstelle - ebenfalls in Aufwickelrichtung gesehen - hinter der ersten Bandstelle liegt für den Fall, dass das Band von unten auf den Haspel gewickelt wird.
  • Der Begriff "Aufwickelrichtung" wird gleichbedeutend mit dem Begriff "Walzrichtung" verwendet.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist es auch denkbar, dass an der ersten und/oder der zweiten Bandstelle jeweils nicht nur ein Stich, sondern mehrere Stiche durch unterschiedliche Walzgerüste erfolgen können zum Realisieren einer größeren Dickenreduktion.
  • Vor dem Einfädeln des Bandmaterials wird der Walzspalt mindestens eines Walzgerüstes gemäß einem abzuarbeitenden Stichplan auf ein gewünschtes Spaltmaß voreingestellt, so dass eine gewünschte Dicke des Bandmaterials erreicht werden kann. Der Begriff "voreinstellen" kann jedoch auch ein komplettes Auffahren des Walzgerüstes bedeuten, so dass dann keine Dickenreduktion beim Durchlaufen des Bandmaterials durch das Walzgerüst erfolgt. Gleichermaßen kann der Begriff "voreinstellen" auch ein Schließen des Walzspaltes bedeuten, wobei dann die beiden Arbeitswalzen aufeinanderliegen. Auch bei einem derart geschlossenen Walzspalt kann typischerweise dennoch ein Einfädeln des Bandmaterials stattfinden, weil die Arbeitswalzen auffedernd in dem Walzgerüst gelagert sind.
  • Schließlich ist das erfindungsgemäße Verfahren auch bei dem Sonderfall einer Reversierwalzanlage anwendbar. Bei einer Reversierwalzanlage gibt es mindestens ein Walzgerüst, dem eine Haspeleinrichtung in Walzrichtung nachgeschaltet und eine weitere Haspeleinrichtung in Walzrichtung vorgeschaltet ist. Das Walzgerüst wird dann in einem Reversierwalzbetrieb abwechselnd in zwei entgegengesetzten Walzrichtungen betrieben, d. h. die Walzrichtung wird während des Walzbetrieb mindestens einmal umgekehrt. Dies bedeutet weiterhin, dass die beiden Haspeleinrichtungen je nach Walzrichtung entweder als Aufwickelhaspel oder als Abwickelhaspel fungieren. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht die Besonderheit bei dem Reversierwalzbetrieb darin, dass im Falle einer ersten Walzrichtung die Referenzposition durch den Bandkopf und nach der Richtungsumkehr im Falle einer entgegengesetzten zweiten Walzrichtung die Referenzposition durch den Bandfuß des Bandmaterials gebildet sein kann. Alternativ kann bei dem Reversierwalzbetrieb die Referenzposition auch durch eine bei dem - je nach aktueller Walzrichtung - aktuellen Abwickelhaspel detektierte Bundschlagposition gebildet sein.
  • Vorrichtungstechnisch wird die oben genannte Aufgabe der Erfindung für nichtreversierenden Walzbetrieb durch die Walzanlage gemäß Patentanspruch 10 und für reversierenden Walzbetrieb durch die Walzanlage gemäß Patentanspruch 11 gelöst. Die Vorteile dieser vorrichtungstechnischen Lösungen entsprechen den oben mit Bezug auf das beanspruchte Verfahren genannten Vorteilen.
  • Der Beschreibung sind 9 Figuren beigefügt, wobei
    • Figur 1
    eine erfindungsgemäße Walzanlage mit eingefädeltem Metallband in ein Walzgerüst;
    Figur 2
    die Walzanlage gemäß Figur 1 mit dem angewickelten Bandmaterial auf einer Haspeleinrichtung;
    Figur 3
    das aufgewickelte Coil mit unterschiedlichen Winkelpositionen für eine Referenzposition und eine erste Bandstelle;
    Figur 4
    die erfindungsgemäße Walzanlage mit zwei Walzgerüsten und nachgeordneter Haspeleinrichtung zum Realisieren von zwei Bandstellen mit Dickenreduktion in dem Bandmaterial;
    Figur 5
    das resultierende Coil bei dem Bandmaterial und den beiden Bandstellen an verschiedenen Winkelpositionen;
    Figur 6
    die erfindungsgemäße Walzanlage in Form der Reversierwalzanlage bei Betrieb in einer ersten Walzrichtung;
    Figur 7
    die Reversierwalzanlage gemäß Figur 6 für den Betrieb bei einer entgegengesetzten zweiten Walzrichtung;
    Figur 8
    das resultierende Coil mit einer durch Messung ermittelten Exzentrizität am Umfang des Coils als Referenzposition; und
    Fig. 9
    ein von unten gewickeltes Coil
    zeigt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Figur 1 zeigt eine Walzanlage 100 aufweisend ein erstes Walzgerüst F1 und eine dem ersten Walzgerüst in Walzrichtung W nachgeordnete Haspeleinrichtung 110. Die Haspeleinrichtung 110 verfügt über einen Haspeldorn 112 zum Aufwickeln von gewalztem Metallband 200 zu einem Coil. Vor dem Aufwickeln gelangt das Metallband 200 mit einer Eingangsdicke h1e und mit einer Eingangsgeschwindigkeit v1e an das Walzgerüst F1 und wird dort eingefädelt. Es erfährt dort einen Stich, d. h. es wird dickenreduziert auf eine Dicke h1x und es läuft aus aus dem ersten Walzgerüst mit einer Auslaufgeschwindigkeit von v1x, wobei x die Ausgangsseite des Walzgerüstes repräsentiert. Die Eingangsdicke ist größer als die Ausgangsdicke und die Eingangsgeschwindigkeit ist kleiner als die Auslaufgeschwindigkeit aufgrund der Erhaltung des Massenflusses bei einer Stichabnahme. Die Walzanlage 100 wird gesteuert von einer Steuereinrichtung 120. Der Walzanlage 100 kann ein Aggregat 50 vorgeschaltet sein, dass das Bandmaterial 200 für den Einlauf in das erste Walzgerüst F1 bereitstellt. Bei dem Aggregat 50 kann es sich um einen vorgeschalteten Haspeldorn oder um ein Treiberrollenpaar oder eine beliebige andere Einrichtung zur Bearbeitung und nachfolgenden Ausgabe des Bandmaterials 200 handeln.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst folgende Schritte:
    Zunächst wird das Bandmaterial 200 mit seinem Bandkopf 201 voran in Walzrichtung W in das Walzgerüst F1 eingefädelt. In dem Walzgerüst F1 erfährt es einen Stich gemäß einem Stichplan, wobei das Walzgerüst F1 angesteuert wird durch die Steuereinrichtung 120. Das Bandmaterial 200 läuft sodann mit der reduzierten Dicke h1x und der Auslaufgeschwindigkeit v1x aus dem Walzgerüst F1 aus auf die nachgeschaltete Haspeleinrichtung 110 zu.
  • Gemäß Figur 2 wird das Metallband 200 sodann von oben auf den Haspeldorn 112 der Haspeleinrichtung 110 mit dem Bandkopf 201 voran aufgewickelt. Während des Aufwickelns entsteht in dem Metallband 200 zwischen dem ersten Walzgerüst F1 und dem Haspeldorn 112 ein Bandzug σ2. Auf der Eingangsseite des ersten Walzgerüstes F1 kann zwischen diesem und dem Aggregat 50 ebenfalls ein Bandzug σ3 aufgebaut sein.
  • Dieser soeben für die Figuren 1 und 2 beschriebene erste Stich beginnend an dem Bandanfang 201 ist optional: d. h. er kann durchgeführt werden, allerdings ist dies nicht zwingend. Alternativ kann das Band zunächst auch mit seiner Eingangsdicke h1e in das Walzgerüst F1 einlaufen und von dort aus ohne eine Dickenreduktion zu erfahren, in Richtung Haspeleinrichtung 110 weitergeleitet und dort aufgewickelt werden.
  • Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 1 und 2 erfährt das Metallband nach der ersten Dickenreduktion auf die Dicke h1x, beginnend an dem Bandkopf 201 an der Bandstelle K eine weitere Dickenreduktion. Die Bandstelle K ist allerdings nicht beliebig definiert, sondern ihr Abstand von einer Referenzposition R, hier dem Bandanfang 201, ist so definiert, dass die Bandstelle K beim Aufwickeln des Bandmaterials auf den Haspeldorn 112 an einer definierten Winkelposition mit einem vorgegebenen Winkelabstand β zur Winkelposition der Referenzposition (R) liegt, wobei für β gilt: β > -1° oder β < -10°, wenn das Coil (220) von oben gewickelt wird, oder β > 10° oder β ≤ 1°, wenn das Coil (220) von unten gewickelt wird, siehe dazu Fig. 3. Konkret sieht deshalb das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass nach der Definition des Abstandes der Bandstelle K von der Referenzposition die Bandstelle K an dem Bandmaterial 200 nachverfolgt wird während sie durch die Walzanlage 100 läuft und dass an der Stelle K ein Stich in dem Bandmaterial durchgeführt wird. Die erfindungsgemäße Positionierung der Bandstelle K an einer definierten Winkelposition mit einem Winkelabstand β zur Winkelposition der Referenzposition, insbesondere dem Bandanfang, bietet den Vorteil, dass der Bundschlag des Coils, wie er durch die Referenzposition bzw. den Bandanfang auf dem Coil verursacht wird, abgeschwächt wird, wenn der Bandanfang durch weitere Bahnen des Bandmaterials überwickelt wird.
  • Gemäß Figur 4 kann das Bandmaterial 200 nicht nur an der Bandstelle K, sondern auch an einer zweiten Bandstelle L oder auch an weiteren Bandstellen jeweils dickenreduziert werden. Um den Bundschlag nicht unnötig zu vergrößern, sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass auch für diese zweite und weitere Bandstellen ihr jeweiliger Abstand von der Referenzposition R so definiert wird, dass diese Bandstellen beim Aufwickeln des Bandmaterials 200 auf den Haspeldorn jeweils an einer anderen Winkelposition als die erste Bandstelle K und als die Referenzposition und außerhalb des für den Winkelabstand β angeschlossenen Winkelbereichs, nämlich -1° ≥ β ≥ -10° für von oben gewickelte Coils und 1°≤ β ≤ 10° für von unten gewickelte Coils, liegen. Wenn die zweite Bandstelle L weiter stromabwärts liegen soll als die Bandstelle K, dann ist ihr Abstand von der Referenzposition größer zu wählen als der Abstand der Bandstelle K von der Referenzposition R. Das gilt insbesondere dann, wenn die Referenzposition weiter stromaufwärts, bezogen auf die Walzrichtung, liegt, als beide Bandstellen K und L.
  • Zur Realisierung der zweiten Bandstelle L sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, dass nach der Bestimmung ihres Abstandes von der Referenzposition R die zweite bzw. die weitere Bandstelle L an dem Bandmaterial 200 während seines Durchlaufes durch die Walzanlage 100 nachverfolgt wird und dass ein weiterer Stich an der zweiten Bandstelle L erfolgt. Vorzugsweise liegen alle Bandstellen K, L innerhalb einem Umfangswinkelbereich von α = 90° an dem Coil. Weiter vorzugsweise liegen diejenigen Bandstellen mit dem größeren Abstand zur Referenzposition in Walz- bzw. Aufwickelrichtung vor den Bandstellen mit dem kleineren Abstand zur Referenzposition. So liegt die Bandstelle L mit dem größeren Abstand vor der Bandstelle K und diese wiederum vor der Referenzposition R in Aufwickelrichtung (=Walzrichtung) gesehen; das gilt für ein von oben gewickeltes Coil 200 gemäß Figur 5.
  • An ein und derselben Bandstelle können mehrere Stiche durchgeführt werden, entweder von demselben Walzgerüst F1 oder von jeweils anderen Walzgerüsten F1, F2.
  • Figur 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Walzanlage 100, hier in Form einer Reversierwalzanlage. Die Walzanlage 100 gemäß Figur 6 entspricht der Walzanlage gemäß Figur 1, allerdings mit entgegengesetzter Walzrichtung W1. Dementsprechend handelt es sich bei der linken Haspeleinrichtung 110 um das Aggregat 50 aus Figur 1, das hier in Figur 6 als Abwickelhaspel fungiert. Bei dem rechten Aufwickelhaspel liegt die Bandstelle K in Walz- bzw. Aufwickelrichtung W1 gesehen vor der Referenzposition R, die auch hier beispielhaft durch den Bandanfang gebildet ist.
  • Figur 7 zeigt die Reversierwalzanlage 100 gemäß Figur 6, allerdings mit entgegengesetzter Walz- und Aufwickelrichtung W2. Auch hier, im Beispielfall eines von oben über den Haspeldorn aufgewickelten Bandes, liegt die Bandstelle K wiederum in Aufwickelrichtung W2 vor der Referenzposition R, wodurch der Bundschlag an dem aufgewickelten Coil verringert wird. Im Unterschied zu Figur 6 wird hier das Ende des Bandmaterials 200, das bei dem linken Abwickelhaspel gemäß Figur 6 an der Innenseite des dortigen Coils positioniert war, nun gemäß Figur 7 als Referenzposition verwendet zur Berechnung des Abstandes der Bandstelle K.
  • Figur 8 veranschaulicht schließlich ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Referenzposition R. Bei dieser Referenzposition muss es sich nicht zwingend notwendig, wie bei den vorher gezeigten Ausführungsbeispielen, um den Bandanfang bzw. Bandkopf 201 oder um das Bandende handeln, sondern es kann sich bei der Referenzposition vielmehr auch um eine beliebige andere markante Stelle auf dem Bandmaterial handeln, beispielsweise eine sonstige Erhebung 230 am Umfang eines Abwickelcoils.
  • Fig. 9 zeigt ein von unten gewickeltes Coil. Der Winkel β wird hier positiv ebenfalls in der Wickelrichtung gezählt.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Walzanlage
    110
    Haspeleinrichtung
    110'
    weitere Haspeleinrichtung
    112
    Haspeldorn
    120
    Aggregat
    200
    Bandmaterial
    201
    Bandkopf
    220
    Coil
    230
    Erhebung
    σ1
    Bandzug
    σ2
    Bandzug
    σ3
    Bandzug
    F1
    Walzgerüst
    F2
    weiteres Walzgerüst
    K
    Bandstelle
    L
    Bandstelle
    R
    Referenzposition
    W
    Walzrichtung = Aufwickelrichtung
    W1
    erste Walzrichtung = erste Aufwickelrichtung
    W2
    zweite Walzrichtung = zweite Aufwickelrichtung
    hnx
    Dicke des Bandmaterials am Ausgang des n-ten Walzgerüstes
    hne
    Dicke des Bandmaterials am Eingang des n-ten Walzgerüstes
    α
    Umfangswinkelbereich
    β, β'
    Winkelabstände
    vnx
    Geschwindigkeit des Bandmaterials im Auslauf des n-ten Walzgerüstes
    vne
    Geschwindigkeit des Bandmaterials im Einlauf des n-ten Walzgerüstes

Claims (11)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Walzanlage (100) mit mindestens einem Walzgerüst (F1) zum Walzen von Bandmaterial (200), insbesondere Metallband, mit einer dem Walzgerüst in Walzrichtung (W) des Bandmaterials nachgeordneten Haspeleinrichtung (110) mit einem Haspeldorn (112) zum Aufwickeln des Bandmaterials nach dem Walzen auf dem Haspeldorn (112) zu einem Coil (220), und mit einer Steuereinrichtung (120) zum Ansteuern des Walzgerüstes (F1) gemäß einem vorgegebenen Stichplan, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    - Einfädeln des Bandmaterials mit seinem Bandkopf (201) voran in das Walzgerüst (F1);
    - Durchführen eines Stichs an dem Bandmaterial (200) in dem Walzgerüst (F1) gemäß dem Stichplan; und
    - Aufwickeln des Bandmaterials (200) mit seinem Bandkopf (201) voran mit Hilfe der Haspeleinrichtung (110) von oben oder von unten zu dem Coil (220),
    gekennzeichnet durch
    - Vor dem Durchführen des Stiches: Definieren von mindestens einer ersten Bandstelle (K) in einem solchen Abstand von einer Referenzposition (R) an dem Bandmaterial (200), dass die erste Bandstelle (K) beim Aufwickeln des Bandmaterials (200) auf den Haspeldorn (112) an einer Winkelposition mit einem vorgegebenen Winkelabstand β zur Winkelposition der Referenzposition (R) liegt, wobei für β gilt: β > -1° oder β < -10°, wenn das Coil (220) von oben gewickelt wird, oder β > 10° oder β ≤ 1°; wenn das Coil (220) von unten gewickelt wird;
    - Nachverfolgen der Bandstelle (K) an dem Bandmaterial (200) während des Durchlaufens des Bandmaterials (200) durch die Walzanlage (100); und
    - Durchführen des Stiches an der ersten Bandstelle (K).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass nach dem Einfädeln des Bandmaterials (200) in das Walzgerüst (F1) und vor dem Durchführen des Stichs folgender Schritt ausgeführt wird: Aufbauen eines Bandzuges (σ2) in dem Bandmaterial (200) zwischen dem Walzgerüst (F1) und der Haspeleinrichtung (110) und/oder eines Bandzugs (σ1) zwischen dem Walzgerüst (F1) und einem in Walzrichtung nachfolgenden weiteren Walzgerüst (F2) vor der Haspeleinrichtung (110) oder eines Bandzugs (σ3) zwischen einem der Walzanlage (100) vorgeschalteten Aggregat (50) und einem der Walzgerüste oder der Haspeleinrichtung (110).
  3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    gekennzeichnet durch
    Definieren von mindestens einer weiteren, insbesondere zweiten Bandstelle (L) in einem solchen Abstand von der Referenzposition (R) des Bandmaterials, dass die zweite Bandstelle (L) beim Aufwickeln des Bandmaterials (200) auf den Haspeldorn (112) an einer anderen Winkelposition als die erste Bandstelle (K) und als die Referenzposition (R) liegt, wobei der Abstand der Referenzposition (R) von der weiteren zweiten Bandstelle (L) größer ist als der Abstand der Referenzposition (R) von der Bandstelle (K);
    - Nachverfolgen der weiteren Bandstelle (L) an dem Bandmaterial (200) während des Durchlaufens des Bandmaterials (200) durch die Walzanlage (100); und
    - Durchführen eines weiteren Stiches an der zweiten Bandstelle (L).
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Durchführen des zweiten Stiches an der zweiten Bandstelle (L) in dem Walzgerüst (F1) oder in dem weiteren Walzgerüst (F2) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Abstände der ersten und/oder der zweiten Bandstelle (K, L) von der Referenzposition so bemessen sind, dass die Winkelpositionen für die erste Bandstelle (K) und die zweite Bandstelle (L) an dem Coil - in Aufwickelrichtung gesehen - vor der Winkelposition der Referenzposition - liegen, für den Fall das das Band von oben auf den Haspel gewickelt wird, oder dass die Abstände der ersten und/oder der zweiten Bandstelle (K, L) von der Referenzposition so bemessen sind, dass die Winkelpositionen für die erste Bandstelle (K) und die zweite Bandstelle (L) an dem Coil - in Aufwickelrichtung gesehen - hinter der Winkelposition der Referenzposition -liegen, für den Fall das das Band von unten auf den Haspel gewickelt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an der ersten und/oder zweiten Bandstelle (K, L) jeweils mehrere Stiche durch mehrere Walzgerüste erfolgen können.
  7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    gekennzeichnet durch folgenden Schritt:
    Voreinstellen des Walzspaltes des mindestens einen Walzgerüstes (F1) auf einen vorbestimmten Wert vor dem Einfädeln des Bandmaterials,
    wobei das Voreinstellen auch ein Auffahren oder ein Schließen des Walzspaltes einschließen kann.
  8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei der Referenzposition (R) um den Bandkopf (210) handelt.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass dem mindestens einen Walzgerüst (F1) eine weitere Haspeleinrichtung (110`) in Walzrichtung vorgeschaltet ist;
    dass das mindestens eine Walzgerüst (F1), die Haspeleinrichtung (110, 112) und die weitere Haspeleinrichtung (110`, 112`) eine Reversierwalzanlage bilden und dass das Walzgerüst (F1) in einem Reversierwalzbetrieb mit einer Umkehr der Walzrichtung betrieben wird, dadurch gekennzeichnet,
    dass im Falle einer ersten Walzrichtung (W1) die Referenzposition (R) durch den Bandkopf (201) und nach der Richtungsumkehr im Falle einer zweiten Walzrichtung (W2) die Referenzposition (R) durch den Bandfuß des Bandmaterials (200) gebildet wird; oder
    dass im Reversierwalzbetrieb die Referenzposition (R) durch eine bei dem - je nach aktueller Walzrichtung - aktuellen Abwickelhaspel detektierten Haspelschlagposition (230) gebildet wird.
  10. Walzanlage (100) mit mindestens einem Walzgerüst (F1) zum Walzen von Bandmaterial, insbesondere Metallband, mit einer dem Walzgerüst (F1) in Walzrichtung (W1) des Bandmaterials (200) nachgeordneten Haspeleinrichtung (110) mit einem Haspeldorn (112) zum Aufwickeln des Bandmaterials (200) nach dem Walzen auf dem Haspeldorn (112) zu einem Coil (220), und mit einer Steuereinrichtung (120) zum Ansteuern des Walzgerüstes (F1) gemäß einem vorgegebenen Stichplan;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (120) ausgebildet ist, die Walzanlage (100) anzusteuern zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorangegangenen Ansprüche 1 bis 8.
  11. Walzanlage (100) in Form einer Reversierwalzanlage mit mindestens einem Walzgerüst (F1) zum reversierenden Walzen von Bandmaterial, insbesondere Metallband, mit einer dem Walzgerüst (F1) in einer ersten Walzrichtung (W1) nachgeordneten Haspeleinrichtung (110) und mit einer dem Walzgerüst (F1) in der ersten Walzrichtung (W1) (200) vorgelagerten weiteren Haspeleinrichtung (110`) mit jeweils einem Haspeldorn (112) zum Aufwickeln des Bandmaterials (200) nach dem Walzen zu einem Coil (220), und mit einer Steuereinrichtung (120) zum Ansteuern des Walzgerüstes (F1) gemäß einem vorgegebenen Stichplan;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (120) ausgebildet ist, die Walzanlage (100) anzusteuern zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 und Anspruch 9.
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DE4010352A1 (de) * 1990-03-28 1991-10-02 Mannesmann Ag Verfahren und vorrichtung zum verbessern der banddickentoleranz an einem auf einem kaltbandwalzwerk gewalztem band
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