EP4327010A1 - Halteteil - Google Patents

Halteteil

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Publication number
EP4327010A1
EP4327010A1 EP22717537.9A EP22717537A EP4327010A1 EP 4327010 A1 EP4327010 A1 EP 4327010A1 EP 22717537 A EP22717537 A EP 22717537A EP 4327010 A1 EP4327010 A1 EP 4327010A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
holding part
webs
cover element
base
designed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22717537.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Simon Huber
Martin Biberger
Rainer Peuke
Andreas Neumayer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lisa Draexlmaier GmbH
Original Assignee
Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=81344468&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP4327010(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Lisa Draexlmaier GmbH filed Critical Lisa Draexlmaier GmbH
Publication of EP4327010A1 publication Critical patent/EP4327010A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L3/00—Supports for pipes, cables or protective tubing, e.g. hangers, holders, clamps, cleats, clips, brackets
    • F16L3/08—Supports for pipes, cables or protective tubing, e.g. hangers, holders, clamps, cleats, clips, brackets substantially surrounding the pipe, cable or protective tubing
    • F16L3/10—Supports for pipes, cables or protective tubing, e.g. hangers, holders, clamps, cleats, clips, brackets substantially surrounding the pipe, cable or protective tubing divided, i.e. with two members engaging the pipe, cable or protective tubing
    • F16L3/1091—Supports for pipes, cables or protective tubing, e.g. hangers, holders, clamps, cleats, clips, brackets substantially surrounding the pipe, cable or protective tubing divided, i.e. with two members engaging the pipe, cable or protective tubing with two members, the two members being fixed to each other with fastening members on each side
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R16/00—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for
    • B60R16/02—Electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for; Arrangement of elements of electric or fluid circuits specially adapted for vehicles and not otherwise provided for electric constitutive elements
    • B60R16/0207—Wire harnesses
    • B60R16/0215—Protecting, fastening and routing means therefor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L3/00—Supports for pipes, cables or protective tubing, e.g. hangers, holders, clamps, cleats, clips, brackets
    • F16L3/22—Supports for pipes, cables or protective tubing, e.g. hangers, holders, clamps, cleats, clips, brackets specially adapted for supporting a number of parallel pipes at intervals
    • F16L3/23—Supports for pipes, cables or protective tubing, e.g. hangers, holders, clamps, cleats, clips, brackets specially adapted for supporting a number of parallel pipes at intervals for a bundle of pipes or a plurality of pipes placed side by side in contact with each other
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/30—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings
    • H02G3/32—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings using mounting clamps

Definitions

  • the present disclosure relates to a holding part for bundling at least one line and for fixing this at least one line on the body of a vehicle.
  • holding parts fastened with cable ties or with wrapping tapes are used to bundle at least one line or a bundle of lines and to fix the at least one line to the body.
  • these holding parts known from the prior art are suitable for manual production, there is increasing automation in the production of cable harnesses.
  • the automated processing of holding parts fastened with cable ties or with winding tapes is complicated, expensive and complex in the case of cable harnesses designed in this way. This makes automation in wire harness production more difficult.
  • the present disclosure is based on the finding that the above object can be achieved by a holding part, which has two relatively rigid webs, which are in the Extend substantially parallel to each other and thereby form a substantially U-shaped receiving area for receiving at least one line. At least one of these rigid webs has corresponding locking elements or ribs on its outside, which can be brought into positive and/or non-positive engagement with a cover element.
  • the cover element is thus placed on the two webs of the holding part and in this way forms a closed receiving area for the lines located in the receiving area.
  • the attachment of the cover element to or on the webs of the holding part can advantageously take place, for example, via automated solutions, such as a robot-like gripping arm.
  • the holding part can be automatically attached to cable bundles with a small to medium-sized bundle diameter.
  • a simple linear movement is therefore sufficient to attach the holding part to the wiring harness, which advantageously enables an automated attachment of a holding part to the wiring harness.
  • the disclosure relates to a holding part that enables automated attachment of holding parts for bundling at least one line or a bundle of lines and fixing the line harness to the body, comprising a base body with a base and a foot element molded onto the base, two forks designed as webs extending from the base in the longitudinal direction of the holding part counter to the longitudinal direction of the foot element.
  • the two webs extend essentially parallel to one another in the longitudinal direction and form a receiving area for receiving at least one line, at least one of the webs having a latching element on its outside which is designed to engage a cover element in a non-positive and/or positive manner to be brought.
  • the cover element has two passage areas which are designed to be brought into engagement with the latching element of a web of the holding part in a closed position in which the cover element is connected to the holding part. In this way, a non-positive and/or positive connection between the webs and the cover element can be produced.
  • the latching element is only formed on one of the webs. This achieves the advantage that the holding part can be produced as simply and inexpensively as possible.
  • the cover element has a cutout area which points in the direction of the receiving area of the holding part. This achieves the advantage that the cable bundle to be clamped or bundled and which is generally round in shape can be gripped in a form-fitting manner, which ensures a particularly good hold within the holding part.
  • the base body and the base with the foot element are arranged at an angle to one another. This achieves the advantage that the holding part can also be attached in a 9 o'clock or 12 o'clock position within a vehicle.
  • the holding part and the cover element are made of plastic. This achieves the advantage that the holding part and the cover element can be produced particularly inexpensively.
  • FIG. 1a shows a holding part with a cover element in a side view in one embodiment
  • Fig. 1b a holding part with cover element in a lateral sectional view in a
  • 1c shows a holding part with a cover element in a 3D sectional view in one embodiment
  • 3a shows a holding part with a cover element in a lateral sectional illustration in one embodiment
  • 3b shows a holding part with a cover element in a lateral sectional illustration in one embodiment
  • 1a shows schematically the holding part 1 according to the invention for bundling a number of lines 30 with a base body 6 with a base 3 and a foot element 6 formed on the base 3, with two webs extending from the base 3 counter to the longitudinal direction of the foot element 6 2, 2a, 2b formed forks extend in the longitudinal direction of the holding part 1.
  • the two webs 2a, 2b extend essentially parallel to one another in the longitudinal direction and form a U-shaped receiving area 4 in this exemplary embodiment for receiving the lines 30.
  • the receiving area 4 can, however, also have a different shape, for example it can be straight be.
  • the foot element 20 is formed as an elongate element which has fastening elements 21, for example latching elements, which make it possible to connect the holding part 1 to a body element (not shown) of a vehicle.
  • the cover element 10 comprises a so-called pressure element 15.
  • this is provided with a radius formed inwards in the direction of the cover element, so that when the cover element 10 is mounted on the webs 2a, 2b, it can be pushed downwards more easily can be pressed, for example by a production worker who can press his thumb on the pressure element 15 in the correct form in this way.
  • the pressure element 15 can also have a different shape, so that it is easier to press the cover element 10 into the webs 2a, 2b.
  • FIGS 2, 2a, 2b show an embodiment of a holding part 1, which differs from the holding parts 1 shown in FIGS 2, 2a, 2b by a production worker without slipping off with his thumb placed on the pressure element 15.
  • the roughened by the incorporated ribs surface of the pressure element 15 thus ensures a better grip of the cover element 10 during its assembly.
  • each web 2, 2a, 2b has a latching element 5 on its outer side 7, which is designed to be brought into positive and/or non-positive engagement with a cover element 10.
  • the locking element 5 can be formed from a number of protruding ribs. As shown in FIGS. 1b and 2, only one latching element 5 can be formed on only one of the webs 2, 2a, 2b. As can be seen clearly in FIG.
  • the cover element 10 has two passage areas designed as bores 12, which are formed in a closed position, in which the cover element 10 is connected to the holding part 1, each with the latching element 5 of a web 2a, 2b of the holding part 1 to be brought into engagement so that a non-positive and/or positive connection between the webs 2, 2a, 2b and the cover element 10 can be produced.
  • FIG. 1 b shows a holding part 1 in which the cover element 10 has a cutout area 11 which points in the direction of the U-shaped receiving area 4 of the holding part 1 .
  • the cut-out area 11 can have a radially formed indentation to which the bundled lines (not shown) can adapt in the correct form.
  • this notch can also have a different shape and does not necessarily have to be formed radially, but can, for example, also be formed in a straight line or have a straight-line section.
  • FIGS. 3a and 3b show embodiments of holding parts 1 in which the base body 6 and the base 3 with the foot element 20 are arranged at an angle to one another. In the example shown, this angle is approximately 90°. However, other angular arrangements are possible.
  • FIG. 4 shows an embodiment of a holding part 1, in which the base 3 is arranged in an unwound manner in relation to the webs 2, 2a, 2b or the cover element 10.
  • the holding part 1 comprises a pressing element 16, which is designed radially, for example - other shapes are conceivable - in order to facilitate the manual installation or setting of the holding part 1, for example in a body element (not shown), by a production worker. when he presses his thumb on the pressing element 16.
  • the surface of the pressing element 15 has a gripping element 17 which is designed as an opening or as a drilled hole.
  • a gripping element (not shown), which has a conical centering pin, for example, can enter this opening and grip the holding element for transport via this opening 17, which can be designed, for example, as a conical depression.
  • FIG. 5 The embodiment shown in FIG. 5 is designed for automated processing of the holding part 1 according to the invention.
  • the figure 5 shows an example of simplified transport for a variety of holding parts 1, wherein the foot element 20 with its base 21 can be introduced and fixed, for example, in a plate provided with corresponding receiving elements 19 and designed as a flat transport device 25 .
  • 5 shows an example of a receiving element 19 in the plate 25.
  • the receiving element 19 has engagement elements 19a that correspond to the foot element 20 and are provided with cutouts, which can receive the base surface 21, formed by notches, of the respective foot element 20 of the holding part 1.
  • the holding part 1 can then be fixed in the respective receiving element 19, for example, by the holding part 1 being screwed into the receiving element 19, similar to screwing a screw.
  • the cover element 10 also has a gripping element 17 on the surface of the pressing element 15, which can be designed as a recess so that a centering pin on a gripper (not shown) can grip the holding part 1. Fluctuations in the pick-up position of the holding part 1 by the robot-like gripper can be very easily compensated for in an advantageous manner by means of a conical depression and the corresponding conical centering pin on the gripper. In addition, centering when gripping the line set on the holding part is made possible by the gripper arm of the gripper.
  • a camera system (not shown) could be installed on the gripper, which orients itself using so-called reference or fiducial marks 22, which are geometrically unambiguous identifiers for the position of the component.
  • reference or fiducial marks 22 are geometrically unambiguous identifiers for the position of the component.
  • Such a reference mark 22, as shown by way of example in FIG. 5, could be attached to the marked position of the holding part 1, for example, and can be implemented on the injection-molded part without great effort.
  • the gripping element 17, as shown on the holding part 1 according to FIG. 5, enables a defined positioning of the holding parts and thus also of the wiring harness on the transport route to the customer. This makes it possible to ensure the correct positioning and alignment of the holding parts at the customer.
  • the combination of the two features gripping element 17 and reference mark 22 means that the customer is relatively easy to grip the holding part 1 correctly aligned and centered using a robot arm and into the Body can use. In this way, automated installation of the holding part 1 with the wiring harness attached to it is made possible by the customer.

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Abstract

Die Offenbarung umfasst ein Halteteil (1) zum Bündeln von mindestens einer Leitung (30), umfassend einen Grundkörper (6) mit einem Sockel (3) und einem an dem Sockel (3) angeformten Fußelement (6), wobei sich von dem Sockel (3) entgegen der Längsrichtung des Fußelements (6) zwei als Stege (2, 2a, 2b) ausgebildete Gabeln in Längsrichtung des Halteteils (1) erstrecken, wobei sich die beiden Stege (2a, 2b) im Wesentlichen parallel zueinander in Längsrichtung erstrecken und dabei einen Aufnahmebereich (4) zur Aufnahme von mindestens einer Leitung (30) bilden, wobei mindestens einer der Stege (2a, 2b) an seiner Außenseite (7) ein Rastelement (5) aufweist, welches ausgebildet ist, mit einem Deckelelement (10) in kraft- und/oder formschlüssigen Eingriff gebracht zu werden, und wobei das Deckelement (10) zwei als Bohrung (12) ausgebildete Durchgangsbereiche aufweist, welche ausgebildet sind, in einer Schließposition, in welcher das Deckelelement (10) mit dem Halteteil (1) verbunden ist, jeweils mit dem Rastelement (5) eines Stegs (2, 2a, 2b) des Halteteils (1) in Eingriff gebracht zu werden, damit eine kraft- und / oder formschlüssige Verbindung zwischen den Stegen (2, 2a, 2b) und dem Deckelelement (10) herstellbar ist.

Description

Halteteil
Technisches Gebiet
Die vorliegende Offenbarung betrifft ein Halteteil zur Bündelung von mindestens einer Leitung und zur Fixierung dieser mindestens einen Leitung an der Karosserie eines Fahrzeugs.
Stand der Technik
Bei der Herstellung von Leitungssätzen im Automobilbau werden zur Bündelung von mindestens einer Leitung oder eines Leitungsbündels und der Fixierung der mindestens einen Leitung an der Karosserie in der Regel mit Kabelbinder oder mit Wickelbändern befestigte Halteteile eingesetzt. Für die manuelle Herstellung sind diese aus dem Stand der Technik bekannten Halteteile zwar geeignet, jedoch rückt zunehmenden die Automatisierung bei der Herstellung von Kabelsätzen. Die automatisierte Verarbeitung von mit Kabelbindern oder mit Wickelbändern befestigten Halteteilen ist bei derartigen ausgebildeten Kabelsätzen jedoch aufwendig, teuer und komplex. Dies erschwert die Automatisierung in der Kabelbaumproduktion.
Beschreibung der Erfindung
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, ein Halteteil bereitzustellen, welches ein automatisiertes Anbringen von Halteteilen zur Bündelung von mindestens einer Leitung oder eines Leitungsbündels und Fixierung des Leitungssatzes an der Karosserie ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche, der Beschreibung sowie der beiliegenden Figuren.
Die vorliegende Offenbarung basiert auf der Erkenntnis, dass die obige Aufgabe durch ein Halteteil gelöst werden kann, welches zwei relativ starre Stege aufweist, welche sich im Wesentlichen parallel zueinander erstrecken und dabei einen im Wesentlichen U-förmigen Aufnahmebereich zur Aufnahme von mindestens einer Leitung bilden. Mindestens einer dieser starren Stege verfügt über entsprechende Rastelemente bzw. Rippen an seiner Außenseite, welche mit einem Deckelelement in kraft- und/oder formschlüssigen Eingriff gebracht werden kann. Das Deckelelement wird also auf die beiden Stege des Halteteils aufgesetzt und bildet auf diese Weise einen abgeschlossenen Aufnahmebereich für die in dem Aufnahmebereich befindlichen Leitungen. Das Anbringen des Deckelelements auf bzw. an den Stegen des Halteteils kann auf vorteilhafte Weise zum Beispiel über automatisierte Lösungen, wie etwa einen roboterartigen Greifarm, erfolgen.
Auf diese Weise lässt sich das Halteteil an Leitungsbündeln mit einem kleinen bis mittelgroßen Bündeldurchmesser automatisiert anbringen. Durch das erfindungsgemäße Halteteil ist also eine einfache lineare Bewegung ausreichend, um das Halteteil an Leitungssatz zu befestigen, was auf vorteilhafte Weise ein automatisierbares Anbringen eines Halteteils am Leitungssatz ermöglicht.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Offenbarung ein Halteteil, dass eine automatisierte Anbringen von Halteteilen zur Bündelung von mindestens einer Leitung oder eines Leitungsbündels und Fixierung des Leitungssatzes an der Karosserie ermöglicht, umfassend einen Grundkörper mit einem Sockel und einem an dem Sockel angeformten Fußelement, wobei sich von dem Sockel entgegen der Längsrichtung des Fußelements zwei als Stege ausgebildete Gabeln in Längsrichtung des Halteteils erstrecken. Die beiden Stege erstrecken sich im Wesentlichen parallel zueinander in Längsrichtung und bilden dabei einen Aufnahmebereich zur Aufnahme von mindestens einer Leitung, wobei mindestens einer der Stege an seiner Außenseite ein Rastelement aufweist, welches ausgebildet ist, mit einem Deckelelement in kraft- und/oder formschlüssigen Eingriff gebracht zu werden. Das Deckelement weist zwei Durchgangsbereiche auf, welche ausgebildet sind, in einer Schließposition, in welcher das Deckelelement mit dem Halteteil verbunden ist, jeweils mit dem Rastelement eines Stegs des Halteteils in Eingriff gebracht zu werden. Auf diese Weise ist eine kraft- und / oder formschlüssige Verbindung zwischen den Stegen und dem Deckelelement herstellbar ist.
In einer Ausführungsform ist das Rastelement nur auf einem der Stege ausgebildet. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass das Halteteil möglichst einfach und kostengünstig herstellbar ist. In einer Ausführungsform weist das Deckelelement einen Ausschnittbereich auf, der in Richtung des Aufnahmebereichs des Halteteils zeigt. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass das zu umklammernde bzw. zu bündelnde und in der Regel rund ausgebildete Leitungsbündel formschlüssig umfasst werden kann, was für einen besonders guten Halt innerhalb des Halteteils sorgt.
In einer Ausführungsform sind der Grundkörper und der Sockel mit dem Fußelement zueinander abwinkelt angeordnet sind. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass das Halteteil innerhalb eines Fahrzeugs auch in einer 9-Uhr oder 12-Uhr - Position angebracht werden kann.
In einer Ausführungsform bestehen das Halteteil und das Deckelelement aus Kunststoff. Dadurch wird der Vorteil erzielt, dass das Halteteil und das Deckelelement besonders kostengünstig herzustellen sind.
Kurze Beschreibung der Figuren
Weitere Ausführungsbeispiele werden Bezug nehmend auf die beiliegenden Figuren erläutert. Es zeigen:
Fig. 1a ein Halteteil mit Deckelelement in Seitenansicht in einer Ausführungsform;
Fig. 1b ein Halteteil mit Deckelelement in einer seitlichen Schnittdarstellung in einer
Ausführungsform;
Fig. 1c ein Halteteil mit Deckelelement in einer 3-D-Schnittdarstellung in einer Ausführungsform;
Fig. 2 ein Halteteil mit Deckelelement in einer 3-D-Schnittdarstellung in einer
Ausführungsform;
Fig. 3a ein Halteteil mit Deckelelement in einer seitlichen Schnittdarstellung in einer Ausführungsform;
Fig. 3b ein Halteteil mit Deckelelement in einer seitlichen Schnittdarstellung in einer Ausführungsform;
Fig. 4 ein Halteteil mit Deckelelement in einer 3-D-Schnittdarstellung in einer
Ausführungsform; und
Fig. 5 eine Transportvorrichtung zur Befestigung und Fixierung eines Halteteils in einer Ausführungsform. Fig. 1a zeigt schematisch das erfindungsgemäße Halteteil 1 zum Bündeln von einer Anzahl von Leitungen 30 mit einem Grundkörper 6 mit einem Sockel 3 und einem an dem Sockel 3 angeformten Fußelement 6, wobei sich von dem Sockel 3 entgegen der Längsrichtung des Fußelements 6 zwei als Stege 2, 2a, 2b ausgebildete Gabeln in Längsrichtung des Halteteils 1 erstrecken. Die beiden Stege 2a, 2b erstrecken sich im Wesentlichen parallel zueinander in Längsrichtung und bilden dabei einen in diesem Ausführungsbeispiel U-förmig ausgebildeten Aufnahmebereich 4 zur Aufnahme der Leitungen 30. Der Aufnahmebereich 4 kann jedoch auch eine andere Form aufweisen, zum Beispiel kann dieser gerade ausgebildet sein. Das Fußelement 20 ist als längliches Element gebildet, welches Befestigungselemente 21, z.B. Rastelemente, aufweist, die es ermöglichen, das Halteteil 1 mit einem (nicht dargestellten) Karosserieelement eines Fahrzeugs zu verbinden.
In der in der Figur 1b dargestellten Ausführungsform umfasst das Deckelelement 10 ein sogenanntes Andruckelement 15. Dieses ist im Ausführungsbeispiel mit einem nach Innen in Richtung des Deckelelements ausgebildeten Radius versehen, damit bei der Montage des Deckelelements 10 auf die Stege 2a, 2b dieses leichter nach unten gedrückt werden kann, zum Beispiel von einem Produktionsmitarbeiter, der auf diese Weise seinen Daumen formgerecht auf das Andruckelement 15 pressen kann. Das Andruckelement 15 kann jedoch auch eine andere Form aufweisen, damit ein einfacheres Einpressen des Deckelelements 10 in die Stege 2a, 2b ermöglicht wird.
Die Figur 1 c zeigt eine Ausführungsform eines Halteteils 1 , welches sich von den in den Figuren 1a und 1b dargestellten Halteteilen 1 lediglich dadurch unterscheidet, dass das Andruckelement 15 eine mit Rippen versehene Oberfläche aufweist, welche das Eindrücken oder Einpressen des Deckelelements 10 in die Stege 2, 2a, 2b durch einen Produktionsmitarbeiter erleichtern soll, ohne dass dieser mit seinem auf das Andruckelement 15 aufgelegten Daumen abrutscht. Die durch die eingearbeiteten Rippen aufgeraute Oberfläche des Andruckelements 15 sorgt also für eine bessere Griffigkeit des Deckelelements 10 bei seiner Montage.
Wie in der Fig. 1a zu erkennen ist, weist jeder Steg 2, 2a, 2b an seiner Außenseite 7 ein Rastelement 5 auf, welches ausgebildet ist, mit einem Deckelelement 10 in kraft- und/oder formschlüssigen Eingriff gebracht zu werden. Das Rastelement 5 kann dabei aus einer Anzahl von abstehenden Rippen gebildet sein. Wie die Figuren 1b und 2 zeigen, kann auch nur ein Rastelement 5 auf nur einem der Stege 2, 2a, 2b ausgebildet sein. Wie in der Fig. 1b gut zu erkennen ist, weist das Deckelement 10 zwei als Bohrung 12 ausgebildete Durchgangsbereiche auf, welche ausgebildet sind, in einer Schließposition, in welcher das Deckelelement 10 mit dem Halteteil 1 verbunden ist, jeweils mit dem Rastelement 5 eines Stegs 2a, 2b des Halteteils 1 in Eingriff gebracht zu werden, damit eine kraft- und / oder formschlüssige Verbindung zwischen den Stegen 2, 2a, 2b und dem Deckelelement 10 herstellbar ist.
Die Figur 1b zeigt ein Halteteil 1, bei dem das Deckelelement 10 einen Ausschnittbereich 11 aufweist, der in Richtung des U-förmigen Aufnahmebereichs 4 des Halteteils 1 zeigt. Der Ausschnittbereich 11 kann eine radial ausgebildete Einkerbung aufweisen, an die sich die gebündelten Leitungen (nicht dargestellt) formgerecht anpassen können. Diese Einkerbung kann jedoch auch eine andere Form aufweisen und muss nicht zwangsläufig radial ausgebildet sein, sondern kann zum Beispiel auch geradlinig ausgebildet sein oder einen geradlinigen Abschnitt aufweisen.
Die Figuren 3a und 3b zeigen Ausführungsformen von Halteteilen 1, bei denen der Grundkörper 6 und der Sockel 3 mit dem Fußelement 20 zueinander abwinkelt angeordnet sind. Im dargestellten Beispiel beträgt dieser Wnkel ungefähr 90°. Andere Wnkelanordnungen sind jedoch möglich.
Die Figur 4 zeigt eine Ausführungsform eines Halteteils 1 , bei dem der Sockel 3 gegenüber den Stegen 2, 2a, 2b bzw. dem Deckelelement 10 abgewickelt angeordnet ist. Bei dieser Ausführungsform umfasst das Halteteil 1 ein Anpresselement 16, das beispielhalft radial ausgebildet ist - anderen Formen sind denkbar - um die manuelle Installation bzw. das Setzen des Halteteils 1, zum Beispiel in ein Karosserieelement (nicht dargestellt), durch einen Produktionsmitarbeiter zu erleichtern, wenn dieser seinen Daumen auf das Anpresselement 16 drückt. Ferner weist die Oberfläche des Andruckelements 15 ein Angreifelement 17 auf, welches als eine Öffnung oder als ein Bohrloch ausgebildet ist. Über diese Öffnung 17, die zum Beispiel als eine kegelförmige Vertiefung ausgebildet sein kann, kann bei einem automatisierten Verarbeiten des Halteteils 1 ein Greifelement (nicht dargestellt), welches zum Beispiel einen kegelförmigen Zentrierstift aufweist, in diese Öffnung einfahren und das Halteelement zum Transport greifen.
Die in Figur 5 dargestellte Ausführungsform ist für ein automatisiertes Verarbeiten des erfindungsgemäßen Halteteils 1 ausgelegt. Die Figur 5 zeigt dabei ein Beispiel zum vereinfachten Transport für eine Vielzahl von Halteteilen 1, wobei das Fußelement 20 mit seiner Grundfläche 21 zum Beispiel in einer mit entsprechenden Aufnahmeelementen 19 versehenen und als ebene Transportvorrichtung 25 ausgebildete Platte eingebracht und fixiert werden. Die Fig. 5 zeigt exemplarisch ein Aufnahmeelement 19 in der Platte 25. Das Aufnahmeelement 19 weist zu dem Fußelement 20 korrespondierende und mit Ausschnitten versehene Eingriffselemente 19a auf, die die durch Einkerbungen ausgebildete Grundfläche 21 des jeweiligen Fußelements 20 des Halteteils 1 aufnehmen können. Eine Fixierung des Halteteils 1 in dem jeweiligen Aufnahmeelement 19 kann dann zum Beispiel dadurch erfolgen, dass das Halteteil 1, ähnlich wie bei einer Verschraubung einer Schraube, in das Aufnahmeelement 19 eingedreht wird. Dadurch wird ein Herausfallen des Halteteils 1 während dem Transport der Transportvorrichtung 25 unterbunden. Andere und hier nicht dargestellte Formen der lösbaren Fixierung des Halteteils 1 mit dem Aufnahmeelement 19, wie zum Beispiel durch einen entsprechenden Form- und / oder Kraftschluss oder durch ein Verclipsen, sind ebenfalls denkbar.
In der Ausführungsform der Figur 5 weist das Deckelelement 10 auch ein Angreifelement 17 auf der Oberfläche des Andruckelements 15 auf, welches als Vertiefung ausgebildet sein kann, damit ein Zentrierstift an einem Greifer (nicht dargestellt) das Halteteil 1 greifen kann. Durch eine kegelförmig ausgebildete Vertiefung sowie dem korrespondierenden kegelförmig ausgebildeten Zentrierstift am Greifer können auf vorteilhafte Weise Schwankungen in der Abholposition des Halteteils 1 durch den roboterartigen Greifer sehr einfach ausgeglichen werden. Zudem wird eine Zentrierung beim Greifen des Leitungssatzes am Halteteils durch den Greiferarm des Greifers ermöglicht.
Als weitere Unterstützung zum einfacheren Greifen des Halteteils 1 könnte an dem Greifer ein Kamerasystem (nicht dargestellt) installiert sein, welches sich anhand von sogenannten Referenz- oder Passermarken 22, das sind geometrisch eindeutige Kennzeichnungen zur Lage des Bauteils, orientiert. Eine solche Referenzmarke 22, wie in der Fig. 5 beispielhaft dargestellt, könnte zum Beispiel an der gekennzeichneten Position des Halteteils 1 angebracht sein und ist ohne großen Aufwand am Spritzgussteil realisierbar.
Das Angreifelement 17, wie am Halteteil 1 gemäß Fig. 5 dargestellt, ermöglicht eine definierte Positionierung der Halteteile und somit auch des Leitungssatzes auf dem Transportweg zum Kunden. Dies ermöglicht eine Sicherstellung der korrekten Positionierung und Ausrichtung der Halteteile beim Kunde. Die Kombination der beiden Merkmale Angreifelement 17 und Referenzmarke 22 führt dazu, dass der Kunde relativ einfach das Halteteil 1 mit Hilfe eines Roboterarms richtig ausgerichtet und zentriert greifen und in die Karosserie einsetzen kann. Auf diese Weise wird ein automatisiertes Verbauen des Halteteils 1 mit dem daran befestigten Leitungssatz beim Kunden ermöglicht.
Bezugszeichenliste 1 Halteteil
2, 2a, 2b Steg / Stift
3 Basiselement / Sockel
4 Aufnahmebereich
5 Rastelement / Rippen 6 Grundkörper
7 Außenseite des Stegs
10 Deckelelement / Verschlusselement
11 Ausschnittbereich / Radius
12 Bohrung / Durchgangsbereich 14 Einführelement
15 Andruckelement
16 Anpresselement
17 Angreifelement
19 Aufnahmeelement 19a Eingriffselement
20 Fußelement
21 Befestigungselement
25 Transportvorrichtung
30 Leitung / Leitungsbündel

Claims

Patentansprüche
1. Halteteil (1) zur Umwicklung von mindestens einer Leitung (30), umfassend einen Grundkörper (6) mit einem Sockel (3) und einem an dem Sockel (3) angeformten Fußelement (6), wobei sich von dem Sockel (3) entgegen der Längsrichtung des Fußelements (20) zwei als Stege (2, 2a, 2b) ausgebildete Gabeln in Längsrichtung des Halteteils (1) erstrecken, wobei sich die beiden Stege (2a, 2b) im Wesentlichen parallel zueinander in Längsrichtung erstrecken und dabei einen Aufnahmebereich (4) zur Aufnahme von mindestens einer Leitung (30) bilden, wobei mindestens einer der Stege (2a, 2b) an seiner Außenseite (7) ein Rastelement (5) aufweist, welches ausgebildet ist, mit einem Deckelelement (10) in kraft- und/oder formschlüssigen Eingriff gebracht zu werden, und wobei das Deckelement (10) zwei als Bohrung (12) ausgebildete Durchgangsbereiche aufweist, welche ausgebildet sind, in einer Schließposition, in welcher das Deckelelement (10) mit dem Halteteil (1) verbunden ist, jeweils mit dem Rastelement (5) eines Stegs (2, 2a, 2b) des Halteteils (1) in Eingriff gebracht zu werden, damit eine kraft- und / oder formschlüssige Verbindung zwischen den Stegen (2, 2a, 2b) und dem Deckelelement (10) herstellbar ist.
2. Halteteil (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Deckelelement (10) einen Ausschnittbereich (11) aufweist, der in Richtung des Aufnahmebereichs (4) des Halteteils (1) zeigt.
3. Halteteil (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Grundkörper (6) und der Sockel (3) mit dem Fußelement (20) zueinander abwinkelt angeordnet sind.
4. Halteteil (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Halteteil (1) und das Deckelelement (10) aus Kunststoff bestehen.
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