EP4323293A1 - Förderrolle - Google Patents

Förderrolle

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EP4323293A1
EP4323293A1 EP22721737.9A EP22721737A EP4323293A1 EP 4323293 A1 EP4323293 A1 EP 4323293A1 EP 22721737 A EP22721737 A EP 22721737A EP 4323293 A1 EP4323293 A1 EP 4323293A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sleeve part
sleeve
conveyor
roller
conveyor roller
Prior art date
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Pending
Application number
EP22721737.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erwin MANS
Kai LUBOMIERSKI
Jürgen Zinn
Stephan Kronholz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Interroll Holding AG
Original Assignee
Interroll Holding AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Interroll Holding AG filed Critical Interroll Holding AG
Publication of EP4323293A1 publication Critical patent/EP4323293A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G39/00—Rollers, e.g. drive rollers, or arrangements thereof incorporated in roller-ways or other types of mechanical conveyors 
    • B65G39/02—Adaptations of individual rollers and supports therefor
    • B65G39/07—Other adaptations of sleeves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G13/00—Roller-ways
    • B65G13/08—Roller-ways of curved form; with branch-offs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G39/00—Rollers, e.g. drive rollers, or arrangements thereof incorporated in roller-ways or other types of mechanical conveyors 
    • B65G39/02—Adaptations of individual rollers and supports therefor
    • B65G39/09—Arrangements of bearing or sealing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2207/00—Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
    • B65G2207/26—Hygienic features, e.g. easy to sanitize
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2207/00—Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
    • B65G2207/30—Modular constructions

Definitions

  • the invention relates to a conveyor roller.
  • DE 102016 125 136 B4 discloses a conveyor roller for a conveyor device for conveying containers, pallets and the like, with a cylindrical roller body.
  • One or more conical sleeves are arranged on the reel body.
  • the ingress of any kind of material between the sleeve part and the reel body is prevented by the sealing contact of the sleeve part ends on the reel body.
  • the sealing effect can be achieved by a press fit of the sleeve part end. Alternatively or additionally, the sealing effect can be achieved by separate sealing means such as a sealing ring.
  • a tube section of the sleeve part lies coaxially around the conveyor roller, preferably over the entire length between the two ends of the sleeve part.
  • the sleeve part forms a closed peripheral surface.
  • the circumferential surface has no interruptions on the outer circumference, only a central bore is formed to allow the roller body to be pushed through.
  • the sleeve part is in particular made of plastic, in particular as a plastic injection molded part.
  • the sleeve part comprises a multiplicity of radial projections, which in particular extend radially outwards from the pipe section.
  • the projections thus form a conveying surface for the material to be conveyed with a large radial distance from the axis of rotation, without the sleeve parts having to be made of solid material or having cavities.
  • plastic injection molded parts have a maximum wall thickness of 15 mm, preferably 10 mm, due to the manufacturing process.
  • Sleeve parts made of solid material would be expensive and heavy, in addition to any manufacturing difficulties. The prevention of cavities in turn promotes compliance with hygiene requirements.
  • the radial projections are designed as radial lamellae. Viewed in the axial direction, such a radial lamella forms in particular a closed ring which extends from the pipe section or the roller section to the conveying surface.
  • the conical sleeve can comprise a sleeve part which, in particular, manages without radial projections.
  • the radial distance from the inner peripheral surface to the conveying surface can be formed entirely by a solid material.
  • This sleeve part is particularly suitable at a first end of the conveyor roller or the cone sleeve, as at the cone area with the smallest diameter.
  • the conveyor roller comprises a tapered sleeve with a first sleeve part (in particular without radial projections) and with a second sleeve part (with radial projections).
  • the conveyor roller is particularly suitable for conveying food, in particular packaged food.
  • the conveyor roller is particularly suitable for conveying an item to be conveyed along a curve, in particular along a roller curve.
  • first, second serve to individualize a component or element and do not necessarily require a certain number of components or elements. A second element can thus be provided without the existence of a first element being absolutely necessary.
  • FIG. 1 shows a conveyor roller according to the invention a) in a perspective view, b) in a longitudinal sectional view c) in transport mode in a side view;
  • Figure 2 shows a first sleeve part of the conveyor roller according to claim 1, a) in a perspective view, b) in a longitudinal sectional view, c) in a cross-sectional view along section line cc in Figure 2b);
  • Figure 3 shows a second sleeve part of the conveyor roller according to claim 1, a) in a perspective view, b) in a longitudinal sectional view, c) in a cross-sectional view along section line c-c in Figure 3b);
  • FIG. 4 shows another second sleeve part of the conveyor roller according to claim 1, a) in a perspective view, b) in a longitudinal sectional view, c) in a cross-sectional view along section line c-c in Figure 4b).
  • Figure 5 shows a schematic top view of a conveyor device with a plurality of conveyor rollers according to Figure 1.
  • FIG. 5 shows a conveyor device 100 according to the invention.
  • the conveyor device comprises a frame 101 on which a multiplicity of conveyor rollers 1 are arranged one behind the other along a conveying direction K.
  • the conveying direction describes a curve and consequently deviates from a straight line at least in sections.
  • the conveyor rollers each have conical outer peripheral surfaces which together represent a conveying surface for the conveyed item 9 (FIG. 1c).
  • Some of the conveyor rollers can be motorized rollers, which themselves have an integrated drive.
  • Some of the conveyor rollers can be passive conveyor rollers driven by an external power source.
  • the conveyor rollers can be connected to one another and/or to another drive source via a drive head 4 (FIG. 1) and drive means connected thereto (e.g. poly-V belts).
  • drive head 4 FIG. 1
  • drive means connected thereto e.g. poly-V belts.
  • Such conveyor rollers with a conical outer peripheral surface as the conveying surface are basically known from DE 102016 125 136 B4.
  • the conveyor device 100 comprises a plurality of conveyor rollers, as described below.
  • FIG. 1 shows a conveyor roller according to the invention.
  • the conveyor roller 1 comprises a cylindrical roller body 2, which can be connected to the frame from FIG. 5 so as to be rotatable about an axis of rotation Z.
  • the conveyor roller has pivot bearings, which are not shown.
  • a drive head 4 is at least indirectly non-rotatably connected to the reel body 2 .
  • To the A cone sleeve 3 is fitted around the reel body 2 .
  • the conical sleeve 3 provides a conveying surface F, on which the material to be conveyed 9 (FIG. 5) comes to rest. Due to the conical shape, the conveying surface F is arranged closer to the axis of rotation Z at a first end of the roller R1 than at a second end of the roller R2.
  • the conical sleeve 3 is in particular designed in several parts and has a plurality of sleeve parts 31 .
  • the sleeve parts 31 are arranged axially (relative to the axis of rotation Z) adjacent to one another.
  • the conical sleeve 3 can only comprise a sleeve part.
  • a first sleeve part 31a is arranged adjacent to the first roller end R1.
  • a second sleeve part 31f is arranged adjacent to the second roller end R2.
  • further sleeve parts 31b . . . 31e can be provided between the first and the second sleeve part in order to support different lengths of the conveyor roller.
  • the distinction between the first and second sleeve parts is based on the different structure of the two sleeve parts.
  • Each sleeve member has an axial sleeve member first end T1 and a sleeve member second end T2.
  • a radial distance r of the conveying surface F from an inner peripheral surface I increases in the axial direction from the first sleeve part end T1 to the second sleeve part end T2.
  • Each sleeve part is designed in one piece and has a hollow-cylindrical tube section 32 which extends over the axial length of the sleeve part 31 .
  • the tube section 32 is in each case dimensioned in such a way that no intermediate space is provided between an inner peripheral surface I of the tube section 32 and the roller body 2 in which moisture and thus also dirt can collect.
  • An inner diameter d1, d2 of the sleeve part is dimensioned at the first and at the second end T1, T2 in such a way that the sleeve part rests on the reel body 2 with a press fit at the respective end.
  • An inner diameter dm can be slightly enlarged in a central section M between the first and second ends R1, R2, so that there is less pressure (including no pressure) between the roller body 2 and the tube section 32 here. Nevertheless, it is preferred if the sleeve part 31 also rests completely on the roller body 2 in the middle section, in particular with a loose fit, in order to provide no space for the accumulation of dirt, moisture and thus the formation of germs.
  • the first sleeve part 31a has a conical outer peripheral surface on the pipe section 32, which has a maximum wall thickness of the sleeve part, for example 8 mm.
  • a radial distance r of the inner peripheral surface I of the pipe section from the conveying surface F is also max. 8 mm, so that the sleeve part can be manufactured as a full injection molded part without cavities being formed between the conveying surface F and the inner peripheral surface I.
  • a second sleeve part 31d, 31f is described below as an example for the remaining second sleeve parts, with the description applying to all second sleeve parts. Any deviations in the variants of the second sleeve parts are described separately.
  • a radial distance r between the inner peripheral surface I and the conveying surface F is greater than in the case of the first sleeve part 31a.
  • a maximum wall thickness w of the sleeve part is 8 mm, for example. With a solid material, the radial distance r could only be achieved with wall thicknesses of more than 10 mm or more than 15 mm, for example. Alternatively, cavities could be installed, which is also complex in terms of production technology and also represents an undesirable retreat for contaminants.
  • the conveying surface is now not designed to be completely continuous, but rather spans at least in sections over a large number of radial projections.
  • the radial projections 33 are formed, for example, by axially adjacent annular lamellae, but can alternatively also be formed by columnar projections.
  • radial means that the projections extend from a radially inner area to a radially outer area.
  • the main extension direction does not necessarily have to be aligned perpendicularly to the axis of rotation Z.
  • the wall thicknesses w at the radial projections are also about 8 mm and can therefore be produced by injection molding.
  • At least two sleeve parts are axially adjacent to each other. In this case, they are in contact with one another in such a way that the intermediate space between the two sleeve parts is sealed.
  • the conical sleeve is distinguished by the fact that large distances between the inner peripheral surface I and the conveying surface F can be realized while dispensing with large wall thicknesses and cavities.
  • the conveyor roller can be designed to be lightweight and meets high hygiene requirements.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rollers For Roller Conveyors For Transfer (AREA)

Abstract

Förderrolle (1) für eine Fördereinrichtung (100), insbesondere zum Fördern eines Förderguts (9), insbesondere verpacktem Lebensmittel, die Förderrolle (1) umfasst: • - einen zylindrischen Rollenkörper (2) der drehbar um eine Rotationsachse (Z) lagerbar ist, • - eine Kegelhülse (3), mit zumindest einem Hülsenteil (31), wobei die Kegelhülse (3) koaxial um den Rollenkörper (2) herum angeordnet ist und eine Förderfläche (F) für ein Fördergut (9) ausbildet, wobei das Hülsenteil (31) ein erstes axiales Hülsenteilende (TI) und ein zweites axiales Hülsenteilende (T2) umfasst, wobei das erste axiale Hülsenteilende (TI) dichtend an dem Rollenkörper (2) anliegt, und dass das zweite axiale Hülsenteilende (T2) dichtend an dem Rollenkörper (2) anliegt.

Description

Förderrolle
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Förderrolle.
Die DE 102016 125 136 B4 offenbart eine Förderrolle für eine Fördervorrichtung zum Fördern von Behältern, Paletten und dergleichen, mit einem zylindrischen Rollenkörper. Auf dem Rollenkörper sind eine oder mehrere kegelförmige Hülsen angeordnet.
In der lebensmittelverarbeitenden Industrie sind die Anforderungen an Hygiene und die verwendeten Fördervorrichtungen sehr hoch. Die Vorrichtungen müssen zu Reinigungszwecken gut zugänglich sein; etwaigen Verunreinigungen darf kein Unterschlupfraum bereitgestellt werden. Reinigungsflüssigkeit muss stets gut ablaufen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Förderrolle bereitzustellen. Dies wird gelöst durch die Gegenstände der Hauptansprüche; Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der Beschreibung.
Durch das dichtende Anliegen der Hülsenteilenden an dem Rollenkörper wird das Eindringen von Material jeglicher Art zwischen das Hülsenteil und dem Rollenkörper verhindert. Die dichtende Wirkung kann durch einen Presssitz des Hülsenteilendes erreicht werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Dichtwirkung durch separate Dichtmittel wie einen Dichtring erreicht werden.
In einer Ausgestaltung liegt dabei ein Rohrabschnitt des Hülsenteils koaxial um die Förderrolle herum an, vorzugsweise über die gesamte Länge zwischen den beiden Hülsenteilenden.
Durch das Anliegen über die gesamte Länge wird etwaigen Verunreinigungen gar kein Aufenthaltsraum zwischen dem Hülsenteil und dem Rohrabschnitt zur Verfügung gestellt.
In einer Ausgestaltung bildet das Hülsenteil eine geschlossene Umfangsfläche aus. Die Umfangsfläche weist am Außenumfang keinerlei Unterbrechungen auf, lediglich ist eine zentrale Bohrung ausgebildet um das Durchstecken des Rollenkörpers zu ermöglichen.
Das Hülsenteil ist insbesondere aus Kunststoff gebildet, insbesondere als Kunststoff- Spritzgussteil.
In einer Ausgestaltung umfasst das Hülsenteil eine Vielzahl an radialen Vorsprüngen, die sich insbesondere nach radial außen vom Rohrabschnitt erstrecken. Die Vorsprünge bilden so eine Förderfläche für das Fördergut aus mit großem radialen Abstand von der Drehachse, ohne dass die Hülsenteile aus Vollmaterial auszubilden sind oder Hohlräume aufweisen. Dabei ist zu berücksichtigen, das Kunststoff-Spritzgussteile fertigungsbedingt eine maximale Wandstärke von maximal 15 mm, vorzugsweise 10 mm aufweisen. Hülsenteile aus Vollmaterial hingegen wären neben etwaiger Fertigungsschwierigkeiten zudem teuer und schwer. Das Verhindern von Hohlräumen begünstigt wiederum das Einhalten der Hygieneanforderungen.
In einer Ausgestaltung sind die Radialvorsprünge als Radiallamellen ausgebildet. In axialer Richtung betrachtet bildet eine solche Radiallamelle insbesondere einen geschlossenen Ring aus, der sich vom Rohrabschnitt oder dem Rollenabschnitt bis zur Förderfläche erstreckt.
Zudem kann die die Kegelhülse ein Hülsenteil umfassen, welches insbesondere ohne Radialvorsprünge auskommt. Hier kann der radiale Abstand von der Innenumfangsfläche zur Förderfläche vollständig durch ein Vollmaterial ausgebildet sind. Dieses Hülsenteil eignet sich insbesondere an einem ersten Ende der Förderrolle, bzw. der Kegelhülse, als an dem Kegelbereich mit dem geringsten Durchmesser.
Insofern umfasst in einer Ausgestaltung die Förderrolle eine Kegelhülse mit einem ersten Hülsenteil (insbesondere ohne Radialvorsprünge) und mit einem zweiten Hülsenteil (mit Radialvorsprüngen).
Die Förderrolle ist insbesondere geeignet zur Förderung von Lebensmitteln, insbesondere verpackten Lebensmitteln.
Die Förderrolle ist insbesondere geeignet zur Förderung eines Förderguts entlang einer Kurve, insbesondere entlang einer Rollenkurve.
Die Begriffe „erstes“, „zweites“ dienen zur Individualisierung eines Bauteils oder Elements und setzen nicht zwangsläufig eine gewisse Anzahl von Bauteilen bzw. Elementen voraus. So kann ein zweites Element vorgesehen sein, ohne dass die Existenz eines ersten Elements zwingend erforderlich ist.
Die Erfindung wird beispielhaft anhand der Figuren nachfolgend näher erläutert. Hierin zeigt
Figur 1 eine erfindungsgemäße Förderrolle a) in perspektivischer Darstellung, b) in Längsschnittdarstellung c) im Transportbetrieb in Seitenansicht;
Figur 2 ein erstes Hülsenteil der Förderrolle nach Anspruch 1 , a) in perspektivischer Darstellung, b) in Längsschnittdarstellung, c) in Querschnittdarstellung entlang der Schnittlinie c-c in Figur 2b);
Figur 3 ein zweites Hülsenteil der Förderrolle nach Anspruch 1 , a) in perspektivischer Darstellung, b) in Längsschnittdarstellung, c) in Querschnittdarstellung entlang der Schnittlinie c-c in Figur 3b);
Figur 4 ein weiteres zweites Hülsenteil der Förderrolle nach Anspruch 1, a) in perspektivischer Darstellung, b) in Längsschnittdarstellung, c) in Querschnittdarstellung entlang der Schnittlinie c-c in Figur 4b).
Figur 5 schematisch in Draufsicht eine Fördervorrichtung mit einer Mehrzahl an Förderrollen nach Figur 1.
Figur 5 zeigt eine erfindungsgemäße Fördervorrichtung 100. Die Fördervorrichtung umfasst ein Gestell 101, auf dem eine Vielzahl von Förderrollen 1 hintereinander entlang einer Förderrichtung K angeordnet sind. Die Förderrichtung beschreibt eine Kurve, und weicht folglich zumindest abschnittsweise von einer geraden Linie ab.
Zur Unterstützung der Kurvenfahrt eines Förderguts 9 weisen die Förderrollen jeweils konische Außenumfangsflächen auf, die gemeinsam eine Förderfläche für das Fördergut 9 darstellt (Figur 1c). Einzelne der Förderrollen können eine Motorrolle sein, die selbst über einen integrierten Antrieb verfügen.
Einzelne der Förderrollen können passive Förderrollen sein, die durch eine externe Antriebsquelle angetrieben werden. Über einen Antriebskopf 4 (Figur 1) und daran angeschlossen Antriebsmitteln (z.B. Poly-V-Riemen) können die Förderrollen untereinander und/oder mit einer anderen Antriebsquelle verbunden sein. Solche Förderrollen mit konischer Außenumfangsfläche als Förderfläche sind dem Grunde nach aus der DE 102016 125 136 B4 bekannt.
Die erfindungsgemäße Fördervorrichtung 100 umfasst eine Mehrzahl an Förderrollen, wie nachstehend beschrieben.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Förderrolle. Die Förderrolle 1 umfasst einen zylindrischen Rollenkörper 2, der drehbar um eine Drehachse Z mit dem Gestell aus Figur 5 verbunden werden kann. Dazu weist die Förderrolle nicht dargestellte Drehlager auf. Ein Antriebskopf 4 ist zumindest mittelbar drehfest mit dem Rollenkörper 2 verbunden. Um den Rollenkörper 2 herum ist eine Kegelhülse 3 angebracht. Die Kegelhülse 3 stellt an deren radialem äußeren Ende eine Förderfläche F bereit, auf der das Fördergut 9 (Figur 5) zur Anlage kommt. Aufgrund der Kegelform ist die Förderfläche F an einem ersten Rollenende R1 näher zur Drehachse Z angeordnet als einem zweiten Rollenende R2.
Die Kegelhülse 3 ist insbesondere mehrteilig ausgebildet und weist eine Mehrzahl an Hülsenteilen 31 auf. Die Hülsenteile 31 sind axial (bezogen auf die Drehachse Z) benachbart zueinander angeordnet.
In einer Abwandlung kann die Kegelhülse 3 lediglich ein Hülsenteil umfassen.
Ein erstes Hülsenteil 31a ist benachbart zum ersten Rollenende R1 angeordnet. Ein zweites Hülsenteil 31 f ist benachbart zum zweiten Rollenende R2 angeordnet. Zwischen dem ersten und dem zweiten Hülsenteil können je nach Länge weitere Hülsenteile 31b ... 31 e vorgesehen sein, um unterschiedliche Längen der Förderrolle zu unterstützen. Die Unterscheidung in erstes und zweites Hülsenteil erfolgt aufgrund des abweichenden unterschiedlichen Aufbaus der beiden Hülsenteile.
Jedes Hülsenteil weist ein axiales erstes Hülsenteilende T1 und ein zweites Hülsenteilende T2 auf.
Ein radialer Abstand r der Förderfläche F von einer Innenumfangsfläche I vergrößert sich in axialer Richtung vom ersten Hülsenteilende T1 zum zweiten Hülsenteilende T2.
Jedes Hülsenteil ist jeweils einstückig ausgebildet und weist einen hohlzylindrischen Rohrabschnitt 32 auf, der sich über die axiale Länge des Hülsenteils 31 erstreckt.
Der Rohrabschnitt 32 ist jeweils derart dimensioniert, dass zwischen einer Innenumfangsfläche I des Rohrabschnitts 32 und dem Rollenkörper 2 kein Zwischenraum vorgesehen ist, in dem sich Feuchtigkeit und damit auch Verunreinigungen ansammeln kann.
Am ersten und am zweiten Ende T1, T2 ist ein Innendurchmesser d1, d2 des Hülsenteils derart dimensioniert, dass das Hülsenteil am jeweiligen Ende mit einer Presspassung auf dem Rollenkörper 2 anliegt. In einem Mittelabschnitt M zwischen dem ersten und dem zweiten Ende R1, R2 kann ein Innendurchmesser dm leicht vergrößert sein, so dass hier eine geringere Pressung (einschl. keine Pressung) zwischen dem Rollenkörper 2 und dem Rohrabschnitt 32 vorliegt. Dennoch ist es bevorzugt, wenn auch im Mittelabschnitt das Hülsenteil 31 vollständig, insbesondere mit einer Spielpassung, an dem Rollenkörper 2 anliegt, um keinen Raum für die Ansammlung von Verunreinigungen, Feuchtigkeit und damit der Bildung von Keimen zu bieten. Das erste Hülsenteil 31a weist am Rohrabschnitt 32 eine kegelförmige Außenumfangsfläche auf, die eine maximale Wandstärke des Hülsenteils beträgt z.B. 8 mm. Ein radialer Abstand r der Innenumfangsfläche I des Rohrabschnitts von der Förderfläche F beträgt hierbei ebenfalls max. 8 mm, so dass das Hülsenteil als Voll-Spritzgussteil hergestellt werden kann, ohne dass zwischen der Förderfläche F und der Innenumfangsfläche I Hohlräume ausgebildet sind.
Anhand der Figuren 3 und 4 wird nachfolgend jeweils ein zweites Hülsenteil 31 d, 31 f beispielhaft für die übrigen zweiten Hülsenteile beschrieben, wobei die Beschreibung für alle zweiten Hülsenteile gilt. Etwaige Abweichungen in den Varianten der zweiten Hülsenteile werden separat beschrieben.
Zu erkennen ist, dass ein radialer Abstand r zwischen der Innenumfangsfläche I und der Förderfläche F größer ist als beim ersten Hülsenteil 31a. Eine maximale Wandstärke w des Hülsenteils beträgt z.B. 8 mm. Durch ein Vollmaterial ließe sich der radiale Abstand r nur durch Wandstärken von beispielsweise mehr als 10 mm oder mehr als 15 mm erreichen. Alternativ könnten Hohlräume eingebaut werden, was fertigungstechnisch ebenfalls aufwändig ist und zudem ein unerwünschtes Rückzugsgebiet für Verunreinigungen darstellt.
Erfindungsgemäß wird die Förderfläche nun nicht vollständig durchgehend ausgebildet sondern spannt sich zumindest abschnittsweise über eine Vielzahl von radialen Vorsprüngen auf. Die radialen Vorsprünge 33 sind beispielhaft durch axial benachbarte Ringlamellen gebildet, können aber alternativ auch durch säulenartige Vorsprünge gebildet sein. Radial bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sich die Vorsprünge von einem radial innenliegenden Bereich hin zu einem radial außenliegenden Bereich erstrecken. Die Haupterstreckungsrichtung muss aber nicht zwangsläufig senkrecht zur Drehachse Z ausgerichtet sein. Die Wandstärken w an den radialen Vorsprüngen betragen ebenfalls etwa 8 mm und sind daher im Spritzgussverfahren herstellbar.
Zumindest zwei Hülsenteile liegen axial benachbart aneinander an. Dabei liegen diese derart zueinander an, dass der Zwischenraum zwischen den beiden Hülsenteilen abgedichtet ist.
Die Kegelhülse zeichnet sich nun dadurch aus, dass unter Verzicht von großen Wandstärken und Hohlräumen dennoch große Abstände zwischen der Innenumfangsfläche I und der Förderfläche F realisiert werden können. Die Förderrolle kann dabei leicht ausgebildet sein und erfüllt hohe Hygieneanforderungen. Bezugszeichenliste
1 Förderrolle
2 Rollenkörper
3 Kegelhülse
4 Antriebskopf
9 Fördergut
R1 erstes Rollenende
R2 zweites Rollenende
31a erstes Hülsenteil
31 b-f zweites Hülsenteil
32 Rohrabschnitt
33 Radialvorsprung
34 geschlossene Umfangsfläche
T1 erstes Hülsenteilende
T2 zweites Hülsenteilende
F Förderfläche des Hülsenteils bzw. der Kegelhülse
I Innenumfangsfläche r radialer Abstand zwischen Innenumfangsfläche und Förderfläche w Wandstärke des Hülsenteils dm Innendurchmesser an Mittelabschnitt d1 Innendurchmesser an erstem Hülsenteilende d2 Innendurchmesser an zweitem Hülsenteilende
100 Fördervorrichtung
101 Gestell

Claims

Ansprüche
1. Förderrolle (1) für eine Fördereinrichtung (100), insbesondere zum Fördern eines Förderguts (9), insbesondere verpacktem Lebensmittel, die Förderrolle (1) umfasst:
- einen zylindrischen Rollenkörper (2) der drehbar um eine Rotationsachse (Z) lagerbar ist,
- eine Kegelhülse (3), mit zumindest einem Hülsenteil (31), wobei die Kegelhülse (3) koaxial um den Rollenkörper (2) herum angeordnet ist und eine Förderfläche (F) für ein Fördergut (9) ausbildet, wobei das Hülsenteil (31) ein erstes axiales Hülsenteilende (T1) und ein zweites axiales Hülsenteilende (T2) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das erste axiale Hülsenteilende (T1) dichtend an dem Rollenkörper (2) anliegt, und dass das zweite axiale Hülsenteilende (T2) dichtend an dem Rollenkörper (2) anliegt.
2. Förderrolle (1) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenteil (31) einen Rohrabschnitt (32) ausbildet, der koaxial um den Rollenkörper (2) herum anliegt.
3. Förderrolle (1) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrabschnitt (32) über dessen gesamte axiale Länge am Rollenkörper (2) anliegt.
4. Förderrolle (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenteil (31) eine geschlossene Umfangsfläche (34) ausbildet.
5. Förderrolle (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenteil eine Mehrzahl an Radialvorsprüngen (33) umfasst, wobei die Mehrzahl an Radialvorsprüngen (33) an jeweils einem radial äußeren Ende gemeinsam die Förderfläche (F) ausbilden.
6. Förderrolle (1) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Radialvorsprünge (33) durch axial benachbarte Radiallamellen gebildet sind.
7. Förderrolle (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hülsenteil einstückig ausgebildet ist, insbesondere dass die Radialvorsprünge (33) einstückig mit dem Rohrabschnitt (32) ausgebildet sind.
8. Förderrolle (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweites Hülsenteil (31b..f) ein Kunststoff-Spritzgussteil mit einer maximalen Wandstärke (w) von 15 mm, insbesondere 10 mm ist. wobei ein radialer Abstand (r) der Förderfläche (F) von einer Innenumfangsfläche (I) des Hülsenteils (31) an einem Radialvorsprung (33) größer ist als die maximale Wandstärke (w), insbesondere wobei der radiale Abstand (r) größer als 15 mm ist.
9. Förderrolle (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Hülsenteil (31a) ein Kunststoff-Spritzgussteil mit einer maximalen Wandstärke (w) von 15 mm, insbesondere 10 mm ist, wobei ein radialer Abstand (r) der Förderfläche (F) von einer Innenumfangsfläche (I) des Hülsenteils (31) an einem Radialvorsprung (33) nicht größer ist die maximale Wandstärke (w), insbesondere wobei das erste Hülsenteil (31a) keinen Radialvorsprung (33) aufweist.
10. Förderrolle (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Hülsenteile (31) vorgesehen sind, wobei zwei Hülsenteile axial benachbart aneinander anliegen, wobei ein erstes axiales Hülsenteilende (T1) eines Hülsenteils dichtend an einem zweiten axialen Hülsenteilende (T2) eines anderen Hülsenteils anliegt.
11. Fördervorrichtung (100), insbesondere Lebensmittelfördervorrichtung, entlang der ein Fördergut (9), insbesondere ein verpacktes Lebensmittel, entlang einer Kurve (K) gefördert werden kann, umfassend eine Mehrzahl an Förderrollen (1) nach einem der vorherigen Ansprüche.
12. Fördervorrichtung nach dem vorherigen Anspruch, wobei das Fördergut (9) unmittelbar auf zumindest einem Hülsenteil (31) der Förderrolle (1) zur Anlage kommt.
13. Verwendung einer Fördervorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 9 oder 10 und einer Förderrolle nach Anspruch 5 oder 6, wobei das Fördergut (9) gleichzeitig an zumindest drei Radialvorsprüngen (33) zur Anlage kommt.
EP22721737.9A 2021-04-15 2022-04-08 Förderrolle Pending EP4323293A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021109540 2021-04-15
PCT/EP2022/059440 WO2022218857A1 (de) 2021-04-15 2022-04-08 Förderrolle

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