EP4305711B1 - Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden kontaktierung eines elektrischen leiters - Google Patents

Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden kontaktierung eines elektrischen leiters

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EP4305711B1
EP4305711B1 EP22713856.7A EP22713856A EP4305711B1 EP 4305711 B1 EP4305711 B1 EP 4305711B1 EP 22713856 A EP22713856 A EP 22713856A EP 4305711 B1 EP4305711 B1 EP 4305711B1
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EP
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contact spring
leg
spring assembly
receiving shaft
assembly according
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EP22713856.7A
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EP4305711A1 (de
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Norbert Kropiewnicki
Daniel Wesseler
Sergej Zier
Nicole Spilker
Arno WESTPFAHL
Timm Meyrose
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Harting Electric Stiftung and Co KG
Original Assignee
Harting Electric Stiftung and Co KG
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Publication date
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H01R4/4809—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar
    • H01R4/484—Spring housing details
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/111—Resilient sockets co-operating with pins having a circular transverse section
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    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H01R4/4809—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar
    • H01R4/48185—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar adapted for axial insertion of a wire end
    • H01R4/4819—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar adapted for axial insertion of a wire end the spring shape allowing insertion of the conductor end when the spring is unbiased
    • H01R4/4821—Single-blade spring

Definitions

  • the invention relates to a contact spring arrangement for self-locking contact of a conductor of an electrical conductor, comprising a support wall formed of a conductive material, a contact spring which has a base leg held stationary with respect to the support wall and a clamping leg which together with the support wall forms a plug receptacle for the conductor that tapers in the insertion direction.
  • the supporting wall can be part of a conductive structure, such as a busbar or a connector contact.
  • a stripped end of the core e.g., a copper wire
  • the end of the core slides onto the flank of the clamping arm and deflects it. Due to the elastic restoring force of the spring, a gripping edge formed at the free end of the clamping arm engages the circumferential surface of the copper core.
  • a release mechanism is moved in the insertion direction, causing an actuating arm to run onto the flank of the clamping leg and bend it back. This releases the wire. the conductor is released, so that the conductor can be withdrawn from the socket.
  • the base leg of the contact spring is riveted to a part of the busbar, so that the contact spring is held securely in position even under the influence of high tensile forces.
  • the object of the invention is to create a contact spring arrangement that is easier to assemble.
  • Inserting and securing the contact spring in the support wall structure can be accomplished with a simple linear movement.
  • the retaining leg is inserted into the receiving slot until the locking lugs automatically engage with the mating contours.
  • This assembly process can therefore be performed with a simple assembly machine that does not require a complex motion scheme and can thus operate at a high cycle rate.
  • the locking lugs and mating contours can be designed to withstand the pull-out forces expected during normal operation, which tend to pull the retaining leg back out of the receiving slot. Despite the simple assembly process, a secure fixation of the contact spring can therefore be achieved.
  • the support wall is part of an electrically conductive structure that also forms the receiving shaft for the retaining leg of the contact spring.
  • the interlocking mechanism simultaneously improves the electrical contact between the contact spring and the conductive structure.
  • the receiving shaft is formed by two parallel grooves into which two locking arms of the fork-shaped retaining leg engage.
  • the grooves can be easily produced by machining.
  • the mating contours can, for example, be formed by an end face in which the grooves terminate.
  • the receiving shaft and the mating contours can also be formed by forming the metal body, for example, by producing at least part of the conductive structure from a profile strand with a corresponding groove profile.
  • the contact spring can be manufactured simply and efficiently as a stamped and bent part.
  • the locking lugs can then be produced in any desired shape in a single stamping operation.
  • the locking lugs can be designed as barbs, thus enabling a positive-locking or self-locking connection of the retaining leg in the receiving shaft.
  • the insertion direction in which the retaining leg is inserted into the receiving shaft is parallel to the insertion direction of the plug receptacle for the conductor's core.
  • the contact spring assembly also includes an actuator movable in this insertion direction, which serves to bend the clamping leg of the contact spring away from the conductor's core, thus releasing the clamp when the core is to be disconnected. Further rationalization of automated manufacturing is made possible by ensuring that the movements during the assembly of the actuator and during the assembly of the contact springs are in the same direction.
  • the insertion direction of the retaining arm is perpendicular to the insertion direction of the plug receptacle.
  • the tensile forces acting on the contact spring when attempting to pull the conductor wire out of the plug receptacle against the clamping force are positively absorbed by the engagement of the retaining arm in the receptacle shaft, so that only a relatively weak locking action is sufficient to secure the retaining arm.
  • the contact spring assembly shown comprises a metal contact spring 10 and an electrically conductive support structure 12, which in the example shown forms a socket contact 14 and an axially adjoining cage 16, also referred to as a busbar.
  • the contact spring 10 has a clamping leg 18 and a base leg 20, which is connected to the clamping leg 18 via a U-shaped bend and transitions at the opposite end into a flat retaining leg 22.
  • the contact spring 10 is held to the cage 16 by its retaining leg 22 such that the clamping leg 18 projects obliquely into the interior of the cage and forms a receptacle 26 with a support wall 24 of the cage opposite the contact spring for a conductor 28 of an electrical conductor, which is thus mechanically fixed in the cage and electrically connected to the support structure 12.
  • the conductor 28 is clamped between the clamping leg 18 and the support wall 24. held and, since the clamping leg attacks the conductor at an angle, the conductor is self-lockingly fixed in the cage when a tensile force in the pull-out direction acts on the conductor 28.
  • the cage 16 forms a receiving shaft 30 on the side opposite the support wall 24, which extends in the insertion direction of the plug receptacle 24 and into which the fork-shaped retaining leg 22 of the contact spring 10 is inserted from above.
  • Fig. 1 The receiving shaft 30 is formed by two parallel grooves in the outer surfaces of the cage 16, which are bounded on the side facing away from the insertion point by a bracket 32. This bracket is connected to the main part of the cage 16 only via a web 34, which extends through a slot 36 between the fork arms of the retaining leg 22.
  • the fork arms of the retaining leg 22 each form two opposing locking lugs 38 at their free ends, which engage under the web 34 and thus lock the retaining leg 22 into the receiving shaft 30.
  • Fig. 2 The supporting structure 12 is shown without the contact spring 10, so that the receiving shaft 30 is more clearly visible.
  • Fig. 3 shows a cross-section of cage 16 in the Fig. 2
  • the section plane III indicated by a dashed line, reveals the exact cross-sectional shape of the bracket 32, the web 34, and the grooves forming the receiving shaft 30.
  • the cage or the entire supporting structure can be manufactured from a single profile strand, which is described in Fig. 3 The profile shown is...
  • FIG. 4 The contact spring 10 is shown in an axial section, while Fig. 5 A front view of the base leg 20 and the retaining leg 22 of the contact spring is shown.
  • the outline shape of the The slot 36 and the locking lugs 38, designed as barbs, are in Fig. 5 to recognize.
  • FIG. 6 Figure 1 shows an enlarged view of the contact spring 10 and the support structure 12 in a state before the retaining leg is inserted into the receiving shaft.
  • the support structure 12 is shown here in a section in a section plane that passes through the web 34.
  • FIG. 7 Figure 1 shows the contact spring 10 and the support structure 12 in the state in which the retaining leg 22 enters the receiving shaft 30 with its free end and the flanks of the locking lugs 38 run onto the upper edges of the web 34.
  • the (in Fig. 7 The (not visible) clamping legs of the contact spring are already inserted into the plug receptacle 24, thus guiding the contact spring and centering it with its slot 36 on the bridge 34.
  • a slightly greater resistance must be overcome, as the fork arms of the retaining leg 22 are elastically spread by the bridge 34 until the locking lugs 38 can slide over the bridge.
  • FIG. 8 Figure 1 shows the final state in which the fork arms of the retaining leg 22 have elastically springed back to their original position and now engage the underside of the bridge 34.
  • This underside of the bridge thus forms a counter contour for the locking lugs 38.
  • This counter contour, as well as the adjacent upper surfaces of the locking lugs 38, run perpendicular to the insertion direction, so that the retaining leg 22 is positively locked in its receiving slot when an upward pull-out force acts on the contact spring.
  • FIG. 9 Figure 1 shows an axial section through a contact spring 10', which differs from the previously described contact spring 10 in that it has an extended base leg 20' which transitions at the free end into a retaining leg 22' angled at a right angle to the side of the clamping leg 18.
  • Fig. 10 shows the upper part of an associated support structure 12'.
  • This support structure forms a cage 16' in the area of the lower end. 5 a horizontally extending receiving shaft 30' for the retaining leg 22'.
  • the upper part of the cage 16' is connected to the lower part of the cage, which also forms the upper end of the socket contact 14, only by a short cylindrical web 34'.
  • the retaining leg 22' is again fork-shaped and has a slot 36' with two circular segment-shaped protrusions 40 that are complementary to the circumferential surface of the web 34'. The ends of these protrusions 40, located towards the free end of the retaining leg, form locking lugs 38'.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden Kontaktierung einer Ader eines elektrischen Leiters, mit einer aus einem leitfähigen Material gebildeten Stützwand, einer Kontaktfeder, die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel und einen Klemmschenkel aufweist, der zusammen mit der Stützwand eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme für die Ader des Leiters bildet.
  • Ein Beispiel einer Kontaktfederanordnung dieser Art wird in DE 20 2006 009 460 U1 beschrieben. Die Stützwand kann Teil einer leitfähigen Struktur sein, beispielsweise einer Stromschiene oder eines Steckverbinderkontakts. Um die Ader des Leiters mit dieser Struktur in Kontakt zu bringen, wird ein abisoliertes Ende der Ader (z. B. einer Kupferader) in die Steckaufnahme eingesteckt. Das Ende der Ader gleitet dabei auf die Flanke des Klemmschenkels auf und lenkt diesen Klemmschenkel aus. Aufgrund der elastischen Rückstellkraft der Feder krallt sich eine am freien Ende des Klemmschenkels gebildete Greifkante in die Umfangsfläche der Kupferader ein. Wenn man nun versucht, den Leiter zurückzuziehen, so hat die von der Ader auf die Greifkante ausgeübte Kraft die Tendenz, den Klemmschenkel weiter in Richtung auf die Stützwand zu verschwenken und noch fester gegen die Ader anzudrücken, so dass die Ader selbsthemmend in Position gehalten wird.
  • Um den Kontakt wieder zu lösen, wird ein Löseorgan in Einsteckrichtung verschoben, so dass ein Betätigungsarm auf die Flanke des Klemmschenkels aufläuft und diesen zurückbiegt. Dadurch wird die Ader des Leiters freigegeben, so dass der Leiter aus der Steckaufnahme zurückgezogen werden kann.
  • Bei der bekannten Anordnung ist der Basisschenkel der Kontaktfeder mit einem Teil der Stromschiene vernietet, so dass die Kontaktfeder auch unter der Einwirkung hoher Zugkräfte sicher in Position gehalten wird.
  • Aus DE 20 2009 013 335 U1 ist eine Kontaktfederanordnung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kontaktfederanordnung zu schaffen, die sich einfacher montieren lässt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
  • Das Einsetzen und Fixieren der Kontaktfeder in der die Stützwand bildenden Struktur kann in einer einfachen linearen Bewegung erfolgen, bei der der Halteschenkel in den Aufnahmeschacht eingeführt wird, bis die Rastnasen selbsttätig an den Gegenkonturen verrasten. Der Montagevorgang lässt sich daher mit einem einfach aufgebauten Montageautomaten bewerkstelligen, der kein komplexes Bewegungsschema aufzuweisen braucht und deshalb mit hoher Taktzahl arbeiten kann. Die Rastnasen und die Gegenkonturen lassen sich so gestalten, dass die Verrastung den im regulären Betrieb zu erwartenden Auszugskräften standhält, die die Tendenz haben, den Halteschenkel wieder aus dem Aufnahmeschacht herauszuziehen. Trotz des einfachen Montagevorgangs lässt sich daher eine sichere Fixierung der Kontaktfeder erreichen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • In einer Ausführungsform ist die Stützwand Teil einer elektrisch leitfähigen Struktur, die auch den Aufnahmeschacht für den Halteschenkel der Kontaktfeder bildet. Somit wird durch die Verrastung zugleich der elektrische Kontakt zwischen der Kontaktfeder und der leitfähigen Struktur verbessert.
  • Der Aufnahmeschacht ist erfindungsgemäß durch zwei parallele Nuten gebildet, in die zwei Rastarme des gabelförmig gestalteten Halteschenkels eingreifen. Die Nuten können durch spanende Bearbeitung einfach hergestellt werden. Die Gegenkonturen können beispielsweise durch eine Stirnfläche gebildet werden in der die Nuten enden. In anderen Ausführungsformen können der Aufnahmeschacht und die Gegenkonturen auch durch Umformung des Metallkörpers gebildet werden, beispielsweise indem zumindest ein Teil der leitfähigen Struktur aus einem Profilstrang mit einem entsprechenden Nutprofil hergestellt wird.
  • Die Kontaktfeder kann einfach und rationell als Stanz-Biegeteil hergestellt werden. Die Rastnasen können dann beim Stanzen in einem Arbeitsgang in jeder gewünschten Form hergestellt werden. Beispielsweise können die Rastnasen als Widerhaken ausgebildet sein, so dass eine formschlüssige oder selbsthemmende Verriegelung des Halteschenkels im Aufnahmeschacht ermöglicht wird.
  • In einer Ausführungsform ist die Einsteckrichtung, in der der Halteschenkel in den Aufnahmeschacht eingeführt wird, parallel zu der Einsteckrichtung der Steckaufnahme für die Ader des Leiters. Häufig weist die Kontaktfederanordnung auch einen in dieser Einsteckrichtung beweglichen Betätiger auf, der dazu dient, den Klemmschenkel der Kontaktfeder von der Ader des Leiters weg zu biegen und so die Klemmung aufzuheben, wenn die Ader gelöst werden soll. In dem Fall wird eine weitere Rationalisierung der automatisierten Fertigung dadurch ermöglicht, dass die Bewegungen bei der Montage des Betätigers und bei der Montage der Kontaktfedern in der gleichen Richtung erfolgen.
  • In einer anderen Ausführungsform verläuft die Einsteckrichtung des Halteschenkels rechtwinklig zur Einsteckrichtung der Steckaufnahme. In dem Fall werden die Zugkräfte, die auf die Kontaktfeder wirken, wenn man versucht die Ader des Leiters entgegen der Klemmkraft aus der Steckaufnahme herauszuziehen, formschlüssig durch den Eingriff des Halteschenkels in den Aufnahmeschacht aufgenommen, so dass bereits eine relativ schwache Verrastung zur Fixierung des Halteschenkels genügt.
  • Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Kontaktfederanordnung;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht einer elektrisch leitfähigen Trägerstruktur der Kontaktfederanordnung;
    Fig. 3
    einen Schnitt durch die Trägerstruktur in der Schnittebene III in Fig. 2;
    Fig. 4
    einen axialen Schnitt durch eine Kontaktfeder;
    Fig. 5
    die Kontaktfeder in einer Ansicht von links in Fig. 4;
    Fig. 6 bis 8
    verschiedene Stadien beim Einsetzen der Kontaktfeder in die Tragstruktur;
    Fig. 9
    einen axialen Schnitt durch eine Kontaktfeder gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel;
    Fig. 10
    eine Seitenansicht eines Teils einer Tragstruktur für die Kontaktfeder nach Fig. 9;
    Fig. 11
    eine Explosionsdarstellung der Kontaktfeder und der Tragstruktur nach Fig. 10, wobei die Tragstruktur in einem Schnitt in der Ebene XI-XI in Fig. 10 dargestellt ist; und
    Fig. 12
    die Kontaktfeder in ihrer an der Tragstruktur verrasteten Position.
  • Die in Fig. 1 gezeigte Kontaktfederanordnung weist eine Kontaktfeder 10 aus Metall und eine elektrisch leitfähige Tragstruktur 12 auf, die im gezeigten Beispiel einen Buchsenkontakt 14 sowie einen axial daran anschließenden Käfig 16 bildet, der auch als Stromschiene bezeichnet wird. Die Kontaktfeder 10 weist einen Klemmschenkel 18 und einen Basisschenkel 20 auf, der über einen U-Bogen mit dem Klemmschenkel 18 verbunden ist und am entgegengesetzten Ende in einen flachen Halteschenkel 22 übergeht.
  • Mit ihrem Halteschenkel 22 ist die Kontaktfeder 10 so am Käfig 16 gehalten, dass der Klemmschenkel 18 schräg in das Innere des Käfigs hineinragt und mit einer der Kontaktfeder gegenüberliegenden Stützwand 24 des Käfigs eine Steckaufnahme 26 für eine Ader 28 eines elektrischen Leiters bildet, der auf diese Weise mechanisch in dem Käfig fixiert und elektrisch mit der Tragstruktur 12 verbunden wird. Die Ader 28 wird klemmend zwischen dem Klemmschenkel 18 und der Stützwand 24 gehalten und, da der Klemmschenkel schräg an der Ader angreift, wird die Ader selbsthemmend in dem Käfig fixiert, wenn eine Zugkraft in Auszugsrichtung auf die Ader 28 wirkt.
  • Der Käfig 16 bildet auf der der Stützwand 24 gegenüberliegenden Seite einen Aufnahmeschacht 30, der sich in Einsteckrichtung der Steckaufnahme 24 erstreckt und in den der gabelförmig gestaltete Halteschenkel 22 der Kontaktfeder 10 von oben in Fig. 1 eingesteckt ist. Der Aufnahmeschacht 30 wird durch zwei parallele Nuten in den Außenflächen des Käfigs 16 gebildet, die auf der von der Steckaufnahme abgewandten Seite durch eine Konsole 32 begrenzt werden. Diese Konsole ist mit dem Hauptteil des Käfigs 16 lediglich über einen Steg 34 verbunden, der sich durch einen Schlitz 36 zwischen den Gabelarmen des Halteschenkels 22 erstreckt. Die Gabelarme des Halteschenkels 22 bilden jeweils im Bereich ihres freien Endes zwei aufeinander zu gerichtete Rastnasen 38, die den Steg 34 untergreifen und so den Halteschenkel 22 verrastend im Aufnahmeschacht 30 fixieren.
  • In Fig. 2 ist die Tragstruktur 12 ohne die Kontaktfeder 10 dargestellt, so dass der Aufnahmeschacht 30 deutlicher zu erkennen ist.
  • Fig. 3 zeigt einen Querschnitt des Käfigs 16 in der in Fig. 2 strichpunktiert angedeuteten Schnittebene III und lässt die genaue Querschnittsform der Konsole 32 sowie den Steg 34 und die den Aufnahmeschacht 30 bildenden Nuten erkennen. Wahlweise kann der Käfig oder die gesamte Tragstruktur aus einem Profilstrang hergestellt werden, der das in Fig. 3 gezeigte Profil aufweist.
  • In Fig. 4 ist die Kontaktfeder 10 in einem axialen Schnitt gezeigt, während Fig. 5 eine Frontansicht des Basisschenkels 20 und des Halteschenkels 22 der Kontaktfeder zeigt. Die Umrissform des Schlitzes 36 und der als Widerhaken ausgebildeten Rastnasen 38 ist in Fig. 5 zu erkennen.
  • Fig. 6 zeigt in einer vergrößerten Ansicht die Kontaktfeder 10 und die Tragstruktur 12 in einem Zustand vor dem Einstecken des Halteschenkels in den Aufnahmeschacht. Die Tragstruktur 12 ist hier in einem Schnitt in einer Schnittebene gezeigt, die durch den Steg 34 hindurchgeht.
  • Fig. 7 zeigt die Kontaktfeder 10 und die Tragstruktur 12 in dem Zustand, in dem der Halteschenkel 22 mit seinem freien Ende in den Aufnahmeschacht 30 eintritt und die Flanken der Rastnasen 38 auf die oberen Kanten des Steges 34 auflaufen. In diesem Stadium greift der (in Fig. 7 nicht sichtbare) Klemmschenkel der Kontaktfeder bereits in die Steckaufnahme 24 ein, wodurch die Kontaktfeder Führung erhält und mit ihrem Schlitz 36 auf dem Steg 34 zentriert wird. Wenn nun die Kontaktfeder 10 weiter nach unten gedrückt wird, so muss ein etwas größerer Widerstand überwunden werden, da die Gabelarme des Halteschenkels 22 durch den Steg 34 elastisch gespreizt werden, bis die Rastnasen 38 über den Steg hinweg gleiten können.
  • Fig. 8 zeigt den Endzustand, in dem die Gabelarme des Halteschenkels 22 wieder elastisch in ihre ursprüngliche Position zurückgefedert sind und nun die Unterseite des Steges 34 untergreifen. Diese Unterseite des Steges bildet somit eine Gegenkontur für die Rastnasen 38. Diese Gegenkontur sowie die dran anliegenden Oberseiten der Rastnasen 38 verlaufen rechtwinklig zur Einsteckrichtung, so dass der Halteschenkel 22 formschlüssig in seinem Aufnahmeschacht verriegelt wird, wenn eine aufwärts gerichtete Auszugskraft auf die Kontaktfeder wirkt.
  • In Fig. 9 bis 12 ist ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der Kontaktfederanordnung dargestellt.
  • Fig. 9 zeigt einen axialen Schnitt durch eine Kontaktfeder 10', die sich von der zuvor beschriebenen Kontaktfeder 10 dadurch unterscheidet, dass sie einen verlängerten Basisschenkel 20' hat, der am freien Ende in einen rechtwinklig zur Seite des Klemmschenkels 18 abgewinkelten Halteschenkel 22' übergeht.
  • Fig. 10 zeigt den oberen Teil einer zugehörigen Tragstruktur 12'. Diese Tragstruktur bildet im Bereich des unteren Endes eines Käfigs 16' 5 einen horizontal verlaufenden Aufnahmeschacht 30' für den Halteschenkel 22'.
  • Wie Fig. 11 zeigt, ist der obere Teil des Käfigs 16' mit dem unteren Teil des Käfigs, der zugleich das obere Ende des Buchsenkontakts 14 bildet, nur durch einen kurzen zylindrischen Steg 34' verbunden. Der Halteschenkel 22' ist wieder gabelförmig ausgebildet und hat einen Schlitz 36' mit zwei kreissegmentförmigen Ausbuchtungen 40, die zur Umfangsfläche des Steges 34' komplementär sind. Die zum freien Ende des Halteschenkels hin gelegenen Enden dieser Ausbuchtungen 40 bilden Rastnasen 38'.
  • Wenn der Halteschenkel 22' in den Aufnahmeschacht 30 eingesteckt ist, wie in Fig. 12 gezeigt ist, so greifen die Rastnasen 38' verrastend hinter die Umfangsfläche des Steges 34, die somit eine Gegenkontur für die Rastnasen bildet.

Claims (6)

  1. Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden Kontaktierung einer Ader (28) eines elektrischen Leiters, mit einer aus einem leitfähigen Material gebildeten Stützwand (24), einer Kontaktfeder (10; 10'), die einen in Bezug auf die Stützwand ortsfest gehaltenen Basisschenkel (20; 20') und einen Klemmschenkel (18) aufweist, der zusammen mit der Stützwand (24) eine sich in Einsteckrichtung verjüngende Steckaufnahme (26) für die Ader (28) des Leiters bildet wobei der Basisschenkel (20; 20') der Kontaktfeder in einen Halteschenkel (22; 22') übergeht, der in einen in Bezug auf die Stützwand (24) ortsfesten Aufnahmeschacht (30; 30') eingesteckt ist und zwei in entgegengesetzte Richtungen quer zum Basisschenkel vorspringende Rastnasen (38; 38') aufweist, die mit Gegenkonturen (34; 34') an den Wänden des Aufnahmeschachtes verrastet sind, wobei der Aufnahmeschacht (30; 30') durch zwei parallele, an mindestens einem Ende offene Nuten gebildet wird und der Halteschenkel (22; 22') der Kontaktfeder gabelförmig ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenkonturen für die Rastnasen (38; 38') an einem Steg (34; 34') ausgebildet sind, der einen zwischen den Gabelarmen des Halteschenkels (22; 22') gebildeten Schlitz (36; 36') durchgreift.
  2. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 1, bei der der Aufnahmeschacht (30; 30') in einer elektrisch leitfähigen Tragstruktur (12; 12') gebildet ist, die auch die Stützwand (24) bildet.
  3. Kontaktfederanordnung nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei der sich der Aufnahmeschacht (30) parallel zur Einsteckrichtung der Steckaufnahme (26) erstreckt.
  4. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 5, bei der die Rastnasen (38) als Widerhaken ausgebildet sind.
  5. Kontaktfederanordnung nach Anspruch 1, bei der sich der Aufnahmeschacht (30') rechtwinklig zur Einsteckrichtung der Steckaufnahme (26) erstreckt.
  6. Kontaktfederanordnung nach den Ansprüchen 1 und 5, bei der der Schlitz (36') des Halteschenkels (22') lokal durch zwei einander gegenüberliegende Ausbuchtungen (40) erweitert ist und die Rastnasen (38') jeweils an einem Ende einer dieser Ausbuchtungen gebildet sind.
EP22713856.7A 2021-03-10 2022-02-28 Kontaktfederanordnung zur selbstverriegelnden kontaktierung eines elektrischen leiters Active EP4305711B1 (de)

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EP4305711A1 EP4305711A1 (de) 2024-01-17
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EP (1) EP4305711B1 (de)
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